WO2007029284A1 - 表裏面異種繊維フリースの製造方法 - Google Patents

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Shigeru Nohara
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
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    • D10B2403/01—Surface features
    • D10B2403/011—Dissimilar front and back faces
    • D10B2403/0111—One hairy surface, e.g. napped or raised

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a fleece with different fiber materials on the front and back surfaces. More specifically, the fleece is made of polyester fiber or acrylic fiber on the front surface and natural fibers such as cotton and silk on the back surface. It relates to a manufacturing method.
  • fleeces in which polyester fibers are pile-knitted and loop piles protruding from the front and back surfaces of a knitted fabric are cut and raised, are becoming popular as outerwear for cold protection.
  • This fleece is often used as a garment for cold protection because it is voluminous, soft and lightweight, and has excellent heat retention.
  • This fleece is generally knitted on a double-sided pile knitting machine, and the length of the loop pile of polyester fiber protruding from the front and back is adjusted by adjusting the height of the sinker nose of the knitting machine, and then the loop pile is Shearing is cut and fluffed into a raised fabric called fleece (for example, see Patent Document 1).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-41460
  • the fleece disclosed in Patent Document 1 has a pile yarn length of 2 to 2.5 denier and a relatively thick length of 5 to: LOmm, which is long. Since the polyester yarn was thin and the loop density was coarse, it was not flexible, and the fluff was easy to come off and the air was too airy and cold.
  • this conventional fleece has a problem in that it has a long fluff when washed, so that it becomes entangled with each other and stiffens, and feels and feels bad.
  • polyester fleece with high strength and elongation may come into contact with or slide against other objects during wear, and when washed, the fuzz of fibers may be rubbed or rubbed due to contact friction with other objects.
  • fluff is likely to occur due to entanglement of fuzz.
  • the fleece made of polyester material on the front and back sides is considered to generate static electricity. The generation of static electricity is mainly due to the contact-separated isodynamic movement of the two objects, and either the positive charge or the negative charge of one of the positive charges is greater than that of the other. Present An elephant.
  • This static electricity increases the amount of charge when synthetic fibers and synthetic fibers, such as polyester fiber and nylon fiber, are attached, generating unpleasant “cracking” static electricity that is experienced daily.
  • synthetic fibers and synthetic fibers such as polyester fiber and nylon fiber
  • the present invention has been researched and developed to solve the above-mentioned problems, and can produce natural stretch properties, producing a supple, soft and soft fleece. The purpose of this is to suppress the occurrence of pilling and to generate a high-quality fleece that reduces the generation of static electricity and prevents the adhesion of dust.
  • an extremely fine polyester fiber or acrylic fiber is finely knitted with a high gauge to make a loop density, and the surface is made into a loop nozzle, and natural materials such as cotton and silk are used.
  • a process of knitting the fiber as a ground yarn on the back surface a process of splitting the tip of the loop nozzle generated in this knitting process into a cut pile, a process of fluffing the cut pile into a raised fiber group, Including the steps of shaving the raised fiber group, causing the chopped raised fiber group to undergo pilling by contact friction, and shaving the raised fiber group at least once to form a short small raised fiber group.
  • the raised fiber group is made of ultrafine polyester or acrylic filament converging yarn close to microdenier, and the front and back different fiber fleece is manufactured.
  • the present invention has developed and adopted a method and a method for producing front and back heterogeneous fiber fleeces characterized in that the short and small raised fiber group is shaved to a length of 1.0 to 3. Omm.
  • the present invention uses a loop pile made of ultra-fine polyester fiber or acrylic fiber knitted on the surface with a high gauge and a fine loop density, and splits the tip of the loop nozzle into a cut pile, raising, shaving, and pilling. Since each group of short and raised hairs has been made into a group of short raised fibers, the fleece is very soft and has a soft touch that is not possible with conventional fleeces, and a fleece with a very good feel can be obtained and pilling can be suppressed. In addition, even after repeated washing and long-term wear, the anti-pilling property does not deteriorate, and the quality and appearance will last forever Good fleece can be obtained.
  • FIG. 1 is a process explanatory diagram of a method for producing front and back different fiber fleeces according to the present invention.
  • FIG. 2 is a front view of front and back dissimilar fiber fleeces produced by the production method according to the present invention.
  • FIG. 3 A knitting structure diagram of front and back different fiber fleeces.
  • the method for producing front and back dissimilar fiber fleece of the present invention is a knitted fabric with a pile diameter of 30 inches and a knitting gauge sinker pile machine with a diameter of 20 to 24. Yes, the surface pile pile 1 is aligned and the tip is split into a cut pile 3, and the cut pile 3 is fluffed to form a raised fiber group 4. After shaving, the raised fiber group is fluffed by contact friction. Then, the hairball 5 is generated and the hair is cut again to form the short raised fiber group 4.
  • polyester or acrylic yarn is used as the fiber of the surface loop pile 1
  • the use of natural fiber yarns such as cotton yarn and silk yarn reduces the amount of charge and suppresses the generation of static electricity.
  • the polyester or acrylic yarn of Loop Pile 1 is 0.3-1.5 denier and very close to micro denier, giving it a fineness and softness compared to the inherent hardness of polyester and acrylic. 0. Less than 3 denier is not suitable because it is too supple and the waist of the fabric itself is lost. On the other hand, if it is more than 5 denier, the texture becomes hard and the soft feeling is impaired. Therefore, the above-mentioned range of 0.3 to 1.5 denier is preferable. In addition, as the fiber length, consider the texture and softness 1. Omn! ⁇ 3. Omm is preferred. In addition to ordinary round cross-section yarns, yarns with added functional effects such as antibacterial properties, UV resistance and far-infrared processing can be used.
  • cotton yarn and silk yarn can be used as the ground yarn 2.
  • use of 30Zl ⁇ 40Zl count is good for optimizing the thickness and weight of the fabric! If it is below 30Z1, it is not suitable because the fabric becomes heavier due to the ground thickness. On the other hand, if it exceeds 40Z1, it is not suitable because the fabric becomes too thin and loses its waist and affects the strength. Therefore, the thickness of the cotton yarn is preferably 30Zl to 40Zl.
  • 100) 2 ⁇ 140 ⁇ 2 force S is suitable, and for filament, about 180 to 130 denier is suitable. If it exceeds this range, it is not suitable for the same reason as the above-mentioned cotton yarn.
  • the cut pile 3 is formed by splitting the tip of the loop pile 1 with a roll spiral cutter or the like, and the raised fiber group 4 is formed by raising the cut pile 3 with a raising machine.
  • the raised fiber group 4 is subjected to brushing so that it is vertically aligned, and pilling standing processing is performed to make the ball 5 by contacting and rubbing the tip of the raised fiber group 4, and then at least one hair is trimmed. Carefully, the fluff of the raised fiber group 4 is changed to the short raised fiber group 4 to prevent pilling.
  • the basis weight of the knitted fabric was 160 gZm2, and the height of loop pile 1 was 3. Omm. Loop pile 1 was aligned and the tip was split with a roll spiral cutter to make the height of cut pile 3 2.8 mm (Fig. 1B).
  • the cut pile 3 was put on a raising machine and fluffed to form a raised fiber group 4 (FIG. 1C).
  • Brushed fiber group 4 was shaved with a roll spiral cutter to a height of 2. Omm (Fig. 1D). Next, brush processing was performed so that the raised fiber groups 4 were aligned vertically (FIG. 1E).
  • the raised fiber group 4 was subjected to contact rubbing, and a pilling stand process was performed to create fluff and fluff 5 at the tip (Fig. 1F).
  • Example 2 The same knitting machine and caliber as in Example 1, using a knitting gauge 22, polyester 100dZl44f as the pile yarn on the surface, polyester 75 denier as the ground yarn, polyester 100dZl44f as the pile yarn on the back, fiber length 2. Omm A fleece with a basis weight of 160 gZm2 was obtained. (Example 2)
  • Example 2 The same knitting machine, caliber, and knitting gauge 22 as in Example 1 were used, and the knitted fabric was knitted using polyester 100dZl44f with a loop knob 1 on the surface and cotton yarn 36Z1 as the ground yarn 2 (FIG. 1A).
  • the basis weight of the knitted fabric was 200 gZm2, and the height of loop pile 1 was 3. Omm. Loop pile 1 was aligned, and the tip of the pile was split with a roll spiral cutter to make the height of cut pile 3 2.8 mm (Fig. 1B).
  • the cut pile 3 was put on a raising machine and fluffed to form a raised fiber group 4 (FIG. 1C).
  • Brushed fiber group 4 was shaved with a roll spiral cutter to a height of 2.2 mm (FIG. 1D). Next, brush processing was performed so that the raised fiber groups 4 were aligned vertically (FIG. 1E).
  • the raised fiber group 4 was subjected to contact rubbing, and a pilling stand process was performed to create fluff and fluff 5 at the tip (Fig. 1F).
  • Example 3 The same knitting machine and caliber as in Example 1, using a knitting gauge 20, polyester 100dZl44f as the pile yarn on the front surface, polyester 100 denier as the ground yarn, polyester 100dZl44f as the pile yarn on the back surface, fiber length 2.5 mm A fleece with a basis weight of 200 gZm2 was obtained. (Example 3)
  • the surface is loop pile yarn 1 with polyester 150dZl44f, ground yarn 2 with cotton yarn 30Z1 and knitted fabric Was organized (Fig. 1 IV).
  • the basis weight of the knitted fabric was 280 gZm2, and the height of loop pile 1 was 3.5 mm. Pull out pile 1 and split the tip with a roll spiral cutter. 3 height was 3.2 mm (Fig. 1B).
  • the cut pile 3 was put on a raising machine and fluffed to form a raised fiber group 4 (FIG. 1C).
  • Brushed fiber group 4 was shaved with a roll spiral cutter to a height of 2.5 mm (FIG. 1D).
  • brush processing was performed so that the raised fiber groups 4 were aligned vertically (FIG. 1E).
  • the raised fiber group 4 was subjected to contact rubbing, and a pilling stand process was performed to create fluff and fluff 5 at the tip (Fig. 1F).
  • polyester 150dZl44f as the pile yarn on the front surface polyester 150 denier as the ground yarn
  • 10 0dZl44f as the pile yarn on the back surface fiber length 3.
  • Table 1 below shows the evaluation results of the front and back heterogeneous fiber fleeces obtained as described above.
  • Examples 1 to 3 are abbreviated as actual 1 to 3
  • Comparative Examples 1 to 3 are abbreviated as ratios 1 to 3.
  • the charged voltage (static electricity) was measured by applying the test cloth to a friction machine under the conditions of a temperature of 20 ° C and a humidity of 40% (JIS L1094-1997: friction charging voltage measurement method).
  • the pilling property was classified by classifying the occurrence of pilling after the test cloth was washed with water at a liquid temperature of 40 ° C using a household electric washing machine and suspended (JIS L0217 103 method).
  • JIS L0217 103 method For the shrinkage, the test cloth was washed with water at a liquid temperature of 40 ° C using a household electric washing machine, and the shrinkage after tumbling was measured (JIS L0217 103 method tumble).
  • the fluff adhesion was classified according to the degree of fuzz adhesion based on the QTEC (Japan Textile Products Quality and Technology Center) cello tape (registered trademark) method.
  • Softness, warmth, and sweat absorption were performed in a three-step evaluation based on a sensory test based on touch.
  • the 5th grade of pilling is very good with almost no pilling.
  • Grade 4 is good with slight pilling.
  • Grade 3 has a little pilling.
  • Grade 2 has a lot of pilling and is a little bad.
  • Grade 1 is very bad with pilling.
  • Grade 3 or higher is acceptable.
  • the 5th grade with fuzz adhesion is very good with almost no fuzz adhesion.
  • Grade 4 is good with slight fluff adhesion.
  • Grade 3 is a little fuzzy.
  • Grade 2 has a little fuzzy adhesion and is slightly poor.
  • Grade 1 has very poor fuzz adhesion and is poor.
  • Grade 3 or higher is acceptable.
  • the soft feeling is soft and the touch is very good. ⁇ is good to the touch.
  • Sweat-absorbing 'moisture absorption is excellent. ⁇ is slightly inferior. X is inferior.
  • the manufacturing method of the front and back heterogeneous fiber fleece according to the present invention provides a soft, soft and comfortable fleece compared to the conventional fleece and reduces the charged voltage.
  • the generation of static electricity can be suppressed.
  • the fleece manufactured according to the present invention is superior in grades 4 to 5 in terms of pilling properties.
  • the conventional fries are inferior grade 3 and below, and a marked difference is observed between the two.
  • a medical supporter a health belt, which can be used only as a material for cold protection clothing. Since materials such as abdomen, socks, heels, bags, cushions, cushions, pillows, and various covers are obtained, the present invention can be widely used.

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Abstract

　表裏面異種繊維フリースの製造方法は、極細のポリエステル繊維またはアクリル繊維を、ハイゲージでループ密度を細かく編み込んで表面をループパイル（１）とすると共に、綿、絹などの天然繊維を裏面の地糸（２）として編成する工程と、この編成工程で生成されたループパイル（１）の先端部を毛割りしてカットパイル（３）とする工程と、カットパイル（３）を毛羽立てて起毛繊維群（４）とする工程と、起毛繊維群（４）を剪毛する工程と、剪毛された起毛繊維群（４）を接触摩擦によりピリング（５）を生じさせる工程と、その起毛繊維群（４）を少なくとも１回剪毛して短小起毛繊維群（４）にする工程とを含む。

Description

表裏面異種繊維フリースの製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、表面と裏面の繊維素材を異にしたフリースの製造方法に関し、さらに詳 しくは、表面をポリエステル繊維やアクリル繊維、裏面を綿、絹等の天然繊維としたフ リースの製造方法に関するものである。
背景技術
[0002] 近年、防寒用のアウターウエアとして、ポリエステル繊維をパイル編みして編地の表 裏面に突出するループパイルをカットして起毛した、いわゆるフリースが流行している 。このフリースは、ボリューム感があって柔ら力べ軽量で保温性に優れていることから、 特に防寒用の衣類として多く用いられて 、る。
このフリースは、一般的には両面パイル編機で編成されており、編機のシンカーノ ーズの高低調整により表面および裏面に突出するポリエステル繊維のループパイル の長短調整を行ない、その後、ループパイルをシャーリングカットし、毛羽立ててフリ ースと呼ばれる起毛地にしている（例えば、特許文献 1を参照。；)。
特許文献 1 :特開 2003— 41460号公報 し力しながら、上記特許文献 1に開示され ているフリースは、パイル糸が 2〜2. 5デニールと比較的太ぐ長さも 5〜： LOmmと長 いポリエステル糸条で、ループ密度も粗いことから、しなやかさに欠けると共に、毛羽 が抜け落ちやすく風通しが良すぎて寒いという問題があった。特に、この従来のフリ ースは、洗濯すると毛羽が長いことから互いに絡みあってごわつき、手触り、風合い 感が悪くなるといった問題点もあった。 また、強度や伸度の大きいポリエステル素材 のフリースは、着用中に他物と接触または摺接したり、洗濯時においては他物との接 触摩擦を受けて繊維の毛羽が擦れたり揉まれたり、また毛羽同士が絡んだりしてピリ ングと呼ばれる毛玉が発生しやすい問題があった。 一方、他の問題として、表裏面 がポリエステル素材のフリースは、静電気の発生が問題とされている。静電気の発生 は、主として二つの物体の接触分離等力学的運動に伴って本来電気的に中性状態 である物体上で、正または負のどちらかが一方の極性電荷が他方よりも過剰となる現 象である。 この静電気は合成繊維と合成繊維、例えば、ポリエステル繊維とナイロン 繊維などを着合わせると帯電量が大きくなり、 日常経験する不快な「パチパチ感」の 静電気が発生する。また、冬季の乾燥した条件のもとでは埃や塵が付着して汚れや すくなると言った問題点があった。 本発明は、上記のような問題を解決することを課 題として研究開発されたもので、天然のようなストレッチ性を出すことができ、しなやか さがあってソフトで肌触りの良いフリースを生成すること、およびピリングの発生抑制と 、静電気の発生を少なくして塵や埃の付着を防止する高品位のフリースを生成するこ とを目的とするものである。
発明の開示
上記の課題を解決し、その目的を達成する手段として、本発明では、極細のポリエ ステル繊維またはアクリル繊維を、ハイゲージでループ密度を細かく編み込んで表面 をループノィルとすると共に、綿、絹などの天然繊維を裏面の地糸として編成するェ 程と、この編成工程で生成されたループノィルの先端部を毛割りしてカットパイルと する工程と、カットパイルを毛羽立てて起毛繊維群とする工程と、起毛繊維群を剪毛 する工程と、剪毛された起毛繊維群を接触摩擦によりピリングを生じさせる工程と、そ の起毛繊維群を少なくとも 1回剪毛して短小起毛繊維群にする工程とを含むことを特 徴とする表裏面異種繊維フリースの製造方法を開発し採用した。
また、上記のように構成した表裏面異種繊維フリースの製造方法において、前記起 毛繊維群がマイクロデニールに近い極細のポリエステル又はアクリルフィラメント集束 糸であることを特徴とする表裏面異種繊維フリースの製造方法、および前記短小起 毛繊維群が 1. 0〜3. Ommの長さに剪毛されていることを特徴とする表裏面異種繊 維フリースの製造方法を開発し、採用した。
本発明は、表面にハイゲージでループ密度を細カゝく編みこんだ極細のポリエステル 繊維またはアクリル繊維をループパイルとし、そのループノ ィルの先端を毛割りして カットパイルとし、起毛、剪毛、ピリング立て、剪毛の各工程を経て短小起毛繊維群に したから、従来のフリースでは得られな力つたしなやかさとソフトなストレッチ性があつ て、極めて手触り感の良いフリースが得られ、かつピリングを抑制できると共に、繰り 返しの洗濯や長期間の着用をしても抗ピリング性が低下せず、いつまでも品質、外観 が良好なフリースが得られる。
また、天然繊維の綿糸や絹糸を地糸として裏面としたので、合成繊維のように帯電 量が多くならず、重ね着する時や脱ぐ時に生じる静電気の発生を有効に抑制でき、 塵や埃の付着が少な 、フリースが得られる。
図面の簡単な説明
[0004] [図 1]本発明に係る表裏面異種繊維フリースの製造方法の工程説明図である。
[図 2]本発明に係る製造方法によって生成される表裏面異種繊維フリースの正面図 である。
[図 3]表裏面異種繊維フリースの編組織図である。
発明を実施するための最良の形態
[0005] 以下に、本発明の実施の形態を説明する。
本発明の表裏面異種繊維フリースの製造方法は、口径 30インチ、 20〜24の編ゲ ージのシンカーパイル機でパイル編成され、表面をループパイル 1、裏面を地糸 2と した編地であり、表面のループパイル 1を引き揃えて先端部を毛割りしてカットパイル 3とし、そのカットパイル 3を毛羽立てて起毛繊維群 4とすると共に、剪毛後、起毛繊維 群に接触摩擦で毛羽、毛玉 5を発生させ、再度剪毛を行って短小起毛繊維群 4とす るものである。
表面のループパイル 1の繊維としては、ポリエステルまたはアクリルの糸条を用いる 。裏面の地糸 2としては、綿糸、絹糸など天然繊維糸条を使用することにより、帯電量 が少なくなり静電気の発生を抑制するものである。
ループパイル 1のポリエステルまたはアクリルの糸条は 0. 3〜1. 5デニールの極細 でマイクロデニールに近づけてあり、ポリエステルやアクリルの本来有する硬さに対し て繊細さと柔らかさを出す。 0. 3デニール以下になると、しなやかすぎて生地自体の 腰がなくなるので適さず、また、 1. 5デニール以上になると、風合いが硬くなりソフト 感を損なうので適さない。したがって、前記の 0. 3〜1. 5デニールの範囲が好適で ある。また、繊維長としては、風合いとソフト感を考慮して 1. Omn！〜 3. Ommのもの が好ましい。糸条は通常の丸断面糸のほかに、中空糸をはじめ抗菌性、耐 UV性、 遠赤外線加工などの機能性効果を付加したものを用いることができる。 また、地糸 2としては、綿糸、絹糸を用いることができ、綿糸の場合は、 30Zl〜40 Zl番手を用いるのが生地の厚さや重さ (もちかかり）の適正化で良!、。 30Z1番手 以下になると、地厚で生地が重たくなるため適さず、また、 40Z1番手以上になると、 生地が薄くなりすぎて腰がなくなり強度にも影響を及ぼすため適さない。したがって、 綿糸の太さは、 30Zl〜40Zl番手が好ましい。また、絹紡糸（カットファイバー）の 場合は、 100Ζ2〜140Ζ2力 S適し、フィラメントの場合は、約 180デニール〜 130デ ニールが適している。この範囲を超えると、前述の綿糸と同じ理由により適さない。 カットパイル 3は、ループパイル 1の先端部をロールスパイラルカッターなどで毛割り することにより形成され、起毛繊維群 4は、カットパイル 3を起毛機にかけて毛羽立た せたものである。その起毛繊維群 4は、垂直に整列するように刷毛加工および起毛繊 維群 4の先端部を接触摩擦して毛玉 5を作るピリング立て加工が施され、その後、少 なくとも 1回の剪毛を丁寧に行って起毛繊維群 4の毛羽を短小起毛繊維群 4とするこ とでピリング発生を防 、で 、る。
(実施例 1)
以下、実施例および比較例を通して本発明を詳しく説明する。
シンカーパイル機 (典洋針織機 (株)製 TYTD、口径 30インチ、編ゲージ 24)を使 用し、表面をループパイル 1としてポリエステル 75dZl44f、地糸 2に綿糸 40Z1番 手を用 ヽて編地を編成した（図 1 Α)。
編地の目付は 160gZm2であり、ループパイル 1の高さは 3. Ommであった。ルー プパイル 1を引き揃えてロールスパイラルカッターで先端を毛割り加工してカットパイ ル 3の高さを 2. 8mmにした（図 1B)。
カットパイル 3を起毛機にかけて毛羽立てて起毛繊維群 4とした（図 1C)。
起毛繊維群 4をロールスパイラルカッターで剪毛し高さを 2. Ommにした（図 1D)。 つぎに、起毛繊維群 4を垂直に整列するように刷毛加工を施した（図 1E)。
起毛繊維群 4に接触摩擦を加えて先端部に毛羽、毛玉 5を作るピリング立て加工を 施した（図 1F)。
その後、先端部をロールスパイラルカッターで剪毛して高さ 1. 5mmの短小起毛繊 維群 4のフリースを得た（図 1G)。 (比較例 1)
実施例 1と同様の編機と口径で、編ゲージ 22を使用し、表面のパイル糸としてポリ エステル 100dZl44f、地糸をポリエステル 75デニール、裏面のパイル糸としてポリ エステル 100dZl44f、繊維長さ 2. Omm、 目付 160gZm2のフリースを得た。 (実施例 2)
実施例 1と同様の編機、 口径、編ゲージ 22を使用し、表面をループノ ィル 1として ポリエステル 100dZl44f、地糸 2に綿糸 36Z1番手を用いて編地を編成した（図 1 A)。
編地の目付は 200gZm2であり、ループパイル 1の高さは 3. Ommであった。ルー プパイル 1を引き揃えてロールスパイラルカッターで先端を毛割り加工しカットパイル 3の高さを 2. 8mmにした（図 1B)。
カットパイル 3を起毛機にかけて毛羽立てて起毛繊維群 4とした（図 1C)。
起毛繊維群 4をロールスパイラルカッターで剪毛し高さを 2. 2mmにした（図 1D)。 つぎに、起毛繊維群 4を垂直に整列するように刷毛加工を施した（図 1E)。
起毛繊維群 4に接触摩擦を加えて先端部に毛羽、毛玉 5を作るピリング立て加工を 施した（図 1F)。
その後、先端部をロールスパイラルカッターで剪毛して高さ 1. 5mmの短小起毛繊 維群 4のフリースを得た（図 1G)。
(比較例 2)
実施例 1と同様の編機と口径で、編ゲージ 20を使用し、表面のパイル糸としてポリ エステル 100dZl44f、地糸をポリエステル 100デニール、裏面のパイル糸としてポ リエステル 100dZl44f、繊維長さ 2. 5mm、 目付 200gZm2のフリースを得た。 (実施例 3)
シンカーパイル機 (福原精機 (株)製 DF— 3、口径 30インチ、編ゲージ 20)を使用 し、表面をループパイル糸 1としてポリエステル 150dZl44f、地糸 2に綿糸 30Z1番 手を用 ヽて編地を編成した（図 1 Α)。
編地の目付は 280gZm2であり、ループパイル 1の高さは 3. 5mmであった。ルー プパイル 1を引き揃えてロールスパイラルカッターで先端を毛割り加工してカットパイ ル 3の高さを 3. 2mmにした（図 1B)。
カットパイル 3を起毛機にかけて毛羽立てて起毛繊維群 4とした（図 1C)。
起毛繊維群 4をロールスパイラルカッターで剪毛し高さを 2. 5mmにした（図 1D)。 つぎに、起毛繊維群 4を垂直に整列するように刷毛加工を施した（図 1E)。
起毛繊維群 4に接触摩擦を加えて先端部に毛羽、毛玉 5を作るピリング立て加工を 施した（図 1F)。
その後、先端部をロールスパイラルカッターで剪毛して高さ 2. Ommの短小起毛繊 維群 4のフリースを得た（図 1G)。
(比較例 3)
実施例 3と同様の編機、 口径および編ゲージを使用し、表面のパイル糸としてポリ エステル 150dZl44f、地糸をポリエステル 100デニール、裏面のパイル糸として 10 0dZl44f、繊維長さ 3. Omm、 目付 280gZm2のフリースを得た。
以上のようにして得られた表裏面異種繊維フリースの評価結果を下記の表 1に示す 。なお、表 1では実施例 1〜3を実 1〜3と略示し、比較例 1〜3を比 1〜3と略示した。
[表 1]
Figure imgf000008_0001
上記の表 1における評価は、次のようにして行った。
帯電圧 (静電気）は、温度 20°C、湿度 40%の条件下で、試験布を摩擦機にかけて 発生した静電気の電圧を測定した (JIS L1094- 1997：摩擦帯電圧測定法)。
ピリング性は、試験布を、液温 40°Cの水で家庭用電気洗濯機を使用して洗濯し、 吊り干しした後におけるピリングの発生状況を級分けした (JIS L0217 103法吊り干し) 縮率は、試験布を、液温 40°Cの水で家庭用電気洗濯機を使用して洗濯し、タンブ ル乾燥後における縮率を測定した (JIS L0217 103法タンブル)。
毛羽付着は、 QTEC (財団法人日本繊維製品品質技術センター: Japan Textile Pr oducts Quality and Technology Center)セロテープ（登録商標）法に基づいて、毛羽 付着の程度を級分けした。
ソフト感、暖かさ、及び、吸汗'吸湿は、触感による官能検査による 3段階評価で行 つた o
上記の表 1における評価結果の説明をする。
ピリング性の 5級はピリングの発生が殆どなく極めて良好。 4級はピリングの発生が わずかにあるが良好。 3級はピリングの発生が少々あるもの。 2級はピリングの発生が 多くやや不良。 1級はピリングの発生が著しく多く不良。なお、 3級以上を合格とする。 毛羽付着の 5級は毛羽の付着が殆どなく極めて良好。 4級は毛羽の付着がわずか にあるが良好。 3級は毛羽の付着が少々あるもの。 2級は毛羽の付着が多くやや不良 。 1級は毛羽の付着が著しく多く不良。なお、 3級以上を合格とする。
ソフト感の〇はソフトで手触りが非常に良い。△は手触り感が良い。
暖カさの〇は非常に暖カい。
吸汗'吸湿の〇は優れている。△はやや劣る。 Xは劣る。
以上の結果で明らかなように、本発明に係る表裏面異種繊維フリースの製造方法 によって、従来のフリースに比べて、しなやかさがあってソフトで肌触りの良いフリース が得られると共に、帯電圧が少なくなり静電気の発生を抑制できる。また、ピリング性 においても、本発明によって製造されたフリースは 4〜5級と優れている力 従来のフ リースは 3級以下の不良品となり両者において格段の相違が認められた。
以上、本発明の主要な実施の形態について説明した力 本発明は上記実施例に 限らず、本発明の目的を達成でき、かつ本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の設 計変更が可能である。
産業上の利用の可能性
本発明によれば、防寒用衣類の素材としてだけでなぐ医療用サポーター、健康帯 、腹体、靴下、鞫、袋物、クッション、座布団、まくら、各種のカバーなどの素材が得ら れるので、本発明は広 、範囲に利用可能である。

Claims

請求の範囲
[1] 極細のポリエステル繊維またはアクリル繊維を、ハイゲージでループ密度を細かく 編み込んで表面をループパイルとすると共に、綿、絹などの天然繊維を裏面の地糸 として編成する工程と、
この編成工程で生成されたループパイルの先端部を毛割りしてカットパイルとする 工程と、
カットパイルを毛羽立てて起毛繊維群とする工程と、
起毛繊維群を剪毛する工程と、
剪毛された起毛繊維群を接触摩擦によりピリングを生じさせる工程と、
その起毛繊維群を少なくとも 1回剪毛して短小起毛繊維群にする工程とを含む ことを特徴とする表裏面異種繊維フリースの製造方法。
[2] 前記起毛繊維群がマイクロデニールに近 、極細のポリエステル又はアクリルフィ ラメント集束糸である
ことを特徴とする請求の範囲第 1項に記載の表裏面異種繊維フリースの製造方法。
[3] 前記短小起毛繊維群が 1. 0〜3. Ommの長さに剪毛されている
ことを特徴とする請求の範囲第 1項または第 2項に記載の表裏面異種繊維フリース の製造方法。
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