WO2007004324A1 - ポリアミド系樹脂積層フィルムロールの製造方法 - Google Patents

ポリアミド系樹脂積層フィルムロールの製造方法 Download PDF

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WO2007004324A1
WO2007004324A1 PCT/JP2005/023947 JP2005023947W WO2007004324A1 WO 2007004324 A1 WO2007004324 A1 WO 2007004324A1 JP 2005023947 W JP2005023947 W JP 2005023947W WO 2007004324 A1 WO2007004324 A1 WO 2007004324A1
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polyamide
based resin
average
laminated film
film
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Tadashi Nishi
Toshifumi Nagata
Yoshinori Miyaguchi
Naonobu Oda
Katsuhiko Nose
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Toyo Boseki Kabushiki Kaisha
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    • B29K2077/00Use of PA, i.e. polyamides, e.g. polyesteramides or derivatives thereof, as moulding material

Definitions

  • the present invention relates to a production method for producing a film roll formed by scraping a high-quality polyamide-based resin-laminated laminated film having a uniform physical property over a long length with high productivity.
  • a biaxially oriented polyamide resin film mainly composed of nylon is tough and has excellent gas barrier properties, pinhole resistance, transparency, printability, etc. It has been widely used as a packaging material for various foods such as frozen foods, retort foods, pasty foods, livestock and fishery products, and in recent years, it has been widely used for packaging retort foods.
  • a strong polyamide-based resin film is laminated with, for example, a polyolefin-based resin film such as polyethylene-polypropylene, folded in two parallel to the flow direction, then heat-sealed and cut out three sides. It is an open three-sided seal bag that is opened, filled with various foods and sealed inside, then sterilized by heating in boiling water and put on the market.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 4 103335
  • Patent Document 2 JP-A-8-174663
  • the applicants described the fluctuation of the dynamic friction coefficient by using a method for producing a biaxially stretched film roll that mixes a plurality of resins and melt-extrudes them and then scoops the biaxially stretched film.
  • a method for reducing the size we proposed a method to reduce the segregation of the raw material by aligning the shape of the raw material chip and increasing the inclination angle of the funnel-shaped hot bar serving as the raw material supply unit to the extruder (Japanese Patent Application Laid-Open No. 2005-125867). 2004—181777).
  • the method of applying force is not necessarily a definitive method as a method for suppressing fluctuations and variations in physical properties such as boiling water shrinkage and refractive index of a film wound on a film roll.
  • the polyamide resin film According to the polyamide-based resin film roll having highly uniform physical properties such as the film thickness, boiling water shrinkage rate, and refractive index, the polyamide resin film has good toughness and pin resistance. It is possible to improve the processability during the laminating cache without causing the S-curl phenomenon without losing the smoothness. However, even if the polyamide resin film roll has a highly uniform physical property as described above, the polyamide resin film is not applied to the laminating machine when laminating force is applied under high humidity such as in summer. It was found that good slipperiness was not expressed on the rolls of the rolls, and good processing characteristics could not always be obtained.
  • a wire-like electrode is provided between the veg die for moving the extruded molten sheet to the cooling body surface within a short time and the moving cooling body, and the unsolidified sheet
  • a method is adopted in which an electrostatic charge is deposited on the surface of the substrate and the unsolidified sheet is forcibly adhered to the surface of the cooling body (hereinafter, a method of forming an unsolidified sheet using the forced adhesion by the electrostatic charge is applied electrostatically. And molding method!
  • the inventors of the present invention have improved production technology for improving the slipperiness of a polyamide-based resin film under high humidity and keeping it unchanged, and a modification of a conventional electrostatic application molding method. We studied earnestly about good.
  • a film-forming polyamide-based resin is melt-extruded and cooled in the form of a sheet to the moving cooling body surface using a co-extrusion method, a multi-needle electrode is used and the multi-needle electrode and the molten resin sheet are used.
  • a streamer corona-state corona discharge is applied to the melted polyamide-based resin sheet to give a sufficient charge to adhere to the moving cooling body surface. Succeeded in granting.
  • the disadvantages of the conventional electrostatic application molding method can be solved at once, oligomers are not deposited on the moving cooling body, thickness uniformity and transparency are excellent, crystallinity is low, and crystal It has been found that a polyamide-based resin sheet with few spots can be formed at a high speed and that the film-forming property is more stable when forming a film at a normal speed (conventional speed). It has been reached.
  • the configuration of the invention described in claim 1 is that a polyamide-based resin laminated film obtained by laminating a plurality of polyamide-based resin sheets has a width of 0.2 m or more.
  • the melt extrusion cooling process for obtaining an unstretched sheet by the biaxial stretching process for biaxially stretching the unstretched sheet in the longitudinal direction and the transverse direction, and the winding process for winding the biaxially stretched biaxially stretched film into a roll includes
  • the average is the average value of the maximum boiling water shrinkage
  • the boiling water shrinkage rate is 2% to 6%, and the variation rate of the maximum boiling water shrinkage rate of all samples is within a range of ⁇ 2% to 10% with respect to the average boiling water shrinkage rate.
  • the average surface roughness which is the average value of the three-dimensional surface roughness
  • the variation rate of the three-dimensional surface roughness of all the samples is within a range of ⁇ 5% to 20% with respect to the average surface roughness.
  • the average haze which is the average value of those hazes, is in the range of 1.0 to 4.0, and The haze variation rate of all samples is within a range of ⁇ 2% to 15% with respect to the average haze.
  • Thickness variation rate power over the entire length in the longitudinal direction of the milled roll is within the range of 2% to 10% of the average thickness.
  • the structure of the invention described in claim 2 is the same as that of the invention described in claim 1 with respect to each sample cut out from each cut-out portion of the produced polyamide-based resin laminated film roll at 23 ° C.
  • the average dynamic friction coefficient which is the average value of these dynamic friction coefficients, was within the range of 0.3 to 0.8, and all the samples
  • the coefficient of variation of the dynamic friction coefficient is ⁇ 5 with respect to the average dynamic friction coefficient. It is in the range of% to ⁇ 30%.
  • each sample cut out from each cut-out portion of the manufactured polyamide-based resin laminated film roll is as follows.
  • the average content of these inorganic particles was within the range of 0.01 to 0.5% by weight, and the inorganic particle content of all samples
  • the fluctuation rate is in the range of ⁇ 2% to 10% with respect to the average content.
  • each sample cut out from each cut-out portion of the manufactured polyamide-based resin-laminated film roll is as follows.
  • the average refractive index which is the average value of those refractive indexes, is 1.500 or more and 1.520 or less, and the refractive index change power of all samples. It is within the range of ⁇ 2% with respect to the rate.
  • the configuration of the invention described in claim 5 is that, in the invention described in claim 1, the wound polyamide-based resin laminated film has an average particle diameter of the inorganic particles contained in the core layer as a skin.
  • the thickness is equal to or greater than the thickness of the layer.
  • the structure of the invention described in claim 6 is that, in the invention described in claim 1, the main component of the polyamide that constitutes the wound polyamide-based resin laminated film is nylon 6. .
  • the structure of the invention described in claim 7 is the invention described in claim 1, wherein a polyamide based resin laminated film formed from a mixture of two or more different polyamide based resins is used. There is to take up.
  • the configuration of the invention described in claim 8 is that, in the invention described in claim 1, the wound polyamide-based resin laminated film is laminated with the polyolefin resin film. There is to be.
  • the structure of the invention described in claim 9 is the invention described in claim 1, wherein the melted polyamide-based resin is extruded with a T-die force and brought into contact with a metal roll and cooled. It is to wind up the polyamide-based resin laminated film obtained by biaxially stretching the obtained non-oriented sheet-like material.
  • the structure of the invention described in claim 10 is that, in the invention described in claim 1, a polyamide-based resin laminated film stretched by a tenter stretching method is wound.
  • the structure of the invention described in claim 11 is that, in the invention described in claim 1, the polyamide-based resin laminated film which is sequentially biaxially stretched is wound.
  • the structure of the invention described in claim 12 is the invention described in claim 1, wherein the polyamide-based resin laminated film stretched biaxially in the vertical direction and the horizontal direction is wound up. There is.
  • the structure of the invention described in claim 13 is the same as that of the invention described in claim 1, except that a sheet-like material made of substantially unoriented polyamide resin is used as a glass transition of the polyamide resin.
  • a polyamide system that has been stretched in the longitudinal direction in at least two stages so as to obtain a magnification of 3 times or more at a temperature higher than the temperature + 20 ° C and then stretched in the transverse direction so as to obtain a magnification of 3 times or more. It is to wind up the fat laminated film.
  • the structure of the invention described in claim 14 is that in the invention described in claim 1, the polyamide-based resin laminated film which is heat-set after the final stretching treatment is wound up.
  • the structure of the invention described in claim 15 is that, in the invention described in claim 1, the polyamide-based resin laminated film that has been subjected to relaxation treatment after heat-setting is wound.
  • the structure of the invention described in claim 16 is the same as that of the invention described in claim 1, in which the wound polyamide-based resin laminated film includes a lubricant, an anti-blocking agent, a heat stabilizer, and an antioxidant.
  • a lubricant for lubricating lubricant
  • an anti-blocking agent for lubricating lubricant
  • a heat stabilizer for preventing oxidative damage to the wound polyamide-based resin laminated film
  • an antioxidant includes a lubricant, an anti-blocking agent, a heat stabilizer, and an antioxidant.
  • the structure of the invention described in claim 17 is that, in the invention described in claim 1, inorganic particles are added to the wound polyamide-based resin laminated film.
  • the configuration of the invention described in claim 18 is that, in the invention described in claim 17, the inorganic particles are silica particles having an average particle size of 0.5 to 5. O / zm. .
  • the structure of the invention described in claim 19 is that, in the invention described in claim 1, a higher fatty acid is added to the wound polyamide-based resin laminated film.
  • the configuration of the invention described in claim 20 is the invention described in claim 1, wherein the corona discharge force in the streamer corona state in the melt extrusion cooling step is applied with a DC high pressure. In other words, it is performed between the multi-needle electrode and the molten polyamide resin sheet.
  • the structure of the invention described in claim 21 is that the invention described in claim 1 satisfies the following requirements (a) to (f).
  • the film forming step forms an unstretched laminated sheet in which a plurality of polyamide-based resin sheets are laminated by melt-extruding a plurality of extruder-based polyamide resins by a co-extrusion method.
  • the film forming step uses a high-concentration raw material chip to laminate a skin layer containing 0.05 to 2.0% by weight of inorganic particles on the core layer.
  • the biaxial stretching step involves stretching in the longitudinal direction in two stages and then in the transverse direction, and the first-stage stretching ratio in the longitudinal two-stage stretching is determined from the second-stage stretching ratio. Be high
  • each extruder force is melt-extruded to form an unstretched laminated sheet, and the shape of each polyamide-based resin chip used is an elliptical cylinder having an elliptical cross section with a major axis and a minor axis.
  • Polyamide-based resin chips other than the most used polyamide-based resin chips The most used amount of polyamide-based resin chips The average major axis, average minor axis, and average chip length of polyamide-based resin chips The average major axis, the average minor axis, and the average tip length within the range of ⁇ 20% are adjusted.
  • the film forming step includes a step of melting and extruding using a plurality of extruders provided with a funnel-shaped hopper as a raw material chip supply unit, and all the inclination angles of the funnel-shaped hot bar are 65. And the moisture content of the polyamide-based resin chip before being supplied to the funnel-shaped hot bar is adjusted to 800 ppm or more and lOOOppm or less, and the polyamide before being supplied to the funnel-shaped hot bar The temperature of the system resin chip is adjusted to 80 ° C or higher
  • the film forming step includes a step of cooling the melt-extruded unstretched laminated sheet by bringing it into contact with a cooling roll. The part in contact with the molten resin and the surface of the cooling roll is sucked in the opposite direction to the winding direction by the suction device over the entire width of the molten resin.
  • the structure of the invention described in claim 22 is that, in the invention described in claim 21, 5 wt% of the high concentration raw material chip force inorganic particles used in the film forming step is used. This is because it is a polyamide-based resin chip to which more than 20% by weight is added.
  • the structure of the invention described in claim 23 is the inorganic particle force added to the polyamide-based resin sheet laminated in the outermost layer in the film forming step in the invention described in claim 21. Fill with a pore volume of 0.5-2. OmlZg and an average particle size of 1.0-5.O / zm.
  • a polyamide-based resin sheet having a uniform thickness, low crystallinity, excellent transparency, and few crystallization spots can be formed at high speed. Contamination due to the oligomer of the moving cooling body does not occur. Therefore, according to the production method of the present invention, a polyamide-based resin-coated laminated film roll that is highly uniform and has good workability even under high humidity such as in summer can be produced very efficiently by sufficiently increasing the film forming speed. can do. That is, according to the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained with high productivity by the production method of the present invention, it is possible to smoothly produce a bag by laminating without any trouble even under high humidity such as summer.
  • an unstretched sheet obtained by melt-extruding polyamide-based resin by coextrusion is used for the longitudinal direction (longitudinal direction) and the lateral direction (width direction).
  • the polyamide-based resin laminated film roll is manufactured by winding it into a roll.
  • Examples of the polyamide resin used in the present invention include nylon 6 using ⁇ -force prolatatum as a main raw material.
  • Examples of the other polyamide resin include polyamide resin obtained by polycondensation of ratata having three or more members, ⁇ -amino acid, dibasic acid and diamine, and the like.
  • ratatas in addition to the aforementioned ⁇ -force prolatatam, enantolactam, force prilllatatam, lauryllatatam, and ⁇ -amino acids include 6 aminocaproic acid, 7 aminoheptanoic acid, 9 aminononane. And acid, 1 1-aminoundecanoic acid.
  • Dibasic acids include adipic acid, glutaric acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecadioic acid, hexadecadionic acid, eicosandioic acid, eicosagendioic acid, 2, 2 , 4 Trimethyladipic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, 2, 6 naphthalene dicarboxylic acid, xylylene dicarboxylic acid.
  • the diamines include ethylene diamine, trimethylene diamine, tetramethylene diamine, hexamethylene diamine, pentamethylene diamine, undecamethylene diamine, 2, 2, 4 (or 2 , 4, 4) Trimethylhexamethylenediamine, cyclohexanediamine, bis (4,4'aminocyclohexyl) methane, metaxylylenediamine and the like.
  • a polymer obtained by polycondensation of these or a copolymer thereof, such as nylon 6, 7, 11, 12, 6.6, 6. 9, 6.1 1, 1, 6, 12, 6 ⁇ , 61 MXD6 (meta-xylene dipanamide 6), 6,6.6, 6 Zl2, 6-6, 6/61, 6ZMXD6, etc. can be used.
  • the above-mentioned polyamide resin can be used alone or in admixture of two or more.
  • the polyamide-based rosins particularly preferred in the present invention are those having a relative viscosity in the range of 2.0 to 3.5.
  • the relative viscosity of the polyamide-based resin affects the toughness and extensibility of the resulting biaxially stretched film. This is because the impact strength tends to be insufficient, and on the contrary, when the relative viscosity exceeds 3.5, the biaxial stretchability tends to deteriorate due to the increase of stretching stress.
  • the relative viscosity in the present invention is a value measured at 25 ° C. using a solution in which 0.5 g of a polymer is dissolved in 50 ml of 97.5% sulfuric acid.
  • the polyamide-based resin laminated film needs to have a configuration of AZB (two types and two layers), AZBZA (two types and three layers), or AZBZC (three types and three layers). From the viewpoint of curl, the AZBZA configuration that is a symmetrical layer configuration is preferable.
  • the central layer that is not located on the outermost side that is, AZB
  • B layer in the case of BZA or AZBZC layer structure B layer in the case of BZA or AZBZC layer structure
  • a thick layer in the case of the two-type two-layer structure that is, B layer in the case of AZB layer structure of thin A layer and thick B layer
  • the outermost layer that is, A, B layer in the case of AZB layer structure, A, C layer in the case of AZBZA or AZBZC layer structure
  • the thin layer that is, the A layer in the case of the AZB layer structure of the thin A layer and the thick B layer
  • a skin layer The thin layer (that is, the A layer in the case of the AZB layer structure of the thin A layer and the thick B layer) is called a skin layer.
  • the thickness ratio of each layer of the polyamide-based resin laminated film is preferably 5 to 50% for the A layer, or the A layer and the C layer, more preferably 10 to 20%, particularly preferably. 12-18%.
  • the thickness ratio of the A layer of the surface layer described above means the sum of the thickness ratios of both surface layers
  • the thickness ratio of the surface layer described above means the sum of the thickness ratios of both surface layers.
  • the thickness ratio of the A layer, or the A layer and the C layer is less than 5%, the variation rate of the turbidity due to the thickness unevenness is undesirably increased.
  • the thickness ratio of the A layer, or the A layer and the C layer exceeds 30%, the bending fatigue resistance is deteriorated, the number of pinholes is increased, and the transparency is deteriorated. .
  • each layer is formed when a substantially unoriented polyamide sheet having the layer configuration of AZB, AZBZA, or AZBZC is formed.
  • Preferred is a method (so-called coextrusion method) in which a polymer is melted using a separate extruder, coextruded, cast onto a rotating drum from a die and rapidly cooled and solidified to obtain a substantially unoriented polyamide sheet. Can be adopted.
  • the extrusion is performed on a flat plate using a flat die such as a T die or an I die.
  • the extruded sheet is cooled on the surface of a moving cooling body such as a cooling roll (metal roll) to obtain a substantially non-oriented sheet.
  • a moving cooling body such as a cooling roll (metal roll) to obtain a substantially non-oriented sheet.
  • the cooling temperature of the extruded sheet is preferably in the temperature range from the dew point to the maximum crystallization temperature minus 20 ° C.
  • the maximum crystallization temperature (Tc) is determined by DSC (Differential Scanning Calorimeter). In the case of nylon 6, it is usually 180 to 200 ° C. Varies depending on the kite.
  • Tg + 10 ° C. or higher the cooled sheet is likely to be deformed.
  • the second stage cooling is preferably performed.
  • cooling means such as application of a cooling liquid from the side opposite to the moving cooling body surface, spraying of a cooling gas, or immersion in a cooling liquid tank can be used in combination.
  • the surface of the moving cooling body may be mirror-finished or roughened!
  • the surface material is preferably one that can withstand long-term use, but is not particularly limited. Examples of the surface material include hard chrome plating, ceramic coating, and Teflon (registered trademark) coating.
  • a DC power source with a voltage or current stabilized as much as possible preferably a dummy resistor, is connected to the output terminal and ground terminal. It is preferable to use a DC power supply with a ripple (peak to peak) of 1.0% or less when connected to
  • the polarity of the electrode is not limited, but a negative potential is particularly preferred.
  • a feature of the present invention resides in that a high current is applied at a low pressure by generating a corona discharge in a streamer corona state between an electrode and a melt-extruded polyamide resin sheet, A current several tens or more times higher than that of the applied molding method can be applied.
  • the corona discharge in the streamer opening state means a stable corona state in which an electrode and a ground plate (molten resin sheet) are bridged (see Japanese Patent Publication No. 62-41095).
  • the electrode tip force When the electrode has a positive potential, the electrode tip force forms a corona that is concentrated in a rod shape on the molten sheet, and when the electrode has a negative potential, the electrode tip force also forms a corona that spreads in a bell shape on the molten sheet. Corona discharge in either state can be used as corona discharge in the corona state.
  • a multi-needle electrode an electrode in which a large number of needle-like bodies are juxtaposed in the same direction with almost no gap from a long support covered with an insulator such as silicon
  • a saw blade an insulator such as silicon
  • the present invention is not particularly limited.
  • the number of discharge points and the arrangement method can be arbitrarily selected.
  • the material of the discharge body may be any metal (especially stainless steel), carbon, etc., as long as it is electrically conductive.
  • the needle-like body in the multi-needle electrode has an acute-angled tip.
  • the tip of the needle-like body has an acute angle
  • the thickness of the portion other than the tip is 0.5 to 5 Omm (diameter)
  • the streamer corona discharge state is more stable. 1. 0 to 3. Omm ⁇ is more preferable.
  • the gap between the discharge point of the electrode and the molten resin sheet is preferably set to 2 to 20 mm.
  • Migaku 2 ⁇ It is particularly preferable to be in the range of LOmm.
  • the take-up speed of the sheet formed in the present invention is not particularly limited.
  • the maximum take-up speed by the conventional electrostatic application molding method is about 50 mZmin, but in the method of the present invention, close cooling is possible even at about 80 mZmin above this take-up speed.
  • the maximum take-up speed increases dramatically.
  • the film-forming property is more stable. And the frequency of breaks is significantly reduced.
  • the applied voltage is adjusted to a range of 7 to 14 kv, the thickness variation in the vertical direction of the film roll, the variation in physical properties, and the variation are reduced. This is preferable. Further, in the film roll manufacturing method of the present invention, it is necessary to suppress variation in the applied voltage within an average voltage (set value) of ⁇ 20%, and more preferably within ⁇ 10%.
  • the atmosphere around the electrode is not dried in the humidity range of 40 to 85% RH and the temperature of 35 to 55 ° C.
  • oligomers such as ⁇ -strength prolatatum oligomers
  • a more preferable humidity range is 60 to 80% RH
  • a more preferable temperature range is 40 to 50 ° C.
  • FIG. 1 is an explanatory view showing an embodiment of a sheet manufacturing process according to the method of the present invention.
  • a sheet-like melt 2 is extruded from a die 1 and cooled and solidified by a cooling drum 3 to form an unstretched sheet 4.
  • a voltage is applied to the electrode 6 by the DC high-voltage power supply 5, and a strip macorona discharge 7 is generated from the electrode 6 to the sheet-like melt.
  • the polyamide-based resin film roll is obtained by melting and extruding the resin (polyamide resin chip) onto the surface of the moving cooling body and cooling it as described above. It is manufactured by rolling in a roll after biaxial stretching in the longitudinal direction (longitudinal direction) and the transverse direction (width direction).
  • the film roll manufacturing method of the present invention when adopting a blending method, a plurality of raw material polyamide resin chips having different compositions are blended in a hopper, then melt-kneaded, and the extruder force is also extruded to form a film.
  • a plurality of extruders as described above are used. For example, when there are three types of polyamide as the raw material, each polyamide resin chip is supplied to three hot bales in a continuous or intermittent manner, and finally passed through a buffer hopper as required.
  • final hopper While mixing three types of polyamide resin chips in the hopper immediately before or immediately above (hereinafter referred to as “final hopper” t), the raw material chips are quantitatively supplied to the extruder according to the extrusion amount of the extruder, and the film is formed. Form.
  • the material prayer may occur depending on the capacity or shape of the final hopper.
  • a phenomenon occurs in which the composition of the chips, that is, the chips supplied from the final hot tub to the extruder is different.
  • the strong segregation phenomenon appears particularly prominent when the chip shape or specific gravity is different.
  • the maximum boiling water shrinkage rate, the difference in boiling water shrinkage direction, the film thickness, and the refractive index in the thickness direction vary.
  • Polyamide raw material chips are usually formed in a molten state after polymerization in the form of a strand from a polymerization apparatus, immediately cooled with water, and then cut with a strand cutter. For this reason, the polyamide chip has an elliptical column shape with an elliptical cross section.
  • the average major axis (mm) and average minor axis (mm) of the cross-sectional ellipse of other polyamide chips mixed with the polyamide chip with the largest amount of use The average tip length (mm) is ⁇ for the average major axis (mm), average minor axis (mm), and average tip length (mm) of the cross-sectional ellipse of the polyamide raw material chip with the largest usage amount, respectively.
  • the raw material segregation can be reduced by adjusting the amount to within 20%. The most used amount!
  • a more preferable inclination angle is 70 ° or more.
  • the inclination angle of hotsuba is the funnel-shaped hypotenuse and the water The angle between the flat line segment.
  • a plurality of hoppers may be used upstream of the final hopper, and in this case, the inclination angle of each hopper needs to be 65 ° or more, and more preferably 70 ° or more.
  • the ratio of the fine powder contained is preferably within 1% by weight and more preferably within 0.5% by weight throughout the entire process until the raw material chips enter the extruder.
  • the fine powder can be removed by passing a sieve at the time of chip formation with a strand cutter, or by passing a cyclone air filter when the raw material chips are fed by air. The method of doing can be mentioned.
  • Hotsuba As a means for reducing raw material segregation in the hopper, it is also a preferable means to optimize the capacity of the hot bar to be used.
  • the proper capacity of Hotsuba is in the range of 15 to 120% by weight with respect to the discharge amount per hour of the extruder, and 20 to the discharge amount per hour of the extruder: LOO weight % Is more preferable.
  • each raw material is continuously fed quantitatively to the extruder by a hopper (final hot bar) immediately above the extruder.
  • a hopper final hot bar
  • the chips supplied into the hopper are usually heated by a device such as a renderer to reduce the water content.
  • a device such as a renderer to reduce the water content.
  • the lower the moisture content during drying it is considered that a good film roll can be obtained by suppressing hydrolysis in the extrusion process.
  • the physical properties are uniform.
  • a film with uniform physical properties that is appropriately plasticized without being hydrolyzed in the extrusion process by controlling the moisture content within a predetermined range and securing a certain amount of moisture.
  • a roll could be obtained. That is, when a film roll is obtained by the production method of the present invention, it is necessary to control the moisture content of the chip to 800 ppm or more and lOOOppm or less. If the moisture content of the chip exceeds lOOOOppm, hydrolysis is promoted when melted, the viscosity decreases, the uneven thickness of the unstretched film becomes worse, and the longitudinal direction of the biaxially stretched film deteriorates. Increase in thickness spots, change in physical properties and variation. On the other hand, if the moisture content of the chip is less than S800 ppm, the viscosity when melted becomes too high, and the film-forming property (ease of stretching) deteriorates. The optimum moisture content of the chips supplied into the hopper is 850 ppm or more and 950 ppm or less.
  • the chips heat-dried with a first-plender etc. are supplied to a hopper (each hot bar supplied to each extruder) while being kept at a high temperature. is required. Specifically, it is necessary to supply the chips that have been heat-dried by the blender to the hopper while maintaining at 80 ° C. or higher, and it is more preferable to supply the chips to the hopper while maintaining at 90 ° C.
  • the temperature of the chip supplied to the hot tub is less than 80 ° C, the stagnation of the resin becomes worse, causing vertical thickness unevenness, physical property fluctuations and variations, and the film roll of the present invention cannot be obtained.
  • the drying temperature it is necessary to adjust the drying temperature to 150 ° C or lower. If the drying temperature exceeds S150 ° C, hydrolysis may occur during drying, which is not preferable.
  • the temperature of the chip heat-dried by the pender is below 80 ° C, it will be 80 ° C. It is necessary to reheat and supply to hotspot as described above.
  • the film When an unstretched film is obtained by melt-extrusion of a chip, the film is melted at a temperature of 200 to 300 ° C by each extruder as described above and extruded with a T-die force (laminated film (laminated sheet) And then rapidly cooled by a method of winding around a cooling roll such as a metal roll cooled to a predetermined temperature.
  • a cooling roll such as a metal roll cooled to a predetermined temperature.
  • the preferred melt extrusion temperature is 240 ° C. to 290 ° C.
  • the air gap (that is, the outlet distance of the T die lip in the vertical direction to the chill roll surface) is set to 20 to 60 mm.
  • a suction device such as a vacuum box (vacuum chamber) with a wide suction port, adjust the part that is in contact with the surface of the molten resin and cooling roll over the entire width of the molten resin. It is preferable to force the molten resin to adhere to the metal roll by suction in the direction opposite to the direction. In that case, it is necessary to adjust the suction air speed at the suction port to 2.0 to 7. Om / sec., More preferably 2.5 to 5.5 m / sec.
  • the vacuum box may have a series of suction ports, but the suction ports are divided into a predetermined number of sections in the lateral direction in order to facilitate the adjustment of the suction air speed at the suction ports. It is preferable that the suction air speed can be adjusted for each section.
  • a wide shielding plate made of a soft material such as Teflon (registered trademark) is installed on the upstream side adjacent to the suction device. It is preferable to install on the side opposite to the direction) to block the accompanying flow.
  • a longitudinal / transverse stretching method in which the unstretched film is stretched in the longitudinal direction with a roll-type stretching machine and stretched in the transverse direction with a tenter-type stretching machine, followed by heat setting treatment and relaxation treatment. Etc. need to be adopted.
  • a so-called longitudinal-horizontal stretching method as a biaxial stretching method.
  • the striking longitudinal-longitudinal-lateral stretching method is to stretch a substantially unoriented polyamide film in the longitudinal direction and then perform the first stage stretching and then the second stage stretching after cooling to Tg or less.
  • the film is stretched transversely at a magnification of 3.0 times or more, preferably 3.5 times or more, and further heat-set.
  • a film roll is obtained by the production method of the present invention, it is necessary to make the first-stage longitudinal stretch ratio higher than the second-stage longitudinal stretch ratio when performing the longitudinal-longitudinal-lateral stretching described above. is there. That is, by making the first-stage longitudinal stretch ratio higher than the second-stage longitudinal stretch ratio, the physical properties such as the boiling water shrinkage ratio are good and the physical properties are less varied! /, A film roll is obtained. It becomes possible.
  • the first-stage longitudinal stretching is performed at a temperature of 80 to 90 ° C. It is preferable that the film is stretched approximately 2.0 to 2.4 times below. If the draw ratio in the first stage is out of the above range and becomes high, the thickness unevenness in the vertical direction becomes large, such being undesirable. It is preferable to stretch the second stage of longitudinal stretching at a temperature of 65 to 75 ° C by about 1.3 to 1.7 times.
  • the second stage draw ratio falls outside the above range and becomes low, the boil distortion increases and becomes impractical, so on the contrary, if the second stage draw ratio goes out of the above range and increases, the longitudinal direction This is not preferable because the strength (such as strength at 5% elongation) becomes low and becomes impractical.
  • the longitudinal stretching method When longitudinal-longitudinal-lateral stretching is performed as described above, hot roll stretching, infrared radiation stretching, or the like can be employed as the longitudinal stretching method. Also, when a polyamide-based resin-laminated laminated film roll is manufactured by such a longitudinal-longitudinal-lateral stretching method, if the thickness variation in the vertical direction, fluctuations in physical properties and variations are small, the lateral direction can be removed by force. Variations in physical properties and variations can also be reduced. In addition, in the case of stretching in one longitudinal and one transverse direction, it is preferable that the total longitudinal stretching condition is 3.0 to 4.5 times.
  • the transverse stretching is performed at a temperature of 120 to 140 ° C at about 4.
  • the transverse stretching ratio falls outside the above range, the transverse strength (5% elongation strength, etc.) becomes low and unpractical. If the temperature is out of the range, the heat shrinkage rate in the lateral direction increases, which is not preferable. On the other hand, when the transverse stretching temperature falls outside the above range, the boil distortion increases and becomes impractical, so on the contrary, when the transverse stretching temperature rises outside the above range, the lateral stretching temperature increases. It is preferable because strength (such as strength at 5% elongation) becomes low and becomes impractical.
  • the heat setting treatment after longitudinal-longitudinal-lateral stretching is preferably performed at a temperature of 180 to 230 ° C. If the temperature of the heat setting treatment falls outside the above range, the heat shrinkage rate in the machine direction and the transverse direction becomes large. On the contrary, if the temperature of the heat setting treatment rises outside the above range, a biaxially stretched film This is not preferable because the impact strength is low.
  • the relaxation treatment after heat setting is relaxed by 2 to 10%.
  • the rate of relaxation treatment is in the above range On the contrary, if the rate of relaxation treatment is higher than the above range, the strength in the vertical and width directions (at 5% elongation) Strength and the like) is lowered and is not practical.
  • the width of the film roll is not particularly limited, but from the viewpoint of ease of handling, the lower limit of the width of the film roll is preferably 0.35 m or more, and 0.50 m or more. It is more preferable.
  • the upper limit of the width of the film roll is preferably 2.5 m or less, more preferably 2.0 m or less, and even more preferably 1.5 m or less.
  • the length of the film roll is not particularly limited, but from the viewpoint of ease of winding and handling, the lower limit of the film roll length is preferably 1,000 m or more, which is preferably 500 m or more. More preferred.
  • the upper limit of the length of the film roll is preferably 25,000 m or less, more preferably 120,000 m or less, and further preferably 15,000 m or less.
  • the film thickness is about 15 m, it is particularly preferably 12000 m or less.
  • the scraping core usually paper of 3 inches, 6 inches, 8 inches, etc., plastic cores and metal cores can be used.
  • the thickness of the film constituting the polyamide-based resin laminated film roll is not particularly limited.
  • the polyamide-based resin laminated film for packaging 8-5 is preferable, and 10-30. More preferably, / ⁇ ⁇ .
  • the polyamide-based resin laminated film constituting the film roll has a lubricant, an anti-blocking agent, Various additives such as a heat stabilizer, an antioxidant, an antistatic agent, a light resistant agent, and an impact resistance improving agent can be contained.
  • various inorganic particles are preferably contained for the purpose of improving the slipperiness of the biaxially stretched film.
  • an organic lubricant such as ethylenebisstearic acid, which exhibits the effect of reducing the surface energy, because the slipping property of the film constituting the film roll becomes excellent.
  • the polyamide-based resin laminated film constituting the film roll can be subjected to heat treatment or humidity control treatment in order to improve dimensional stability depending on the application.
  • heat treatment or humidity control treatment
  • corona treatment corona treatment
  • coating treatment and flame treatment
  • processing such as printing and vapor deposition.
  • the amount of inorganic particles added to the polyamide-based resin is set to 5 to 20% by weight, preferably 10 to 15% by weight. Is more preferable. If the added amount of the inorganic particles exceeds 20% by weight, the dispersibility of the inorganic particles is lowered, and foreign matter may be formed in the film, which is not preferable. On the other hand, if the amount of inorganic particles added exceeds the force by weight, the economic efficiency deteriorates, which is not preferable.
  • the polyamide resin is previously powdered by a method such as pulverization in a cooled state and then kneaded with inorganic particles. This is preferable because the dispersibility of the resin in the resin is improved.
  • the properties of the inorganic particles added to the polyamide resin that constitutes the skin layer are specified so that good slipperiness under high humidity is achieved. It becomes possible to make it. That is, the inorganic particles to be added are particularly preferably silica particles having an average particle size (that is, average particle size) of 0.5 to 5.0 m. If the average particle size is less than 0.5 m, good slipperiness will not be obtained. Conversely, if the average particle size exceeds 5. O / zm, the transparency may be poor, Since so-called "missing" occurs, it is not preferable.
  • the inorganic particles preferably have a pore volume of 0.5 to 2. OmlZg, more preferably 0.8 to 1.5 ml / g. When the pore volume is less than 0.5 ml / g, the transparency of the film is deteriorated. Therefore, when the pore volume is preferably less than 2. OmlZg, the slipping property of the film is deteriorated.
  • inorganic particles are added to the polyamide resin constituting the skin layer, a small amount of inorganic particles of 0.001 to 0.005% by weight is also added to the polyamide resin constituting the core layer. When added, the sliding property under high humidity is remarkably improved, and thus it is preferable to add 0.002 to 0.004% by weight of inorganic particles. Further, it is preferable to make the particle diameter of the inorganic particles added to the core layer larger than the thickness of the skin layer, since the slipping property under high humidity becomes more stable. The reason why the slipperiness under high humidity is stable is not clear, but the undulation force of the film surface by the inorganic particles in the core layer is good for slipperiness under high humidity. Think of it as having an effect.
  • the above-mentioned means (1) to (5) and (7) to (9) are used, and the unstretched laminated film is subjected to the stretching step (6).
  • this means it becomes possible to reduce the thickness unevenness of each layer constituting the laminated film. It becomes possible to reduce the thickness unevenness of the whole film. As a result, it is considered possible to reduce the variation in physical properties of the film roll very efficiently. Further, when forming an unstretched sheet, even when film formation is performed at high speed by strongly electrostatically adhering the molten resin sheet to the cooling roll using the streamer corona discharge as described above. It becomes possible to reduce the physical property fluctuation of the roll.
  • the polyamide based resin laminated film roll obtained by the production method of the present invention has highly uniform characteristics in the winding direction. That is, the polyamide-based resin-laminated film roll obtained by the production method of the present invention has the following method for the boiling water shrinkage in all directions for all the samples when the samples are cut out by the method described later.
  • the maximum boiling water shrinkage which is the maximum value
  • the polyamide-based resin film roll obtained by the production method of the present invention has a boiling water shrinkage of +45 degrees with respect to the longitudinal direction for all the samples when the samples are cut out by the method described later.
  • the boiling water shrinkage direction difference which is the absolute value of the difference between the boiling water shrinkage rate in the 45 degree direction with respect to the longitudinal direction
  • the average boiling water shrinkage direction difference which is the average of the boiling water shrinkage direction differences
  • a first sample cutting portion is provided within 2 m from the end of winding of the film, and a final cutting portion is provided within 2 m from the beginning of winding of the film.
  • the sample cutout force should be provided every 100m. “About every 100 m” means that the sample may be cut out at about 100 m ⁇ lm.
  • the cutting of the sample will be described more specifically.
  • Cut the first sample (1) within 2 m the sample is cut out in a rectangular shape (not cut diagonally) so as to have a side along the longitudinal direction of the film and a side along the direction perpendicular to the longitudinal direction.
  • the second sample (2) is cut away from the cut portion at a distance of 100 m from the winding start side.
  • the third sample (3) is separated to the winding start side of 200m
  • the fourth sample (4) is separated to the winding start side of 300m
  • the fifth sample is separated to the winding start side of 400m.
  • the boiling water shrinkage (hereinafter referred to as BS), the maximum boiling water shrinkage (hereinafter referred to as BSx), the average boiling water shrinkage (hereinafter referred to as BSax), and the boiling water shrinkage are measured by the following methods. Measure direction difference (hereinafter referred to as BSd) and mean boiling water shrinkage direction difference (hereinafter referred to as BSad).
  • the BSx value of the film constituting the polyamide-based resin laminated film roll is the heat resistance (also referred to as the laminate strength or heat-resistant laminate strength) when the film is formed into a bag shape and subjected to hot water treatment. ) As well as enhancing the toughness and pinhole resistance of the film itself. If the BSx value is less than 2%, the toughness and pinhole resistance will be insufficient. If it exceeds 6%, it is not preferable because poor lamination or insufficient heat-resistant laminate strength during hot water treatment may result. Toughness' The range of BSx that is more preferable for enhancing pinhole resistance and laminating properties and heat resistant laminate strength is 3.5 to 5.0%.
  • the BSd value of the film constituting the polyamide-based resin-laminated film roll has a great influence on the curling phenomenon that occurs during the boiling water treatment.
  • the larger the BSd value the more easily the bag is bent and the curling is remarkably increased. If the force BSd is suppressed to 2.0% or less, preferably 1.5% or less, more preferably 1.2% or less, the warping of the bag during boiling water treatment is suppressed as much as possible. It is possible to prevent the occurrence of the phenomenon.
  • the variation rate of the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all cut out samples is ⁇ of the average boiling water shrinkage (B Sax). It needs to be adjusted so that it falls within the range of 2% to 10% ( ⁇ 2% or more ⁇ 10% or less).
  • the variation rate of the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all samples is the maximum 'minimum in the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all samples, and the average of those maximum' minimum '
  • the ratio of the difference to the average boiling water shrinkage is shown.
  • the variation rate of the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all the cut out samples is ⁇ of the average boiling water shrinkage (B Sax). It is preferably within the range of 9%, more preferably within the range of ⁇ 8%, More preferably, it is within the range of ⁇ 7%.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is preferably such that the smaller the variation rate of the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all the cut out samples, the more preferable the force.
  • the lower limit is considered to be about 2% considering the measurement accuracy.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a variation rate of boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all cut out samples, and average boiling water shrinkage direction difference (BSad). It is necessary to adjust so that it falls within the range of 2% to 30% (2% or more ⁇ 30% or less).
  • the variation rate of the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the samples is the maximum / minimum of the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the samples.
  • the polyamide-based resin laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a variation rate of the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the cut out samples, and the average boiling water shrinkage direction difference (BSad). It is preferable to be within the range of ⁇ 20%, more preferably within the range of ⁇ 15%, and even more preferably within the range of ⁇ 10%.
  • the polyamide resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is more preferable as the fluctuation rate of the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the cut out samples is smaller.
  • the lower limit of the fluctuation rate is considered to be about 2% in consideration of measurement accuracy.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention comprises: Average surface roughness () force, which is the average value of the three-dimensional surface roughness (SRa) of all the cut-out specimens, must be in the range of SO. 01 to 0.06 / zm. More preferably, it is in the range of 0.05 m (an example of a method for measuring the three-dimensional surface roughness will be described in the examples). If the average surface roughness is less than 0.01 m, good slipperiness under high humidity cannot be obtained. On the contrary, if the average surface roughness is more than 0.06 m, it may be difficult to laminate. This is not preferable because adhesion to a film such as polyolefin is reduced.
  • the polyamide-based resin laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a variation rate of the three-dimensional surface roughness (SRa) of all the cut out samples of the average surface roughness (SRa a). Adjustments must be made to be within the range of ⁇ 5% to 20% (5% or more and ⁇ 20% or less).
  • the variation rate of the three-dimensional surface roughness (SRa) of all samples is the maximum / minimum in the three-dimensional surface roughness (SRa) of all samples, and is within the maximum / minimum.
  • the polyamide-based resin laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a three-dimensional surface roughness (SRa) variation rate of all cut out samples of the average surface roughness (SRa a). It is preferable if it is within the range of ⁇ 15%. It is more preferable that it is within the range of ⁇ 10%. It is further preferable that it is within the range of ⁇ 8%. It is preferable that the polyamide-based resin film laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a smaller variation rate of the three-dimensional surface roughness (SRa) of all the cut out samples, but the lower limit of the variation rate is Considering measurement accuracy, about 5% is considered the limit.
  • SRa three-dimensional surface roughness
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention comprises: It is necessary that the average haze, which is the average value of the haze of all the cut out samples, be in the range of 1.0 to 4.0, and more preferably in the range of 1.5 to 3.0. If the average haze is more than 4.0, it is not preferable because the appearance of the formed bag is deteriorated when the bag making process is performed. Although the average haze is preferably as small as possible, the lower limit of the average haze is considered to be about 1.0 when the measurement accuracy is taken into consideration.
  • the polyamide-based resin laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a haze variation rate power of all cut samples ⁇ 2% to 15% of average haze ( ⁇ 2% or more ⁇ 15 % Or less) is required to be adjusted.
  • the haze variation rate of all samples is the maximum / minimum of all samples in the haze, and the difference between the maximum / minimum average hazes! This is the ratio of the difference to the average haze when the difference from the haze is obtained.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is preferably within a range of ⁇ 10% of the haze fluctuation power average haze of all cut out samples, and ⁇ 8% It is more preferable that it is within the range.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is preferable as the haze variation rate of all the cut out samples is smaller, but the lower limit of the variation rate is based on measurement accuracy. 2% is considered the limit.
  • the polyamide-based resin-laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a thickness variation rate across the entire length in the longitudinal direction of ⁇ 2% to 10% ( ⁇ 2% or more) with respect to the average thickness. It is necessary to adjust to be within the range of ⁇ 10% or less.
  • the variation rate of the thickness over the entire length in the longitudinal direction is the maximum / minimum of the thickness over the entire length in the longitudinal direction, and the difference between the average thickness within the maximum / minimum, When the difference from the thickness is obtained It means the ratio of the difference in the average thickness.
  • the difference between the maximum thickness value Tmax over the entire length in the longitudinal direction and the average thickness (the average thickness Ta over the entire length in the longitudinal direction) This means that both the minimum value Tmin and the difference between the average thickness (Ta) must be within 10%.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is preferably within a range of ⁇ 8% of the thickness variation rate power average thickness (Ta) over the entire length in the longitudinal direction. More preferably, it is within a range of ⁇ 6%.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is preferable as the thickness variation rate over the entire length in the longitudinal direction is smaller, but the lower limit of the variation rate is the performance of the film forming apparatus. I think the upper limit of 2% is the limit.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention has an average dynamic friction coefficient ( ⁇ d) that is the average value of the dynamic friction coefficient ( ⁇ d) at 23 ° CX 80% RH of all cut out samples da) is preferably in the range of 0.3 to 0.8, more preferably in the range of 0.4 to 0.6.
  • the average dynamic friction coefficient at 23 ° C X 80% RH is less than 0.3, it is preferable that the average dynamic friction coefficient exceeds 0.8 because good slipperiness under high humidity cannot be obtained.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a variation rate power of the dynamic friction coefficient d) of all the cut out samples ⁇ 5% to 30% (average 5) %, And preferably adjusted to be within the range of ⁇ 30% or less.
  • the fluctuation rate of the dynamic friction coefficient d) of all the samples is the maximum 'minimum in the dynamic friction coefficients ( ⁇ d) of all the samples, and the difference between the average dynamic friction coefficient of those maximum' minimum This is the ratio of the difference between the larger one and the average dynamic friction coefficient to the average dynamic friction coefficient.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is preferably within a range of ⁇ 20% of the dynamic coefficient of friction d) of the dynamic friction coefficient d) of all cut out samples. More preferably within a range of ⁇ 15%, more preferably within a range of ⁇ 10%.
  • the polyamide resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is preferably as small as the coefficient of variation of the dynamic friction coefficient ( ⁇ d) of all the cut out samples, but the lower limit of the coefficient of variation is Considering measurement accuracy, about 5% is considered the limit.
  • the average content which is the average value of the content of inorganic particles of all cut out samples, is 0.01 to 0.5 weight. % In the range of 0. 05-0. More preferably in the range of 3% by weight V ⁇ (Note that an example of a method for measuring the content of inorganic particles is ). If the average content is less than 0.01% by weight, good slipperiness under high humidity will not be obtained. On the contrary, if the average content exceeds 0.5% by weight, Since it is difficult to recover and reuse the deleted polyamide resin, it is not preferable.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a variation rate power average content of ⁇ 2% to 10% ( ⁇ 2% or more and ⁇ 10% or less) is preferably adjusted.
  • the variation rate of the inorganic particle content of all the samples is the maximum / minimum of the inorganic particle content of all the samples, and the difference between the average content of those maximum / minimum values. Large! Means the ratio of the difference between the average content and the average content.
  • the difference between the maximum value Cmax of Cn and the average content (Ca) and the difference between the minimum value Cmin and the average content are within ⁇ 10%, in other words.
  • I Ca— C It is preferable that all of n I (where II represents an absolute value) is 10% or less.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is preferably in the range of ⁇ 8% or less of the variation rate power average content of the inorganic particle content of all cut out samples. More preferably, it is within a range of ⁇ 6%. It is preferable that the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a smaller variation rate of the inorganic particle content of all cut out samples, but the lower limit of the variation rate considers measurement accuracy. Then, we think that 2% is the limit.
  • the polyamide-based resin laminated film roll obtained by the production method of the present invention has a refractive index (Nz) in the thickness direction for all the samples when the samples are cut out by the above method. Furthermore, it is preferable that the average refractive index (Nza), which is the average value of the refractive indexes, is adjusted to be 1.500 or more and 1.520 or less.
  • the average refractive index is calculated by the following formula 6.
  • Nza Sum of Nz of all samples Number of Z samples. ⁇ ⁇ 6
  • the Nz value of the film constituting the polyamide-based resin-laminated laminated film roll has a great influence on the film quality such as the laminate strength and thickness unevenness. Therefore, the requirement that the average refractive index is 1.500 or more and 1.520 or less is an essential requirement when a biaxially oriented film is laminated with a polyolefin resin film.
  • Nz is less than 1.500, the laminate strength with a polyolefin-based resin film or the like is insufficient, and peeling between the laminate base material is likely to occur due to boiling water treatment after bag making. On the other hand, this Nz gradually decreases in the process of biaxially stretching an unstretched film.
  • Nz can be considered as one of the indices of stretching, and a large Nz indicates that stretching is insufficient. If Nz exceeds 1.520, it is due to insufficient biaxial stretching. Thick spots etc. appear remarkably, and satisfactory film quality cannot be obtained. In consideration of both the laminate strength and the film quality, a particularly preferable range of Nz is 1.507 to 1.516.
  • the variation rate of the refractive index (Nz) of all the cut out samples is the average value of the refractive indexes (hereinafter referred to as the average). It is preferable to adjust so that it is within ⁇ 2% of the refractive index) Yes.
  • the variation rate of the refractive index (Nz) of all samples is the difference between the maximum and minimum of the refractive indexes (Nz) of all the samples and the difference between the average refractive index of those maximum and minimum. This is the ratio of the difference between the larger index and the average refractive index to the average refractive index.
  • the refractive indexes of the samples (1) to (6) are Nzl to Nz6, the maximum value of Nzl to Nz6 Nzmax And the difference between the average refractive index and the minimum value Nzmin of Nzl to Nz6 and the difference between the average refractive index are preferably within ⁇ 2%, in other words, I average refractive index It is preferable that the refractive indexes Nzl I to I average refractive index Nz6 I are all 2% or less. Further, the polyamide-based resin laminated film roll obtained by the production method of the present invention is more preferable if the refractive index (Nz) of all the cut out samples is within ⁇ 1% of the average refractive index. preferable.
  • the polyamide-based resin-laminated laminated film roll obtained by the production method of the present invention is preferable as the variation rate of the refractive index (Nz) of all the cut out samples is smaller, but the lower limit of the variation rate is Therefore, we believe that 0.1% is the limit in terms of measurement accuracy and machine accuracy.
  • the maximum boiling water shrinkage rate, the boiling water shrinkage direction difference, the surface roughness, etc. in one polyamide-based resin-laminated laminated film roll are adjusted to values within a predetermined range, and their maximum boiling water shrinkage is adjusted.
  • the rate, boiling water shrinkage direction difference, surface roughness, etc. it is possible to prevent bad appearance in bag making and laminating, and it can be processed smoothly with high yield even under high humidity. It becomes possible.
  • Chip B is nylon 6 (chip a same physical properties) 99.85 weight 0/0, amide 0.15 wt ethylene bis-stearic acid 0/0 force also Do shall.
  • Chips C and E are both nylon 6 (same physical properties as chip A) 85.00 wt%, silica particles with an average particle size of 2. and a pore volume of 1.2 mlZg.
  • Chip D consists of Nylon 6 (same physical properties as Chip A) 95.00% by weight, silica particles with an average particle size of 2.
  • the shapes of the chips A to E are all elliptic cylinders, and the chips A to D have the same cross-sectional major axis, cross-sectional minor axis, and chip length.
  • polyamide resin was melt-extruded from 3 extruders (first ⁇ ⁇ third extruder) (stacked and extruded in a die) and cooled to 17 ° C. By winding it around a rotating metal roll and quenching it, an unstretched film (polyamide-based resin laminated sheet) having a thickness of 257 m and a two-layer / three-layer structure was obtained.
  • the method for forming each layer of the unstretched film is as follows. In the following description, the first layer, the second layer, and the third layer are referred to in order from the surface layer of the polyamide-based resin laminate sheet (that is, the surface of the third layer is a metal roll contact surface).
  • Chips A and C were separately dried using a 15 kl blender apparatus while heating to about 120 ° C. over about 8.0 hours.
  • the moisture content of chips A and C were both 800 ppm.
  • the moisture content was measured using a Karl Fischer moisture meter (MKC-210, manufactured by KYOTO Electronics) under the conditions of sample weight lg and sample heating temperature 230 ° C.
  • chips A and C in each of the renderers were continuously and separately supplied to a hopper directly above the extruder (first extruder) with a metering screw feeder.
  • the supply amount of chip A was 99.5% by weight, and the supply amount of chip C was 0.5% by weight.
  • the hopper had a capacity of 150 kg of raw material chips.
  • the inclination angle of Hotsuba was adjusted to 70 °.
  • the drying power was supplied to the hot bar within a short time so that the temperature of the chip in each renderer would not become too low.
  • the temperatures of chips A and C immediately before being supplied to Hotsuba were both about 91 ° C.
  • the supplied chips A and C were mixed in a hopper, and melt-extruded from a T die at 270 ° C using a single-screw type first extruder.
  • Chips A and C in each of the blenders dried as described above were continuously and separately supplied to a hot bar immediately above the extruder (second extruder) with a metering screw feeder.
  • the supply amount of chip A was 99.97 wt%, and the supply amount of chip C was 0.03 wt%.
  • the hopper had a capacity of 150 kg of raw material chips.
  • the inclination angle of Hotsuba was adjusted to 70 °.
  • the drying power was supplied to the hot bar within a short time so that the temperature of the chip in each renderer would not become too low.
  • the temperatures of chips A and C immediately before being supplied to Hotsuba were both about 91 ° C.
  • the supplied chips A and C were mixed in a hopper, and melt-extruded from a T die at 270 ° C by a single screw type second extruder.
  • Chips A and C in each of the blenders dried as described above were continuously and separately supplied to a hot bar immediately above an extruder (third extruder) with a metering screw feeder.
  • the supply amount of chip A was 99.5% by weight, and the supply amount of chip C was 0.5% by weight.
  • the hopper had a capacity of 150 kg of raw material chips.
  • the inclination angle of Hotsuba was adjusted to 70 °.
  • the average major axis, average minor axis, and average tip length of the polyamide-based resin chips (Chip C) other than the polyamide-based resin chips that are most used are as follows.
  • the average major axis, average minor axis, and average chip length of the polyamide-based resin chips (Chip A), which are used the most, are included within a range of ⁇ 20%.
  • the discharge amount of the first to third extruders in the formation of the unstretched film was adjusted so that the thickness ratio of the first layer Z second layer Z third layer was 2Z11Z2.
  • the air gap when winding molten resin around a metal roll was adjusted to 40 mm, and a multi-needle electrode with a parallel arrangement of needles of 1.5 mm ⁇ was 100 mA at 11 ⁇ 1. lkv.
  • the molten negative resin was electrostatically adhered to a metal roll by applying a stream of corona discharge to a molten resin (sheet-like material) with a negative DC charge.
  • the surroundings of the electrode and metal roll are surrounded by a wall member and shielded from the outside, the humidity around the multi-needle electrode is kept at about 75% RH, and the multi-needle electrode is The ambient temperature was kept at about 45 ° C.
  • the part where the melted resin contacts the metal roll is wound around the entire width of the melted resin using a vacuum box.
  • the suction air velocity of the vacuum box was adjusted to 5.0 ⁇ 0.5 m / sec over the entire width of the suction port (that is, the entire width of the molten resin).
  • the obtained unstretched film was stretched by a roll made of Teflon (registered trademark).
  • the film was longitudinally stretched about 2.1 times (first longitudinal stretching) at a temperature of about 85 ° C, and then stretched about 1.6 times (second longitudinal stretching) at a stretching temperature of about 70 ° C with a ceramic roll.
  • the longitudinally stretched sheet was continuously guided to a tenter, stretched 4.0 times at about 130 ° C, and heat-fixed at about 213 ° C to give 5.0% lateral relaxation treatment.
  • both edges were cut and removed, and a biaxially stretched film of about 15 ⁇ m was continuously formed over 2000 m to produce a mill roll.
  • the thicknesses of the first layer, the second layer, and the third layer were about 2 m, respectively. It was about 11 m and about m.
  • the fluctuation range of the film surface temperature when the film was continuously produced for 2000 m was the average temperature ⁇ 0.8 ° C in the preheating process, the average temperature ⁇ 0.6 ° C in the stretching process, and the average in the heat treatment process.
  • the temperature was within ⁇ 0.5 ° C.
  • the obtained mill roll was slit into a width of 400 mm and a length of 2000 m, and wound around a 3-inch paper tube to obtain two polyamide-based resin laminated film rolls (slit rolls). Then, using the obtained two slit rolls (that is, those having the same mill roll force), the characteristics were evaluated by the following methods.
  • the first is within 2 m from the end of film winding.
  • a sample cut-out section is provided, and the second to 20th sample cut-out section is provided every approximately 100 m, including the first sample cut-out section force, and the 21st sample cut-out section is provided within 2 m from the start of film winding.
  • the sample film was also cut out for each of the first to 21st sample cutting force.
  • the evaluation results are shown in Tables 5-8.
  • the impact strength and the laminate strength were shown as the average value of the measured values of each sample sample and the range of fluctuation of the value of each sample sample.
  • S-curl the number of sample samples at each evaluation level and the overall evaluation level of all sample samples are shown.
  • a biaxially oriented polyamide-based resin laminate film (sample film) cut out from each cut-out part of one slit roll is cut into a 21cm square and left for 2 hours or more in an atmosphere of 23 ° C and 65% RH. did.
  • the vertical direction (film drawing direction) is 0 °, and the circle is clockwise at 0 to 165 ° at 15 ° intervals.
  • a straight line passing through the center of each was drawn, the diameter in each direction was measured, and the length before treatment was taken.
  • the cut sample is then heat-treated in boiling water for 30 minutes, then removed, wiped off moisture adhering to the surface, air-dried, and left in an atmosphere of 23 ° C and 65% RH for 2 hours or more.
  • the length of the straight line drawn in each diametrical direction is measured and set as the length after treatment, and BS (boiling water shrinkage), BSx (maximum boiling water shrinkage), BSax ( Average boiling water shrinkage, BSd (boiling water shrinkage direction difference), BSad (average boiling water shrinkage direction difference) were calculated.
  • the maximum 'minimum in the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all the samples is obtained, and the difference between the maximum boiling water shrinkage (BSax) and the average boiling water shrinkage (BSax).
  • the difference from the shrinkage rate and calculating the ratio (%) of the difference to the average boiling water shrinkage rate (BSax) the variation rate of the maximum boiling water shrinkage rate (BSx) relative to the average boiling water shrinkage rate (BSax) Sought.
  • the maximum and minimum values in the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the samples are obtained, and the difference between the maximum boiling point and the average boiling water shrinkage direction difference (BSad) is larger.
  • a stylus-type three-dimensional surface roughness meter (Kosaka Laboratory Co., Ltd.) is applied to the surface of the biaxially oriented polyamide-based resin layer film (sample film) cut out from each cut-out part of one slit roll.
  • SE-3AK with a needle radius of 2 m, a load of 30 mg, and a needle speed of 0.25 mm, with a cut-off value of 0.25 mm in the longitudinal direction of the film and a measurement length of lm m.
  • the three-dimensional height of each of the obtained dividing points was analyzed using a three-dimensional roughness analyzer (manufactured by Kosaka Laboratory Ltd., TDA-21), and the three-dimensional average surface roughness (nm )
  • Test piece width 130mm, length 250mm
  • Each biaxially oriented film cut out from each cut-out part of the slit roll was measured using a haze meter (manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd., 300A) in accordance with JIS K7 136. The measurement was performed twice and the average value was obtained.
  • the weight of the residue when the biaxially oriented film cut out from each cut-out part of the slit roll is burned at 800 ° C is obtained, and the ratio (percentage) of the weight of the residue to the film weight before burning is used as the content of inorganic particles. Calculated.
  • the weight of the residue when the biaxially oriented film cut out from each cut-out part was dissolved in a solvent such as sulfuric acid was determined, and the initial film weight of the residue was determined. It is also possible to adopt a method for calculating a ratio (percentage) to the weight.
  • Respective refractive index in the thickness direction after leaving each sample film cut out from each sample cut-out part in an atmosphere of 23 ° C and 65% RH for 2 hours or more using ATAGO "Abbé refractometer type 4mm" (Nz) was measured. Also, the average average refractive index of all sample films is calculated, and the difference between the maximum or minimum Nz and the average refractive index in all samples as shown in Table 6 is calculated, and the ratio of the difference to the average refractive index is calculated. Was calculated as the rate of change. [0150] [Impact strength]
  • Each sample film cut out from each cut-out section is left in an atmosphere of 23 ° C and 65% RH for 2 hours or more, and then the film impact tester TSS type manufactured by Toyo Seiki Seisakusho is used. 12. The breaking strength was measured with a 7 mm hemispherical impactor to determine the impact strength. The average impact strength of all sample films was also calculated.
  • the biaxial orientation constituting the slit roll After applying urethane AC agent (“EL443” manufactured by Toyo Motor Co., Ltd.) to polyamide-based resin laminate film, a single test laminator device manufactured by Modern Machinery Co., Ltd.
  • urethane AC agent (“EL443” manufactured by Toyo Motor Co., Ltd.)
  • LDPE low-density polyethylene
  • 40-m-thick LLDPE linear low-density polyethylene
  • ZLDPEZLLDPE linear low-density polyethylene
  • the laminate film cut out from the laminate film roll was cut out to a width of 15 mm and a length of 200 mm to make a test piece, and a “Tensilon UMT- ⁇ -500 type” manufactured by Toyo Baldwin was used.
  • the peel strength between the polyamide-based resin layer film layer and the LDPE layer was measured at a humidity of 65%.
  • the tensile rate was lOcmZ, the peel angle was 180 degrees, and water was added to the peeled portion.
  • the laminate strength is measured by cutting out the first sample piece within 2m from the end of winding of the laminate film roll, and the cutting force of the first sample piece is about every 100m, and the second force is 20th. Cut out the sample piece and cut it within 2m from the beginning of film winding to cut the 21st sample piece. And measured for each of the first to 21st sample pieces. The average of those measured values was also calculated.
  • the laminate film wound up as a laminate film roll as described above is folded into two parallel to the winding length direction using a test sealer manufactured by Seibu Kikai Co., Ltd.
  • the product was heat-sealed continuously at 10 mm in the vertical direction and intermittently heat-sealed at intervals of 150 mm to obtain a semi-finished product with a width of 200 mm.
  • This is cut in the winding length direction, and both edges are cut so that the seal portion is 10 mm, then cut in the direction perpendicular to this at the boundary of the seal portion, and a three-side seal bag (seal width: 10 mm) is Produced.
  • the three-side seal bag made from the part within 2m from the end of winding of the laminate film roll as the first sample selects the three-side seal bag made from the part within 2m from the end of winding of the laminate film roll as the first sample, and about 100, from the production part of the first sample 200,---1800, 3900 seal bags made from 1900m away are selected as the 2nd to 20th samples, respectively, and the partial force within 2m from the beginning of the laminate film roll is also produced.
  • the selected three-side sealed bag was selected as the 21st sample. And after heat-treating those 21 three-way seal bags in boiling water for 30 minutes, hold them all day and night in an atmosphere of 23 ° C and 65% RH, and then stack those 21 three-way seal bags.
  • As for the upper force a lkg load was applied to the entire surface of the bag, and after holding it all day and night, the load was removed and the degree of bag curl (S-curl) was evaluated as follows.
  • Example 2 In the same manner as in Example 1, except that the take-up speed of the molten sheet was changed to 75 mZmin and the temperature of heat setting after biaxial stretching was changed to about 216 ° C, Obtained.
  • the characteristics of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 5-8.
  • Example 3 In forming the first layer and the third layer, when the chips A and C in each renderer are supplied to the hot press immediately above the first extruder and the third extruder, the supply amount of the chip A is 99.0 weight. When the chips A and C in each renderer are fed to the hot bar immediately above the second extruder in the formation of the second layer, the chip A is supplied at 1.0% by weight. The supply amount of 99.94% by weight and the supply amount of chip C was set to 0.06% by weight. Other than that was carried out similarly to Example 1, and obtained the polyamide-type resin laminated film roll. The properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 5-8.
  • Polyamide-based resin laminated film rolls were obtained in the same manner as in Example 1 except that instead of the raw material chips A, the raw material chips B were used (that is, in Example 5, the first to third layers were Polymetaxylene dipamide is contained in the polyamide-based rosin that constitutes it)). And the characteristic of the obtained film roll was evaluated by the same method as Example 1. The evaluation results are shown in Tables 5-8.
  • the discharge amount of the first and third extruders was adjusted so that the third layer was not formed and the thickness ratio of the first layer Z second layer was 2Z13.
  • a polyamide-based resin laminated film roll was obtained in the same manner as in Example 1.
  • the thickness of the first layer (outer layer) and the second layer (inner layer) was about 2 / ⁇ ⁇ , about 13 / zm.
  • the properties of the obtained film roll were evaluated in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 5-8.
  • the raw material chip D is used in place of the raw material chip C as the raw material for forming the first layer and the third layer, and the chip to the first extruder and the third extruder in the formation of the first layer and the third layer is used.
  • the supply amount of A is 94.0% by weight
  • the supply amount of chip D is 6.0% by weight
  • the supply amount of chip A to the second extruder in the formation of the second layer is 99.6% by weight.
  • the supply amount of chip C was 0.4% by weight.
  • the properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 5-8.
  • An unstretched film (laminated film) obtained in the same manner as in Example 1 was stretched longitudinally (first longitudinal stretching) by about 2.2 times at a stretching temperature of about 90 ° C using a roll made of Teflon (registered trademark). Thereafter, the film was stretched longitudinally (second longitudinal stretching) by about 1.5 times at a stretching temperature of about 70 ° C. using a ceramic roll. Further, the longitudinally stretched sheet was continuously led to a stenter in the same manner as in Example 1, stretched 4.0 times at about 130 ° C, and heat-set at about 213 ° C. 5. The film was cooled after being subjected to 0% lateral relaxation treatment, and both edges were cut and removed to continuously form a biaxially stretched film of about 15 m over 2000 m.
  • the fluctuation range of the film surface temperature when the film was continuously produced was the same as in Example 1.
  • the obtained biaxially stretched film was slit and wound up in the same manner as in Example 1 to obtain a polyamide-based resin laminated film roll. Then, the characteristics of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 5-8.
  • Example 2 An unstretched film (laminated film) obtained in the same manner as in Example 1 was stretched in two stages in the same manner as in Example 1. After that, the longitudinally stretched sheet is continuously guided to a stenter, stretched 3.6 times at about 130 ° C, and heat-set at about 218 ° C to 3.0% lateral relaxation. After the treatment, the film was cooled, and both edges were cut and removed to continuously form a biaxially stretched film of about 15 m over 2000 m. In addition, the film when the film is continuously manufactured The fluctuation range of the surface temperature was the same as in Example 1. The obtained biaxially stretched film was slit and wound in the same manner as in Example 1 to obtain a polyamide-based resin laminated film roll. Then, the characteristics of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 5-8.
  • Polyamide-based resin-laminated film roll in the same manner as in Example 1 except that the angle of inclination of each hot bar was changed to 65 ° when the raw material chips in the blender were fed to the hot bar immediately above the first to third extruders. Got.
  • the properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 5-8.
  • the electrode When the molten resin was electrostatically adhered to the metal roll, the electrode was changed to a 0.5 mm diameter wire, and a 100 mA DC negative charge was applied to the molten resin at 11 ⁇ 1. lkv to cause a glow discharge.
  • the rotation speed of the metal roll was set to about 66 mZmin as in Example 1, the molten resin was wrapped around the wire and could not be electrostatically adhered to the metal roll, and an unstretched film that could be stretched was obtained. I could't.
  • Example 1 Change the take-up speed of the resin sheet (the rotation speed of the metal tool) to 60 mZmin when the molten resin is electrostatically adhered to the metal roll, and change the electrostatic adhesion method to a 0.5 mm ⁇ wire electrode. Except for changing to one discharge (DC negative charge of 100 mA at 11 ⁇ 1. lkv) and changing the temperature of heat setting after biaxial stretching to about 210 ° C, the same as Example 1 Thus, a polyamide-based resin laminated film roll of Reference Example 1 was obtained. Note that the fluctuation range of the film surface temperature when the film was continuously produced was, as in Example 1, the average temperature ⁇ 0.8 ° C in the preheating step, the average temperature ⁇ 0.6 ° C in the stretching step, and heat treatment.
  • the average temperature in the process was within ⁇ 0.5 ° C.
  • the characteristics of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1.
  • the production conditions of the film roll in Reference Example 1 are shown in Tables 9 to L1, and the evaluation results of the film roll characteristics are shown in Tables 12 to 15.
  • chips A and C in each renderer are extruded first.
  • the supply amount of chip A is 99.0% by weight
  • the supply amount of chip C is 1.0% by weight
  • the formation of the second layer When supplying the chips A and C in each renderer to the hot bar immediately above the second extruder, the supply amount of chip A is 99.94% by weight and the supply amount of chip C is 0.06% by weight. did. Otherwise in the same manner as in Reference Example 1, a polyamide-based resin-laminated film roll was obtained. The properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 12-15.
  • a polyamide-based resin-coated laminated film roll was obtained in the same manner as in Reference Example 1 except that Raw Material Chip B was used instead of Raw Material Chip A (that is, in Reference Example 4, the first to third layers were Polymetaxylene dipamide is contained in the polyamide-based rosin that constitutes it)). And the characteristic of the obtained film roll was evaluated by the same method as Example 1. The evaluation results are shown in Tables 12-15.
  • the discharge amount of the first and third extruders was adjusted so that the third layer was not formed and the thickness ratio of the first layer Z second layer was 2Z13.
  • a polyamide-based resin laminated film roll was obtained in the same manner as in Reference Example 1.
  • the thickness of the first layer (outer layer) and the second layer (inner layer) was about 2 / ⁇ ⁇ , about 13 / zm.
  • the properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. Evaluation results Are shown in Tables 12-15.
  • the raw material chip D is used in place of the raw material chip C as the raw material for forming the first layer and the third layer, and the chip to the first extruder and the third extruder in the formation of the first layer and the third layer is used.
  • the supply amount of A is 94.0% by weight
  • the supply amount of chip D is 6.0% by weight
  • the supply amount of chip A to the second extruder in the formation of the second layer is 99.6% by weight.
  • the supply amount of chip C was 0.4% by weight. Otherwise in the same manner as in Reference Example 1, a polyamide-based resin laminated film roll was obtained. The properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 12-15.
  • An unstretched film (laminated film) obtained in the same manner as in Reference Example 1 was stretched longitudinally (first longitudinal stretching) by about 2.2 times at a stretching temperature of about 90 ° C using a roll made of Teflon (registered trademark). Thereafter, the film was stretched longitudinally (second longitudinal stretching) by about 1.5 times at a stretching temperature of about 70 ° C. using a ceramic roll.
  • the longitudinally stretched sheet was continuously led to a stenter as in Reference Example 1, stretched 4.0 times at about 130 ° C, and heat-set at about 210 ° C. 5.
  • the film was cooled after being subjected to 0% lateral relaxation treatment, and both edges were cut and removed to continuously form a biaxially stretched film of about 15 m over 2000 m.
  • the fluctuation range of the film surface temperature when the film was continuously produced was the same as in Reference Example 1.
  • the obtained biaxially stretched film was slit and wound in the same manner as in Reference Example 1 to obtain a polyamide-based resin-laminated laminated film roll. Then, the characteristics of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 12-15.
  • An unstretched film (laminated film) obtained in the same manner as in Reference Example 1 was longitudinally stretched in two stages as in Reference Example 1. After that, the longitudinally stretched sheet is continuously guided to the stenter, stretched 3.6 times at about 130 ° C, and heat-fixed at about 215 ° C to 3.0% lateral relaxation. After the treatment, the film was cooled, and both edges were cut and removed to continuously form a biaxially stretched film of about 15 m over 2000 m. The fluctuation range of the film surface temperature when the film was continuously produced was the same as in Reference Example 1.
  • the biaxially stretched film In the same manner as in Example 1, slitting and winding were performed to obtain a polyamide-based resin laminated film roll. Then, the characteristics of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 12-15.
  • Polyamide-based resin-laminated film roll in the same manner as in Reference Example 1 except that the angle of inclination of each hot bar was changed to 65 ° when the raw material chips in the blender were fed to the hot bar immediately above the first to third extruders. Got.
  • the properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 12-15.
  • a polyamide-based resin laminated film roll was obtained in the same manner as in Reference Example 1 except that the raw material chip E was used instead of the raw material chip C.
  • the average major axis and the average tip length of the polyamide-based resin chips (chip E) other than the polyamide-based resin chips are the most used.
  • the average major axis and the average chip length of the fat chip (Chip A) are not included within the range of ⁇ 20%, respectively.
  • the properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 12-15.
  • Polyamide-based resin-laminated film roll in the same manner as in Reference Example 1 except that the angle of inclination of the hot bar was changed to 45 ° when the raw material chips in the blender were supplied to each hot bar immediately above the first to third extruders. Got.
  • the properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 12-15.
  • Raw material chips A and C are pre-dried and then supplied to each hotspot directly above the first to third extruders.
  • a polyamide-based resin-laminated film roll was obtained in the same manner as in Reference Example 1 except that it was allowed to stand for about 5 hours in each renderer.
  • the moisture content of chips A and C immediately before being supplied to each hot bar was 800 ppm, and the temperature of chips A and C immediately before being supplied to each hot bar was about 30 ° C. .
  • the properties of the obtained film roll were evaluated by the same method as in Example 1. The evaluation results are shown in Tables 12-15.
  • the unstretched film obtained in the same manner as in Reference Example 1 was stretched approximately 1.5 times (first longitudinal stretching) at a stretching temperature of approximately 90 ° C by a Teflon (registered trademark) roll, and then made of ceramic. Using the roll, the film was stretched longitudinally (second longitudinal stretching) about 2.2 times at a stretching temperature of about 70 ° C. Furthermore, the longitudinally stretched sheet is continuously guided to the stenter, stretched in the same manner as in Reference Example 1, heat-fixed and subjected to lateral relaxation treatment, cooled, and both edges are cut and removed. A biaxially stretched film of about 15 m was continuously formed over 2000 m. The fluctuation range of the film surface temperature when the film was continuously produced was the same as in Reference Example 1.
  • the fluctuation rate was calculated with the larger difference between the maximum boiling water shrinkage and the average boiling water shrinkage.
  • the fluctuation rate was calculated with the larger difference between the average boiling water shrinkage direction difference and the S difference of the boiling water shrinkage direction difference of all materials.
  • Fluctuation rate of haze relative to average haze Fluctuation rate was calculated based on the difference between average haze and maximum / minimum of haze of all samples.
  • Fluctuation rates were calculated with the largest difference between the maximum and minimum of the silica content of all samples and the average silica content. * The rate of change of the refractive index relative to the average refractive index;
  • the variation rate was calculated from the maximum / minimum of the refractive indexes of all the samples with the larger difference from the average refractive index.
  • the fluctuation rate was calculated with the larger difference between the maximum boiling water shrinkage ratio and the average boiling water shrinkage ratio of the maximum boiling water shrinkage ⁇ of all samples.
  • the fluctuation rate was calculated with the larger or smaller of the difference in the average boiling water shrinkage direction difference between the maximum and minimum of the boiling water shrinkage direction difference of all samples.
  • Variation rate of surface roughness with respect to average surface roughness The variation rate was calculated with the difference between the average surface roughness and the maximum / minimum of the surface roughness of all samples.
  • Fluctuation rate of haze relative to average haze Fluctuation rate was calculated based on the difference between average haze and maximum / minimum haze of all samples.
  • Thickness variation rate with respect to the average thickness The variation rate was calculated with the difference between the average thickness and the maximum / minimum of the thickness corrected to the full length.
  • Fluctuation rates were calculated with the difference between the maximum and minimum of the silica contents of all samples and the average silica content being larger.
  • Fluctuations were calculated from the maximum and minimum of the refractive indices of all samples, with the larger difference from the average delivery rate.
  • the take-up speed of the molten sheet is high. Despite this (66mZmin, 75mZmin), the fluctuations in physical properties such as boiling water shrinkage, refractive index, and dynamic friction coefficient under high humidity are very small. You can see that it is getting smaller.
  • the film rolls of the examples all have good laminate cache properties under high humidity (75% RH). Furthermore, none of the film rolls in the examples and the film rolls of the examples cause the S-curl phenomenon, and the films constituting the film rolls of the examples have good impact strength (toughness and pinhole resistance) and are laminated. It can be seen that the strength is high.
  • the film rolls of the reference examples all have boiling water shrinkage, refractive index, and dynamic friction coefficient under high humidity, in which the longitudinal thickness variation throughout the roll is very small. It can be seen that the S-curl phenomenon does not occur and the laminating processability is high under high humidity (75% RH). In addition, it can be seen that all the films constituting the film rolls of the reference examples have good impact strength (toughness and pinhole resistance) and high laminate strength. On the other hand, the film roll of the reference comparative example has large variations in physical properties such as longitudinal thickness unevenness over the entire roll, boiling water shrinkage, refractive index, and dynamic friction coefficient under high humidity. It can be seen that the S-curl phenomenon is observed and that the laminate cacheability under high humidity (75% RH) is poor.
  • the production method of the present invention has an excellent effect in terms of productivity improvement as described above, it can be suitably used for the production of a polyamide-based resin laminated film roll.
  • the polyamide-based resin laminated film roll obtained by the production method of the present invention has excellent cache characteristics as described above, it can be suitably used for food retort processing.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram showing a state where an electrode is arranged on a moving cooling body and a streamer corona discharge is performed. Explanation of symbols

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Description

明 細 書
ポリアミド系樹脂積層フィルムロールの製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、長尺に亘つて物性が均一で高品質なポリアミド系榭脂積層フィルムを卷 き取ってなるフィルムロールを高い生産性で製造するための製造方法に関するもの であり、詳しくは、ポリオレフイン系榭脂フィルムとラミネートしてレトルト食品等の包装 に使用する際の加工性 (特に高湿度下における加工性)が良好なポリアミド系榭脂積 層フィルムロールを製造するための製造方法に関するものである。
背景技術
[0002] ナイロンを主成分とする二軸配向ポリアミド系榭脂フィルムは、強靭で、ガスバリヤ 一性、耐ピンホール性、透明性、印刷性等に優れているところから、各種液状食品、 含水食品、冷凍食品、レトルト食品、ペースト状食品、畜肉 '水産食品等の各種の食 品の包装材料として広く実用化されており、殊に、近年では、レトルト食品の包装に 広汎に利用されている。力かるポリアミド系榭脂フィルムは、たとえばポリエチレンゃポ リプロピレン等のポリオレフイン系榭脂フィルム等とラミネートし、流れ方向に平行に 2 つに折り畳んでから 3辺を熱融着して切り出し、 1辺が開放された開封状態の 3方シ ール袋とされ、内部に各種の食品等を充填して密閉した後に、沸騰水中で加熱殺菌 して市場に供される。
[0003] ところが、二軸配向ポリアミド系榭脂フィルムを用いた場合には、加熱殺菌処理後に 包装袋の隅部で反りが生じて 4辺が S字状にカールする現象(以下、 S字カール現象 という)が生じ、包装商品としての見栄えが著しく悪ィ匕してしまうことがある。そのため、 そのようなカール現象を低減させる方法として、特許文献 1の如ぐ二軸配向ポリアミ ド系榭脂フィルムにおける沸水収縮歪み率と分子配向角のフィルム幅方向の変化率 の積を特定の値に調整する方法が提案されているが、かかる方法では、沸騰水処理 時における寸法安定性を高めるために、熱固定時の温度を極端に高くしたり、延伸 後の緩和熱処理を過度に施したりする必要があるため、得られるフィルムの強靭性や 耐ピンホール性が損なわれるといった問題が生じる。 [0004] それゆえ、出願人らは、特許文献 2の如ぐフィルムの沸水収縮率や屈折率を特定 の数値範囲に調整することにより、強靭性ゃ耐ピンホール性を低減させることなぐ S 字カール現象を生じない二軸配向ポリアミド系榭脂フィルムを得る方法を発明し提案 した。
[0005] 特許文献 1 :特開平 4 103335号公報
特許文献 2:特開平 8 - 174663号公報
[0006] 上記した特許文献 2の方法によれば、強靱で耐ピンホール性に優れており、 S字力 ール現象の生じな 、二軸配向ポリアミド系榭脂フィルムを得ることが可能となる。しか しながら、ラミネートによる製袋加工においては、熱融着させる際の圧力や時間等の 条件は、使用するフィルムロール毎に微調整されるため、フィルムロールに巻かれた フィルムの沸水収縮率や屈折率等の物性値の平均値が特許文献 2の範囲に入って いる場合でも、一本のフィルムロールにおける変動量が大きい場合には、製袋加工 において、ラミネートする際にフィルム同士の間に皺が入ったりして、歩留まりが悪く なる等のトラブルが生じ易い。
[0007] 一方、出願人らは、複数の榭脂を混合して溶融押し出した後に二軸延伸したフィル ムを卷き取る二軸延伸フィルムロールの製造方法にぉ 、て、動摩擦係数の変動を小 さくするための方法として、原料チップの形状を揃えることや押出機への原料供給部 である漏斗状ホツバの傾斜角度を大きくすることによって原料の偏析を小さくする方 法について提案した(特開 2004— 181777)。しかしながら、力かる方法も、フィルム ロールに巻かれたフィルムの沸水収縮率や屈折率等の物性の変動やバラツキを抑 えるための方法としては、必ずしも決定的な方法であるとはいえない。
[0008] それゆえ、出願人らは、高度に均一な二軸延伸フィルムロールを生産するための生 産技術について鋭意検討を重ねた結果、フィルム厚み、沸水収縮率や屈折率等の 物性が高度に均一で、ラミネートする際にフィルム同士の間に皺が入ることなく歩留ま り良く製袋加工を施すことが可能なポリアミド系榭脂フィルムロールを発明するに至つ た (#112004- 262922)。
[0009] 上記したフィルム厚み、沸水収縮率や屈折率等の物性が高度に均一なポリアミド系 榭脂フィルムロールによれば、ポリアミド系榭脂フィルムの良好な強靭性ゃ耐ピンホ 一ル性を損なわず、 S字カール現象を生じさせることなぐラミネートカ卩ェ時の加工性 を良好なものとすることができる。しかしながら、上記の如く物性が高度に均一なポリ アミド系榭脂フィルムロールであっても、夏期等の高湿度下においてラミネート力卩ェを 行った場合には、ポリアミド系榭脂フィルムがラミネート加工機のロール上で良好な滑 り性を発現しな 、場合があり、必ずしも良好な加工特性が得られな 、ことが判明した
[0010] 一方、上記したポリアミド系榭脂フィルムロールの製造においては、押出機からダイ を通して溶融押出しされるシートを冷却ロール (金属ロール)等の移動冷却体上で冷 却固化することによって未延伸シートが形成される。また、そのような冷却ロールによ る冷却固化においては、溶融状態のポリアミド系榭脂シートを、空気の薄層を介在さ せることなく直接的に移動冷却体上に密着させることができれば、溶融樹脂の急冷が 可能となり、結晶化度の低い未延伸シートを得ることが可能となる。したがって、冷却 ロールによる冷却固化においては、押し出された溶融シートを冷却体面へ短時間の 内に強制的に密着させるベぐダイスと移動冷却体との間に針金状の電極を設けて 未固化シートの表面上に静電荷を析出させて当該未固化シートを冷却体面に強制 密着させる方法が採用される(以下、この静電荷による強制密着を利用した未固化シ ートの成形方法を静電印加成形法と!/、う)。
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0011] し力しながら、シートの引取速度が遅い場合には、シート表面に析出した静電荷に よる密着が可能であるが、引取速度を上げると静電気力による密着は不可能となり、 空気の薄層が溶融状態のシートと移動冷却体面との間に入り込み、シートの厚み変 動が大きくなり溶融シートの冷却が遅れ、冷却斑を生じ、結晶化が進んでいるとともに 結晶化斑のある透明性不良のシートが得られる。さらに、移動冷却体面上にポリアミ ド系重合体のオリゴマーの析出が起こる。このため、シート状物表面上に析出される 静電荷量を多くすべくダイスと移動冷却体表面との間に配置した電極に印可する電 圧を高めると、電極と冷却体表面との間に非連続的なアーク放電が生じ、冷却体表 面のシート状物が破壊され、甚だしい場合には、冷却体の表面被覆が破壊される。し たがって、電極に印可する電圧をある程度以上に高めることができず、従来の静電 印加成形法では、上記した特願 2004— 262922の如く高度に均一なポリアミド系榭 脂フィルムロールを、製膜速度を十分に高めて製造することは不可能であった。
[0012] 本発明の発明者らは、ポリアミド系榭脂フィルムの高湿度下における滑り性を高ぐ かつ、変動のないものとするための生産技術、および、従来の静電印加成形法の改 良について鋭意検討した。その結果、フィルム形成性のポリアミド系榭脂を共押出法 を利用して移動冷却体面へシート状に溶融押出し冷却するに際し、多針状電極を用 い、当該多針状電極と溶融榭脂シートとの間で、ストリーマコロナ状態のコロナ放電を 行い、溶融状態のポリアミド系榭脂シートに移動冷却体面と密着するに十分な電荷を 付与せしめることにより、アーク放電させずに低電圧で高電流を付与させることに成 功した。そして、それにより、前記従来の静電印加成形法における諸欠点を一挙に 解決でき、移動冷却体にオリゴマーが堆積せず、厚み均一性、透明性に優れ、結晶 化度が低ぐかつ、結晶化斑の少ないポリアミド系榭脂シートを高速度で製膜し得る こと、および、通常の速度 (従来の速度)で製膜する際には製膜性がより安定すること を見出し、本発明に到達したものである。
課題を解決するための手段
[0013] かかる本発明の内、請求項 1に記載された発明の構成は、複数のポリアミド系榭脂 シートを積層してなるポリアミド系榭脂積層フィルムを、幅が 0. 2m以上 3. Om以下で 長さが 300m以上 30000m以下となるように巻き取ってなるポリアミド系榭脂積層フィ ルムロールの製造方法であって、ポリアミド系榭脂を移動冷却体面上へシート状に溶 融押出し冷却することにより未延伸シートを得る溶融押出冷却工程、未延伸シートを 縦方向および横方法に二軸延伸する二軸延伸工程、および二軸延伸されたニ軸延 伸フィルムをロール状に巻き取る卷取工程を含んでおり、前記溶融押出冷却工程が
、前記ポリアミド系榭脂の移動冷却体面への溶融押出し冷却に際し、直流高圧を印 可した電極と前記溶融状態のポリアミド系榭脂シートとの間に、ストリーマコロナ状態 のコロナ放電を行い、溶融状態のポリアミド系榭脂シートに移動冷却体面と密着する に十分な電荷を付与せしめるものであり、製造されたポリアミド系榭脂積層フィルム口 ールが、フィルムの巻き終わりから 2m以内に 1番目の試料切り出し部を、また、フィル ムの卷き始めから 2m以内に最終の切り出し部を設けるとともに、 1番目の試料切り出 し部から約 100m毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件(1)〜(5)を満たすこと にある。
(1)前記各切り出し部から切り出された各試料について、全方向の沸水収縮率のうち の最大値である最大沸水収縮率を測定したときに、それらの最大沸水収縮率の平均 値である平均沸水収縮率が 2%〜6%であるとともに、すべての試料の最大沸水収 縮率の変動率が、前記平均沸水収縮率に対して ± 2%〜士 10%の範囲内である
(2)前記各切り出し部から切り出された各試料につ!ヽて、長手方向に対し +45度方 向の沸水収縮率と長手方向に対し 45度方向の沸水収縮率との差の絶対値である 沸水収縮率方向差を求めたときに、それらの沸水収縮率方向差の平均値である平 均沸水収縮率方向差が 2. 0%以下であるとともに、すべての試料の沸水収縮率方 向差の変動率が、前記平均沸水収縮率方向差に対して ± 2%〜士 30%の範囲内で ある
(3)前記各切り出し部から切り出された各試料について、巻き取り方向の三次元表面 粗さを測定したときに、それらの三次元表面粗さの平均値である平均表面粗さが 0. 0 1〜0. 06 mの範囲内であるとともに、すべての試料の三次元表面粗さの変動率が 、前記平均表面粗さに対して ± 5%〜士 20%の範囲内である
(4)前記各切り出し部から切り出された各試料について、ヘイズを測定したときに、そ れらのヘイズの平均値である平均ヘイズが 1. 0〜4. 0の範囲内であるとともに、すべ ての試料のヘイズの変動率が、前記平均ヘイズに対して ± 2%〜士 15%の範囲内 である
(5)卷取られたロールの長手方向全長に亘る厚みの変動率力 平均厚みに対して士 2%〜士 10%の範囲内である
請求項 2に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、製造さ れたポリアミド系榭脂積層フィルムロールの前記各切り出し部から切り出された各試 料について、 23°Cで 80%RHの雰囲気下において動摩擦係数を測定したときに、そ れらの動摩擦係数の平均値である平均動摩擦係数が 0. 3〜0. 8の範囲内であると ともに、すべての試料の動摩擦係数の変動率が、前記平均動摩擦係数に対して ± 5 %〜± 30%の範囲内であることにある。
[0015] 請求項 3に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、製造さ れたポリアミド系榭脂積層フィルムロールの前記各切り出し部から切り出された各試 料について、無機粒子の含有量を測定したときに、それらの無機粒子含有量の平均 値である平均含有量が 0. 01-0. 5重量%の範囲内であるとともに、すべての試料 の無機粒子含有量の変動率が、前記平均含有量に対して ± 2%〜士 10%の範囲内 であることにある。
[0016] 請求項 4に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、製造さ れたポリアミド系榭脂積層フィルムロールの前記各切り出し部から切り出された各試 料について、厚み方向の屈折率を測定したときに、それらの屈折率の平均値である 平均屈折率が 1. 500以上 1. 520以下であるとともに、すべての試料の屈折率の変 動率力 前記平均屈折率に対して ± 2%以内の範囲であることにある。
[0017] 請求項 5に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、巻き取 られたポリアミド系榭脂積層フィルムが、コア層に含まれる無機粒子の平均粒子径を スキン層の厚み以上としたものであることにある。
[0018] 請求項 6に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、巻き取 られたポリアミド系榭脂積層フィルムを構成するポリアミドの主成分がナイロン 6である ことにある。
[0019] 請求項 7に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明にお 、て、異なる 2種以上のポリアミド系榭脂の混合物から形成されたポリアミド系榭脂積層フィルムを 巻き取ることにある。
[0020] 請求項 8に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明にお 、て、巻き取 られたポリアミド系榭脂積層フィルムがポリオレフイン系榭脂フィルムとラミネートされる ものであることにある。
[0021] 請求項 9に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、溶融さ せたポリアミド系榭脂を Tダイ力 押し出し、金属ロールに接触させて冷却することに よって得られた未配向のシート状物を二軸に延伸したポリアミド系榭脂積層フィルム を巻き取ることにある。 [0022] 請求項 10に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、テン ター延伸法により延伸したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取ることにある。
[0023] 請求項 11に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明にお 、て、逐次 二軸延伸したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取ることにある。
[0024] 請求項 12に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明にお 、て、縦方 向と横方向との二軸に延伸したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取ることにある。
[0025] 請求項 13に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、実質 的に未配向のポリアミド系榭脂からなるシート状物を、前記ポリアミド系榭脂のガラス 転移温度 + 20°Cよりも高温で 3倍以上の倍率となるように少なくとも 2段階で縦方向 に延伸を施した後に、 3倍以上の倍率となるように横方向に延伸を施したポリアミド系 榭脂積層フィルムを巻き取ることにある。
[0026] 請求項 14に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、最終 的な延伸処理を施した後に熱固定したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取ること にある。
[0027] 請求項 15に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、熱固 定後に弛緩処理を施したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取ることにある。
[0028] 請求項 16に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、巻き 取られたポリアミド系榭脂積層フィルム中に、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、 酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤のうちの少なくとも 1種が添加さ れていることにある。
[0029] 請求項 17に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、巻き 取られたポリアミド系榭脂積層フィルム中に、無機粒子が添加されていることにある。
[0030] 請求項 18に記載された発明の構成は、請求項 17に記載された発明において、無 機粒子が、平均粒径 0. 5〜5. O /z mのシリカ粒子であることにある。
[0031] 請求項 19に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明において、巻き取 られたポリアミド系榭脂積層フィルム中に、高級脂肪酸が添加されていることにある。
[0032] 請求項 20に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明にお 、て、前記 溶融押出冷却工程におけるストリーマコロナ状態のコロナ放電力 直流高圧を印可し た多針状電極と溶融状態のポリアミド系榭脂シートとの間で行われることにある。 請求項 21に記載された発明の構成は、請求項 1に記載された発明にお 、て、下記 要件 (a)〜 (f)を満たすことにある。
(a)前記フィルム化工程が、共押出法により複数の押出機力 ポリアミド系榭脂を溶 融押し出しすることにより、複数のポリアミド系榭脂シートを積層した未延伸積層シー トを形成するものであること
(b)前記フィルム化工程が、高濃度原料チップを利用することにより、無機粒子を 0. 05-2. 0重量%添カ卩したスキン層をコア層上に積層するものであること
(c)前記二軸延伸工程が、縦方向に 2段階で延伸した後に横方向に延伸するもので あるとともに、前記縦方向の二段階延伸における一段目の延伸倍率を二段目の延伸 倍率より高くしたものであること
(d)前記フィルム化工程が、使用量の最も多いポリアミド系榭脂からなるチップと、そ のポリアミド系榭脂チップとは組成の異なる他のポリアミド系榭脂チップ 1種類以上と を混合した後に各押出機力 溶融押し出しして未延伸積層シートを形成するもので あるとともに、使用される各ポリアミド系榭脂チップの形状が、長径および短径を有す る楕円断面を有する楕円柱状とされており、かつ、使用量の最も多いポリアミド系榭 脂チップ以外のポリアミド系榭脂チップ力 使用量の最も多!、ポリアミド系榭脂チップ の平均長径、平均短径および平均チップ長さに対し、それぞれ ± 20%以内の範囲 に含まれる平均長径、平均短径および平均チップ長さを有するものに調整されてい ること
(e)前記フィルム化工程が、原料チップ供給部として漏斗状ホッパを供えた複数の押 出機を用 、て溶融押出しする工程を含んで 、るとともに、前記漏斗状ホツバの傾斜 角度がすべて 65度以上に調整されており、かつ、前記漏斗状ホツバに供給する前の ポリアミド系榭脂チップの水分率が 800ppm以上 lOOOppm以下に調整されており、 なおかつ、前記漏斗状ホツバに供給する前のポリアミド系榭脂チップの温度が 80°C 以上に調整されていること
(f)前記フィルム化工程が、溶融押し出しされた未延伸積層シートを冷却ロールに接 触させることにより冷却する工程を含んでいるとともに、その冷却工程においては、溶 融榭脂と冷却ロールの表面に接触する部分が、溶融樹脂の全幅に亘つて、吸引装 置により巻き取り方向と反対方向に吸引されること
[0034] 請求項 22に記載された発明の構成は、請求項 21に記載された発明にお 、て、前 記フィルム化工程にぉ 、て利用される高濃度原料チップ力 無機粒子を 5重量%以 上 20重量%未満添加したポリアミド系榭脂チップであることにある。
[0035] 請求項 23に記載された発明の構成は、請求項 21に記載された発明において、前 記フィルム化工程において、最表層に積層されるポリアミド系榭脂シートに添加され る無機粒子力 細孔容積 0. 5〜2. OmlZgで平均粒径が 1. 0〜5. O /z mのもので あること〖こめる。
[0036] 請求項 24に記載された発明の構成は、請求項 21に記載された発明にお 、て、縦 延伸工程の前に実行される予備加熱工程と、縦延伸工程の後に実行される熱処理 工程とを含んでおり、それらの縦延伸工程と予備加熱工程と熱処理工程とにおける 任意ポイントでのフィルムの表面温度の変動幅力 フィルム全長に亘つて平均温度 士 1°Cの範囲内に調整されて!、ることにある。
発明の効果
[0037] 本発明の製造方法によれば、厚みが均一で、結晶化度が低く透明性に優れ、さら に結晶化斑が少な 、ポリアミド系榭脂シートを高速で製膜することができ、移動冷却 体のオリゴマーによる汚れが発生しない。したがって、本発明の製造方法によれば、 高度に均一で夏期等の高湿度下においても加工性の良好なポリアミド系榭脂積層フ イルムロールを、製膜速度を十分に高めてきわめて効率良く製造することができる。 すなわち、本発明の製造方法により高い生産性で得られたポリアミド系榭脂積層フィ ルムロールによれば、夏期等の高湿度下においてもほとんどトラブルなくスムーズに ラミネートによる製袋力卩ェを行うことができ、 S字カールのない包装物を効率的に得る ことが可能となる。また、製袋加工等の後加工において、高い歩留まりで加工品を得 ることが可能となる。加えて、本発明の製造方法により得られたポリアミド系榭脂積層 フィルムロールを用いれば、ラミネートによる製袋加工後の食品包装用の袋が、強靱 で耐ピンホール性にも優れたものとなる。
発明を実施するための最良の形態 [0038] 以下、本発明のポリアミド系混合榭脂積層フィルムロールの製造方法の好ましい態 様について説明する。本発明の製造方法によれば、ポリアミド系榭脂を共押出法によ り溶融押し出しして得られた未延伸シート (未延伸積層シート)を縦方向 (長手方向) および横方法 (幅方向)に二軸延伸した後にロール状に巻き取ることによってポリアミ ド系榭脂積層フィルムロールが製造される。
[0039] 本発明において使用されるポリアミド榭脂としては、たとえば、 ε 力プロラタタムを 主原料としたナイロン 6を挙げることができる。また、その他のポリアミド榭脂としては、 3員環以上のラタタム、 ω—アミノ酸、二塩基酸とジァミン等の重縮合によって得られ るポリアミド榭脂を挙げることができる。具体的には、ラタタム類としては、先に示した ε—力プロラタタムの他に、ェナントラクタム、力プリルラタタム、ラウリルラタタム、 ω - アミノ酸類としては、 6 アミノカプロン酸、 7 ァミノヘプタン酸、 9 アミノノナン酸、 1 1—アミノウンデカン酸を挙げることができる。また、二塩基酸類としては、アジピン酸 、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、ァゼライン酸、セバシン酸、ゥンデカンジオン酸 、ドデカジオン酸、へキサデカジオン酸、エイコサンジオン酸、エイコサジェンジオン 酸、 2, 2, 4 トリメチルアジピン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、 2, 6 ナフタレンジ カルボン酸、キシリレンジカルボン酸を挙げることができる。さらに、ジァミン類としては 、エチレンジァミン、トリメチレンジァミン、テトラメチレンジァミン、へキサメチレンジアミ ン、ペンタメチレンジァミン、ゥンデカメチレンジァミン、 2, 2, 4 (または 2, 4, 4) トリ メチルへキサメチレンジァミン、シクロへキサンジァミン、ビス一(4, 4 ' アミノシクロ へキシル)メタン、メタキシリレンジアミン等を挙げることができる。そして、これらを重縮 合して得られる重合体またはこれらの共重合体、たとえばナイロン 6、 7、 11、 12、 6. 6、 6. 9、 6. 1 1、 6. 12、 6Τ、 61、 MXD6 (メタキシレンジパンアミド 6)、 6,6. 6、 6 Zl2、 6Ζ6Τ、 6/61, 6ZMXD6等を用いることができる。加えて、本発明のポリア ミドフィルムロールを製造する場合には、上記したポリアミド榭脂を単独で、あるいは、 2種以上を混合して用いることができる。
[0040] なお、上記ポリアミド系榭脂の中でも本発明において特に好ましいのは、相対粘度 が 2. 0〜3. 5の範囲のものである。ポリアミド系榭脂の相対粘度は、得られるニ軸延 伸フィルムの強靭性ゃ延展性等に影響を及ぼし、相対粘度が 2. 0未満のものでは衝 撃強度が不足気味になり、反対に、相対粘度が 3. 5を超えるものでは、延伸応力の 増大によって逐次二軸延伸性が悪くなる傾向があるからである。なお、本発明におけ る相対粘度とは、ポリマー 0. 5gを 97. 5%硫酸 50mlに溶解した溶液を用いて 25°C で測定した場合の値を 、う。
[0041] また、ポリアミド系榭脂積層フィルムは、 AZB (二種二層)または AZBZA (二種三 層)、または AZBZC (三種三層)の構成を有していることが必要である。カールの点 から、対称層構成である AZBZA構成が好ましい。なお、以下の説明においては、 積層フィルムを構成する各層の内、最外側に位置しない中心部の層(すなわち、 AZ
BZA、または AZBZCの層構成の場合における B層)、および、二種二層構成であ る場合の厚い層(すなわち、薄い A層と厚い B層との AZBの層構成の場合における B層)をコア層という。また、最外側に位置した層(すなわち、 AZBの層構成の場合 における A, B層、 AZBZAまたは AZBZCの層構成の場合における A, C層)、お よび、二種二層構成である場合の薄い層(すなわち、薄い A層と厚い B層との AZB の層構成の場合における A層)をスキン層という。
[0042] ポリアミド系榭脂積層フィルムの各層の厚み比率は、 A層、または A層および C層を 5〜50%とすることが好ましぐさらに好ましくは 10〜20%であり、特に好ましくは 12 〜 18%である。二種三層の AZBZA構成の場合は、前記記載の表層の A層の厚 み比率は、両表層の厚み比率の和を意味し、三種三層の AZBZC構成の場合は、 前記記載の表層の A層および C層の厚み比率は、両表層の厚み比率の和を意味す る。 A層、または A層および C層の厚み比率が 5%未満では、厚み斑による濁り度の 変動率が大きくなるため好ましくない。一方、 A層、または A層および C層の厚み比率 が 30%を越えると、耐屈曲疲労性が悪ィ匕し、ピンホール数が増加するとともに、透明 性が悪ィ匕するため好ましくな 、。
[0043] なお、上記の如き積層フィルムを製造するためには、前記 AZB、前記 AZBZA、 または前記 AZBZCの層構成の実質的に未配向のポリアミドシートを製膜するにあ たり、各層を構成する重合体を別々の押出機を用いて溶融し、共押出しし、口金より 回転ドラム上にキャストして急冷固化することにより実質的に未配向のポリアミドシート を得る方法 (いわゆる共押出法)を好適に採用することができる。 [0044] 共押出法を利用したポリアミド系榭脂 (ポリアミド系榭脂チップ原料)の溶融押出し においては、押出しは Tダイ、 Iダイの如きフラットダイにより平板にて行われる。押出 されたシートは、冷却ロール (金属ロール)等の移動冷却体の表面上で冷却し、実質 的に無配向シートとして得られる。押出シートの結晶化を抑えるために、押出シートの 冷却温度は、露点以上結晶化最大温度— 20°C以下の温度範囲が好ましい。上記に おいて結晶化最大温度(Tc)とは、 DSC (Differential Scanning Calorimeter)により求 められ、ナイロン 6の場合は通常 180〜200°Cである力 ポリマーの種類、各種添カロ 剤の添カ卩によって異なる。押出シートの冷却温度が Tg+ 10°C以上の場合は、冷却 されたシートが変形し易いため、 Tg+ 10°C以下で冷却するために、さらに 2段目の 冷却を行うことが好ましい。押出シートの冷却は、移動冷却体面と反対側からの冷却 液の塗布や冷却ガスの噴霧、冷却液槽への浸漬等による冷却手段を併用することも できる。
[0045] 移動冷却体の表面は、鏡面仕上げ、粗面仕上げの!/、ずれでも良 、。表面材質は、 長期の使用に耐えるものが好ましいが、特に限定されるものではない。硬質クロムメッ キ、セラミックコート、テフロン (登録商標)コート等が表面材質として例示できる。
[0046] 本発明で用いる高圧直流には多少の交流成分が重畳されていても良いが、できる だけ電圧または電流の安定ィ匕された直流電源、好ましくはダミー抵抗を出力端とァ ース端に繋いで測定したときのリップル (peak to peak)が 1. 0%以下である直流電源 を用いることが好ましい。電極の極性は限定されるものではないが、負電位が特に好 ましい。
[0047] 本発明の特徴は、ストリーマコロナ状態のコロナ放電を電極と溶融押出されたポリア ミド系榭脂シートとの間に生成させることにより低圧で高電流を付与することにあり、 前記静電印加成形法に比し数十倍以上の電流を付与できる。ここで、ストリーマコ口 ナ状態のコロナ放電とは、電極とアース平板 (溶融榭脂シート)とを橋絡した安定した コロナ状態をいう(特公昭 62— 41095号公報参照)。電極が正電位の場合は、電極 先端力 溶融シートに棒状に集中したコロナを形成し、負電位の場合は、電極先端 力も溶融シートに吊鐘状に広がったコロナを形成する力 本発明におけるストリーマ コロナ状態のコロナ放電としては、どちらの状態のコロナ放電をも採用することができ る。
[0048] 本発明のストリーマコロナ状態のコロナ放電を安定して生成させるためには、放電 点を非連続的に配置することが必要である。このためには、たとえば多針状電極 (シリ コン等の絶縁物で被覆した長尺状の支持体から多数の針状体を同一方向にほとん ど隙間なく並設させた電極)や、鋸刃状電極が好ましいが、本発明では特に限定され るものではない。放電点の数や配列方法も任意に選択することができる。加えて放電 体の材質は、電気導電性のものであれば何でも良ぐ金属(特にステンレス)、炭素等 を例示することができる。なお、多針状電極における針状体は、先端が鋭角状になつ ていると好ましい。また、針状体の先端が鋭角状になっている場合には、先端以外の 部分の太さが 0. 5〜5. Omm (直径)であるとストリーマコロナ放電状態が一層安 定したものとなるので好ましぐ 1. 0〜3. Omm φであるとより好ましい。加えて、多針 状電極のすべての針状体から溶融榭脂シートへ放電される必要はなぐ印加電圧の 調整等により、ストリーマコロナ放電の間隔を適宜変更することが可能である。
[0049] さらに、本発明の方法において、ストリーマコロナ状態のコロナ放電を安定して生成 させるためには、たとえば電極の放電点と溶融榭脂シートとの間隙を 2〜20mmにす ることが好ましぐ 2〜: LOmmの範囲にすると特に好ましい。このように放電点を配置 することにより、電極と溶融状態のポリアミド系榭脂シートとの間に光彩を伴った安定 したストリーマコロナ放電が生成し、同時に高電流が流れる。また、本発明にて成形さ れるシートの厚みは、特に限定されるものではないが、 50〜500 111カ 子ましく、 10 0〜300 /ζ πιがより好ましい。一方、本発明にて成形されるシートの引取速度も、特に 限定されない。従来の静電印加成形法による引取可能最高速度は、約 50mZmin であるが、本発明の方法では、この引取速度以上、約 80mZminにおいても密着冷 却可能である。なお、上述の如ぐストリーマコロナ放電を利用した場合には、引取可 能最高速度が飛躍的に増大するが、通常の引取速度においてストリーマコロナ放電 を利用した場合には、製膜性がより安定したものとなり、破断の頻度が著しく減少する
[0050] また、上述の如ぐストリーマコロナ放電を行う場合に、印可する電圧を 7〜14kvの 範囲に調整すると、フィルムロールの縦方向の厚み斑、物性の変動やバラツキが低 下するので好ましい。また、本発明のフィルムロールの製造方法においては、印可す る電圧のバラツキを、平均電圧 (設定値) ± 20%以内に抑えることが必要であり、 ± 1 0%以内に抑えるとより好ましい。
[0051] さらに、上述の如ぐストリーマコロナ放電を行う場合には、電極の周囲の雰囲気を 、湿度 40〜85%RH、温度 35〜55°Cの範囲内で、乾燥状態とならず、やや加湿状 態以上で露点を形成しないように調整すると、オリゴマー( ε一力プロラタタムのオリゴ マー等)が電極の針先や鋸刃の先に付着する事態を防止でき、ストリーマコロナ放電 が安定したものとなるので好ましい。なお、より好ましい湿度の範囲は、 60〜80%R Hであり、より好ましい温度の範囲は、 40〜50°Cである。
[0052] 次に、図面により、本発明の方法について説明する。図 1は、本発明の方法に係る シートの製造工程の一実施形態を示す説明図である。図 1においてダイス 1からシー ト状溶融体 2が押し出されて、冷却ドラム 3により冷却固化されて未延伸シート 4となる 。直流高圧電源 5により電極 6に電圧が印可され、電極 6よりシート状溶融体にストリ 一マコロナ放電 7を発生させる。
[0053] 本発明の製造方法によれば、ポリアミド系榭脂フィルムロールは、上記の如く榭脂 ( ポリアミド榭脂チップ)を移動冷却体面上へ溶融押出し冷却して得られた未延伸シー トを縦方向(長手方向)および横方法 (幅方向)に二軸延伸した後にロール状に巻き 取ること〖こよって製造される。
[0054] また、本発明者らが、フィルムロールの縦方向の厚み斑(フィルムロールの全長に 亘る厚み斑)、沸水収縮率等の物性の変動やバラツキについて検討した結果、かか る縦方向の厚み斑や物性の変動やバラツキは、主として、溶融させた榭脂を未延伸 フィルムにするキャスト工程における種々の要因により大きな影響を受けることが判明 した。すなわち、押出機と直結した漏斗状ポッパ(以下、単にホッパという)に供給す る際の樹脂の温度が低かったり、ホツバに供給する榭脂の水分率が高力つたりすると 、未延伸フィルムにおける縦方向の厚み斑が大きくなり、二軸延伸フィルムにおける 物性の変動やバラツキが大きくなることが分力つた。また、 Tダイ力も押し出した榭脂 を金属ロールに巻き付ける際に、榭脂と金属ロールとの接触点が乱れた場合にも、 未延伸フィルムにおける縦方向の厚み斑が大きくなり、二軸延伸フィルムにおける物 性の変動やバラツキが大きくなることが分力つた。さらに、二軸延伸工程における延 伸条件が不適切であると、未延伸フィルムにおける縦方向の厚み斑が増幅され、物 性の変動やバラツキを助長してしまうことも分力ゝつた。
[0055] さらに、本発明者らは、上記事実に基づいて鋭意検討した結果、フィルムロールの 製造の際に、以下の手段を講じることにより、物性の変動が少なく高湿度下でも良好 な滑り性を保つフィルムロールを得ることが可能となることを突き止めた。
(1)榭脂チップの形状の均一化
(2)ホッパ形状の適正化
(3)榭脂チップ乾燥時の水分率低減
(4)ホツバへの榭脂供給時の温度保持
(5)溶融榭脂を金属ロールへ接触させる際の吸引
(6)延伸条件の適正化
(7)高濃度原料チップの使用
(8)無機粒子の性状の調整
(9)フィルムの積層態様の調整
以下、上記した各手段について順次説明する。
[0056] (1)榭脂チップの形状の均一化
本発明のフィルムロールの製造方法において、ブレンド方式を採用する場合には、 組成の異なる複数の原料ポリアミド榭脂チップをホッパ内でブレンドした後、溶融混 練し、押出機力も押出して、フィルム化する(なお、本発明のフィルムロールの製造方 法においては、上述の如ぐ複数の押出機が使用されることになる)。たとえば、原料 となるポリアミドが 3種類ある場合、 3個のホツバにそれぞれのポリアミド榭脂チップを 連続式あるいは間欠式に供給し、必要に応じて緩衝ホッパを介して、最終的には、 押出機直前あるいは直上のホッパ(以下、「最終ホッパ」 t 、う)で 3種類のポリアミド榭 脂チップを混ぜながら、押出し機の押出量に合わせて原料チップを定量的に押出機 に供給してフィルムを形成する。
[0057] ところが、最終ホツバの容量あるいは形状によっては、最終ホッパ内のチップ量が 多 、場合および最終ホッパ内のチップの残量が少なくなつた場合に、原料偏祈の現 象、すなわち、最終ホツバから押出機へと供給されるチップの組成が異なったものと なる現象が発生する。また、力かる偏析現象は、チップの形状あるいは比重が異なつ ている場合に、特に顕著に現れる。さらに、力かる偏析現象によって、長尺なフィルム を製造した場合に、最大沸水収縮率、沸水収縮率方向差、フィルム厚み、厚み方向 の屈折率が変動する。
[0058] すなわち、チップの大きさに違いがあると、最終ホッパ内をチップの混合物が落下し ていくときに、小さいチップは先に落下し易いため、最終ホッパ内のチップ残量が少 なくなると、大きいチップの比率が多くなつて、これが原料偏祈の原因となる。したが つて、物性変動の少ないフィルムロールを得るためには、使用する複数種のポリアミド 榭脂チップの形状を合わせて、最終ホッパ (各押出機に供給される各最終ホツバ)内 での原料偏祈の現象を抑止することが必要である。
[0059] ポリアミドの原料チップは、通常、重合後に溶融状態で重合装置よりストランド状で 取り出され、直ちに水冷された後、ストランドカッターでカットされて形成される。このた め、ポリアミドのチップは、断面が楕円形の楕円柱状となる。ここで、ポリマーチップの 形状と原料偏祈との関係について検討した結果、使用量の最も多いポリアミドチップ に混合される他のポリアミドチップの断面楕円の平均長径 (mm)、平均短径 (mm)、 平均チップ長さ (mm)を、それぞれ、使用量の最も多いポリアミドの原料チップの断 面楕円の平均長径 (mm)、平均短径 (mm)、平均チップ長さ(mm)に対して ± 20% 以内の範囲に調整することにより、上記原料偏析を低減させることが可能となる。なお 、使用量の最も多!、ポリアミドチップ以外のポリアミドチップの断面楕円の平均長径、 平均短径、平均チップ長さを、それぞれ、使用量の最も多いポリアミドの原料チップ の断面楕円の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対して ± 15%以内の範囲に 調整すると、偏析防止効果がきわめて顕著なものとなるので、より好ましい。
[0060] (2)ホッパ形状の適正化
最終ホッパとして漏斗状ホッパを用い、その傾斜角を 65°以上にすることによって、 大きいチップも小さいチップと同様に落とし易くすることができ、内容物の上端部が水 平面を保ちつつ下降していくようになるため、原料偏祈の低減に効果的である。より 好ましい傾斜角は 70°以上である。なお、ホツバの傾斜角とは、漏斗状の斜辺と、水 平な線分との間の角度である。最終ホツバの上流に複数のホッパを使用しても良く、 この場合、いずれのホッパにおいても、傾斜角を 65°以上とする必要があり、より好ま しくは 70°以上である。
[0061] また、使用する原料チップの削れ等により発生する微粉体の比率を低減することも 、沸水収縮率の変動を抑制するために好ましい。微粉体が原料偏祈の発生を助長 するので、工程内で発生する微粉体を除去して、ホッパ内に含まれる微粉体の比率 を低減することが好ましい。含まれる微粉体の比率は、原料チップが押出機に入るま での全工程を通じて、 1重量%以内とすることが好ましぐ 0. 5重量%以内とすること 力 より好ましい。微粉体の比率を低減するための具体的な方法としては、ストランド カッターでチップ形成時に篩を通したり、原料チップを空送する場合にサイクロン式 エアフィルタを通したりすることにより、微粉体を除去する方法を挙げることができる。
[0062] カロえて、ホッパ内での原料偏析を低減する手段として、使用するホツバの容量を適 正化することも好ましい手段である。ここで、ホツバの適正な容量は、押出機の 1時間 当たりの吐出量に対して 15〜 120重量%の範囲内であり、押出機の 1時間当たりの 吐出量に対して 20〜: LOO重量%の範囲内であると、より好ましい。
[0063] 2種以上の組成の異なるポリアミドの原料チップを混合する方法としては、押出機直 上のホッパ (最終ホツバ)で各原料を連続的に押出機へ定量供給しながら、混合する 方法が最も好ましい。また、原料チップサイズを前述の範囲内に制御したものを予め 混合した後に、いくつかの中間ホッパ (緩衝ホッパ)を介して、最終ホッパおよび押出 機に供給することも可能である。複数種の原料を混合する際には、原料チップを連続 的に定量供給する装置から、ホッパ内に複数種の原料を定量的に供給しながら混合 する方法、あるいは、プレンダーゃパドルドライヤー等を使用して事前に混合する方 法等を挙げることができるが、後者を利用する場合には、混合物の排出時に原料偏 祈が発生しな 、ように、原料チップサイズを小さくすることが好ま 、。
[0064] (3)榭脂チップ乾燥時の水分率低減
ホッパ内へ供給されるチップは、通常、プレンダ一等の装置によって、加熱され水 分が低減される。かかるチップの乾燥に際し、ポリエステルフィルムロールやポリプロ ピレンフィルムロールの製造においては、一般的に、乾燥時に水分率を低くするほど 、押出工程における加水分解が抑えられて良好なフィルムロールが得られると考えら れている。しカゝしながら、本発明者らが検討した結果、ポリアミド系榭脂積層フィルム ロールの製造においては、乾燥時に単純に水分率を低くするだけでは、延伸が困難 となってしまい、物性の均一なフィルムロールが得られず、水分率を所定範囲にコント ロールし、ある程度の水分を確保することによって、押出工程において加水分解させ ることなく適度に可塑ィ匕させた方力 物性の均一なフィルムロールが得られることが判 明した。すなわち、本発明の製造方法によりフィルムロールを得る場合には、チップ の水分率を 800ppm以上 lOOOppm以下にコントロールすることが必要である。チッ プの水分率が lOOOppmを上回ると、溶融させた場合に加水分解が助長され、粘度 が低下して、未延伸フィルムの縦方向の厚み斑が悪くなり、二軸延伸フィルムの縦方 向の厚み斑の増加、物性の変動やバラツキの原因となる。反対に、チップの水分率 力 S800ppmを下回ると、溶融させた場合の粘度が高くなりすぎて、製膜性 (延伸し易 さ)が悪ィ匕する。なお、ホッパ内へ供給されるチップの最適な水分率は、 850ppm以 上 950ppm以下である。
(4)ホツバへの榭脂供給時の温度保持
上記の如ぐチップの水分率を 800ppm以上 lOOOppm以下に調整した場合であ つても、加熱乾燥後のチップを放置して常温 (室温)まで温度を下げた後にホツバに 供給した場合には、物性の均一なフィルムロールを得ることはできない。すなわち、 本発明の製造方法によりフィルムロールを得る場合には、プレンダ一等で加熱乾燥さ せたチップを高温に保持したまま、ホッパ (各押出機に供給される各ホツバ)に供給す ることが必要である。具体的には、プレンダ一で加熱乾燥させたチップは、 80°C以上 に保持したままホツバに供給することが必要であり、 90°C以上に保持したままホッパ に供給するとより好ましい。ホツバに供給するチップの温度が 80°Cを下回ると、榭脂 の嚙み込みが悪くなり、縦方向の厚み斑や物性の変動やバラツキの原因となり、本 発明のフィルムロールが得られなくなる。なお、ブレンダ一等の装置により、チップを 乾燥する際には、乾燥温度は、 150°C以下に調整することが必要である。乾燥温度 力 S150°Cを上回ると、乾燥時に加水分解が起こる可能性があるので好ましくない。ま た、プレンダ一で加熱乾燥させたチップの温度力 80°Cを下回った場合には、 80°C 以上になるように再度加温してホツバに供給することが必要である。
(5)溶融榭脂を金属ロールへ接触させる際の吸引
チップを溶融押し出しして未延伸フィルムを得る際には、上記の如ぐ各押出機に よりチップを 200〜300°Cの温度で溶融させて Tダイ力も押し出すことによって積層フ イルム状 (積層シート状)に成形 (すなわち、キャスティング)した後、所定の温度に冷 却した金属ロール等の冷却ロールに巻き付ける方法によって急冷する。なお、縦方 向の厚み斑、物性の変動やバラツキの観点から、好ましい溶融押し出し温度は、 24 0°C〜290度である。本発明の製造方法によりフィルムロールを得る場合には、溶融 した榭脂を金属ロールに巻き付ける場合に、エアーギャップ (すなわち、 Tダイリップ の出口力 チルロール表面までの鉛直方向の距離)を 20〜60mmに調整するととも に、幅広な吸引口を有するバキュームボックス (バキュームチャンバ一)等の吸引装置 を利用して、溶融樹脂と冷却ロールの表面に接触する部分を、溶融樹脂の全幅に亘 つて、巻き取り方向と反対方向に吸引することにより、溶融榭脂を強制的に金属ロー ルに密着させるのが好ましい。また、その際には、吸引口の部分の吸引風速を、 2. 0 〜7. Om/sec.に調整する必要があり、 2. 5〜5. 5m/sec. に調整するとより好ま しい。さらに、バキュームボックスは、吸入口が一連になっているものでも良いが、吸 引口における吸引風速の調整を容易なものとするために、吸引口が横方向に所定数 のセクションに区分されており各セクション毎に吸引風速の調整を可能としたものとす るのが好ましい。また、キャスティングの速度が大きくなると、金属ロールの回転に伴 つて随伴流が生じ、溶融樹脂の金属ロールへの密着が阻害されてしまうので、吸引 装置による吸引をより効果的なものとし、溶融樹脂の金属ロールへの密着度合いを 向上させるために、テフロン (登録商標)等の軟質な素材で幅広に形成された遮蔽板 を、吸引装置と隣接する上流側 (吸引装置に対して金属ロールの回転方向と反対側 )に設置して、随伴流を遮断するのが好ましい。さら〖こ、本発明の製造方法によりフィ ルムロールを得る場合には、バキュームボックスの吸引風速のバラツキを、平均吸引 風速 (設定値) ± 20%以内に抑えることが必要であり、 ± 10%以内に抑えるとより好 ましい。カロえて、オリゴマーの粉塵等によりバキュームボックスの吸引風速が変動しな いように、バキュームボックス内にフィルターを設けるとともに、そのフィルター前後の 差圧をフィードバックすることにより、吸引力を調節するのが好ま 、。
[0067] また、本発明の製造方法によってフィルムロールを得る際に、溶融した榭脂を冷却 ロールに巻き付ける場合には、溶融した榭脂シートに針状電極より 2〜15kvで 90〜 105mAの直流負電荷を印加して、グロ一放電させながら金属ロールに連続的に密 着急冷させることが必要である。なお、この場合に、印可する直流負電荷を 7〜14kv の範囲に調整すると、縦方向の厚み斑、物性の変動やバラツキが低下するので好ま しい。また、本発明の製造方法によってフィルムロールを得る際には、印可する直流 負電荷のバラツキを、平均負電荷 (設定値) ±20%以内に抑えることが必要であり、 ± 10%以内に抑えるとより好ましい。
[0068] (6)延伸条件の適正化
未延伸フィルムを二軸延伸する方法としては、未延伸フィルムをロール式延伸機で 縦方向に延伸しテンター式延伸機で横方向に延伸した後に熱固定処理および緩和 処理を行う縦 ·横延伸方法等を採用する必要がある。さらに、本発明の製造方法によ りフィルムロールを得る場合には、二軸延伸する方法として、いわゆる縦 縦ー横延 伸方法を採用する必要がある。力かる縦-縦—横延伸方法とは、実質的に未配向の ポリアミドフィルムを縦延伸するにあたり、一段目の延伸を施し、 Tg以下に冷却するこ となぐ引続き二段目の延伸を行い、し力る後、 3. 0倍以上、好ましくは、 3. 5倍以上 の倍率で横延伸し、さらに熱固定する方法である。そして、本発明の製造方法により フィルムロールを得る場合には、上記した縦—縦—横延伸を行う際に、一段目の縦 延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より高くすることが必要である。すなわち、そのよう に一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より高くすることにより、沸水収縮率 等の物性が良好な上、それらの物性のバラツキが少な!/、フィルムロールを得ることが 可能となる。なお、縦—縦—横延伸を行う場合には、通常、一段目の縦延伸倍率を 二段目の縦延伸倍率より低くした方が、一段目の延伸時にロールへの粘着を生ずる ことなく容易に延伸できるが、テフロン (登録商標)製ロール等の特殊なロールを使用 することにより、一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より高くしても、ロール への粘着を起こすことなく容易に延伸することが可能となる。
[0069] 上記の如く縦—縦—横延伸を行う場合には、一段目の縦延伸を、 80〜90°Cの温 度下で約 2. 0〜2. 4倍延伸するものとするのが好ましい。一段目の延伸倍率が上記 範囲を外れて高くなると、縦方向の厚み斑が大きくなるので好ましくない。カロえて、二 段目の縦延伸を、 65〜75°Cの温度下で約 1. 3〜1. 7倍延伸するものとするのが好 ましい。二段目の延伸倍率が上記範囲を外れて低くなると、ボイル歪みが大きくなり 実用性のないものとなるので好ましくなぐ反対に、二段目の延伸倍率が上記範囲を 外れて高くなると、縦方向の強度 (5%伸長時強度等)が低くなり実用性のないものと なるので好ましくない。
[0070] また、上記の如く縦-縦-横延伸を行う場合には、縦延伸方法として、熱ロール延 伸、赤外線輻射延伸等を採用することができる。また、このような縦—縦—横延伸方 法によってポリアミド系榭脂積層フィルムロールを製造した場合には、縦方向の厚み 斑、物性の変動やバラツキが小さくなるば力りでなぐ横方向の物性変動やバラツキ も低減することができる。また、縦一縦一横延伸する場合には、総縦延伸条件を 3. 0 〜4. 5倍とするのが好ましい。
[0071] また、縦—縦—横延伸を行う場合には、横延伸を、 120〜140°Cの温度下で約 4.
0〜5. 5倍延伸するものとするのが好ましい。横延伸の倍率が上記範囲を外れて低く なると、横方向の強度(5%伸長時強度等)が低くなり実用性のないものとなるので好 ましくなく、反対に、横延伸の倍率が上記範囲を外れて高くなると、横方向の熱収縮 率が大きくなるので好ましくない。一方、横延伸の温度が上記範囲を外れて低くなる と、ボイル歪みが大きくなり実用性のないものとなるので好ましくなぐ反対に、横延伸 の温度が上記範囲を外れて高くなると、横方向の強度 (5%伸長時強度等)が低くな り実用'性のな ヽものとなるので好ましくな 、。
[0072] さらに、本発明の製造方法によりフィルムロールを得る場合には、縦—縦—横延伸 後の熱固定処理を、 180〜230°Cの温度にて行うのが好ましい。熱固定処理の温度 が上記範囲を外れて低くなると、縦方向および横方向の熱収縮率が大きくなるので 好ましくなぐ反対に、熱固定処理の温度が上記範囲を外れて高くなると、二軸延伸 フィルムの衝撃強度が低くなるので好ましくない。
[0073] 力!]えて、本発明の製造方法によりフィルムロールを得る場合には、熱固定後の緩和 処理を、 2〜10%緩和させるものとするのが好ましい。緩和処理の割合が上記範囲 を外れて低くなると、縦方向および横方向の熱収縮率が大きくなるので好ましくなぐ 反対に、緩和処理の割合が上記範囲を外れて高くなると、縦方向および幅方向の強 度(5%伸長時強度等)が低くなり実用性のないものとなるので好ましくない。
[0074] また、フィルムロールの幅は、特に制限されるものではないが、取扱い易さの点から 、フィルムロールの幅の下限は、 0. 35m以上であると好ましぐ 0. 50m以上であると より好ましい。一方、フィルムロールの幅の上限は、 2. 5m以下であると好ましぐ 2. 0 m以下であるとより好ましぐ 1. 5m以下であるとさらに好ましい。加えて、フィルムロー ルの卷長も、特に制限されないが、巻き易さや取扱い易さの点から、フィルムロール の卷長の下限は、 500m以上であると好ましぐ 1, 000m以上であるとより好ましい。 一方、フィルムロールの卷長の上限は、 2, 5000m以下であると好ましく、 20, 000m 以下であるとより好ましぐ 15, 000m以下であるとさらに好ましい。なお、フィルム厚 みが 15 m程度である場合には、 12000m以下であると特に好ましい。また、卷取り コアとしては、通常、 3インチ、 6インチ、 8インチ等の紙、プラスチックコアや金属製コ ァを使用することができる。
[0075] 一方、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを構成するフィルムの厚みも、特に限定 するものではないが、たとえば、包装用ポリアミド系榭脂積層フィルムとしては、 8〜5 が好ましく、 10〜30 /ζ πιがさらに好ましい。
[0076] 力!]えて、本発明のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法においては、特 性を阻害しな 、範囲内で、フィルムロールを構成するポリアミド系榭脂積層フィルム内 に、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝 撃性改良剤等の各種の添加剤を含有させることも可能である。特に、二軸延伸フィル ムの滑り性を良好にする目的で、各種の無機粒子を含有させることが好ましい。また 、表面エネルギーを下げる効果を発揮するエチレンビスステアリン酸等の有機滑剤を 添加すると、フィルムロールを構成するフィルムの滑り性が優れたものになるので好ま しい。
[0077] さらに、フィルムロールを構成するポリアミド系榭脂積層フィルムには、用途に応じて 寸法安定性を良くするために熱処理や調湿処理を施すことも可能である。カ卩えて、フ イルム表面の接着性を良好にするためにコロナ処理、コーティング処理や火炎処理 等を施したり、印刷、蒸着等の加工を施したりすることも可能である。
[0078] (7)高濃原料チップの使用
上記の如ぐ二軸配向フィルムの高湿度下における滑り性を向上させるためには、 ポリアミド系榭脂中に各種の無機粒子を含有させてフィルムの表面粗さを調整するこ とが好ましいが、その際に、無機粒子を特定の添加方法で添加することによって、高 湿度下での良好な滑り性を発現させることができる。すなわち、ポリアミド系榭脂中に 無機粒子を添加する際には、粉末の無機粒子を押出機内に添加して混練りするの ではなぐ予めポリアミド系榭脂中に高濃度の無機粒子を添加したマスターバッチポ リマーチップを作成し、そのマスターチップ (高濃度原料チップ)を、無機粒子を含ま な!、ポリアミド系榭脂でブレンド希釈する方法を採用するのが好ま 、。このような手 段を採用することにより、メルトラインで無機粒子同士がこすれ合うことにより無機粒子 の分散性が向上し、結果的に、高湿度下における滑り性に良い影響を及ぼすものと 考えている。
[0079] また、高濃度原料チップを製造する場合には、ポリアミド系榭脂中への無機粒子の 添力卩量を 5〜20重量%とするのが好ましぐ 10〜15重量%とするのがより好ましい。 無機粒子の添加量が 20重量%を上回ると、無機粒子の分散性が低下し、フィルム中 に異物が形成される可能性が生じるので好ましくない。反対に、無機粒子の添加量 力 重量%を上回ると、経済効率が悪くなるので好ましくない。カロえて、そのような高 濃度原料チップを作成する際には、予めポリアミド榭脂を、冷却させた状態で粉砕す る等の方法により粉体微粒子とした上で無機粒子と混練すると、無機粒子の榭脂中 への分散性が向上するので好ましい。
[0080] (8)無機粒子の性状の調整
ポリアミド系榭脂中に無機粒子を添加する際に、スキン層を構成するポリアミド榭脂 中に添加する無機粒子の性状を特定のものとすることによって、高湿度下での良好 な滑り性を発現させることが可能となる。すなわち、添加する無機粒子としては、 0. 5 〜5. 0 mの平均粒径 (すなわち、平均粒子径)を有するものが好ましぐシリカ粒子 であると特に好ましい。平均粒径が 0. 5 mを下回ると、良好な滑り性が得られない し、反対に、平均粒径が 5. O /z mを上回ると、透明性が不良になったり、印刷時に所 謂"抜け"が発生したりするので好ましくない。なお、平均粒子径の測定は、コールタ 一カウンターによって得られる粒度分布力 重量平均径を算出する方法を採用する ことができ、ポリアミド系榭脂に添加する前の粒子力も測定することも可能であるし、ポ リアミド系榭脂積層フィルムを酸で溶解することにより析出させた粒子力 測定するこ とも可能である。また、無機粒子は、細孔容積が 0. 5〜2. OmlZgであると好ましぐ 0. 8〜1. 5ml/gであるとより好ましい。細孔容積が 0. 5ml/gを下回ると、フィルム の透明性が悪ィ匕するため好ましくなぐ細孔容積が 2. OmlZgを上回るとフィルムの 滑り性が悪くなるため好ましくない。カロえて、スキン層を構成するポリアミド榭脂中に無 機粒子を添加するば力りでなぐコア層を構成するポリアミド榭脂中にも 0. 001〜0. 005重量%の少量の無機粒子を添加すると、高湿度下における滑り性が格段に向 上するので好ましぐ 0. 002-0. 004重量%の無機粒子を添加するとより好ましい。 また、コア層に添加する無機粒子の粒子径をスキン層の厚み以上に大きくすると、高 湿度下における滑り性がより安定したものとなるので好ましい。なお、そのように高湿 度下における滑り性が安定したものとなる原因は明確ではないが、コア層中の無機 粒子によるフィルム表面のアンジュレーション作用力 高湿度下における滑り性に良 V、影響を及ぼすものと考えて 、る。
[0081] (9)フィルムの積層態様の調整
上記の如ぐポリアミド系榭脂中に無機粒子が添加され、フィルムの表面に凹凸が 形成されることにより、滑り性を発現させることが可能となる力 その際に、フィルムの 積層態様を調整することによって、高湿度下でも良好な滑り性を発現させることが可 能となる。すなわち、本発明のフィルムロールの製造方法においては、上記の如く共 押出法を利用して、複数の押出機力も溶融押出しすることによって、複数の層構造を 有する積層フィルム (積層シート)が形成されるが、その際に、延伸後の最終的なスキ ン層の厚みが、 0. 5〜4. O /z mとなるように、スキン層として溶融押出する榭脂の吐 出量を調整すると好ましぐ 1. 0〜3. O /z mとなるように調整するとより好ましい。
[0082] なお、未延伸積層フィルムの形成時に、上記した(1)〜(5)および(7)〜(9)の手 段を用い、未延伸積層フィルムの延伸工程にぉ 、て (6)の手段を用いることにより、 積層フィルムを構成する各層の厚み斑を低減することが可能となり、ひいては、積層 フィルム全体の厚み斑を低減することが可能となる。そして、そのことに起因して、非 常に効率的にフィルムロールの物性変動を低減させることが可能となるものと考えら れる。さらに、未延伸シートの形成時に、上記の如ぐストリーマコロナ放電を利用して 溶融榭脂シートを冷却ロールに強力に静電密着させることにより、高速で製膜する場 合であっても、フィルムロールの物性変動を低減させることが可能となる。また、上記 した(1)〜(9)の手段の内の特定の何れかのみが、フィルムロールの物性変動の低 減に有効に寄与するものではなぐ (1)〜(9)の手段を組み合わせて用いることによ り、非常に効率的にフィルムロールの物性変動を低減させることが可能となるものと考 えられる。
[0083] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 巻き取り方向において高度に均一な特性を有している。すなわち、本発明の製造方 法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、後述する方法により試料 を切り出した場合に、すべての試料について、下記の方法で、全方向の沸水収縮率 のうちの最大値である最大沸水収縮率を測定したときに、それらの最大沸水収縮率 の平均値である平均沸水収縮率が 2%以上 6%以下となるように調整されていること が必要である。
[0084] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂フィルムロールは、後述 する方法により試料を切り出した場合に、すべての試料について、長手方向に対し +45度方向の沸水収縮率と長手方向に対し 45度方向の沸水収縮率との差の絶 対値である沸水収縮率方向差を求めたときに、それらの沸水収縮率方向差の平均 値である平均沸水収縮率方向差が 2. 0%以下となるように調整されている。
[0085] 本発明における試料の切り出しは、まず、フィルムの巻き終わりから 2m以内に 1番 目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから 2m以内に最終の切り出し部を 設けるとともに、 1番目の試料切り出し部力も約 100m毎に試料切り出し部を設けるよ うにする。なお、「約 100m毎」というのは、 100m± lm程度のところで試料を切り出し ても構わな ヽと 、うことである。
[0086] 上記試料の切り出しについてより具体的に説明すると、たとえば、長さ 498mのポリ アミド系榭脂積層フィルムがロールに卷回されて 、る場合、フィルムの巻き終わりから 2m以内までの間で、最初の試料 (1)を切り取る。なお、試料の切り出しは、便宜上、フ イルムの長手方向に沿う辺と長手方向に対して直交する方向に沿う辺とを有するよう に矩形状に切り取る(斜めには切り取らない)ようにする。続いて、切り取った部分から 100m巻き始め側に離れたところで、 2番目の試料 (2)を切り取る。同様にして、 200m 巻き始め側に離れたところで 3番目の試料 (3)を、 300m巻き始め側に離れたところで 4番目の試料 (4)を、 400m巻き始め側に離れたところで 5番目の試料 (5)を切り取る。 このように試料を切り出した場合、残りは 100mよりも短くなるため、 6番目(最終)の試 料 (6)はフィルムの巻き始めから 2m以内のいずれかの部分を切り取る。そして、切り 取られた各試料について、下記の方法で、沸水収縮率 (以下、 BSという)、最大沸水 収縮率 (以下、 BSxという)、平均沸水収縮率 (以下、 BSaxという)、沸水収縮率方向 差 (以下、 BSdという)、平均沸水収縮率方向差 (以下、 BSadという)を測定する。
[沸水収縮率 (BS)、最大沸水収縮率 (BSx)、平均沸水収縮率 (BSax)、沸水収縮 率方向差 (BSd)、平均沸水収縮率方向差 (BSad)の測定方法]
ポリアミド系榭脂積層フィルムロールの各切り出し部から切り出された二軸配向フィ ルムを正方形状に切り出し、 23°C、 65%RHの雰囲気で 2時間以上放置する。この 試料の中央を中心とする円(直径約 20cm程度)を描き、縦方向(フィルム引出し方向 )を 0° として、 15° 間隔で時計回りに 0〜165° 方向に円の中心を通る直線を引き 、各方向の直径を測定し、処理前の長さとする。次いで、切り出した試料を沸水中で 30分間加熱処理した後、取り出して表面に付着した水分を拭き取り、風乾してから 2 3°C、 65%RHの雰囲気中で 2時間以上放置し、上述したように各直径方向に引いた 直線の長さを測定して処理後の長さとし、下式 1〜5によって、 BS (沸水収縮率)、 BS x (最大沸水収縮率)、 BSax (平均沸水収縮率)、 BSd (沸水収縮率方向差)、 BSad (平均沸水収縮率方向差)を算出する。
BS = [ (処理前の長さ 処理後の長さ) Z処理前の長さ] X 100 (%) · · · 1
BSx= 15° 間隔で 0〜165° 方向に測定した中で最大の収縮率(%) ',' 2 BSax =すべての試料の BSxの総和 Z試料の数. · · 3
BSd= I (45° 度方向の BS)—(135° 度方向の BS) | - - -4
BSad =すべての試料の BSdの総和 Z試料の数. · · 5 [0088] なお、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを構成するフィルムの BSxの値は、フィ ルムを袋状に成形し熱水処理を施したときの耐熱性 (ラミネート強度あるいは耐熱ラミ ネート強度ともいう)を確保するとともに、フィルム自体の強靭性 ·耐ピンホール性を高 める上で重要であり、 BSxの値が 2%未満では、強靭性 '耐ピンホール性が不十分と なり、一方、 6%を超えると、ラミネート不良となったり、熱水処理時の耐熱ラミネート強 度が不十分となったりするので好ましくない。強靭性 '耐ピンホール性とラミネート性 や耐熱ラミネート強度を高める上でより好ましい BSxの範囲は 3. 5〜5. 0%である。
[0089] また、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを構成するフィルムの BSdの値は、沸水 処理時に生じるカール現象に大きな影響を及ぼし、 BSdの値が大きいほど袋はそり 返り易くなつてカールが著しくなる力 BSdを 2. 0%以下、好ましくは 1. 5%以下、よ り好ましくは 1. 2%以下に抑えれば、沸水処理時における袋の反り返りが可及的に 抑えられ、 S字カール現象の発生を防止することが可能となる。
[0090] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の最大沸水収縮率 (BSx)の変動率が、平均沸水収縮率 (B Sax)の ± 2%〜士 10% (± 2%以上 ± 10%以下)の範囲内となるように調整されるこ とが必要である。ここで、すべての試料の最大沸水収縮率 (BSx)の変動率とは、す ベての試料の最大沸水収縮率 (BSx)中の最大'最小を求め、それらの最大'最小の 内の平均沸水収縮率との差の大きい方と平均沸水収縮率との差を求めた場合にお けるその差の平均沸水収縮率に対する割合のことを 、う。
[0091] すなわち、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロール においては、試料 (1)〜(6)の沸水収縮率を Xn (n= l〜6)とした場合に、 Xnの最大値 Xmaxと平均沸水収縮率 (BSax)との差と、最小値 Xminと平均沸水収縮率 (BSax) との差とのいずれもが ± 10%以内であることが必要とされる、ということであり、換言 すれば、 I BSax—Xn I (なお、 | |は絶対値を示す)がいずれも 10%以下である こと力 S必要とされる、ということである。
[0092] なお、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の最大沸水収縮率 (BSx)の変動率が、平均沸水収縮率 (B Sax)の ± 9 %以内の範囲にあると好ましく、 ± 8 %以内の範囲にあるとより好ましく、 ± 7%以内の範囲にあるとさらに好ましい。
[0093] カロえて、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは 、切り出したすべての試料の最大沸水収縮率 (BSx)の変動率が小さ 、ほど好ま 、 力 当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると 2%程度が限界であると考えてい る。
[0094] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の沸水収縮率方向差 (BSd)の変動率が、平均沸水収縮率 方向差 (BSad)の士 2%〜士 30% (士 2%以上 ± 30%以下)の範囲内となるように調 整されることが必要である。ここで、すべての試料の沸水収縮率方向差 (BSd)の変 動率とは、すべての試料の沸水収縮率方向差 (BSd)中の最大'最小を求め、それら の最大 ·最小の内の平均沸水収縮率方向差との差の大き 、方と平均沸水収縮率方 向差との差を求めた場合におけるその差の平均沸水収縮率方向差に対する割合の ことをいう。
[0095] すなわち、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロール においては、試料 (1)〜(6)の沸水収縮率方向差を Yn (n= l〜6)とした場合に、 Υη の最大値 Ymaxと平均沸水収縮率方向差 (BSad)との差と、最小値 Yminと平均沸 水収縮率方向差 (BSad)との差との 、ずれもが士 20%以内であることが必要とされる 、ということであり、換言すれば、 I BSad-Yn I (なお、 | |は絶対値を示す)がい ずれも 30%以下であることが必要とされる、ということである。
[0096] なお、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の沸水収縮率方向差 (BSd)の変動率が、平均沸水収縮率 方向差 (BSad)の ± 20%以内の範囲にあると好ましぐ ± 15%以内の範囲にあると より好ましく、 ± 10%以内の範囲にあるとさらに好まし 、。
[0097] カロえて、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは 、切り出したすべての試料の沸水収縮率方向差 (BSd)の変動率が小さ 、ほど好まし いが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると 2%程度が限界であると考えて いる。
[0098] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の三次元表面粗さ(SRa)の平均値である平均表面粗さ ( )力 SO. 01〜0. 06 /z mの範囲にあること力 S必要であり、 0. 02〜0. 05 mの範囲 にあるとより好ましい(なお、三次元表面粗さの測定方法の一例については実施例に おいて説明する)。平均表面粗さが 0. 01 mを下回ると、高湿度下での良好な滑り 性が得られなくなるので好ましくなぐ反対に、平均表面粗さが 0. 06 mを上回ると 、ラミネート加工する際に、ポリオレフイン等のフィルムとの接着性が低下してしまうの で好ましくない。
[0099] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の三次元表面粗さ(SRa)の変動率が、平均表面粗さ(SRa a)の ± 5%〜士 20% (士 5%以上 ± 20%以下)の範囲内となるように調整されること が必要である。ここで、すべての試料の三次元表面粗さ(SRa)の変動率とは、すべ ての試料の三次元表面粗さ(SRa)中の最大'最小を求め、それらの最大 ·最小の内 の平均表面粗さとの差の大きい方と平均表面粗さとの差を求めた場合におけるその 差の平均表面粗さに対する割合のことを 、う。
[0100] すなわち、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロール においては、上記試料 (1)〜(6)の三次元表面粗さを SRn (n= l〜6)とした場合に、 S Rnの最大値 SRmaxと平均表面粗さ(SRaa)との差と、最小値 SRminと平均表面粗 さとの差とのいずれもが ± 20%以内であることが必要とされる、ということであり、換言 すれば、 I SRaa— SRn | (なお、 | |は絶対値を示す)がいずれも 20%以下であ ることが必要とされる、ということである。
[0101] なお、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の三次元表面粗さ(SRa)の変動率が、平均表面粗さ(SRa a)の ± 15%以内の範囲にあると好ましぐ ± 10%以内の範囲にあるとより好ましぐ ±8%以内の範囲にあるとさらに好ましい。カロえて、本発明の製造方法によって得ら れるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の三次元表面 粗さ(SRa)の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考 慮すると 5%程度が限界であると考えている。
[0102] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料のヘイズの平均値である平均ヘイズが 1. 0〜4. 0の範囲に あることが必要であり、 1. 5〜3. 0の範囲にあるとより好ましい。平均ヘイズが 4. 0を 上回ると、製袋加工を施した際に、形成される袋の外観が悪くなるので好ましくない。 なお、平均ヘイズは、小さいほど好ましいが、当該平均ヘイズの下限は、測定精度を 考慮すると 1. 0程度が限界であると考えている。
[0103] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料のヘイズの変動率力 平均ヘイズの ± 2%〜士 15% ( ± 2 %以上 ± 15%以下)の範囲内となるように調整されることが必要である。ここで、すべ ての試料のヘイズの変動率とは、すべての試料のヘイズ中の最大 ·最小を求め、そ れらの最大 ·最小の内の平均ヘイズとの差の大き!、方と平均ヘイズとの差を求めた場 合におけるその差の平均ヘイズに対する割合のことをいう。
[0104] すなわち、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロール においては、上記試料 (1)〜(6)のヘイズを Hn (n= l〜6)とした場合に、 Hnの最大値 Hmaxと平均ヘイズとの差と、最小値 Hminと平均ヘイズ(Han)との差とのいずれも が ± 15%以内であることが必要とされる、ということであり、換言すれば、 I Han— H n I (なお、 I Iは絶対値を示す)がいずれも 15%以下であることが必要とされる、と いうことである。
[0105] なお、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料のヘイズの変動率力 平均ヘイズの ± 10%以内の範囲に あると好ましく、 ±8%以内の範囲にあるとより好ましい。カロえて、本発明の製造方法 によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の ヘイズの変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮す ると 2%程度が限界であると考えている。
[0106] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 長手方向全長に亘る厚みの変動率力 平均厚みに対して ± 2%〜士 10% (± 2%以 上 ± 10%以下)の範囲内となるように調整されることが必要である。ここで、長手方向 全長に亘る厚みの変動率とは、長手方向全長に亘る厚み中の最大 ·最小を求め、そ れらの最大 ·最小の内の平均厚みとの差の大き 、方と平均厚みとの差を求めた場合 におけるその差の平均厚みに対する割合のことをいう。
[0107] すなわち、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロール においては、長手方向全長に亘る厚みの最大値 Tmaxと平均厚み (長手方向全長 に亘る平均厚み Ta)との差と、最小値 Tminと平均厚み (Ta)との差とのいずれもが士 10%以内であることが必要とされる、ということである。
[0108] なお、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 長手方向全長に亘る厚みの変動率力 平均厚み (Ta)の ±8%以内の範囲にあると 好ましぐ ±6%以内の範囲にあるとより好ましい。
[0109] カロえて、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは 、長手方向全長に亘る厚みの変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は 、製膜装置の性能上力 2%程度が限界であると考えている。
[0110] 一方、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の 23°C X 80%RHにおける動摩擦係数( μ d)の平均値で ある平均動摩擦係数( da)が 0. 3〜0. 8の範囲にあると好ましぐ 0. 4〜0. 6の範 囲にあるとより好ましい。 23°C X 80%RHにおける平均動摩擦係数が 0. 3を下回ると ぐ反対に、平均動摩擦係数が 0. 8を上回ると、高湿度下での良好な滑り性が得られ なくなるので好ましくな 、。
[0111] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の動摩擦係数 d)の変動率力 平均動摩擦係数の ± 5% 〜士 30% (士 5%以上 ± 30%以下)の範囲内となるように調整されると好ま U、。ここ で、すべての試料の動摩擦係数 d)の変動率とは、すべての試料の動摩擦係数( μ d)中の最大'最小を求め、それらの最大'最小の内の平均動摩擦係数との差の大 きい方と平均動摩擦係数との差を求めた場合におけるその差の平均動摩擦係数に 対する割合のことをいう。
[0112] すなわち、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロール においては、上記試料(1)〜(6)の動摩擦係数を 11 (11= 1〜6)とした場合に、 nの 最大値 μ maxと平均動摩擦係数( μ da)との差と、最小値 μ minと平均動摩擦係数 との差とのいずれもが ± 30%以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、 I da— /ζ η | (なお、 I Iは絶対値を示す)がいずれも 30%以下であると好ましい 、ということである。
[0113] なお、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の動摩擦係数 d)の変動率力 平均動摩擦係数の ± 20 %以内の範囲にあると好ましぐ ± 15%以内の範囲にあるとより好ましぐ ± 10%以 内の範囲にあるとさらに好ましい。カロえて、本発明の製造方法によって得られるポリア ミド系榭脂積層フィルムロールは、切り出したすべての試料の動摩擦係数( μ d)の変 動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると 5%程 度が限界であると考えている。
[0114] 一方、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の無機粒子の含有量の平均値である平均含有量が 0. 01 〜0. 5重量%の範囲にあると好ましぐ 0. 05-0. 3重量%の範囲にあるとより好まし Vヽ(なお、無機粒子の含有量の測定方法の一例にっ 、ては実施例にぉ 、て説明す る)。平均含有量が 0. 01重量%を下回ると、高湿度下での良好な滑り性が得られな くなるので好ましくなぐ反対に、平均含有量が 0. 5重量%を上回ると、製造工程で 削除したポリアミド榭脂を回収して再利用することが困難となるので好ましくない。
[0115] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の無機粒子含有量の変動率力 平均含有量の ± 2%〜士 1 0% (± 2%以上 ± 10%以下)の範囲内となるように調整されると好ましい。ここで、す ベての試料の無機粒子含有量の変動率とは、すべての試料の無機粒子含有量中の 最大 ·最小を求め、それらの最大 ·最小の内の平均含有量との差の大き!、方と平均 含有量との差を求めた場合におけるその差の平均含有量に対する割合のことをいう
[0116] すなわち、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロール においては、上記試料 (1)〜(6)の無機粒子の含有量を Cn (n= 1〜6)とした場合に、 Cnの最大値 Cmaxと平均含有量 (Ca)との差と、最小値 Cminと平均含有量との差と のいずれもが ± 10%以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、 I Ca— C n I (なお、 I Iは絶対値を示す)がいずれも 10%以下であると好ましい、ということ である。
[0117] なお、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の無機粒子含有量の変動率力 平均含有量の ± 8%以内 の範囲にあると好ましぐ ±6%以内の範囲にあるとより好ましい。カロえて、本発明の 製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、切り出したすべて の試料の無機粒子含有量の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は 、測定精度を考慮すると 2%程度が限界であると考えている。
[0118] さらに、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは 、上記方法により試料を切り出した場合に、すべての試料について、厚み方向の屈 折率 (Nz)を求めたときに、それらの屈折率の平均値である平均屈折率 (Nza)が 1. 500以上 1. 520以下となるように調整されることが好ましい。なお、平均屈折率は、 下式 6によって算出される。
Nza =すべての試料の Nzの総和 Z試料の数. · · 6
[0119] なお、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを構成するフィルムの Nzの値は、ラミネ ート強度と厚み斑等のフィルム品位に大きな影響を及ぼす。したがって、平均屈折率 が 1. 500以上 1. 520以下であるという要件は、二軸配向フィルムをポリオレフイン系 榭脂フィルムとラミネートして使用する場合の必須の要件となる。そして、 Nzが 1. 50 0未満では、ポリオレフイン系榭脂フィルム等とのラミネート強度が不十分となり、製袋 後の沸水処理等でラミネート基材との間で剥離が起こり易くなる。一方、この Nzは、 未延伸のフィルムを二軸延伸する過程で順次低下していく。換言すると、 Nzは延伸 の指標の 1つとも考えることができ、 Nzが大きいということは延伸が不十分であること を表わしており、 Nzが 1. 520を超えるものでは、二軸延伸不足による厚み斑等が顕 著に現れて、満足なフィルム品位が得られなくなる。ラミネート強度とフィルム品位の 両面を考慮して特に好ましい Nzの範囲は 1. 507〜1. 516の範囲である。
[0120] また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、 切り出したすべての試料の屈折率 (Nz)の変動率が、それらの屈折率の平均値 (以 下、平均屈折率という)に対して ± 2%以内の範囲となるように調整されることが好まし い。ここで、すべての試料の屈折率(Nz)の変動率とは、すべての試料の屈折率(Nz )中の最大'最小を求め、それらの最大,最小の内の平均屈折率との差の大きい方と 平均屈折率との差を求めた場合におけるその差の平均屈折率に対する割合のことを いう。
[0121] すなわち、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロール においては、試料 (1)〜(6)の屈折率を Nzl〜Nz6とした場合に、 Nzl〜Nz6の最大 値 Nzmaxと平均屈折率との差と、 Nzl〜Nz6の最小値 Nzminと平均屈折率との差 とのいずれもが ± 2%以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、 I平均屈 折率 Nzl I〜 I平均屈折率 Nz6 Iがいずれも 2%以下であると好ましい、とい うことである。また、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルム ロールは、切り出したすべての試料の屈折率 (Nz)の変動率力 平均屈折率に対し て ± 1%以内の範囲にあるとより好ましい。
[0122] カロえて、本発明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは 、切り出したすべての試料の屈折率 (Nz)の変動率が小さいほど好ましいが、当該変 動率の下限は、測定精度や機械精度の面から 0. 1%程度が限界であると考えている
[0123] 上述したように、 1本のポリアミド系榭脂積層フィルムロールにおける最大沸水収縮 率、沸水収縮率方向差、表面粗さ等を所定の範囲の値に調整するとともに、それら の最大沸水収縮率、沸水収縮率方向差、表面粗さ等の変動を小さくすることで、製 袋加工やラミネート加工における外観の悪ィ匕を防止することができ、高湿度下でも歩 留まり良くスムーズに加工することが可能となる。
実施例
[0124] 以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例の態 様に何ら限定されるものではなぐ本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変更する ことが可能である。実施例、比較例、参考例、および参考比較例で使用した原料チッ プ A〜Eの性状、実施例、比較例、参考例、および参考比較例で使用した原料チッ プの組成、実施例および比較例におけるフィルムロールの製膜条件を、それぞれ、 表 1〜4に示す。なお、チップ Aは、ナイロン 6 (相対粘度 = 2. 8, Tg=41°C) 94. 85 重量0 /0、ポリメタキシリレンアジパミド (相対粘度 = 2. 1) 5. 00重量0 /0、エチレンビス ステアリン酸アマイド 0. 15重量%カもなるものであり、チップ Bは、ナイロン 6 (チップ Aと同一物性) 99. 85重量0 /0、エチレンビスステアリン酸アマイド 0. 15重量0 /0力もな るものである。また、チップ C, Eは、いずれも、ナイロン 6 (チップ Aと同一物性) 85. 0 0重量%、平均粒子径が 2. で細孔容積が 1. 2mlZgのシリカ粒子 15. 0重量 %力もなるものであり、チップ Dは、ナイロン 6 (チップ Aと同一物性) 95. 00重量%、 平均粒子径が 2. で細孔容積が 1. 6mlZgのシリカ粒子 5. 0重量%からなるも のである。加えて、チップ A〜Eの形状は、いずれも楕円柱状であり、チップ A〜Dは 、断面長径、断面短径、チップ長さとも同一である。
[表 1]
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[0129] [実施例 1]
共押出法を利用して、 3つの押出機 (第一^ ^第三押出機)からポリアミド系榭脂を溶 融押出しし (ダイス内で積層して押出しし)、 17°Cに冷却された回転する金属ロール に巻き付けて急冷することにより、厚さが 257 mで二種三層構成の未延伸フィルム (ポリアミド系榭脂積層シート)を得た。未延伸フィルムの各層の形成方法 (溶融押出 までの工程)は、以下の通りである。なお、以下の説明においては、ポリアミド系樹脂 積層シートの表層から順に、第一層、第二層、第三層という(すなわち、第三層の表 面は、金属ロール接触面である)。
[0130] ·第一層(外層)の形成
上記したチップ A, Cを別々に、 15klのブレンダー装置を用いて約 8. 0時間に亘っ て約 120°Cに加温しながら予備乾燥した。プレンダー内から各チップを所定量採取 して水分率を測定したところ、チップ A, Cの水分率は、いずれも 800ppmであった。 なお、水分率の測定は、カールフィッシャー水分計(KYOTO Electronics社製 M KC- 210)を用い、試料重量 lg、試料加熱温度 230°Cの条件下にて行った。
[0131] し力る後、各プレンダー内のチップ A, Cを、押出機 (第一押出機)の直上のホッパ に、定量スクリューフィーダ一で連続的に別々に供給した。なお、チップ Aの供給量 を 99. 5重量%とし、チップ Cの供給量を 0. 5重量%とした。ホッパは、原料チップが 150kg入る容量のものであった。また、ホツバの傾斜角は 70°に調整した。
[0132] また、チップ A, Cをホッパ内に供給する際に、各プレンダー内のチップの温度が低 くなりすぎないように乾燥力 短時間の内にホツバに供給した。ホツバに供給する直 前のチップ A, Cの温度は、いずれも約 91°Cであった。そして、供給されたチップ A, Cをホッパ内で混合し、単軸式の第一押出機により 270°Cで Tダイから溶融押出した
[0133] ,第二層(中間層)の形成
上記の如く乾燥させた各プレンダー内のチップ A, Cを、押出機 (第二押出機)の直 上のホツバに、定量スクリューフィーダ一で連続的に別々に供給した。なお、チップ A の供給量を 99. 97重量%とし、チップ Cの供給量を 0. 03重量%とした。ホッパは、 原料チップが 150kg入る容量のものであった。また、ホツバの傾斜角は 70°に調整し た。
[0134] また、チップ A, Cをホッパ内に供給する際に、各プレンダー内のチップの温度が低 くなりすぎないように乾燥力 短時間の内にホツバに供給した。ホツバに供給する直 前のチップ A, Cの温度は、いずれも約 91°Cであった。そして、供給されたチップ A, Cをホッパ内で混合し、単軸式の第二押出機により 270°Cで Tダイから溶融押出した
[0135] ·第三層(内層)の形成
上記の如く乾燥させた各プレンダー内のチップ A, Cを、押出機 (第三押出機)の直 上のホツバに、定量スクリューフィーダ一で連続的に別々に供給した。なお、チップ A の供給量を 99. 5重量%とし、チップ Cの供給量を 0. 5重量%とした。ホッパは、原料 チップが 150kg入る容量のものであった。また、ホツバの傾斜角は 70°に調整した。
[0136] また、チップ A, Cをホッパ内に供給する際に、各プレンダー内のチップの温度が低 くなりすぎないように乾燥力 短時間の内にホツバに供給した。ホツバに供給する直 前のチップ A, Cの温度は、いずれも約 91°Cであった。そして、供給されたチップ A, Cをホッパ内で混合し、単軸式の第三押出機により 270°Cで Tダイから溶融押出した
[0137] なお、実施例 1の各押出機においては、使用量の最も多いポリアミド系榭脂チップ 以外のポリアミド系榭脂チップ (チップ C)の平均長径、平均短径、平均チップ長さは 、使用量の最も多いポリアミド系榭脂チップ (チップ A)の平均長径、平均短径、平均 チップ長さに対し、それぞれ ± 20%以内の範囲に含まれている。また、未延伸フィル ムの形成における第一〜第三押出機の吐出量は、第一層 Z第二層 Z第三層の厚 み比が、 2Z11Z2となるように調整した。
[0138] そして、各押出機を介して Tダイ力ゝら積層した状態で押出された溶融榭脂を、 17°C に冷却された回転する金属ロールに巻き付けて急冷することにより、厚さ 257 mの 未延伸積層シート (未延伸積層フィルム)を得た。なお、未延伸積層シートの引取速 度 (金属ロールの回転速度)は、約 66mZmin.であった。
[0139] また、溶融榭脂を金属ロールに巻き付ける際のエアーギャップは、 40mmに調整し 、 1. 5mm φの針状体を並設した多針状電極により、 11 ± 1. lkvで 100mAの直流 負電荷を溶融した榭脂 (シート状物)に印カロして、ストリーマコロナ放電させることによ り、溶融した榭脂を金属ロールに静電密着させた。カロえて、上記のストリーマコロナ放 電においては、電極および金属ロールの周囲を壁部材で囲って外部と遮断し、多針 状電極の周囲の湿度を約 75%RHに保ち、多針状電極の周囲の温度を約 45°Cに 保った。さらに、溶融した榭脂を金属ロールに巻き付ける際に、溶融した榭脂が金属 ロールと接触する部分を、溶融した榭脂の全幅に亘つて、バキュームボックスを利用 して、榭脂が巻き取られる方向と反対の方向へ吸引することにより、溶融樹脂の金属 ロールへの密着を促進した。なお、バキュームボックスの吸引風速は、吸引口の全幅 (すなわち、溶融樹脂の全幅)に亘つて、 5. 0±0. 5m/sec.となるように調整した。 なお、上記した未延伸フィルムの製造においては、多針状電極へのオリゴマーの付 着は見られず、静電密着状態は、非常に安定したものであった。
[0140] し力る後、得られた未延伸フィルムを、テフロン (登録商標)製ロールによって延伸 温度約 85°Cで約 2. 1倍に縦延伸(第 1縦延伸)した後、セラミック製ロールによって 延伸温度約 70°Cで約 1. 6倍に縦延伸(第 2縦延伸)した。さらに、縦延伸されたシー トを連続的にテンターに導き、約 130°Cで 4. 0倍に横延伸し、約 213°Cで熱固定して 5. 0%の横弛緩処理を施した後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約 1 5 μ mの二軸延伸フィルムを 2000m以上に亘つて連続的に製膜してミルロールを作 製した。得られた二軸延伸後の積層フィルムを、厚み方向に薄くスライスして電子顕 微鏡にて観察したところ、第一層、第二層、第三層の厚みは、それぞれ、約 2 m、 約 11 m、約 mであった。
[0141] なお、フィルムを 2000m連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、予熱ェ 程で平均温度 ±0. 8°C、延伸工程で平均温度 ±0. 6°C、熱処理工程で平均温度 ±0. 5°Cの範囲内であった。さらに、得られたミルロールを、幅 400mm、長さ 2000 mにスリットして、 3インチ紙管に巻き取り、 2本のポリアミド系榭脂積層フィルムロール (スリットロール)を得た。そして、得られた 2本のスリットロール(すなわち、同一のミル ロール力も得られたもの)を用いて、以下の方法により特性の評価を行った。なお、以 下の BS (沸水収縮率)、 BSx (最大沸水収縮率)、 BSd (沸水収縮率方向差)、屈折 率の測定にぉ 、ては、フィルムの巻き終わりから 2m以内に 1番目の試料切り出し部 を設け、 1番目の試料切り出し部力ゝら約 100m毎に 2番目から 20番目の試料切り出し 部を設け、フィルムの巻き始めから 2m以内に 21番目の試料切り出し部を設け、それ らの 1番目から 21番目までの各試料切り出し部力も試料フィルムを切り出した。評価 結果を表 5〜8に示す。評価結果を示す際に、衝撃強度、ラミネート強度については 、測定した各試料サンプルの数値の平均値と、各試料サンプルの数値の変動範囲と を示した。また、 S字カールについては、各評価レベルとなった試料サンプルの個数 と、全試料サンプルの総合評価のレベルとを示した。
[0142] [沸水収縮率]
片方のスリットロールの各切り出し部から切り出された二軸配向ポリアミド系榭脂積 層フィルム(試料フィルム)を一辺 21cmの正方形状に切り出し、 23°C、 65%RHの雰 囲気で 2時間以上放置した。この試料の中央を中心とする直径 20cmの円を描き、縦 方向(フィルム引出し方向)を 0° として、 15° 間隔で時計回りに 0〜165° 方向に円 の中心を通る直線を引き、各方向の直径を測定し、処理前の長さとした。次いで、切 り出した試料を沸水中で 30分間加熱処理した後、取り出して表面に付着した水分を 拭き取り、風乾してから 23°C、 65%RHの雰囲気中で 2時間以上放置し、上述したよ うに各直径方向に引いた直線の長さを測定して処理後の長さとし、上式 1〜5によつ て、 BS (沸水収縮率)、 BSx (最大沸水収縮率)、 BSax (平均沸水収縮率)、 BSd (沸 水収縮率方向差)、 BSad (平均沸水収縮率方向差)を算出した。
[0143] そして、全ての試料の最大沸水収縮率 (BSx)中の最大'最小を求め、それらの最 大 ·最小の内の平均沸水収縮率 (BSax)との差の大き 、方と平均沸水収縮率との差 を算出し、その差の平均沸水収縮率 (BSax)に対する割合 (%)を算出することによ つて、平均沸水収縮率 (BSax)に対する最大沸水収縮率 (BSx)の変動率を求めた 。また、全ての試料の沸水収縮率方向差 (BSd)中の最大'最小を求め、それらの最 大 ·最小の内の平均沸水収縮率方向差 (BSad)との差の大き 、方と平均沸水収縮率 との差を算出し、その差の平均沸水収縮率方向差 (BSad)に対する割合 (%)を算出 することによって、平均沸水収縮率方向差 (BSad)に対する沸水収縮率方向差 (BS d)の変動率を求めた。
[0144] [三次元表面粗さ]
片方のスリットロールの各切り出し部から切り出された二軸配向ポリアミド系榭脂積 層フィルム (試料フィルム)の表面にっ 、て、触針式三次元表面粗さ計 (株式会社小 坂研究所社製、 SE— 3AK)を用いて、針の半径 2 m、荷重 30mg、針のスピード 0 . ImmZsの条件下で、フィルムの長手方向にカットオフ値 0. 25mmで、測定長 lm mにわたつて測定し、 2 m間隔で 500点に分割し、また、フィルムの幅方向に、前記 と同様の条件で測定長 0. 3mmにわたつて測定し、 2 /z m間隔で 150点に分割した。 得られた分割点の各点の三次元方向の高さについて、三次元粗さ解析装置 (株式 会社小坂研究所社製、 TDA— 21)を用いて解析し、三次元平均表面粗さ (nm)を 求めた。
[0145] [高湿度下の動摩擦係数/ z d]
スリットロールの各切り出し部から切り出した二軸配向フィルムを用い、 JIS-C215 1に準拠し、下記条件により外層同士の動摩擦係数を評価した。 •測定雰囲気: 23°C、 80%RH
•試験片:幅 130mm、長さ 250mm
,試験速度: 150mmZ分
[0146] [ヘイズ]
スリットロールの各切り出し部から切り出した各二軸配向フィルムにつ 、て、 JIS K7 136に準拠し、ヘイズメータ(日本電色工業株式会社製、 300A)を用いて測定した。 なお、測定は 2回行い、その平均値を求めた。
[0147] [無機粒子の含有量]
スリットロールの各切り出し部から切り出した二軸配向フィルムを 800°Cで燃焼させ た場合の残渣の重量を求め、その残渣重量の燃焼前のフィルム重量に対する割合( 百分率)を無機粒子の含有量として算出した。なお、無機粒子の含有量の測定にお V、ては、各切り出し部から切り出した二軸配向フィルムを硫酸等の溶媒に溶解させた 場合の残渣の重量を求め、その残渣重量の当初のフィルム重量に対する割合(百分 率)を算出する方法を採用することも可能である。
[0148] [縦方向厚み斑]
スリットロールを長手方向全長に亘つて約 3cm幅にスリットして厚み斑測定用のスリ ットロールを作製した。しかる後、アンリツ社製の厚み斑測定装置 (広範囲高感度電 子マイクロメーター K—313A)を用いて、長手方向全長に亘る平均厚み、最大厚み 、最小厚みを求めた。そして、下式 7により、それらの最大厚み'最小厚みの内の平 均厚みとの差の大きい方と平均厚みとの差を算出し、その差の平均厚みに対する割 合 (%)を算出することによって、長手方向全長に亘る厚みの変動率を算出した。 厚みの変動率 = I最大厚みあるいは最小厚み一平均厚み I /平均厚み · ' · 7
[0149] [屈折率]
ァタゴ社製の「アッベ屈折計 4Τ型」を用いて、各試料切り出し部から切り出された各 試料フィルムを 23°C、 65%RHの雰囲気中で 2時間以上放置した後に、厚み方向の 屈折率 (Nz)を測定した。また、全試料フィルムの平均の平均屈折率を算出して、表 6の如ぐ全試料中で最大あるいは最小の Nzと平均屈折率との差を算出するとともに 、その差の平均屈折率に対する割合を変動率として算出した。 [0150] [衝撃強度]
各切り出し部カゝら切り出された各試料フィルムを 23°C、 65%RHの雰囲気中で 2時 間以上放置した後、東洋精機製作所社製の「フィルムインパクトテスター TSS式」を 使用し、直径 12. 7mmの半球型衝突子により破断強度を測定し、衝撃強度とした。 また、全試料フィルムの平均の衝撃強度も算出した。
[0151] [ラミネート加工性]
上記した沸水収縮率、縦方向厚み斑、屈折率、衝撃強度を測定したスリットロール とは別のスリットロール(同一のミルロールから得られたもの)を用い、そのスリットロー ルを構成する二軸配向ポリアミド系榭脂積層フィルムにウレタン系 AC剤 (東洋モート ン社製「EL443」)を塗布した後、その上に、モダンマシナリー社製のシングルテスト ラミネータ 装置を用 、て厚さ 15 mの LDPE (低密度ポリエチレン)フィルムを 315 °Cで押し出し、さらに、その上に厚さ 40 mの LLDPE (直鎖状低密度ポリエチレン) フィルムを連続的にラミネートし、ポリアミド系榭脂 ZLDPEZLLDPEよりなる 3層積 層構造のラミネートフィルムロールを得た。また、ラミネートフィルムロールを製造する 際の加工性を下記の 3段階で評価した。なお、ラミネート加工性を評価した際の温度 は約 25°Cであり、湿度は約 75 %RHであつた。
〇:ロールに皺が発生せず、条件調整も不要
△:条件調整によりロールの皺が解消
X:どのように条件調整を行っても、ロールに皺が発生
[0152] [ラミネート強度]
また、そのラミネートフィルムロールから切り出したラミネートフィルムを、幅 15mm、 長さ 200mmに切り出して試験片とし、東洋ボールドウィン社製の「テンシロン UMT —Π— 500型」を用いて、温度 23°C、相対湿度 65%の条件下でポリアミド系榭脂積 層フィルム層と LDPE層間の剥離強度を測定した。なお、引張速度は lOcmZ分、剥 離角度は 180度とし、剥離部分に水を付けて測定した。また、ラミネート強度の測定 は、ラミネートフィルムロールの巻き終わりから 2m以内において 1番目の試料片を切 り出し、 1番目の試料片の切り出し部分力も約 100m毎にぉ 、て 2番目力も 20番目の 試料片を切り出し、フィルムの巻き始めから 2m以内にぉ ヽて 21番目の試料片を切り 出し、それらの 1番目から 21番目までの各試料片について測定した。また、それらの 測定値の平均も算出した。
[0153] [S字カール現象]
上記の如くラミネートフィルムロールとして巻き取られたラミネートフィルムを、西部機 械社製のテストシ一ラーを用いて巻き長さ方向に平行に 2つに折り畳みつつ縦方向 に各両端 20mmずつを 150°Cで連続的に熱シールし、それに垂直方向に 10mmを 150mm間隔で断続的に熱シールして幅 200mmの半製品を得た。これを巻き長さ 方向に、両縁部をシール部分が 10mmとなるように裁断した後、これと垂直方向にシ ール部分の境界で切断し、 3方シール袋 (シール幅: 10mm)を作製した。それらの 3 方シール袋の中から、ラミネートフィルムロールの巻き終わりから 2m以内の部分から 作製された 3方シール袋を 1番目のサンプルとして選択し、その 1番目のサンプルの 作製部分から約 100, 200, - - - 1800, 1900m離れた部分から作製された 3方シー ル袋を、それぞれ、 2番目〜20番目のサンプルとして選択し、ラミネートフィルムロー ルの卷き始めから 2m以内の部分力も作製された 3方シール袋を 21番目のサンプル として選択した。そして、それらの 21枚の 3方シール袋を沸騰水中で 30分間熱処理 した後、 23°C、 65%RHの雰囲気で一昼夜保持し、さらに、それらの 21枚の 3方シー ル袋を重ねて上力も袋全面に lkgの荷重をかけ、一昼夜保持した後に荷重を取り去 つて袋の反り返り(S字カール)の度合 、を以下のようにして評価した。
◎:全く反り返りがない
〇 :わずかに反り返りが見られる
X :明らかに反り返りが見られる
X X:反り返りが著しい
[0154] [実施例 2]
溶融状態のシートの引取速度を 75mZminに変更し、二軸延伸後の熱固定の温 度を約 216°Cに変更した以外は、実施例 1と同様にして、ポリアミド系榭脂積層フィル ムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によ つて評価した。評価結果を表 5〜8に示す。
[0155] [実施例 3] 第一層および第三層の形成において、各プレンダー内のチップ A, Cを第一押出 機および第三押出機の直上のホツバに供給する際に、チップ Aの供給量を 99. 0重 量%とし、チップ Cの供給量を 1. 0重量%とするとともに、第二層の形成において、各 プレンダー内のチップ A, Cを第二押出機の直上のホツバに供給する際に、チップ A の供給量を 99. 94重量%とし、チップ Cの供給量を 0. 06重量%とした。それ以外は 実施例 1と同様にして、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得た。そして、得られた フィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した。評価結果を表 5〜 8に示す。
[0156] [実施例 4]
原料チップを第一〜第三押出機力 溶融押出する際に、第一層 Z第二層 Z第三 層の厚み比が、 1Z13Z1となるように第一〜第三押出機の吐出量を調整した以外 は実施例 1と同様にして、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得た。得られた二軸 延伸後の積層フィルムを、厚み方向に薄くスライスして電子顕微鏡にて観察したとこ ろ、第一層、第二層、第三層の厚みは、それぞれ、約 1 m、約 13 m、約 1 mで あった。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価 した。評価結果を表 5〜8に示す。
[0157] [実施例 5]
原料チップ Aの代わりに、原料チップ Bを用いた以外は実施例 1と同様にして、ポリ アミド系榭脂積層フィルムロールを得た (すなわち、実施例 5においては、第一〜第 三層を構成するポリアミド系榭脂の中にポリメタキシレンジパミドが含まれて ヽな 、)。 そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した。評 価結果を表 5〜8に示す。
[0158] [実施例 6]
未延伸の積層榭脂シートを形成する際に、第三層を形成せず、第一層 Z第二層の 厚み比が 2Z13となるように第一、第三押出機の吐出量を調整した以外は実施例 1 と同様にして、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得た。得られた二軸延伸後の積 層フィルムを、厚み方向に薄くスライスして電子顕微鏡にて観察したところ、第一層( 外層)、第二層(内層)の厚みは、それぞれ、約 2 /ζ πι、約 13 /z mであった。そして、 得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した。評価結果 を表 5〜8に示す。
[0159] [実施例 7]
第一層および第三層の形成用の原料として原料チップ Cの代わりに、原料チップ D を用い、第一層および第三層の形成における第一押出機および第三押出機へのチ ップ Aの供給量を 94. 0重量%とし、チップ Dの供給量を 6. 0重量%とするとともに、 第二層の形成におけるチップ Aの第二押出機への供給量を 99. 6重量%とし、チッ プ Cの供給量を 0. 4重量%とした。それ以外は実施例 1と同様にして、ポリアミド系榭 脂積層フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同 様の方法によって評価した。評価結果を表 5〜8に示す。
[0160] [実施例 8]
実施例 1と同様にして得られた未延伸フィルム (積層フィルム)を、テフロン (登録商 標)製ロールによって延伸温度約 90°Cで約 2. 2倍に縦延伸(第 1縦延伸)した後、セ ラミック製ロールによって延伸温度約 70°Cで約 1. 5倍に縦延伸(第 2縦延伸)した。さ らに、縦延伸されたシートを、実施例 1と同様に、連続的にステンターに導き、約 130 °Cで 4. 0倍に横延伸し、約 213°Cで熱固定して 5. 0%の横弛緩処理を施した後に 冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約 15 mの二軸延伸フィルムを 2000 m以上に亘つて連続的に製膜した。なお、フィルムを連続製造したときのフィルム表 面温度の変動幅は、実施例 1と同様であった。得られた二軸延伸フィルムを、実施例 1と同様にスリットして巻き取ることによって、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得 た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した 。評価結果を表 5〜8に示す。
[0161] [実施例 9]
実施例 1と同様にして得られた未延伸フィルム (積層フィルム)を、実施例 1と同様に 二段階に縦延伸した。しカゝる後、縦延伸されたシートを、連続的にステンターに導き、 約 130°Cで 3. 6倍に横延伸し、約 218°Cで熱固定して 3. 0%の横弛緩処理を施し た後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約 15 mの二軸延伸フィルムを 2000m以上に亘つて連続的に製膜した。なお、フィルムを連続製造したときのフィル ム表面温度の変動幅は、実施例 1と同様であった。得られた二軸延伸フィルムを、実 施例 1と同様にスリットして巻き取ることによって、ポリアミド系榭脂積層フィルムロール を得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評 価した。評価結果を表 5〜8に示す。
[0162] [実施例 10]
プレンダー内の原料チップを第一〜第三押出機直上のホツバに供給する際に各ホ ツバの傾斜角を 65°に変更した以外は実施例 1と同様にして、ポリアミド系榭脂積層 フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方 法によって評価した。評価結果を表 5〜8に示す。
[0163] [比較例 1]
溶融した榭脂を金属ロールへ静電密着させる際に、電極を 0. 5mm φのワイヤー に変更し、 11 ± 1. lkvで 100mAの直流負電荷を溶融樹脂に印加してグロ一放電 させた状態で、金属ロールの回転速度を実施例 1と同様に約 66mZminとしたところ 、溶融樹脂がワイヤーに巻き付いてしまい、金属ロールに静電密着させることができ ず、延伸し得る未延伸フィルムを得ることはできなかった。
[0164] [参考例 1]
溶融した榭脂を金属ロールへ静電密着させる際の榭脂シートの引取速度 (金属口 ールの回転速度)を 60mZminに変更し、静電密着の方法を 0. 5mm φのワイヤー 電極によるグロ一放電(11 ± 1. lkvで 100mAの直流負電荷印カロ)に変更するととも に、二軸延伸後の熱固定の温度を約 210°Cに変更した以外は、実施例 1と同様にし て、参考例 1のポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得た。なお、フィルムを連続製 造したときのフィルム表面温度の変動幅は、実施例 1と同様に、予熱工程で平均温度 ±0. 8°C、延伸工程で平均温度 ±0. 6°C、熱処理工程で平均温度 ±0. 5°Cの範囲 内であった。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって 評価した。参考例 1におけるフィルムロールの製造条件を、表 9〜: L1に示し、フィルム ロールの特性の評価結果を表 12〜 15に示す。
[0165] [参考例 2]
第一層および第三層の形成において、各プレンダー内のチップ A, Cを第一押出 機および第三押出機の直上のホツバに供給する際に、チップ Aの供給量を 99. 0重 量%とし、チップ Cの供給量を 1. 0重量%とするとともに、第二層の形成において、各 プレンダー内のチップ A, Cを第二押出機の直上のホツバに供給する際に、チップ A の供給量を 99. 94重量%とし、チップ Cの供給量を 0. 06重量%とした。それ以外は 参考例 1と同様にして、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得た。そして、得られた フィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した。評価結果を表 12 〜15に示す。
[0166] [参考例 3]
原料チップを第一〜第三押出機力 溶融押出する際に、第一層 Z第二層 Z第三 層の厚み比が、 1Z13Z1となるように第一〜第三押出機の吐出量を調整した以外 は参考例 1と同様にして、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得た。得られた二軸 延伸後の積層フィルムを、厚み方向に薄くスライスして電子顕微鏡にて観察したとこ ろ、第一層、第二層、第三層の厚みは、それぞれ、約 1 m、約 13 m、約 1 mで あった。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価 した。評価結果を表 12〜 15に示す。
[0167] [参考例 4]
原料チップ Aの代わりに、原料チップ Bを用いた以外は参考例 1と同様にして、ポリ アミド系榭脂積層フィルムロールを得た (すなわち、参考例 4においては、第一〜第 三層を構成するポリアミド系榭脂の中にポリメタキシレンジパミドが含まれて ヽな 、)。 そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した。評 価結果を表 12〜 15に示す。
[0168] [参考例 5]
未延伸の積層榭脂シートを形成する際に、第三層を形成せず、第一層 Z第二層の 厚み比が 2Z13となるように第一、第三押出機の吐出量を調整した以外は参考例 1 と同様にして、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得た。得られた二軸延伸後の積 層フィルムを、厚み方向に薄くスライスして電子顕微鏡にて観察したところ、第一層( 外層)、第二層(内層)の厚みは、それぞれ、約 2 /ζ πι、約 13 /z mであった。そして、 得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した。評価結果 を表 12〜15に示す。
[0169] [参考例 6]
第一層および第三層の形成用の原料として原料チップ Cの代わりに、原料チップ D を用い、第一層および第三層の形成における第一押出機および第三押出機へのチ ップ Aの供給量を 94. 0重量%とし、チップ Dの供給量を 6. 0重量%とするとともに、 第二層の形成におけるチップ Aの第二押出機への供給量を 99. 6重量%とし、チッ プ Cの供給量を 0. 4重量%とした。それ以外は参考例 1と同様にして、ポリアミド系榭 脂積層フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同 様の方法によって評価した。評価結果を表 12〜 15に示す。
[0170] [参考例 7]
参考例 1と同様にして得られた未延伸フィルム (積層フィルム)を、テフロン (登録商 標)製ロールによって延伸温度約 90°Cで約 2. 2倍に縦延伸(第 1縦延伸)した後、セ ラミック製ロールによって延伸温度約 70°Cで約 1. 5倍に縦延伸(第 2縦延伸)した。さ らに、縦延伸されたシートを、参考例 1と同様に、連続的にステンターに導き、約 130 °Cで 4. 0倍に横延伸し、約 210°Cで熱固定して 5. 0%の横弛緩処理を施した後に 冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約 15 mの二軸延伸フィルムを 2000 m以上に亘つて連続的に製膜した。なお、フィルムを連続製造したときのフィルム表 面温度の変動幅は、参考例 1と同様であった。得られた二軸延伸フィルムを、参考例 1と同様にスリットして巻き取ることによって、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得 た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した 。評価結果を表 12〜 15に示す。
[0171] [参考例 8]
参考例 1と同様にして得られた未延伸フィルム (積層フィルム)を、参考例 1と同様に 二段階に縦延伸した。しカゝる後、縦延伸されたシートを、連続的にステンターに導き、 約 130°Cで 3. 6倍に横延伸し、約 215°Cで熱固定して 3. 0%の横弛緩処理を施し た後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約 15 mの二軸延伸フィルムを 2000m以上に亘つて連続的に製膜した。なお、フィルムを連続製造したときのフィル ム表面温度の変動幅は、参考例 1と同様であった。得られた二軸延伸フィルムを、参 考例 1と同様にスリットして巻き取ることによって、ポリアミド系榭脂積層フィルムロール を得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評 価した。評価結果を表 12〜 15に示す。
[0172] [参考例 9]
プレンダー内の原料チップを第一〜第三押出機直上のホツバに供給する際に各ホ ツバの傾斜角を 65°に変更した以外は参考例 1と同様にして、ポリアミド系榭脂積層 フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方 法によって評価した。評価結果を表 12〜 15に示す。
[0173] [参考比較例 1]
未延伸の榭脂シートを形成する際に、第二層および第三層を形成することなく単層 構造とし、第一層形成用の原料として原料チップ Aのみを用いた以外は参考例 1と同 様にして、ポリアミド系榭脂フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの 特性を実施例 1と同様の方法によって評価した。評価結果を表 12〜 15に示す。
[0174] [参考比較例 2]
原料チップ Cの代わりに原料チップ Eを用いた以外は参考例 1と同様にして、ポリア ミド系榭脂積層フィルムロールを得た。なお、参考比較例 2においては、使用量の最 も多 、ポリアミド系榭脂チップ以外のポリアミド系榭脂チップ (チップ E)の平均長径、 平均チップ長さは、使用量の最も多いポリアミド系榭脂チップ (チップ A)の平均長径 、平均チップ長さに対し、それぞれ ± 20%以内の範囲に含まれていない。そして、得 られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した。評価結果を 表 12〜15に示す。
[0175] [参考比較例 3]
プレンダー内の原料チップを第一〜第三押出機直上の各ホツバに供給する際にホ ツバの傾斜角を 45°に変更した以外は参考例 1と同様にして、ポリアミド系榭脂積層 フィルムロールを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方 法によって評価した。評価結果を表 12〜 15に示す。
[0176] [参考比較例 4]
原料チップ A, Cを、予備乾燥した後に第一〜第三押出機直上の各ホツバに供給 する前に、各プレンダー内で約 5時間に亘つて放置した以外は、参考例 1と同様にし て、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを得た。なお、各ホツバに供給する直前のチ ップ A, Cの水分率は、いずれも 800ppmであり、各ホツバに供給する直前のチップ A , Cの温度は、いずれも約 30°Cであった。そして、得られたフィルムロールの特性を 実施例 1と同様の方法によって評価した。評価結果を表 12〜 15に示す。
[0177] [参考比較例 5]
原料チップ A, Cの予備乾燥条件を、約 4. 0時間に亘つて約 100°Cに加温する方 法に変更した以外は、参考例 1と同様にして、ポリアミド系榭脂積層フィルムロールを 得た。なお、予備乾燥後に、プレンダー内から各チップを所定量採取して水分率を 測定したところ、チップ A, Cの水分率は、いずれも 1500ppmであり、ホツバに供給 する直前のチップ A, Cの温度は、いずれも約 85°Cであった。そして、得られたフィル ムロールの特性を実施例 1と同様の方法によって評価した。評価結果を表 12〜 15に 示す。
[0178] [参考比較例 6]
参考例 1と同様にして得られた未延伸フィルムを、テフロン (登録商標)製ロールに よって延伸温度約 90°Cで約 1. 5倍に縦延伸(第 1縦延伸)した後、セラミック製ロー ルによって延伸温度約 70°Cで約 2. 2倍に縦延伸(第 2縦延伸)した。さらに、縦延伸 されたシートを、連続的にステンターに導き、参考例 1と同様に横延伸し、熱固定して 横弛緩処理を施した後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約 15 mの 二軸延伸フィルムを 2000m以上に亘つて連続的に製膜した。なお、フィルムを連続 製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、参考例 1と同様であった。し力る後、得 られたフィルムを、参考例 1と同様にスリットして巻き取ることによって、ポリアミド系榭 脂積層フィルムを得た。そして、得られたフィルムロールの特性を実施例 1と同様の方 法によって評価した。評価結果を表 12〜 15に示す。
[0179] [表 5]
Figure imgf000056_0001
Figure imgf000056_0002
*平均沸水収縮 -に対する最大沸水収縮率の変動率:
全ての試料の最大沸水収縮率中の最大 · S小の内、 平均沸水収縮率との差の大きい方をもって変動率を計算した。
*平均沸水収縮率方向差に対する沸水収縮率方向差の変動率;
全ての 料の沸水収縮率方向差の S大 · ift小の内、 平均沸水収縮率方向差との差の大きい方をもって変動率を計算した。
*平均 ¾而粗さに対する表面粗さの変動率:全ての試料の表面粗さの最大 ·最小の内, 平均 *面粗さとの差の大きい力'をもって変動率を計算した。
〔〕¾〔〕01817
Figure imgf000057_0001
*平均ヘイズに対するヘイズの変動率;全ての試料のヘイズの最大 ·最小の内、 平均ヘイズとの差の人きい方をもって変動率を計算した。
*平均厚みに対する厚みの変動率;全長に亘る厚みの最大 ·最小の内, 平均厚みとの差の大きい方をもって変動率を計^した。
*平均勒摩擦係数に対する動摩擦係数の変動率:全ての試料の動摩擦係数中の g大 · S小の内、 平均力摩擦係数との差の大きい方をもって変動率を計算した。
Figure imgf000058_0001
Figure imgf000058_0002
*平均シリカ含有量に対するシリカ含有量の変動率;
全ての試料のシリカ含有量中の最大 ·最小の内、 平均シリカ含有暈との差の大きい方をもって変動率を計算した。 *平均屈折率に対する屈折率の変動率;
全ての試料の屈折率中の最大 ·最小の内、 平均屈折率との差の大きい方をもって変動率を計算した。
〔〕0183
Figure imgf000059_0001
溶融シートの冷却条件
溶融シート 静電密着方法
の引取速度
(m/mm) 電極 放電 電圧 電流
(kv) (mA) 参考例 1 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考例 2 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0 + 1.1 100 参考例 3 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0士 1.1 100 参考例 4 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0士 1.1 100 参考例 5 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考例 6 6 0 . 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考例 7 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考例 8 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考例 9 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ グロ一 11.0 ± 1.1 100 参考比較例 1 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考比較例 2 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考比較例 3 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考比較例 4 6 0 0.5mm 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考比較例 5 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0土 1.1 100 参考比較例 6 6 0 0.5mm Φ 針状ワイヤ- グロ一 11.0 + 1.1 100
10]
Figure imgf000061_0001
SsU01812
Figure imgf000062_0001
Figure imgf000063_0001
*平均沸水収縮率に対する最大沸水収縮率の変動率;
全ての試料の最大沸水収縮率屮の最大■最小の内、 平均沸水収縮率との差の大きい方をもって変動率を計算した。
*平均沸水収縮率方向差に対する沸水収縮率方向差の変動率;
全ての試料の沸水収縮率方向差の最大 ·最小の内、 平均沸水収縮率方向差との差の大きい方をもって変動率を計算した。
*平均表面粗さに対する表面粗さの変動率;全ての試料の表面粗さの最大 ·最小の内、 平均表面粗さとの差の大きい方をもって変動率を計算した。
[0187] [表 13]
Figure imgf000065_0001
*平均ヘイズに対するヘイズの変動率;全ての試料のヘイズの最大■最小の内, 平均ヘイズとの差の火きい方をもって変動率を計算した。
*平均厚みに対する厚みの変動率:全長に直る厚みの最大 ·最小の内、 平均厚みとの差の大きい方をもって変動率を計算した。
*平均動摩擦係数に対する動摩擦係数の変動率;全ての試料の動摩擦係数中の最大 ·最小の内、 平均動摩擦係数との差の大きい方をもって変動率を計算した。
〔 S〕S0189I
Figure imgf000066_0001
*平均シリカ含有量に対するシリカ含有量の変動率;
全ての試料のシリカ含有量中の最大 ·最小の内、 平均シリカ含有量との差の大きい方をもって変動率を計算した。
*平均屈折率に対する 折率の変動率;
全ての試料の屈折率中の最大 ·最小の内、 平均届折率との差の大きい方をもって変動率を計算した。
〔〕ί0188
Figure imgf000067_0001
施例のフィルムの効果]
表 5 8によれば、実施例の製造方法においては、溶融シートの引取速度が高い にも拘わらず(66mZmin, 75mZmin)、製造されたフィルムロールのロール全体 に亘る縦方向の厚み斑が非常に小さぐ沸水収縮率、屈折率、高湿度下での動摩擦 係数等の物性の変動が小さくなつていることが分かる。また、実施例のフィルムロール は、いずれも、高湿度下(75%RH)でのラミネートカ卩ェ性が良好であることが分かる 。さら〖こ、実施例のフィルムロールは、いずれも、 S字カール現象が起こらず、実施例 のフィルムロールを構成するフィルムは、衝撃強度(強靱性、耐ピンホール性)が良好 であり、ラミネート強度が高いことが分かる。これに対して、溶融榭脂を金属ロールへ 静電密着させる際にストリーマコロナ放電を行うことなくグロ一放電を行った比較例 1 では、上述の如ぐ延伸し得る未延伸フィルムを得ることはできず、実施例 1と同様な 速度で製膜することは不可能であった。
[0191] また、表 12〜15力ら、参考例のフィルムロールは、いずれも、ロール全体に亘る縦 方向の厚み斑が非常に小さぐ沸水収縮率、屈折率、高湿度下での動摩擦係数等 の物性の変動が小さぐ S字カール現象が起こらず、高湿度下(75%RH)でのラミネ ート加工性が良好であることが分かる。その上、参考例のフィルムロールを構成する フィルムは、いずれも、衝撃強度(強靱性、耐ピンホール性)が良好であり、ラミネート 強度が高いことが分かる。これに対して、参考比較例のフィルムロールは、ロール全 体に亘る縦方向の厚み斑や、沸水収縮率、屈折率、高湿度下での動摩擦係数等の 物性の変動が大きくなつており、 S字カール現象が見られたり、高湿度下(75%RH) でのラミネートカ卩ェ性が不良であったりすることが分かる。
産業上の利用可能性
[0192] 本発明の製造方法は、上記の如ぐ生産性向上の面で優れた効果を有するので、 ポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造に好適に用いることができる。また、本発 明の製造方法によって得られるポリアミド系榭脂積層フィルムロールは、上記の如く 優れたカ卩ェ特性を有しているので、食品のレトルト加工用途に好適に用いることがで きる。
図面の簡単な説明
[0193] [図 1]移動冷却体に電極が配置されてストリーマコロナ放電が行われている状態を示 す説明図である。 符号の説明
1· ·ダイス、 2· 'シート状溶融体、 3· ·冷却ドラム、 4· '未延伸シート、 5· ·直流高圧 電源、 6· ·電極、 7· 'ストリーマコロナ放電。

Claims

請求の範囲 複数のポリアミド系榭脂シートを積層してなるポリアミド系榭脂積層フィルムを、幅が0. 2m以上 3. Om以下で長さが 300m以上 30000m以下となるように巻き取ってなる ポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法であって、 ポリアミド系榭脂を移動冷却体面上へシート状に溶融押出し冷却することにより未 延伸シートを得る溶融押出冷却工程、未延伸シートを縦方向および横方法にニ軸延 伸する二軸延伸工程、および二軸延伸された二軸延伸フィルムをロール状に巻き取 る卷取工程を含んでおり、 前記溶融押出冷却工程が、 前記ポリアミド系榭脂の移動冷却体面への溶融押出し冷却に際し、直流高圧を印 可した電極と前記溶融状態のポリアミド系榭脂シートとの間に、ストリーマコロナ状態 のコロナ放電を行い、溶融状態のポリアミド系榭脂シートに移動冷却体面と密着する に十分な電荷を付与せしめるものであり、 製造されたポリアミド系榭脂積層フィルムロールが、 フィルムの巻き終わりから 2m以内に 1番目の試料切り出し部を、また、フィルムの卷 き始めから 2m以内に最終の切り出し部を設けるととも〖こ、 1番目の試料切り出し部か ら約 100m毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件(1)〜(5)を満たすことを特 徴とするポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
(1)前記各切り出し部から切り出された各試料について、全方向の沸水収縮率のうち の最大値である最大沸水収縮率を測定したときに、それらの最大沸水収縮率の平均 値である平均沸水収縮率が 2%〜6%であるとともに、すべての試料の最大沸水収 縮率の変動率が、前記平均沸水収縮率に対して ± 2%〜士 10%の範囲内である
(2)前記各切り出し部から切り出された各試料につ!ヽて、長手方向に対し +45度方 向の沸水収縮率と長手方向に対し 45度方向の沸水収縮率との差の絶対値である 沸水収縮率方向差を求めたときに、それらの沸水収縮率方向差の平均値である平 均沸水収縮率方向差が 2. 0%以下であるとともに、すべての試料の沸水収縮率方 向差の変動率が、前記平均沸水収縮率方向差に対して ± 2%〜士 30%の範囲内で ある (3)前記各切り出し部から切り出された各試料について、巻き取り方向の三次元表面 粗さを測定したときに、それらの三次元表面粗さの平均値である平均表面粗さが 0. 0 1〜0. 06 mの範囲内であるとともに、すべての試料の三次元表面粗さの変動率が 、前記平均表面粗さに対して ± 5%〜士 20%の範囲内である
(4)前記各切り出し部から切り出された各試料について、ヘイズを測定したときに、そ れらのヘイズの平均値である平均ヘイズが 1. 0〜4. 0の範囲内であるとともに、すべ ての試料のヘイズの変動率が、前記平均ヘイズに対して ± 2%〜士 15%の範囲内 である
(5)卷取られたロールの長手方向全長に亘る厚みの変動率力 平均厚みに対して士 2%〜士 10%の範囲内である
[2] 製造されたポリアミド系榭脂積層フィルムロールの前記各切り出し部から切り出され た各試料にっ 、て、 23°Cで 80%RHの雰囲気下にお ヽて動摩擦係数を測定したと きに、それらの動摩擦係数の平均値である平均動摩擦係数が 0. 3〜0. 8の範囲内 であるとともに、すべての試料の動摩擦係数の変動率が、前記平均動摩擦係数に対 して ± 5%〜士 30%の範囲内であることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系 榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[3] 製造されたポリアミド系榭脂積層フィルムロールの前記各切り出し部から切り出され た各試料について、無機粒子の含有量を測定したときに、それらの無機粒子含有量 の平均値である平均含有量が 0. 01-0. 5重量%の範囲内であるとともに、すべて の試料の無機粒子含有量の変動率が、前記平均含有量に対して ± 2%〜士 10%の 範囲内であることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロール の製造方法。
[4] 製造されたポリアミド系榭脂積層フィルムロールの前記各切り出し部から切り出され た各試料について、厚み方向の屈折率を測定したときに、それらの屈折率の平均値 である平均屈折率が 1. 500以上 1. 520以下であるとともに、すべての試料の屈折 率の変動率が、前記平均屈折率に対して ± 2%以内の範囲であることを特徴とする 請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[5] 巻き取られたポリアミド系榭脂積層フィルムが、コア層に含まれる無機粒子の平均 粒子径をスキン層の厚み以上としたものであることを特徴とする請求項 1に記載のポリ アミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[6] 巻き取られたポリアミド系榭脂積層フィルムを構成するポリアミドの主成分がナイロン 6であることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製 造方法。
[7] 異なる 2種以上のポリアミド系榭脂の混合物から形成されたポリアミド系榭脂積層フ イルムを巻き取ることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルム口 ールの製造方法。
[8] 巻き取られたポリアミド系榭脂積層フィルムがポリオレフイン系榭脂フィルムとラミネ ートされるものであることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルム ロールの製造方法。
[9] 溶融させたポリアミド系榭脂を Tダイ力 押し出し、金属ロールに接触させて冷却す ることによって得られた未配向のシート状物を二軸に延伸したポリアミド系榭脂積層フ イルムを巻き取ることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルム口 ールの製造方法。
[10] テンター延伸法により延伸したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取ることを特徴と する請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[11] 逐次二軸延伸したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取ることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[12] 縦方向と横方向との二軸に延伸したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取ることを 特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[13] 実質的に未配向のポリアミド系榭脂からなるシート状物を、前記ポリアミド系榭脂の ガラス転移温度 + 20°Cよりも高温で 3倍以上の倍率となるように少なくとも 2段階で縦 方向に延伸を施した後に、 3倍以上の倍率となるように横方向に延伸を施したポリアミ ド系榭脂積層フィルムを巻き取ることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂 積層フィルムロールの製造方法。
[14] 最終的な延伸処理を施した後に熱固定したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取 ることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法
[15] 熱固定後に弛緩処理を施したポリアミド系榭脂積層フィルムを巻き取ることを特徴と する請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[16] 巻き取られたポリアミド系榭脂積層フィルム中に、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安 定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤のうちの少なくとも 1種が 添加されて 、ることを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロー ルの製造方法。
[17] 巻き取られたポリアミド系榭脂積層フィルム中に、無機粒子が添加されていることを 特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[18] 無機粒子力 平均粒径 0. 5〜5. 0 μ mのシリカ粒子であることを特徴とする請求項 17に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[19] 巻き取られたポリアミド系榭脂積層フィルム中に、高級脂肪酸が添加されていること を特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[20] 前記溶融押出冷却工程におけるストリーマコロナ状態のコロナ放電が、直流高圧を 印可した多針状電極と溶融状態のポリアミド系榭脂シートとの間で行われることを特 徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[21] 下記要件 (a)〜 (f)を満たすことを特徴とする請求項 1に記載のポリアミド系榭脂積 層フィルムロールの製造方法。
(a)前記フィルム化工程が、共押出法により複数の押出機力 ポリアミド系榭脂を溶 融押し出しすることにより、複数のポリアミド系榭脂シートを積層した未延伸積層シー トを形成するものであること
(b)前記フィルム化工程が、高濃度原料チップを利用することにより、無機粒子を 0. 05-2. 0重量%添カ卩したスキン層をコア層上に積層するものであること
(c)前記二軸延伸工程が、縦方向に 2段階で延伸した後に横方向に延伸するもので あるとともに、前記縦方向の二段階延伸における一段目の延伸倍率を二段目の延伸 倍率より高くしたものであること
(d)前記フィルム化工程が、使用量の最も多いポリアミド系榭脂からなるチップと、そ のポリアミド系榭脂チップとは組成の異なる他のポリアミド系榭脂チップ 1種類以上と を混合した後に各押出機力 溶融押し出しして未延伸積層シートを形成するもので あるとともに、使用される各ポリアミド系榭脂チップの形状が、長径および短径を有す る楕円断面を有する楕円柱状とされており、かつ、使用量の最も多いポリアミド系榭 脂チップ以外のポリアミド系榭脂チップ力 使用量の最も多!、ポリアミド系榭脂チップ の平均長径、平均短径および平均チップ長さに対し、それぞれ ±20%以内の範囲 に含まれる平均長径、平均短径および平均チップ長さを有するものに調整されてい ること
(e)前記フィルム化工程が、原料チップ供給部として漏斗状ホッパを供えた複数の押 出機を用 、て溶融押出しする工程を含んで 、るとともに、前記漏斗状ホツバの傾斜 角度がすべて 65度以上に調整されており、かつ、前記漏斗状ホツバに供給する前の ポリアミド系榭脂チップの水分率が 800ppm以上 lOOOppm以下に調整されており、 なおかつ、前記漏斗状ホツバに供給する前のポリアミド系榭脂チップの温度が 80°C 以上に調整されていること
(f)前記フィルム化工程が、溶融押し出しされた未延伸積層シートを冷却ロールに接 触させることにより冷却する工程を含んでいるとともに、その冷却工程においては、溶 融榭脂と冷却ロールの表面に接触する部分が、溶融樹脂の全幅に亘つて、吸引装 置により巻き取り方向と反対方向に吸引されること
[22] 前記フィルム化工程において利用される高濃度原料チップが、無機粒子を 5重量 %以上 20重量%未満添加したポリアミド系榭脂チップであることを特徴とする請求項 21に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製造方法。
[23] 前記フィルム化工程において、最表層に積層されるポリアミド系榭脂シートに添加さ れる無機粒子力 細孔容積 0. 5〜2. OmlZgで平均粒径が 1. 0〜5. O /z mのもの であることを特徴とする請求項 21に記載のポリアミド系榭脂積層フィルムロールの製 造方法。
[24] 縦延伸工程の前に実行される予備加熱工程と、縦延伸工程の後に実行される熱処 理工程とを含んでおり、
それらの縦延伸工程と予備加熱工程と熱処理工程とにおける任意ポイントでのフィ ルムの表面温度の変動幅力 フィルム全長に亘つて平均温度 ± 1°Cの範囲内に調整 されて 、ることを特徴とする請求項 21に記載のポリアミド系榭脂積層フィルム口 の製造方法。
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