WO2007085325A1 - Überspannungsableiter mit käfig-design - Google Patents

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WO2007085325A1
WO2007085325A1 PCT/EP2006/069532 EP2006069532W WO2007085325A1 WO 2007085325 A1 WO2007085325 A1 WO 2007085325A1 EP 2006069532 W EP2006069532 W EP 2006069532W WO 2007085325 A1 WO2007085325 A1 WO 2007085325A1
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WO
WIPO (PCT)
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surge arrester
hole
end fittings
fiber reinforced
glass fiber
Prior art date
Application number
PCT/EP2006/069532
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hartmut Klaube
Original Assignee
Tridelta Überspannungsableiter Gmbh
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Publication date
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Priority to DE502006003917T priority patent/DE502006003917D1/de
Priority to CN2006800517295A priority patent/CN101336458B/zh
Priority to BRPI0621240-9A priority patent/BRPI0621240A2/pt
Priority to JP2008551677A priority patent/JP4865815B2/ja
Priority to EP06830505A priority patent/EP1977433B1/de
Priority to AU2006336936A priority patent/AU2006336936B2/en
Publication of WO2007085325A1 publication Critical patent/WO2007085325A1/de
Priority to HK09104572.9A priority patent/HK1126311A1/xx

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01C—RESISTORS
    • H01C7/00—Non-adjustable resistors formed as one or more layers or coatings; Non-adjustable resistors made from powdered conducting material or powdered semi-conducting material with or without insulating material
    • H01C7/10—Non-adjustable resistors formed as one or more layers or coatings; Non-adjustable resistors made from powdered conducting material or powdered semi-conducting material with or without insulating material voltage responsive, i.e. varistors
    • H01C7/12—Overvoltage protection resistors

Definitions

  • the invention relates to a surge arrester with cage design, as it is known for example from JP 62-149511 (application number).
  • Surge arresters are connected between power lines and ground in power systems to drain them to ground in the event of an overvoltage in the line, protecting other components of the grid.
  • Such a surge arrester contains a stack of varistor blocks, which is held between two connection elements or end fittings. This arrangement is accommodated in a housing.
  • GRP rods glass fiber reinforced plastic rods
  • reinforcing elements can be anchored to the end fittings of a surge arrester.
  • this document proposes to hold the reinforcing elements by a pin or a screw which extends perpendicular to the longitudinal direction of the reinforcing elements and is guided through a through hole by the rods. The pin or screw are then held in a corresponding recess or a threaded hole in the valve.
  • the said European patent also shows the possibility to fix the reinforcing elements with wedges in the end fitting.
  • a tapering in the direction of the stack center of the varistor blocks wedge between each reinforcing element and a corresponding inclined surface of the end fitting is brought and both together through an outer part of the end fitting under radial. Pressure held together.
  • the wedges are dragged by friction and ensure that the reinforcing elements frictionally or frictionally held between the associated wedge and the end fitting.
  • the reinforcing elements are preferably thin, in cross section circular segment-shaped strips of glass fiber reinforced plastic material, in such a way that the curvature of the glass fiber reinforced reinforcing element corresponds to the radius of curvature of the Varistorblöcke.
  • This design leads to difficulties in the formation of the insulating housing by casting or encapsulation, as easily remain between the glass fiber reinforced plastic element and the Varistorblöcken cavities. In such cavities, it may lead to partial discharges with the associated risk of damage to the insulation
  • the object of the invention is to provide a surge arrester with cage design, which avoids the disadvantages mentioned above and is suitable for low-cost mass production. According to the invention the object is achieved by a
  • FIG. 1 is an overall view of a generic surge arrester with partially wegquoem outer housing
  • FIG. 2 shows a plan view of the end fitting of the surge arrester according to the invention
  • FIG. Fig. 3 is a sectional view taken along the line A-A in Fig.
  • FIG. 4 shows a sectional view along the line BB from FIG. 2 with the wedge inserted
  • FIG. and Fig. 5 is a sectional view taken along line BB of Fig. 2 with inserted wedge according to a second embodiment.
  • the surge arrester with cage design shown in Fig. 1 includes at least one varistor block 1.
  • varistor blocks known ceramic discs having a voltage-dependent resistor ⁇ variable resistor) can be used. At low voltages they work as near-perfect insulators, while at high voltages they have good conductivity.
  • commercially available varistor blocks are manufactured on the basis of zinc oxide (ZnO).
  • ZnO zinc oxide
  • the invention is not limited to such zinc oxide surge arresters, and other metal oxides as well as silicon carbide can be used for the varistor blocks, for example.
  • even more blocks, such as metal blocks or spark gap blocks may be included in the stack, so as to adapt the length of the surge arrester to the requirements of each use.
  • Common varistor blocks 1 are formed as circular cylinders with a diameter of for example 5 cm and a height of about 4 cm. On both sides of the varistor blocks 1 aluminum electrodes not shown in detail are applied to ensure a better contact. It is also customary, between the varistor blocks 1 to further improve the contact also not shown thin aluminum discs or spring elements to lay. A stack formed by stacking such varistor blocks 1 and any metal blocks is held between two end fittings 3 in the surge arrester shown in FIG. The end fittings are usually formed of aluminum or stainless steel and designed such that they easily into existing electrical
  • Installations or power grids can be integrated, for example, by an overvoltage arrester outstanding central screw 4, which contacts well with the Varistorblöcken 1 well.
  • overvoltage arresters are surrounded by an outer housing 5, often made of silicone.
  • the housing can be formed by spraying or pouring.
  • umbrellas 7 are formed on the outside of the housing.
  • Surge arresters when used in the free environment, are subject to significant bending moments due to the transmission of power through their associated electrical leads. It is therefore necessary to ensure that the contacting of the varistor blocks 1 with each other and to the end fittings is maintained even with greater mechanical stresses and edge breakage of the varistor blocks is avoided by an inner Verenciesr two adjacent Varistorblöcke.
  • glass fiber reinforced plastic rods or cables 9 are clamped as reinforcing elements between the two end fittings 3. These hold the Varistorblöcke 1 between the two end fittings 3 together under tensile stress.
  • spring elements are inserted into the stack of varistor blocks 1, so as to secure the contact even with temperature fluctuations or the like.
  • rods 9 the anchoring elements will be referred to as rods 9, without any limitation of the invention.
  • Fig. 2 shows a plan view of an end fitting of a surge arrester according to the invention.
  • the end fitting 3 is formed substantially as a circular-cylindrical block whose diameter is larger than that of the varistor blocks.
  • the stacking direction runs along the circumference of the end fitting
  • the through holes 11 deviate at least in a partial section in cross section from the circular shape, preferably they are in the tangent direction on the
  • FIG. 3 shows a cross section through an end fitting 3 along the line A-A in FIG. 2.
  • FIG. 4 A detail view of such a through-hole 11 is shown in a sectional view along the line B-B of FIG. 2 in FIG. 4.
  • the through hole 11 has a first conical portion IIb and a second straight portion IIa.
  • the shape of the straight portion IIa is formed in correspondence with the glass fiber reinforced rod 9 to accurately surround it.
  • the through hole in the region of the second portion is circular in cross section.
  • the first section IIb is conically widened in one direction.
  • an angle of inclination of the conical surfaces an angle of about 5 ° is preferred.
  • a glass fiber reinforced plastic rod 9 is received in the through hole 11, and a wedge 13 is driven into the rod 9 to split it.
  • the glass fiber reinforced rods In order to facilitate the insertion of the wedges, it is possible to provide the glass fiber reinforced rods at their end faces with a notch into which the wedges are driven during manufacture.
  • the inventive design of the end fittings 3 with their through holes 11 and the conical section IIb in cooperation with the wedge 13 and the glass fiber reinforced rods 9 ensures that the two halves of the glass fiber reinforced rod 9 in the area in which it is split, firmly against the obliquely extending side walls of the conical portion Hd are pressed. Under tensile load of glass fiber reinforced plastic rods 9, this spline connection continues to tighten and hold the glass fiber reinforced rod frictionally in the
  • an end fitting 3 In the manufacture of an end fitting 3 is first provided with glass fiber reinforced rods 9 and the wedges 13 used. In the "cage" thus formed, the varistor blocks 1 are inserted from the open side, wherein care must be taken that the varistor blocks are arranged centrally and a constant distance between their outer surfaces and the glass fiber reinforced plastic rods 9 is maintained. In the stack of Varistorblöcke one or more disc springs can be inserted. Likewise, control discs and aluminum blocks can adjust the length of the stack according to the intended use. After insertion of the varistor disks and the plate spring, the second end fitting 3 is applied, wherein the glass fiber reinforced rods 9 are guided through the corresponding through holes 11. Subsequently, while the entire stack is pressed together with external force, the wedges 13 are driven into the bars and the screws 4 are inserted through the end fittings 3 for contacting the varistor blocks 1.
  • the glass fiber reinforced rods according to the invention are preferably circular in cross section.
  • the rods 9 can be relatively easily and completely surrounded by the low-viscosity silicone, and the low-viscosity silicone also completely penetrates into the space between the glass-fiber-reinforced rods 9 and the outer surface of the varistor blocks 1.
  • the circular cross section offers the great advantage that there is only a very small area in which the distance between the bars 9 and the varistor blocks 1 is minimal. This small area can easily be filled with the help of common low-viscosity silicones and known injection or casting techniques.
  • FIG. 1 A second embodiment of the invention is shown in FIG.
  • the through hole 11 has an oval cross section throughout. However, the division of the through-hole 11 into a straight portion IIa and a conical portion IIb is maintained. The two sections IIa and IIb of the through hole of this
  • Embodiment differ only in the dimension of the longer axis of the oval.
  • two semicircular glass fiber reinforced plastic rods 9 are inserted into each through hole 11. Between two bars 9 of a through hole, a gap remains over the entire length of the overvoltage surge arrester.
  • the size of this gap can be about 5 mm, with larger or smaller gap widths are possible.
  • Such fiberglass reinforced rods 9 of semicircular cross section can be relatively easily formed by selecting a suitable tool in the manufacture of the rods by pulling.
  • the bars 9 and the associated wedge 13 are arranged so that the gap between the two bars 9 of a through-hole 11 runs radially with respect to the stack of the varistor blocks 1.
  • the low-viscosity silicone can penetrate better and more effectively in the space between the rods 9 and the Varistorblöcken 1.
  • the wedge 13 As in the first embodiment, it is possible to provide the wedge 13 with corresponding cutting edges also in this embodiment in order to increase the connection force between the wedge 13 and the glass fiber reinforced rods 9. Tests have also shown in this embodiment that the wedge connection of the glass fiber reinforced plastic rods 9 holds with the end fitting 3 to the breaking point of the glass fiber reinforced rods 9.
  • the formation in two semicircular glass fiber reinforced plastic rods 9 in advance, opposite to the gaps of a single rod 9 with a wedge according to the first embodiment, offers the advantage that damage to the rods 9 can be avoided.
  • the invention is not limited to these embodiments.
  • the glass fiber reinforced plastic rods 9 in two end fittings 3 in the same way to fix.
  • glass fiber reinforced rods 9 "ropes" can be used, which are performed at one of the end fittings for anchoring over a shoulder, and are attached only at the opposite end fitting with the anchoring elements of the invention.

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  • Electromagnetism (AREA)
  • Thermistors And Varistors (AREA)
  • Gas-Insulated Switchgears (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Überspannungsableiter mit mindestens einem Varistorblock (1), zwei Endarmaturen (3), einem Verstärkungselement (9), das den Varistorblock (1) unter Zugbelastung an den Endarmaturen (3) hält und mindestens einem Verankerungselement (13), das das Verstärkungselement (9) in einem Durchgangsloch (11) mindestens einer der Endarmaturen (3) hält. Das Verstärkungselement (13) ist vorzugsweise ein Keil, der das Verstärkungselement (9) spaltet und mit den Außenwänden der Durchgangsbohrung (11) verspannt. Alternativ sind zwei oder mehr glasfaserverstärkte Verstärkungselemente in einem Durchgangsloch (11) aufgenommen, und ein Keil zwischen diesen Verstärkungselementen sorgt für eine Kraftschlüssig Halterung der Verstärkungselemente in der Endarmatur im Bereich des Durchgangslochs (11).

Description

TRIDELTA
ÜBERSPANNUNGSABLEITER MIT KÄFIG-DESIGN
Die Erfindung betrifft einen Überspannungsabieiter mit Käfig-Design, wie er beispielsweise aus der JP 62-149511 (Anmeldenummer) bekannt ist. Überspannungsabieiter werden bei Stromversorgungssystemen zwischen stromführenden Leitungen und Masse geschaltet, um im Fall einer Überspannung in der Leitung diese zur Masse abzuleiten und so andere Bauteile des Stromnetzes zu schützen. Ein derartiger Überspannungsableiter enthält einen Stapel aus Varistorblöcken, der zwischen zwei Anschlusselementen bzw. Endarmaturen gehalten ist. Diese Anordnung wird in einem Gehäuse aufgenommen.
Um sicherzustellen, dass auch bei mechanischen Belastungen die Varistorblöcke gut miteinander kontaktieren, ist es erforderlich, den Stapel unter Druck zusammenzuhalten. Bei Überspannungsableitern mit Käfig-Design erfolgt dies durch Verstärkungselemente, in der Regel Stäbe oder Seile, vorzugsweise glasfaserverstärkte Kunststoffstäbe (GFK-Stäbe) , die an den beiden Endarmaturen unter Zug gehalten sind.
Ein Problem bei derartigen Überspannungsableitern besteht darin, die Verstärkungselemente sicher an den
Endarmaturen zu befestigen, so dass auch bei mechanischen Beanspruchungen, wie sie bei im Freien montierten Überspannungsableitern auftreten, die nötige Festigkeit erhalten wird. In der genannten japanischen Patentanmeldung wird dieses Problem dadurch gelöst, dass in den Endarmaturen Nuten in Stapelrichtung der Varistorblöcke vorgesehen sind, in die die Verstärkungselemente eingelegt werden, und indem das Ende der Verstärkungselemente mit einem Gewinde ausgestattet ist, auf das eine Mutter aufgeschraubt wird, die im Durchmesser größer als die Nut in der Endarmatur ist, und so das Verstärkungselement - im wesentlichen durch Formschluss - hält.
Obwohl auf diese Art ein Überspannungsableiter effektiv ausgebildet werden kann, besteht das Problem darin, Gewinde in die als Verstärkungselemente dienenden GFK-Stäbe zu schneiden, ohne diese zu beschädigen. Dies ist sehr aufwendig und teuer.
Aus dem europäischen Patent EP 93 915 343.3 sind weitere Möglichkeiten bekannt, wie Verstärkungselemente an den Endarmaturen eines Überspannungsabieiters verankert werden können. Insbesondere schlägt diese Druckschrift vor, die Verstärkungselemente durch einen Stift bzw. eine Schraube festzuhalten, die sich senkrecht zur Längsrichtung der Verstärkungselemente erstreckt und durch ein Durchgangsloch durch die Stäbe geführt wird. Der Stift bzw. die Schraube werden dann in einer entsprechenden Ausnehmung bzw. einem Gewindeloch in der Armatur gehalten.
Obwohl es wesentlich einfacher ist ein Loch in der Richtung senkrecht zur Ausdehnungsrichtung der als Glasverstärkungselemente dienenden GFK-Stäbe auszubilden als ein Gewinde in diese zu schneiden, besteht bei dieser Bauweise die Gefahr, die Verstärkungselemente im Bereich des Loches derart zu schwächen, dass sie reißen.
Das genannte europäische Patent zeigt darüber hinaus auch die Möglichkeit die Verstärkungselemente mit Keilen in der Endarmatur festzulegen. Hierzu wird ein in Richtung der Stapelmitte der Varistorblöcke zulaufender Keil zwischen ein jedes Verstärkungselement und eine entsprechend geneigte Fläche der Endarmatur gebracht und beide zusammen durch einen äußeren Teil der Endarmatur unter radialem. Druck zusammengehalten. Bei Zugbeanspruchung auf die Verstärkungselemente werden durch Haftreibung die Keile mitgezogen und sorgen dafür, dass die Verstärkungselemente reib- bzw. kraftschlüssig zwischen dem zugehörigen Keil und der Endarmatur gehalten werden.
Bei diesem vorgeschlagenen Überspannungsableiter sind die Verstärkungselemente vorzugsweise dünne, im Querschnitt kreissegmentförmige Streifen aus glasfaserverstärktem Kunststoffmaterial, und zwar derart, dass die Krümmung des glasfaserverstärkten Verstärkungselements dem Krümmungsradius der Varistorblöcke entspricht. Diese Bauweise führt bei der Ausbildung des Isoliergehäuses durch Gießen oder Umspritzen zu Schwierigkeiten, da zwischen dem glasfaserverstärktem Kunststoffelement und den Varistorblöcken leicht Hohlräume verbleiben. In derartigen Hohlräumen kann es zu Teilentladungen mit der damit verbundenen Gefahr der Schädigung der Isolation bei
Dauerbeanspruchung durch von der Teilentladungsstelle aus sich entwickelnden Errosionsdurchschlagskanäle und durch zusätzliche Erwärmung kommen.
Darüber hinaus sind derart geformte glasfaserverstärkte Verstärkungselemente in der Herstellung aufwendig und teuer.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Überspannungsabieiter mit Käfig-Design bereitzustellen, der die oben genannten Nachteile vermeidet und für eine preiswerte Massenfertigung geeignet ist. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch einen
Überspannungsableiter nach Anspruch 1 oder 2 gelöst. Die abhängigen Ansprüche betreffen weitere vorteilhafte Aspekte der Erfindung.
Im folgenden wird die Erfindung ausführlich unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, in denen zeigt:
Fig. 1 eine Gesamtansicht eines gattungsgemäßen Überspannungsabieiters mit teilweise weggeschnittenem Außengehäuse; Fig. 2 eine Aufsicht auf die Endarmatur des erfindungsgemäßen Überspannungsableiters ; Fig. 3 eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Fig.
2;
Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linie B-B aus Fig. 2 mit eingesetztem Keil; und Fig. 5 eine Schnittansicht entlang der Linie B-B aus Fig. 2 mit eingesetztem Keil gemäß einer zweiten Ausführungsform.
Der in Fig. 1 gezeigte Überspannungsabieiter mit Käfig- Design enthält mindestens einen Varistorblock 1. Als Varistorblöcke 1 können bekannte Keramikscheiben mit einem spannungsabhängigen Widerstand {variable resistor) verwendet werden. Bei niedrigen Spannungen arbeiten sie als nahezu perfekte Isolatoren, während sie bei hoher Spannung eine gute Leitfähigkeit haben. Handelsübliche Varistorblöcke werden auf Grundlage von Zinkoxid (ZnO) hergestellt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf derartige Zinkoxid-Überspannungsableiter beschränkt, und auch andere Metalloxide und auch Siliziumcarbid können beispielsweise für die Varistorblöcke verwendet werden. Außerdem können zusätzlich zu Varistorblöcken 1 noch weitere Blöcke, etwa Metallblöcke oder Funkenstreckenblöcke in dem Stapel enthalten sein, um so die Länge des Überspannungsableiters an die Erfordernisse des jeweiligen Einsatzes anzupassen.
Gängige Varistorblöcke 1 sind als Kreiszylinder mit einem Durchmesser von beispielsweise 5 cm und einer Höhe von etwa 4 cm ausgebildet. An beiden Seiten der Varistorblöcke 1 sind nicht detailliert gezeigte Aluminiumelektroden aufgebracht, um eine bessere Kontaktierung sicherzustellen. Auch ist es üblich, zwischen die Varistorblöcke 1 zur weiteren Verbesserung der Kontaktierung ebenfalls nicht gezeigte dünne Aluminiumscheiben oder auch Federelemente zu legen. Ein durch Äufeinanderstapeln derartiger Varistorblöcke 1 und eventueller Metallblöcke gebildeter Stapel ist bei dem in Fig. 1 gezeigten Überspannungsabieiter zwischen zwei Endarmaturen 3 gehalten. Die Endarmaturen sind üblicherweise aus Aluminium oder Edelstahl gebildet und derart ausgestaltet, dass sie leicht in bestehende elektrische
Installationen bzw. Stromversorgungsnetze eingebunden werden können, beispielsweise durch eine aus dem Überspannungs- ableiter herausragende zentrale Schraube 4, die elektrisch mit den Varistorblöcken 1 gut kontaktiert.
Zum Schutz gegenüber der Umwelt werden diese Überspan- nungsableiter mit einem äußeren Gehäuse 5, oft aus Silikon, umgeben. Das Gehäuse kann durch Spritzen oder Gießen gebildet werden .
Zur Vergrößerung des Kriechwegs des Stroms sind an der Außenseite des Gehäuses 5 Schirme 7 ausgebildet.
Überspannungsabieiter sind, wenn sie in der freien Umgebung verwendet werden, aufgrund der Kraftübertragung durch die mit ihnen verbundenen elektrischen Leitungen erheblichen Biegemomenten ausgesetzt. Es ist daher erforderlich sicherzustellen, dass auch bei größeren mechanischen Beanspruchungen die Kontaktierung der Varistorblöcke 1 untereinander und zu den Endarmaturen beibehalten und ein Kantenbruch der Varistorblöcke durch ein inneres Verkannter zweier benachbarter Varistorblöcke vermieden wird. Um dies zu erreichen, werden glasfaserverstärkte Kunststoffstäbe oder Seile 9 als Verstärkungs- elemente zwischen den beiden Endarmaturen 3 eingespannt. Diese halten die Varistorblöcke 1 zwischen den beiden Endarmaturen 3 unter Zugbeanspruchung zusammen. Des Weiteren werden gelegentlich noch Federelemente in den Stapel der Varistorblöcke 1 eingefügt, um so auch bei Temperatur- Schwankungen oder ähnlichem die Kontaktierung zu sichern.
Im Folgenden werden die Verankerungselemente als Stäbe 9 bezeichnet, ohne dass hierin eine Beschränkung der Erfindung zu sehen wäre.
Fig. 2 zeigt eine Aufsicht auf eine Endarmatur eines erfindungsgemäßen Überspannungsabieiters. Die Endarmatur 3 ist im wesentlichen als kreis-zylindrischer Block ausgebildet, dessen Durchmesser größer als der der Varistorblöcke ist. In dem radialen Bereich der Endarmatur, der über die Varistorblöcke hinausragt sind entlang des Umfangs der Endarmatur in Staplerichtung verlaufende
Durchgangslöcher 11 ausgebildet. In der Mitte der Endarmatur in ein weiteres Durchgangsloch 25 für die zentrale Schraube 4, vorzugweise mit einem Innengewinde, ausgebildet.
Die Durchgangslöcher 11 weichen zumindest in einem Teilabschnitt im Querschnitt von der Kreisform ab, vorzugsweise sind sie in Tangenten-Richtung auf der den
Varistorblöcken abgewandten Seite der Endarmatur geweitet.
In der gezeigten Ausführungsform sind acht Durchgangslöcher gezeigt, aber auch jede andre Anzahl ist möglich, etwa drei oder vier Durchgangslöcher 11. Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch eine Endarmatur 3 entlang der Linie A-A in Fig. 2.
Eine Detailansicht eines derartigen Durchgangslochs 11 ist in einer Schnittansicht entlang der Linie B-B aus Fig. 2 in Fig. 4 gezeigt. Wie hier zu erkennen ist, weist das Durchgangsloch 11 einen ersten konischen Abschnitt IIb und einen zweiten gerade verlaufenden Abschnitt IIa auf. Die Form des geraden Abschnitts IIa ist entsprechend dem glasfaserverstärkten Stab 9 ausgebildet, um diesen passgenau zu umgeben. Vorzugweise ist das Durchgangsloch im Bereich des zweiten Abschnitts im Querschnitt kreisförmig.
Der erste Abschnitt IIb ist in einer Richtung konisch geweitet. Als Neigungswinkel der konischen Flächen ist ein Winkel von ca. 5° bevorzugt. Wie in Fig. 4 gezeigt ist, wird ein glasfaserverstärkter Kunststoffstab 9 in der Durchgangsbohrung 11 aufgenommen, und ein Keil 13 wird in den Stab 9 hineingetrieben, um diesen zu spalten.
Auf diese Art werden entlang des Umfangs der Varistorblöcke mehrere glasfaserverstärkte Kunststoffstäbe sowohl an den Endarmatur 3 an beiden Seiten des Varistorblockstapels mit den Keilen 13 befestigt.
Um das Einsetzen der Keile zu erleichtern ist es möglich, die glasfaserverstärkten Stäbe an ihren Endflächen mit einer Kerbe zu versehen, in die die Keile bei der Herstellung eingetrieben werden. Durch die erfindungsgemäße Bauweise der Endarmaturen 3 mit ihren Durchgangslöchern 11 und dem konischen Abschnitt IIb in Zusammenwirken mit dem Keil 13 und den glasfaserverstärkten Stäben 9 wird erreicht, dass die beiden Hälften des glasfaserverstärkten Stabes 9 im Bereich, in dem dieser gespalten ist, fest gegen die schräg verlaufenden Seitenwände des konischen Abschnitts Hd angepresst werden. Unter Zugbelastung der glasfaserverstärkten Kunststoffstäbe 9 zieht sich diese Keilverbindung immer weiter zu und halt den Glasfaserverstärkten Stab kraftschlüssig in dem
Durchgangsloch 11 der Endarmatur 3. Versuche haben gezeigt, dass auf diese Art eine Befestigung der glasfaserverstärkten Stäbe 9 in den Endarmaturen 3 möglich ist, die einen sicheren Halt bis zur Zerreißgrenze der glasfaserverstärkten Stäbe 9 gewährleistet.
Um die Verbindung zwischen dem Keil 13 und den glasfaserverstärkten Stäben 9 zu erhöhen ist es möglich, auf den Keilflächen des Keils 13 Schneidkanten senkrecht zur Stabrichtung des glasfaserverstärkten KunststoffStabs 9 auszubilden, die in den glasfaserverstärkten Stab 9 bei Belastung einschneiden.
Um die Keilverbindung und den gesamten
Überspannungsabieiter vor Feuchtigkeit zu schützen, ist es möglich, das Durchgangsloch 11 nach dem Einsetzen der Stäbe und der Keile mit Silikonmasse dicht zu verschließen.
Bei der Herstellung wird zunächst eine Endarmatur 3 mit glasfaserverstärkten Stäben 9 versehen und die Keile 13 eingesetzt. In dem so gebildeten "Käfig" werden von der offenen Seite her die Varistorblöcke 1 eingesetzt, wobei darauf zu achten ist, dass die Varistorblöcke zentrisch angeordnet sind und eine konstanten Abstand zwischen ihren Außenflächen und den glasfaserverstärkten KunststoffStäben 9 beibehalten wird. In dem Stapel der Varistorblöcke kann eine oder mehrere Tellerfedern eingefügt werden. Ebenso können Steuerscheiben und Äluminiumblöcke die Länge des Stapels entsprechend dem geplanten Einsatz anpassen. Nach dem Einführen der Varistorscheiben und der Tellerfeder wird die zweite Endarmatur 3 aufgebracht, wobei die glasfaserverstärkten Stäbe 9 durch die entsprechenden Durchgangslöcher 11 geführt werden. Anschließend werden, während der gesamte Stapel mit Kraft von außen zusammengepreßt wird, die Keile 13 in die Stäbe getrieben und die Schrauben 4 durch die Endarmaturen 3 zur Kontaktierung der Varistorblöcke 1 eingebracht.
Der so gebildete Käfig mit darin aufgenommenen Varistorblöcken 1 wird in eine Form gelegt und mit einem niederviskosen Silikon umgössen bzw. umspritzt, um das Außengehäuse 5 gegebenenfalls mit den Schirmen 7 zu bilden. Wie gezeigt, sind die erfindungsgemäßen glasfaserverstärkten Stäbe vorzugsweise im Querschnitt kreisförmig. Dies führt dazu, dass die Stäbe 9 relativ leicht und vollständig mit dem niederviskosen Silikon umgeben werden können, und dass das niederviskose Silikon auch in den Zwischenraum zwischen den glasfaserverstärkten Stäben 9 und der Außenfläche der Varistorblocke 1 vollständig eindringt. Im Vergleich mit dem kreissegmentförmigen Querschnitt des Stands der Technik bietet der kreisrunde Querschnitt den großen Vorteil, dass es nur einen sehr kleinen Bereich gibt, in dem der Abstand zwischen den Stäben 9 und den Varistorblöcken 1 minimal ist. Dieser kleine Bereich kann problemlos mit Hilfe der gängigen niederviskosen Silikone und bekannter Spritz- bzw. Gußtechniken gefüllt werden.
Glasfaserverstärkte Kunststoffstäbe 9 mit kreisförmigem Querschnitt sind handelsüblich und preiswert in der Herstellung. Eine zweite erfindungsgemäße Ausführungsform ist in Fig. 5 gezeigt. Bei dieser Ausführungsform hat das Durchgangsloch 11 durchgehend einen ovalen Querschnitt. Die Aufteilung des Durchgangslochs 11 in einen geraden Abschnitt IIa und einen konischen Abschnitt IIb wird jedoch beibehalten. Die beiden Abschnitte IIa und IIb des Durchgangslochs dieser
Ausführungsform unterscheiden sich nur in der Abmessung der längeren Achse des Ovals. Gemäß der zweiten Ausführungsform werden in jedes Durchgangsloch 11 zwei halbkreisförmige glasfaserverstärkte Kunststoffstäbe 9 eingesetzt. Zwischen zwei Stäben 9 eines Durchgangslochs bleibt über die gesamte Länge des Überspannung≤ableiters ein Spalt. Die Größe dieses Spaltes kann etwa 5 mm betragen, wobei auch größere oder kleinere Spaltweiten möglich sind.
Derartige glasfaserverstärkte Stäbe 9 mit halbkreisförmigem Querschnitt können durch Wahl eines geeigneten Werkzeuges bei der Herstellung der Stäbe durch Ziehen relativ einfach gebildet werden. Erfindungsgemäß sind bei dieser Ausführungsform die Stäbe 9 und der zugehörige Keil 13 so angeordnet, dass der Spalt zwischen den beiden Stäben 9 eines Durchgangslochs 11 radial in bezug auf den Stapel der Varistorblöcke 1 verläuft.
Dies hat den Vorteil, dass beim Ausbilden des
Außengehäuses das niederviskose Silikon besser und effektiver in den Zwischenraum zwischen den Stäben 9 und den Varistorblöcken 1 eindringen kann.
Wie bei der ersten Ausführungsform ist es möglich, auch bei dieser Ausführungsform den Keil 13 mit entsprechenden Schneidkanten zu versehen, um die Verbindungskraft zwischen dem Keil 13 und den glasfaserverstärkten Stäben 9 zu erhöhen. Tests haben auch bei dieser Ausführungsform ergeben, dass die Keilverbindung der glasfaserverstärkten Kunststoffstäbe 9 mit der Endarmatur 3 bis zur Zerreißgrenze der glasfaserverstärkten Stäbe 9 hält. Die Ausbildung in zwei halbkreisförmige glasfaserverstärkte Kunststoffstäbe 9 im Voraus, gegenüber den Spalten eines einzelnen Stabes 9 mit einem Keil gemäß der ersten Ausführungsform, bietet den Vorteil, dass eine Beschädigung der Stäbe 9 vermieden werden kann .
Obwohl die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung vorangehend beschrieben wurden, ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt. Insbesondere besteht keine Notwendigkeit, die glasfaserverstärkten Kunststoffstäbe 9 in beiden Endarmaturen 3 auf die gleiche Art und Weise zu befestigen. Beispielsweise können anstelle von glasfaserverstärkten Stäben 9 auch "Seile" verwendet werden, wobei diese bei einer der Endarmaturen zur Verankerung über eine Schulter geführt werden, und nur bei der gegenüberliegenden Endarmatur mit den erfindungsgemäßen Verankerungselementen befestigt werden.

Claims

15595 TRIDELTAPATENTANSPRÜCHE
1. Überspannungsableiter mit: mindestens einem Varistorblock (1); zwei Endarmaturen (3) , die auf gegenüberliegenden Seiten des Varistorblocks (1) angeordnet sind; mindestens einem Verstärkungselement (9), das den Varistorblock (1) und die Endarmaturen (3) zusammenhält; mindestens einem Verankerungselement (13), das das Verstärkungselement (9) in einem Durchgangsloch (11) mindestens einer der Endarmaturen (3} hält; dadurch gekennzeichnet, dass das Verankerungselement (13) ein Keil ist, der das Verstärkungselement (9) in dessen Längsrichtung spaltet und gegen die Außenwände des Durchgangslochs (11) verspannt.
2. Überspannungsableiter mit: mindestens einem Varistorblock (1) ; zwei Endarmaturen (3), die auf gegenüberliegenden Seiten des Varistorblocks (1) angeordnet sind; mindestens zwei Verstärkungselementen (9), die den
Varistorblock {1} und die Endarmaturen (3) zusammenhalten; mindestens einem Verankerungselement (13), das die Verstärkungselemente (9) in einem Durchgangsloch (11) mindestens einer der Endarmaturen (3) hält; dadurch gekennzeichnet, dass in dem Durchgangsloch (11) der einen Endarnaatur (3) mindestens zwei Verstärkungselemente (9) aufgenommen sind, wobei das Verankerungselement (13) ein gemeinsamer Keil ist, der die Verstärkungselerαente (9) in einem Durchgangsloch (11) gegeneinander und gegen die Außenwände des Durchgangslochs (11) verspannt.
3. Überspannungsableiter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Varistorblöcke aus einem Metalloxid, vorzugsweise aus ZnO gebildet sind.
4. Überspannungsableiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Endarmaturen (3) aus einem Metall, vorzugsweise aus Aluminium gebildet sind.
5. Überspannungsableiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Überspannungsableiter ein Gehäuse (5) mit Schirmen {7} aufweist.
6. Überspannungsableiter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Außengehäuse (5) durch Spritzen oder Gießen mit einem niederviskosen Silikon ausgebildet wird.
7. Überspannungsableiter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden glasfaserverstärkten Verstärkungselementen (9) eines Durchgangslochs (11) über die gesamte Länge des Überspannungsabieiters ein Spalte vorhanden ist.
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