WO2006132174A1 - 分散型トレーサビリティ管理システム - Google Patents

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WO2006132174A1
WO2006132174A1 PCT/JP2006/311204 JP2006311204W WO2006132174A1 WO 2006132174 A1 WO2006132174 A1 WO 2006132174A1 JP 2006311204 W JP2006311204 W JP 2006311204W WO 2006132174 A1 WO2006132174 A1 WO 2006132174A1
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WO
WIPO (PCT)
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data
product
management
box
contractor
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Application number
PCT/JP2006/311204
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kazuo Nakamura
Original Assignee
Pentax Corporation
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pentax Corporation filed Critical Pentax Corporation
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Priority to AU2006256221A priority patent/AU2006256221A1/en
Publication of WO2006132174A1 publication Critical patent/WO2006132174A1/ja
Priority to US11/950,622 priority patent/US20080098007A1/en

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling

Definitions

  • the present invention relates to a distributed traceability management system that manages an object distributed through a route in which a plurality of traders are connected in a chain.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-78743 discloses a system that centrally manages information of a plurality of vendors using a single management site server!
  • the management site server sequentially accumulates a series of production information, processing information, and the like of the management object at each supplier.
  • various types of information are finally stored for all vendors involved in the management target. For this reason, the consumer can obtain a series of distribution route information and various other information regarding the managed object by accessing the management site server.
  • the management site server provides information on the management target items of the upstream traders accumulated so far to the downstream traders.
  • the downstream contractor can refer to the process and various information that the management object has passed in order to carry out better production and processing.
  • the operation site server provides information on the manufacturing process and various other information on the object at each supplier. You will understand everything.
  • the downstream contractor will be able to grasp all the manufacturing processes and other various information for the object in the upstream contractor. However, some of this information should not be disclosed to a third party from the viewpoint of information protection (for example, personal information) or something that you do not want to disclose (for example, you want to be known to competitors, etc.).
  • processes and treatments may be included.
  • the present invention can easily manage objects distributed among a plurality of vendors, improve the traceability function, and provide information from each vendor to the outside. It is an issue to provide a distributed traceability management system that can minimize the amount of noise.
  • a distributed traceability management system that solves the above-described problems is a system that manages objects distributed through a route in which a plurality of suppliers are connected in a chain.
  • each supplier is connected to each other via a network, and in the next process, a pre-process for generating a product to be used as a partial product, and at least 1
  • Each of the products generated in the two pretreatments is connected in a chain with the next process that produces the second product using the parts.
  • Management data creation means for creating management data consisting of a single file in association with connection information indicating connection with the data, data storage means for storing management data for each created process, and the final product
  • the final management data relating to the process of generating the final product is sent to the downstream vendor when shipping to the downstream vendor, while the data communication for receiving the final management data that can be transmitted from the upstream vendor is received.
  • means characterized in that to store received the final management data in the data storage means
  • FIG. 1 is a diagram showing a moving path of a box that moves between processes in an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram schematically showing each step and the relationship between each step in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram showing a configuration of a distributed traceability management system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram showing a configuration of a server according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a diagram showing a configuration of a terminal according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a flowchart showing management data update processing according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining management data of the present embodiment corresponding to the flowchart (S1 to S3) of FIG.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the management data of the present embodiment corresponding to the flowchart (S4 to S6) in FIG.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining management data of a box al finally created in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a diagram showing management data D at the product shipment stage of manufacturer M.
  • FIG. 11 is a diagram showing each stage of management data D. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • Each process is connected in a predetermined order.
  • a product is manufactured using the parts that were unloaded from the previous process, and the product is transferred to the next process.
  • parts Z products are handled in a state in which, for example, several tens or several hundreds are stored together in a box in which they are stored.
  • Each box is given box identification information for distinguishing the box from other boxes. More specifically, a bar code indicating the box identification information of the box is attached to the surface of each box.
  • the box identification information may be information that enables identification of all boxes in all processes. Further, it may be information that enables each box to be identified on a process basis.
  • the various warehouses in each of the above processes also serve as a parts storage warehouse, a parts use warehouse, a product completion warehouse, and a product delivery warehouse.
  • a parts storage warehouse a parts use warehouse
  • a product completion warehouse a product delivery warehouse
  • FIG. 2 is a diagram schematically showing each process of a product manufactured by a certain supplier (manufacturer M) and the relationship between the processes.
  • FIG. 2 schematically shows six steps (ie, step A, step B, step C, step D, step E, and step F) of a plurality of steps. Each process is connected in a predetermined order to produce the desired final product.
  • the C process accepts the product completed in the A process and the product completed in the B process as parts in the C process.
  • the received parts are processed for assembly and cleaning to be completed as products in the C process, and then transferred to the F process.
  • the product in the C process, the product in the D process, and the product in the E process are received as parts, and the product in the F process is completed.
  • the product power by the F process is the final product of the entire production process group.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of the configuration of a distributed traceability management system according to this embodiment.
  • the distributed traceability management system of the present embodiment is a server installed in a plurality of traders M to M involved in the distribution of managed objects, and a plurality of sano connected to each other via the network 2. And it has several terminals mutually connected by LAN (Local Area Ne twork) constructed
  • the trader M is, for example, a parts manufacturer, and the manufacturer M is, for example, an assembly maker.
  • the manufacturer M has a server 1 connected to the network 2 and a plurality of terminals 3A to 3F connected to the server 1 via the LAN 4 built in the manufacturer M! And then. Terminals 3A to 3F are arranged corresponding to the A process to the F process, respectively. Note that the terminals 3A to 3F are not connected to the outside (that is, servers or terminals of other vendors), and can communicate only with devices connected to the LAN 4.
  • FIG. 4 is a diagram showing a configuration of the server 1.
  • the server 1 is a device for managing and managing a plurality of terminals.
  • the CPU (Central Processing Unit) 11 and the RAM (Random Access) are mutually connected by a bus (BUS).
  • Memory) 12 HDD (Hard Disk Drive) 13
  • communication control circuit 14 display control circuit 15, and input control circuit 16.
  • the server 1 has a CRT 17 connected to the display control circuit 15 and a keyboard 18 connected to the input control circuit 16.
  • the server 1 is connected to the LAN 4 by the communication control circuit 14.
  • the HDD 13 stores management data, which will be described later, and is associated with a link indicating a connection between processes.
  • the link is connection information that exists between each process in the distributed traceability management system and connects the processes in association with each other.
  • the link corresponds to box identification information.
  • the CPU 11 reads a program stored in the HDD 13, expands it in a predetermined area of the RAM 12, and executes it. Further, the CPU 11 outputs necessary information to the operator by controlling the display control circuit 15 to display an image on the CRT 17.
  • the operator When an input operation is performed on one board 18, the CPU 11 detects the input operation via the input control circuit 16. When a defect occurs in the manufactured product, as will be described later, the operator can input a predetermined command using the keyboard 18 to instruct the server 1 to trace the defective product.
  • FIG. 5 is a diagram showing a configuration of the terminal 3A. Since each of the other terminals 3B to 3F has the same configuration as that of the terminal 3A, the description of these other terminals 3B to 3F is omitted with the description of the terminal 3A. As shown in FIG. 5, the terminal 3A has a programmable 'logic' controller (hereinafter abbreviated as PLC) 31, a display input device 32, and a barcode reader 33.
  • PLC programmable 'logic' controller
  • the PLC 31 includes a CPU 311, a ROM (Read Only Memory) 312, a RAM 313, a communication control circuit 314, an input control circuit 315, and a display control circuit 316 that are connected to each other via a bus.
  • the CPU 311 has a built-in clock M as a time measuring means.
  • the CPU 311 can acquire the time (year, month, day, hour, minute, second) from the clock M.
  • the CPU 311 has a built-in counter L that counts parts usage and product manufacturing time.
  • Various programs such as a database program are stored in the ROM 312 in advance.
  • the display input device 32 has a touch panel 321 and a liquid crystal panel (hereinafter abbreviated as LCD) 322.
  • the touch panel 321 is arranged on the screen of the LCD 322 and is connected to the input control circuit 315 of the PLC 31.
  • the LCD 322 is connected to the display control circuit 316 of the PLC 31.
  • the barcode reader 33 is used when reading box identification information or the like (for example, the barcode bar in FIG. 2) given in the form of a barcode to a box in which the part Z product is stored.
  • the bar code reader 33 is connected to the input control circuit 315 of the PLC 31.
  • the CPU 311 of the PLC 31 expands and executes the program stored in the ROM 312 in a predetermined area of the RAM 313. Further, the CPU 311 controls the display control circuit 316 to display an image on the LCD 322 of the display input device 32.
  • This image includes, for example, a carry-in button, a use start button, a production start button, a use end button, a production end button, a carry-out button, a work interruption button, and a work resumption button.
  • the carry-in button is a button that is pressed when a part is carried into the process.
  • the start button is used to start using a part.
  • the production start button is a button that is pressed when starting production of a product.
  • the end-of-use button is a button that is pressed when the use of the part is finished.
  • the production end button is a button that is pressed when the production of the product is finished.
  • the unload button is a button that is pressed when the product is unloaded for the next process.
  • the work interruption button is a button that is pressed when the use of a part or the production of a product is interrupted.
  • the resume operation button is a button that is pressed when resuming the use of a suspended part or manufacturing of a product.
  • An operator can perform an input operation by pressing each button displayed on the LCD 322. That is, the touch panel 321 arranged on the screen of the LCD 322 can detect the position on the screen pressed by the operator, and can transmit a signal indicating this position to the input control circuit 315 of the PLC 31. Then, the CPU 311 detects the position on the screen pressed by the operator via the input control circuit 315, and whether this position matches the position of the! / Or misplaced button on the screen. Can be recognized.
  • the bar code reader 33 When the operator causes the bar code reader 33 to read the bar code bar, the bar code reader 33 acquires the bar code data corresponding to the bar code bar, and the PLC 31 input control circuit 315 Send to. The PLC 31 temporarily stores the acquired data in the RAM 313 of the PLC 31.
  • Each terminal 3A to 3F configured as described above is connected to the LAN 4 via the communication control circuit 314. Data temporarily stored in the RAM 313 is recorded on the HDD 13 of the server 1 via the LAN 4.
  • the distributed traceability management system executes various processes by making each box correspond to one unit (one file) of management data.
  • Each of these management data is processed by a database program in the server 1 and a database program in each of the terminals 3A to 3F.
  • Each management data is data associated with box identification information of a box moving between two certain processes.
  • the box stores products in one process (previous process).
  • the contents of the box are treated as parts in the next process (next process).
  • the management data includes data related to the previous process, that is, data when the goods stored in the box are considered as products (previous process data), data related to the next process (next process data), That is, data when the article stored in the box is considered as a part is included.
  • the previous process data includes, for example, product process name data, product box content data, product manufacturing start time data, product manufacturing end time data, product environmental condition data, product warehousing time data, product unloading time data, It includes product manager data, product defect information, and product manufacturing time data.
  • Product process name data is data of the name of the process in which the product is manufactured.
  • the product box contents data is data indicating whether the box contents are stored, that is, whether the non-defective product or defective product is stored.
  • the product manufacturing start time data is data of the time when manufacturing of the product is started.
  • the product manufacture end time data is data of the time when the manufacture of the product ends.
  • the product environmental condition data is data indicating environmental conditions such as temperature and humidity at the time of manufacturing the product.
  • the product warehousing time data is data of the time when the product is warehousing in the finished product warehouse.
  • the product unloading time data is data of the time when the product is unloaded to the next process.
  • Product person-in-charge data is data relating to the worker in charge of manufacturing the product.
  • Product defect information is data relating to defective products generated during the manufacture of the product.
  • the product manufacturing time data is data indicating the time actually spent by the worker in manufacturing the product.
  • product process name data can be replaced with data of the process name in which the product is stored in the box.
  • product manufacturing start time data can be replaced with data of the time when the product storage in the box is started.
  • product manufacturing end time data can be replaced with data of the time when the storage of the product in the box ends.
  • the product manufacturing time data is counted by the counter L of the CCU 311 from when the manufacturing start button is pressed at the start of product manufacturing to when the manufacturing end button is pressed at the end of manufacturing of the product. Data generated by the count value. More positive To be sure, this count value increases when the production start button is pressed. This count value is fixed at the current point when the work interruption button is pressed. Next, when the work restart button is pressed, the fixed value force increases again. When the manufacturing end button is finally pressed, the count value corresponding to the product manufacturing time data is temporarily stored in the RAM 313. This count value is converted into product manufacturing time data by a predetermined program.
  • the time when the count value is increasing is the time required for the start of product production and the time until the end, minus the time for work interruption (for example, worker breaks). For this reason, it corresponds to the time when the worker actually manufactures the product. Therefore, the product manufacturing time data corresponds to the time actually spent on manufacturing the product.
  • the product defect information includes various data. This data includes, for example, product pass count data, product reject count data, product hold count data, product rework count data, fault process name group data, part group fault count data, product fault item data, item-specific product faults. Good data etc. are included.
  • the product acceptance number data is the number of products manufactured as good products in the process.
  • Product failure data is data on the number of products that have become defective in the process.
  • Product hold count data is the number of products whose quality is unknown in the process.
  • the number of product rework is data on the number of products that can be passed through simple rework in the process.
  • the defective process name group data is a process name group for manufacturing a part when a defect occurs in the process.
  • the defect number data for each part group is the number of defective parts for each part group in which a defect occurred in the process.
  • the product defect item data is data of an item indicating the cause of the product defect.
  • the item-by-item product defect count data is data indicating the number of defective products for each product.
  • the next process data includes, for example, part process name data, part use start time data, part use end time data, part carry-in time data, part preparation time data, part user data, part defect information, part Usage time data etc. are included.
  • the part process name data is data of the name of the process in which the part is used.
  • the part use start time data is data of the time when use of the part is started.
  • the part use end time data is data of the time when the use of the part ends.
  • Parts delivery time data is This is the data at the time when the part was brought into the parts storage warehouse.
  • the part preparation time data is data of the time when the part arrives at the part use warehouse.
  • the part user data is data relating to the worker who uses the part.
  • the component defect information is data relating to a defective product generated during use of the component.
  • the part usage time data is data indicating the time actually spent by the manufacturer on the use of the part.
  • the part process name data can be replaced with the box force data of the name of the process in which the part is taken out.
  • the part use start time data can be replaced with the data of the time when the part starts to be taken out from the box.
  • the part use end time data can be replaced with data at the time when all parts have been removed from the box.
  • the time for which the count value is increasing is the time obtained by subtracting the time of work interruption (for example, worker's break) from the time until the end of use of parts and the time to finish. For this reason, it corresponds to the time when the worker actually uses the parts. Therefore, the part use time data corresponds to the time actually spent in using the part.
  • the time of work interruption for example, worker's break
  • the component defect information includes various data.
  • This data includes, for example, part acceptance number data, part failure number data, part defect item data, item-specific part defect number data, and the like.
  • the part acceptance number data is data on the number of parts used as non-defective products in the process.
  • the part rejection number data is data on the number of parts determined to be defective in the process.
  • the component defect item data is data of an item indicating the cause of the component defect.
  • the item-specific component defect count data indicates the number of component defects The data is shown separately.
  • the management side can devise a detailed manufacturing plan for each process taking into account the defect rate, predict the occurrence of defects, and prioritize the process in which defects occur. Improvement measures, early detection of defects, etc. can be realized.
  • each product group manufactured in the A process is stored in each of the boxes to which predetermined box identification information (al, a2, & 3 ...) is assigned by a barcode. It is carried out to.
  • box identification information al, a2, & 3 .
  • FIG. 6 is a flowchart showing the management data update process of the present embodiment.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining the management data of this embodiment corresponding to the flowchart (S1 to S3) of FIG.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the management data of this embodiment corresponding to the flowchart (S4 to S6) of FIG.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining the management data created through the processes of S1 to S6.
  • the management data D related to box al is hereinafter abbreviated as “management data D” (update process of management data D related to the box al) according to the present embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the management data D related to box al is hereinafter abbreviated as “management data D” (update process of management data D related to the box al) (update process of management data D related to the box al) according to the present embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the management data D related to box al is hereinafter abbreviated as “management data D”
  • step A When manufacturing of a product is started in step A (S1), the worker first stores a box in which parts used for work in the future work are stored, and a product manufactured by the parts. Select the box to be played. Specifically, the worker selects one box from each box group storing each item handled as a part in the process A, and uses the bar code reader 33 of the terminal 3A. Read the barcodes attached to them. In addition, one box is selected from the group of boxes in which the products manufactured in process A are stored, and the barcode reader 33 The barcode attached to the box is read.
  • the box al in the box group storing the products manufactured in the process A will be described, and the description of other boxes will be omitted.
  • the description of the management data update process for the box group in which the part is stored is omitted here.
  • the box al includes, for example, box identification information al, data on the name of the process in which the manufactured product is stored (A process in this case), a non-defective product, a defective product, a non-defective product, or a repaired product.
  • a bar code bar that contains data on whether the box is stored (product box contents data, here is a non-defective product) is affixed. At this time, the data read by the barcode reader 33 is stored in the RAM 313 of the terminal 3A.
  • the product process name data (hereinafter referred to as "A") is the same data as the part process name data (described later) given to the box storing the articles handled as parts in the A process. Become. Therefore, the management data D including the product process name data includes “C process” as the part
  • the operator operates touch panel 321 to input further data to terminal 3A.
  • the data input here include product person-in-charge data, product environmental condition data, and product manufacturing start time data.
  • the product manufacturing start time data is the time of the clock M stored in the RAM 313 when the manufacturing start button is pressed.
  • TI is added to the product manufacturing start time data.
  • the RAM 313 stores the product process name data“ A ”and the product manufacturing start time data. T is stored (see Fig. 7 (a)).
  • product person-in-charge data and product environmental condition data is considered as a trigger for product manufacturing start, and the time when any of these data is input to terminal 3A is acquired by the internal clock, and product manufacturing start time data T May be stored in RAM313.
  • Product representative data is not required to be entered every time work is performed.
  • the product manager data needs to be input when the worker starts using the terminal 3A, but the same product manager data is continuously used in the subsequent processing unless there is a new input. Is done.
  • the management side uses the product person in charge data, for example, the product of the worker in charge of the process A
  • the manufacturing capacity can be grasped.
  • a method for grasping the capability for example, comparison with product person data and part user data (described later) in other processes can be mentioned.
  • the management side can grasp the product production speed of each worker.
  • the production speed can be ascertained, for example, by determining the number of products manufactured per unit time in each process based on information obtained from each management data and comparing each data.
  • a product is determined to be a non-defective product in the process A and is determined as a defective part in the process C, there is a possibility that the quality determination of the deviation in the process A or process C may be wrong.
  • the management side can identify the worker who made the mistake. By utilizing this data on the person in charge of the product, the attendance management of the worker can be performed, so the management side can encourage the worker to improve their abilities. It is also possible to determine whether the work volume is appropriate based on the worker's working hours and the number of products manufactured. In addition, when the product manufacturing speed is extremely low, it is possible to judge whether or not the worker's physical condition is bad.
  • the product environmental condition data is data for notifying the management side of the condition (for example, temperature and humidity) when the product becomes a non-defective product / defective product.
  • the management side can analyze the cause of failure (temperature / humidity conditions) based on the product environmental condition data.
  • the product manufacturing start time data T and various time data described later are data used for various analyzes such as the number of product manufactured per unit time, tracking information, lead time, and defect analysis.
  • the worker starts manufacturing the product in the A process.
  • the product condition here refers to a defective product generated during the manufacture of the product.
  • the data related to the defective product input to the terminal 3A includes, for example, product pass count data, product reject count data, product hold count data, product rework count data, defective process name group data, and parts group-specific data. Examples include defect count data, product defect item data, and item-specific product defect count data.
  • box al is a box that stores non-defective products (products that can be used as parts in process C). Therefore, every time you put a product in the box al The operator operates the touch panel 321 to count the number of acceptable products (the number of non-defective products).
  • the operator executes a predetermined mode for processing the defective products, and stores in the terminal 3A the product rejection number data, the defective process. Enter name group data, part group defect count data, product defect item data, and item product defect count data. Further, when the box al is a box for storing an unacceptable item, a predetermined mode for processing an unacceptable item is executed, and product hold count data is input to the terminal 3A. If the box al is a box for storing a product to be repaired, a predetermined mode for processing the product to be repaired is executed, and the product repair number data is input to the terminal 3A.
  • the pressing time is determined as the product manufacturing end time data (hereinafter referred to as the product manufacturing end time data
  • T is added to the product manufacturing end time data
  • the box al is received as a stock in the finished product warehouse. At that time, the product entry time data is input to the RAM 313. If the latest time data of management data D is the product receipt time data, the box al is
  • the product warehousing time data is also data for notifying the management side of the current location information of the box al.
  • terminal C Since the configuration of terminal C is the same as that of terminal A, description of each component of the terminal is omitted here. Hereinafter, for convenience, each component of terminal C is indicated by adding “c” to the code of each corresponding component of terminal A.
  • the parts carry-in time data is data for notifying the management side of the current position information of the box al.
  • the A process force can also know the lead time for parts delivery to the C process.
  • the lead time calculated here may be stored, for example, in the management data of the A process and the C process together with other data.
  • the worker moves the box al stored in the parts receiving warehouse to the parts use warehouse. At this time, the worker stores the data of the time when the box al is moved to the parts use warehouse (part preparation time data) in the RAM 313c by operating the touch panel 321c.
  • C part process name data
  • the product process name data is the same data as the product process name data given to the box that stores the product manufactured in the C process. Specifically, both data are data indicating “C process”.
  • the operator inputs the above data into the terminal 3C using the barcode reader 33c.
  • the touch panel 321c is operated to further input data into the terminal 3C.
  • Examples of the data input here include component user data and component use start time data.
  • the part use start time data is the time of the clock M stored in the RAM 313 when the use start button is pressed.
  • T is added to the component use start time data.
  • RAM313c can also be stored.
  • the management side can grasp the product manufacturing capability of the worker in charge of the C process, for example, using the part user data in the same way as the product person in charge data described above. It is also possible to determine whether the work volume is appropriate based on the worker's working hours and the number of products manufactured. In addition, when the product manufacturing speed is extremely low, it is possible to determine whether the worker is in bad condition! [0070]
  • the part process name data “C” and the part use start time data T are input to the terminal 3C.
  • the worker starts using the parts in the C process.
  • the state of the part is input to the terminal 3C by the touch panel 321c.
  • the state of the part refers to a defective product included in the part stored in the box al.
  • the data relating to the defective product input to the terminal 3C includes, for example, component pass count data, component reject count data, component fault item data, item-specific component fault count data, and the like.
  • the part process name data “C”, the part use start time data T, and the part use end time data T temporarily stored in the RAM 313c are the items stored in the box as the parts.
  • box al parts data This is the data for the C process. (Hereafter, abbreviated as box al parts data).
  • the management data D including only the part data is sent to the server 1 via LAN4, and the box al product al previously sent.
  • Update management data D that contains only data.
  • the management data D is recorded on the HDD 13 as a single file that includes both the box al product data and the box al part data (see Figure 9).
  • the CPU 11 of the server 1 is included in each management data corresponding to each box recorded in the HDD 13.
  • Data indicating that the product is being manufactured e.g., equivalent to time data between time data T to T
  • time data indicating that the part is in use e.g., equivalent to time data between time data T to T
  • time data (corresponding to time data between ⁇ and ⁇ ) is searched.
  • a certain process For example, time data (corresponding to time data between ⁇ and ⁇ ) is searched. At this time, a certain process
  • the management data Boxes associated with are duplicate periods This means that they are used simultaneously in the same process.
  • the C process when the period in which the article in the box al is used as a part and the period in which the manufactured product is stored in the box cl are at least partially overlapped, these boxes are simultaneously in the C process. Used to mean a connected relationship.
  • these boxes are used at the same time in the C process.
  • identification information is given to each box that stores articles moving between the processes.
  • various data associated with each identification information is collected, and the data for each collected process is stored in the server 1 as a single file. Yes. Therefore, the server 1 accumulates files associated with the links between the processes. Therefore, when it is desired to obtain connection information between desired processes, the management side can obtain the information only by searching for one file.
  • the defective data when the article is considered as a product in the current process and the next in one file Defective data when the article is considered as a part in the process. Therefore, when there is a discrepancy between product defect information and component defect information in the same file, it is possible to quickly determine that a defect has occurred. Therefore, if management data is constructed in this way, it is possible to realize faster failure analysis.
  • the product manufactured in process F is the final product of the entire production process group in manufacturer M.
  • the F process The box fn in which the product is stored is shipped to another supplier (here, manufacturer M) and distributed.
  • manufacturer M has server 1 'connected to network 2 and
  • Terminal 3AA is arranged corresponding to the AA process.
  • the AA process is a process of accepting a product shipped from a manufacturer M car as a part and performing some kind of processing (for example, a carre).
  • FIG. 10 is a diagram showing management data D at the product shipment stage of manufacturer M.
  • 11 12 is product manufacturing end time data.
  • management data D includes field 'data not included in the management data of other processes.
  • M 1 is identification information of a system constructed by, for example, manufacturer M (ie, a system constructed by server 1 and terminals 3 A to 3 F, etc.). Alternatively, it is the address of server 1 on the network. In other words, “M 1” is data for identifying the own system on the network. Also, “M 1”
  • M 1 and M 1 are on the network of servers 1 and 1, respectively.
  • the box fl leaves the F process force. For this reason, the management data D in the state shown in FIG. 11 (a) is transmitted to the server 1 via the LAN 4 and recorded in the HDD 13 as one file fl.
  • server 1 refers to “M 1” and stores management data D at the current stage on server 1 ′.
  • the management data D in the state shown in FIG. 11 (a) is recorded in the HDD of the server 1 ′.
  • server 1 When management data D is updated to the state shown, server 1 'responds with fl
  • the shipping information as described above may be displayed on a display means such as a CRT so as to actively notify the worker or the like.
  • Terminal 3AA To read the barcode on the box fl.
  • Terminal 3AA records the barcode reading time in RAM and sends it to server 1 'via the communication control circuit.
  • server 1 ' When the read time data is received, server 1 '
  • the management data D in the state shown in FIG. 11B is recorded on the HDD 13 of the server 1 fl.
  • the manufacturer M can confirm that the fl 1 shipped
  • the server 1 responds accordingly and displays the shipping information as described above on, for example, the CRT 17 to actively respond to the workers. You may be alerted automatically.
  • manufacturer M starts using the article stored in box f 1 as a part.
  • the server 1 ′ refers to “ ⁇ 1” Transfer management data D at the current stage to server 1. This causes the HDD 13 on server 1 to
  • server 1 ′ refers to data (management data D) of an article used as a part in the AA process (for example, an article stored in the box fl).
  • server 1 ′ accesses server 1 by referring to “M 1” included in fl fl in management data D.
  • the server 1 returns a signal notifying it to the server 1 ′.
  • the server 1 ′ determines that the article stored in the box fl has been shipped by the manufacturer M, and ends the follow-up survey.
  • server 1 ′ can also request an upstream contractor to conduct a retrospective tracking survey of the distribution channel.
  • server 1 ′ first conducts a follow-up survey in the same manner as described above, and after confirming that the item stored in box fl has been shipped by manufacturer M, distribution retroactively to server 1 Send a request signal requesting route tracking.
  • the server 1 performs a tracking survey of the object in the manufacturer M.
  • the distribution route of the product related to the box fl is connected in the order of the F process, the C process, and the B process. Confirm that it is.
  • the data of the article used as a part in the process B is referred.
  • the process B is a process in which the product shipped by the upstream contractor is received as a part and subjected to some processing (for example, a basket). For this reason, the management data for process B is stored in the network of the server of the self and upstream vendors such as “M 1” and “M 1”.
  • Server 1 communicates with the upstream trader by the same processing as server 1 ′ described above, and determines that the article stored in box Bn is shipped from the upstream trader. Then, a signal for informing it is transmitted to the server 1 ′. By repeating such a series of processes, the server 1 ′ can acquire information on a more retroactive distribution channel related to the article stored in the box fl.
  • each vendor's server shares only the data of the process of shipping products and the step of receiving parts with the servers of other vendors. In other words, only the data related to the article is shared with other vendors. Furthermore, a detailed follow-up survey can be performed only within its own process. Therefore, the distributed traceability management system of this embodiment maintains the ease of management of objects and excellent traceability functions, while disclosing data related to most processes and processes to the outside. Unnecessary distribution management can be realized.
  • the act of processing a part to manufacture a product is defined as a process, and an assembly that moves between the processes is defined as a box.
  • these “articles”, “processes”, “systems” that promptly determine whether or not there is a possibility that some problem occurred when the goods move between processes, By replacing “products”, “parts” and “boxes” with other things, other fields (economics, etc.) can also be applied.
  • article is defined as a tangible object having a tangible existence (such as the above-mentioned parts and products or meat) and a tangible existence! /, An intangible object ( It can be replaced with “things” including economy or management.
  • process can be replaced with “treatment” which is a treatment applied to various forms of objects.
  • product can be replaced with “product” which is a product generated by a certain process.
  • parts can be replaced with “parts” that are used to form the product.
  • boxes” can be replaced with “aggregates” that move between processes.
  • the final product shipped from an upstream supplier is When the goods are received, the downstream contractor can send an arrival notification signal to notify the upstream contractor.
  • the final management data includes identification information of the downstream contractor and the upstream contractor as the connection information, and the downstream contractor and the upstream contractor are based on the connection information.
  • the upstream supplier is regarded as the shipping source of the management target. It can also be confirmed.

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Abstract

　互いにネットワークで接続された各業者が、それぞれの処理間に関して、管理対象物に対して前処理における生成物としての生成物データ、及び、該生成物に対応したデータであって、次処理における部分物としての部分物データを作成し、更に、該生成物データと該部分物データとを、前処理と、それに対応する次処理との接続を示す接続情報に関連付けて単一のファイルから成る管理データとして作成する管理データ作成手段と、作成された各処理に関する管理データを記憶するデータ記憶手段と、該最終生成物を該下流業者に出荷するときに当該最終生成物を生成する処理に関する最終管理データを該下流業者に送信する一方で、上流業者から送信され得る最終管理データを受信するデータ通信手段とを備え、受信された該最終管理データをデータ記憶手段に記憶させる。

Description

明 細 書
分散型トレーサビリティ管理システム
技術分野
[0001] この発明は、複数の業者を連鎖的に接続した経路で流通される対象物を管理する 分散型トレーサビリティ管理システムに関する。
背景技術
[0002] 従来、ある生産ラインにおいて製品が製造される場合、ライン上を上流から下流に 流れる主たる部品に対して各種の部品を順次組み付ける構成が取られて 、た。本出 願人は、特開 2001— 56706号公報により、生産管理を容易にすると共にトレーサビ リティの機能 (すなわち追跡調査機能)を向上させることができる管理システムを提案 している。この公報において本出願人は、各部品が他の生産設備において製品とし て製造されたものであることに着目している。そして、部品を受け入れて製品（各生産 設備において製造される部品）を製造する機能的単位を「工程」と捉えて、最終的な 製品の製造を、複数の「工程」が階層的に接続された構造として表現している。ここで は、一の業者で製造される製品の工程を管理することについて言及している。
[0003] また、特開 2004— 78743号公報には、一の運営サイトサーバによって複数の業者 の情報を一元的に管理するシステムが開示されて!、る。特開 2004 - 78743号公報 では、運営サイトサーバが各業者における管理対象物の一連の生産情報や加工情 報等を順次蓄積していく。運営サイトサーバには、最終的に、管理対象物が関わった 全ての業者における種々の情報が蓄積される。このため消費者は、運営サイトサー バにアクセスすることによって、管理対象物に関し、一連の流通経路情報や他の様 々な情報を得ることができる。また、運営サイトサーバは、それまでに蓄積された上流 業者における管理対象物の情報を下流業者に提供している。下流業者は、より優れ た生産や加工処理等を実施するため、管理対象物が経た工程や種々の情報を参考 にすることができる。
発明の開示
[0004] ここで、複数の業者間を流通する対象物の管理の容易性及びトレーサビリティ機能 向上を実現させるため、例えば特開 2001— 56706号公報と特開 2004— 78743号 公報に示されたようなシステムを組み合わせた管理システムを構築することが想定さ れる。このようなシステムでは、各業者が対象物の自社内における全工程 (又は想定 され得る様々な処理等)を管理して管理データを作成すると共に運営サイトサーバに アップロードし、運営サイトサーバが各業者力 の管理データを蓄積して一元的に管 理することが想定される。また、運営サイトサーバが、それまでに蓄積された上流業者 における管理対象物の各工程や処理等の情報を下流業者に提供することも想定さ れる。
[0005] 特開 2001— 56706号公報と特開 2004— 78743号公報とを糸且み合わせた管理シ ステムでは、運営サイトサーバが、各業者における対象物に対する製造工程や他の 様々な情報を全て把握することになる。また、下流業者が、上流業者における対象物 に対する製造工程や他の様々な情報を全て把握することにもなる。し力しながら、こ れらの情報の中には、情報保護の観点から第三者に開示すべきでないもの (例えば 個人情報)や開示したくな 、もの (例えば競合他社等に知られたくな 、工程や処理等 )も含まれ得る。すなわち上記組み合わせで想定されるシステムでは、対象物の管理 が容易となりトレーサビリティ機能が向上する代償として当該対象物に関わる全ての 情報が外部に出てしまう。このため、上記組み合わせで想定されるシステムは、情報 保護の観点力もすると欠点のあるシステムと言える。
[0006] そこで、本発明は上記の事情に鑑み、複数の業者間を流通する対象物の管理を容 易に行うことができ且つトレーサビリティの機能が向上されると共に、各業者から外部 に出る情報を最小限に抑えることができる分散型トレーサビリティ管理システムを提供 することを課題としている。
[0007] 上記の課題を解決する本発明の一態様に係る分散型トレーサビリティ管理システム は、複数の業者を連鎖的に接続した経路で流通される対象物を管理するシステムで ある。本発明の一態様に係る分散型トレーサビリティ管理システムでは、各業者が、 互いにネットワークで接続されており、次処理にお 、て部分物として用いられる物を 生成物として生成させる前処理と、少なくとも 1つの前処理において生成された生成 物の各々を部分物として用いて第 2の生成物を生成させる次処理とが連鎖的に接続 された一連の処理を行って下流業者に出荷される最終生成物を生成する際に、それ ぞれの処理間に関して、管理対象物に対して前処理における生成物としての生成物 データ、及び、該生成物に対応したデータであって、次処理における部分物としての 部分物データを作成し、更に、該生成物データと該部分物データとを、前処理と、そ れに対応する次処理との接続を示す接続情報に関連付けて単一のファイルカゝら成る 管理データとして作成する管理データ作成手段と、作成された各処理に関する管理 データを記憶するデータ記憶手段と、該最終生成物を該下流業者に出荷するときに 当該最終生成物を生成する処理に関する最終管理データを該下流業者に送信する 一方で、上流業者から送信され得る最終管理データを受信するデータ通信手段とを 備え、受信された該最終管理データをデータ記憶手段に記憶させることを特徴とする
図面の簡単な説明
[図 1]本発明の実施形態における工程間を移動する箱の移動経路を示す図である。
[図 2]本発明の実施形態における各工程と各工程間の関係を模式的に示した図であ る。
[図 3]本発明の実施形態による分散型トレーサビリティ管理システムの構成を示す図 である。
[図 4]本発明の実施形態のサーバの構成を示す図である。
[図 5]本発明の実施形態の端末の構成を示す図である。
[図 6]本発明の実施形態の管理データ更新処理を示すフローチャートである。
[図 7]図 6のフローチャート（S1〜S3)に対応した、本実施形態の管理データを説明 する為の図である。
[図 8]図 6のフローチャート（S4〜S6)に対応した、本実施形態の管理データを説明 する為の図である。
[図 9]本発明の実施形態において最終的に作成される箱 alの管理データを説明する 為の図である。
[図 10]製造業者 Mの製品出荷段階における管理データ D を示した図である。
1 fl
[図 11]管理データ D の各段階を示した図である。 発明を実施するための最良の形態
[0009] 本発明の実施の形態の分散型トレーサビリティ管理システムを用いると、複数の業 者を連鎖的に接続した経路で流通される物品 (本実施形態では有形的な存在を有 する有体物であり、例えば部品や、製品、食肉等)の管理に加えて、各業者において 種々の処理を施される物品の管理 (本実施形態では複数の工程力 成る生産工程 群全体の管理)を行うこともできる。ここでいう「工程」とは、受け入れた部品を使用し て製品を製造する機能的単位を表すものとする。すなわち「工程」とは、工場等の生 産施設内における所定の領域に設置された工作機械等の各種生産設備、及び部品 や製品を格納しておく各種倉庫、並びに、これら生産設備や倉庫を利用して生産活 動を行う作業者により実現される機能的単位を示したものである。最終的な製品の製 造は、このような「工程」が順次階層的に接続されたツリー構造でモデル化される。
[0010] 先ず、本実施形態の分散型トレーサビリティ管理システムにおける生産工程群に対 する工程管理について説明する。
[0011] 各工程は、所定の順序で接続されて ヽる。そして各工程では、前工程力 搬出され た部品を使用して製品を製造し、その製品を次工程へ搬出する。なお、部品 Z製品 は、これらが格納される箱の中に、例えば数十個や数百個というまとまった数量格納 された状態で取り扱われる。また、各箱には、当該の箱を他の箱と識別する為の箱識 別情報が付与されている。より具体的には、各箱の表面に、その箱の箱識別情報を 示すバーコードが貼付されている。なお、箱識別情報は、全工程において各箱全て を識別可能とする情報であっても良い。また、工程単位で各箱を識別可能とする情 報であっても良い。
[0012] 上記の各工程における各種倉庫は、部品入庫倉庫、部品使用倉庫、製品完成倉 庫、及び製品搬出倉庫力もなる。以下、図 1を参照して、工程内における各倉庫間の 部品 z製品の移動について説明する。
[0013] まず、ある工程に部品が格納された箱が到着すると、作業者は、この箱を部品入庫 倉庫内に格納して保管しておく。そして製造が開始される際、作業者は、部品入庫 倉庫内に保管された箱のうち必要なものを適宜選択して、部品使用倉庫へ移す。そ の上で作業者は、この部品使用倉庫に移された箱の中の部品を使用して製品を製 造する。なお、完成した製品は、部品が格納された箱とは別の箱の中に順次格納さ れていく。製造が終了すると、作業者は、製品が格納された箱を製品完成倉庫内へ 格納して保管しておく。そして製品出荷の際、作業者は、製品完成倉庫内に保管さ れた箱のうち必要なものを適宜選択して、製品搬出倉庫へ移す。なお、製品搬出倉 庫に移された箱は、直ちに次工程 (より具体的には次工程に対応した部品入庫倉庫 )に向けて搬出される。
[0014] 図 2は、ある業者 (製造業者 M )で製造される製品の各工程と各工程間の関係を模 式的に示した図である。なお、図 2には、複数の工程のうちの 6つの工程（すなわち A 工程、 B工程、 C工程、 D工程、 E工程、及び F工程）が模式的に示されている。各ェ 程が所定の順序で接続されることにより、目的となる最終製品が生産される。
[0015] 図 2において、 C工程は、 A工程において完成した製品と B工程において完成した 製品とを、当該 C工程における部品として受け入れる。そして、 C工程は、受け入れた 部品に対して組立及びカ卩ェ等の処理を施して C工程における製品として完成させ、 F工程に搬出する。
[0016] F工程は、 C工程による製品、 D工程による製品、および E工程による製品を部品と して受け入れ、 F工程における製品を完成させる。なお、この例では F工程による製 品力 生産工程群全体の最終製品となっている。
[0017] 次に、上述の生産工程群における各工程、及び、製造された製品の流通を管理す る為の分散型トレーサビリティ管理システムの構成について説明する。図 3は、本実 施形態による分散型トレーサビリティ管理システムの構成の一例を示す図である。本 実施形態の分散型トレーサビリティ管理システムは、管理対象物の流通に関わる複 数の業者 M〜Mに設置されているサーバであって、ネットワーク網 2を介して互い に接続された複数のサーノ 、及び、各業者内で構築されている LAN (Local Area Ne twork)によって互いに接続された複数の端末を有している。これらの端末は、 LAN を介してサーバにも接続されて！、る。
[0018] 管理対象物の流通に関わる業者には様々な業種が想定される。本実施形態では 工業製品を管理対象物とするため、例えば部品メーカやアッセンプリメーカ等の製造 業者、卸売業者、小売業者等が想定される。なお、各業者において実施される対象 物の管理方法及び設置された機器 (サーバ及びそれに接続された各端末)の構成は 同様である。従って本実施形態では説明を簡単にするため、一部の業者 (製造業者 M及び M )についてのみ記述し、他の業者に関してはその説明を省略する。製造
1 2
業者 Mは例えば部品メーカであり、製造業者 Mは例えばアッセンプリメーカである。
1 2
製造業者 Mで製造された製品は製造業者 Mに出荷 (流通)され、部品として使用さ
1 2
れる。
[0019] 製造業者 Mは、ネットワーク網 2に接続されたサーバ 1、及び、製造業者 M内で構 築されて!、る LAN4を介してサーバ 1に接続された複数の端末 3A〜3Fを有して 、る 。端末 3A〜3Fは、 A工程〜 F工程にそれぞれ対応して配置されている。なお、端末 3A〜3Fは、外部（すなわち他の業者のサーバや端末）には接続されておらず、 LA N4に接続された機器に対してのみ通信可能である。
[0020] 以下、サーバ 1及び端末 3A〜3Fについて詳細に説明する。
[0021] 図 4は、サーバ 1の構成を示す図である。図 4に示されるように、サーバ 1は、複数の 端末を統括して管理するための機器であり、バス (BUS)によって相互に接続された、 CPU (Central Processing Unit) 11、 RAM (Random Access Memory) 12、 HDD (Ha rd Disk Drive) 13、通信制御回路 14、表示制御回路 15、及び、入力制御回路 16を 有している。さらにサーバ 1は、表示制御回路 15に接続された CRT17、及び、入力 制御回路 16に接続されたキーボード 18を有している。また、サーバ 1は、通信制御 回路 14により LAN4に接続されている。
[0022] HDD13には、オペレーティングシステム及びデータベース 'プログラム等の各種プ ログラムが予め格納されている。また、 HDD13には、後述する管理データであって、 各工程間の接続を示すリンクに関連付けられたデータが記憶される。なお、ここでい うリンクとは、分散型トレーサビリティ管理システム内の各工程間に内在している、各 工程間を関連付けて接続させる為の接続情報である。本実施形態では、リンクは箱 識別情報に該当する。
[0023] CPU11は、 HDD13に格納されたプログラムを読み出して RAM12の所定領域に 展開させて実行させる。また、 CPU11は、表示制御回路 15を制御して CRT17に画 像を画面表示させることにより、作業者に対して必要な情報を出力する。作業者がキ 一ボード 18に対して入力操作を行うと、 CPU11は、入力制御回路 16を介して当該 入力操作を検知する。なお、製造された製品に不良が発生した場合、後述するように 、作業者は、キーボード 18により所定のコマンドを入力して、サーバ 1に対して不良 品追跡を指示することができる。
[0024] 図 5は、端末 3Aの構成を示す図である。なお、他の各端末 3B〜3Fは端末 3Aと同 一の構成となっている為、これら他の端末 3B〜3Fの説明は、端末 3Aの説明をもつ て省略する。図 5に示されるように、端末 3Aは、プログラマブル'ロジック 'コントローラ (以下、 PLCと略記） 31、表示入力装置 32、及びバーコードリーダ 33を有している。
[0025] PLC31は、バスによって相互に接続された、 CPU311と、 ROM (Read Only Memo ry) 312と、 RAM313と、通信制御回路 314と、入力制御回路 315と、表示制御回路 316を有している。また、 CPU311は、計時手段として時計 Mを内蔵している。 CPU 311は、この時計 Mにより時刻（年、月、 日、時、分、秒)を取得することができる。さら に、 CPU311は、部品の使用や製品の製造時間をカウントするカウンタ Lを内蔵して いる。 ROM312内には、データベース 'プログラム等の各種プログラムが予め記憶さ れている。
[0026] 表示入力装置 32は、タツチパネル 321と液晶パネル（以下、 LCDと略記） 322を有 している。タツチパネル 321は、 LCD322の画面上に配置されるとともに、 PLC31の 入力制御回路 315に接続されている。また、 LCD322は、 PLC31の表示制御回路 3 16に接続されている。
[0027] バーコードリーダ 33は、部品 Z製品を格納した箱にバーコードの形態で付与され た箱識別情報等 (例えば図 2のバーコード bar)を読み取るときに使用されるものであ る。バーコードリーダ 33は、 PLC31の入力制御回路 315に接続されている。
[0028] PLC31の CPU311は、 ROM312内に格納されたプログラムを RAM313の所定 領域に展開して実行する。また、 CPU311は、表示制御回路 316を制御して表示入 力装置 32の LCD322に画像を表示させる。この画像には、例えば搬入ボタンや、使 用開始ボタン、製造開始ボタン、使用終了ボタン、製造終了ボタン、搬出ボタン、作 業中断ボタン、作業再開ボタン等が含まれる。搬入ボタンは、部品が工程に搬入され たときに押下されるボタンである。使用開始ボタンは、部品の使用を開始するときに 押下されるボタンである。製造開始ボタンは、製品の製造を開始するときに押下され るボタンである。使用終了ボタンは、部品の使用が終了したときに押下されるボタンで ある。製造終了ボタンは、製品の製造が終了したときに押下されるボタンである。搬出 ボタンは、製品を次工程に向けて搬出するときに押下されるボタンである。作業中断 ボタンは、部品の使用又は製品の製造を中断するときに押下されるボタンである。作 業再開ボタンは、中断されていた部品の使用又は製品の製造を再開するときに押下 されるボタンである。
[0029] 作業者は、 LCD322に表示された各ボタンを押下することにより、入力操作を行うこ とができる。すなわち LCD322の画面上に配置されたタツチパネル 321は、作業者 によって押下された画面上の位置を検出可能であり、この位置を示す信号を、 PLC3 1の入力制御回路 315へ送信することができる。そして CPU311は、この入力制御回 路 315を介して、作業者によって押下された画面上の位置を検知するとともに、この 位置が画面上の!/、ずれのボタンの位置と一致して 、るかを認識することができる。
[0030] また、作業者がバーコードリーダ 33によってバーコード barを読み取らせた場合、こ のバーコードリーダ 33は、当該バーコード barに対応したバーコードデータを取得し て PLC31の入力制御回路 315へ送信する。 PLC31は、このとき取得したデータを P LC31の RAM313に一時的に格納する。
[0031] このように構成された各端末 3A〜3Fは、通信制御回路 314を介して LAN4に接 続されている。 RAM313に一時的に格納されたデータは、 LAN4を介してサーバ 1 の HDD 13に記録される。
[0032] 次に、実際の各工程における部品 Z製品の流れと、分散型トレーサビリティ管理シ ステム内のデータ処理の対応関係について説明する。なお、上述したように、各工程 間における部品 Z製品は、箱の中に格納された (ある数量まとめられた)状態で取り 扱われる。
[0033] 分散型トレーサビリティ管理システムは、箱の各々を 1単位（1ファイル）の管理デー タに対応させて各種処理を実行している。これら各管理データは、サーバ 1における データベース .プログラム、及び各端末 3A〜3Fにおけるデータベース ·プログラムに より処理される。 [0034] 各管理データは、ある 2つの工程間を移動する箱の箱識別情報に関連付けられた データである。箱には、一方の工程 (前工程）における製品が格納される。そしてその 箱の内容は、次の工程 (次工程）においては部品として扱われる。これに伴い、管理 データには、前工程に関するデータ、すなわち該箱に格納されている物品を製品と して考えたときのデータ (前工程データ）と、次工程に関するデータ (次工程データ）、 すなわち該箱に格納されている物品を部品として考えたときのデータとが含まれてい る。
[0035] 前工程データには、例えば製品工程名称データ、製品箱内容データ、製品製造開 始時刻データ、製品製造終了時刻データ、製品環境条件データ、製品入庫時刻デ ータ、製品搬出時刻データ、製品担当者データ、製品不良情報、製品製造時間デ ータ等が含まれている。製品工程名称データは、該製品が製造された工程の名称の データである。製品箱内容データは、箱内容すなわち良品または不良品のいずれが 格納される箱かというデータである。製品製造開始時刻データは、該製品の製造が 開始された時刻のデータである。製品製造終了時刻データは、該製品の製造が終 了した時刻のデータである。製品環境条件データは、該製品製造時における温湿度 等の環境条件を示すデータである。製品入庫時刻データは、該製品を製品完成倉 庫に入庫した時刻のデータである。製品搬出時刻データは、該製品を次工程に搬出 する時刻のデータである。製品担当者データは、該製品の製造を担当した作業者に 関するデータである。製品不良情報は、該製品の製造中に発生した不良品に関する データである。製品製造時間データは、該製品の製造に作業者が実際に費やした時 間を示すデータである。
[0036] なお、製品工程名称データは、該箱に該製品が格納された工程の名称のデータに 置き換えることができる。また、製品製造開始時刻データは、該箱に対する製品の格 納を開始した時刻のデータに置き換えることができる。また、製品製造終了時刻デー タは、該箱に対する製品の格納が終了した時刻のデータに置き換えることができる。
[0037] また、製品製造時間データは、製品の製造開始時における製造開始ボタンを押下 してから当該製品の製造終了時における製造終了ボタンを押下するまでの間に CP U311のカウンタ Lがカウントしたカウント値によって生成されるデータである。より正 確にはこのカウント値は、製造開始ボタンが押下されるとカウント値（ = 0)力 増加し ていく。このカウント値は、作業中断ボタンが押下されるとその時点での値で固定され る。次いで、作業再開ボタンが押下されるとその固定値力も再び増カロしていく。最終 的に製造終了ボタンが押下されると、製品製造時間データに対応するカウント値とし て RAM313に一時的に記憶される。そしてこのカウント値は、所定のプログラムによ つて製品製造時間データに変換される。カウント値が増カロしている時間は、製品製造 開始力も終了までの時間から作業中断 (例えば作業者の休憩)の時間を差し引いた 時間である。この為、作業者が実際に製品を製造している時間に相当する。従って、 製品製造時間データは、製品の製造に実際に費やされた時間に相当する。
[0038] また、上記製品不良情報には種々のデータがある。このデータには、例えば製品 合格数データ、製品不合格数データ、製品保留数データ、製品手直し数データ、不 良工程名群データ、部品群別不良数データ、製品不良項目データ、項目別製品不 良数データ等が含まれている。製品合格数データは、工程において良品として製造 された製品の数のデータである。製品不合格数データは、当該工程において不良品 となってしまった製品の数のデータである。製品保留数データは、当該工程において 良品か不良品かが不明な製品の数のデータである。製品手直し数デ一は、当該ェ 程において簡単な手直しで合格製品になる製品の数のデータである。不良工程名 群データは、当該工程において不良が発生したときの部品を製造した工程名群であ る。部品群別不良数データは、当該工程において不良が発生した部品群別の不良 品の数である。製品不良項目データは、該製品の不良の原因を示す項目のデータ である。項目別製品不良数データは、該製品の不良品の数を該項目別に示したデ ータである。
[0039] また、次工程データには、例えば部品工程名称データ、部品使用開始時刻データ 、部品使用終了時刻データ、部品搬入時刻データ、部品準備時刻データ、部品使 用者データ、部品不良情報、部品使用時間データ等が含まれている。部品工程名 称データは、該部品が使用された工程の名称のデータである。部品使用開始時刻 データは、該部品の使用が開始された時刻のデータである。部品使用終了時刻デ ータは、該部品の使用が終了した時刻のデータである。部品搬入時刻データは、該 部品が部品入庫倉庫に搬入された時刻のデータである。部品準備時刻データは、 該部品が部品使用倉庫に入庫した時刻のデータである。部品使用者データは、該 部品を使用した作業者に関するデータである。部品不良情報は、該部品の使用中に 発生した不良品に関するデータである。部品使用時間データは、該部品の使用に作 業者が実際に費やした時間を示すデータである。
[0040] なお、部品工程名称データは、該箱力 該部品を取り出した工程の名称のデータ に置き換えることができる。また、部品使用開始時刻データは、該箱に対する部品の 取り出しを開始した時刻のデータに置き換えることができる。また、部品使用終了時 刻データは、該箱に対する全ての部品の取り出しが終了した時刻のデータに置き換 えることができる。
[0041] また、部品使用時間データは、部品の使用開始時における使用開始ボタンを押下 してから当該部品の使用終了時における使用終了ボタンを押下するまでの間に CP U311のカウンタ Lがカウントしたカウント値によって生成されるデータである。より正 確にはこのカウント値は、使用開始ボタンが押下されるとカウント値（ =0)力も増加し ていく。このカウント値は、作業中断ボタンが押下されるとその時点での値で固定され る。次いで、作業再開ボタンが押下されるとその固定値力も再び増カロしていく。最終 的に使用終了ボタンが押下されると、部品使用時間データに対応するカウント値とし て RAM313に一時的に記憶される。そしてこのカウント値は、所定のプログラムによ つて部品使用時間データに変換される。カウント値が増加している時間は、部品使用 開始力も終了までの時間から作業中断 (例えば作業者の休憩)の時間を差し引いた 時間である。この為、作業者が実際に部品を使用している時間に相当する。従って、 部品使用時間データは、部品の使用に実際に費やされた時間に相当する。
[0042] また、上記部品不良情報には種々のデータがある。このデータには、例えば部品 合格数データ、部品不合格数データ、部品不良項目データ、項目別部品不良数デ ータ等が含まれている。部品合格数データは、当該工程において良品として使用さ れた部品の数のデータである。部品不合格数データは、当該工程において不良品と 判定された部品の数のデータである。部品不良項目データは、部品の不良の原因を 示す項目のデータである。項目別部品不良数データは、部品の不良の数を該項目 別に示したデータである。
[0043] 上記の如き製品不良情報及び部品不良情報を得ることにより、管理側は、不良率 を加味した各工程の精細な製造計画の考案や、不良発生の予測、不良が発生した 工程の優先的な改善処置、不良発生の早期発見等を実現することができる。
[0044] 各工程内及び各工程間において物品（部品 Z製品）が移動していくと、該物品の 流れに一致した状態で、対応する管理データが分散型トレーサビリティ管理システム 内において更新されていく。
[0045] 例えば、図 2における C工程に着目すると、上述の如ぐ C工程では、 A工程から出 荷された製品を当該 C工程における部品として受け入れるとともに、 B工程から出荷さ れた製品を当該 C工程における部品として受け入れる。ここで、例えば A工程におい て製造された製品群の各々は、所定の箱識別情報 (al、 a2、 &3· ··)がバーコードで 付与された箱の各々に格納された状態で C工程に搬出される。なお、箱識別情報「a 1」が付与された箱のことを、以下、 "箱 al"と略記する (他の梱包箱識別情報が付さ れた梱包箱につ ヽても同様に略記する)。
[0046] 図 6は、本実施形態の管理データ更新処理を示すフローチャートである。また、図 7 は、図 6のフローチャート（S1〜S3)に対応した、本実施形態の管理データを説明す る為の図である。また、図 8は、図 6のフローチャート（S4〜S6)に対応した、本実施 形態の管理データを説明する為の図である。また、図 9は、 S1〜S6の処理を経て作 成される管理データを説明する為の図である。以下、図 6から図 9を参照して、本実 施形態の管理データの更新処理の一例 (箱 alに関する管理データ Dの更新処理)を 説明する。なお、箱 alに関する管理データ Dを、以下、 "管理データ D "と略記する（
al
他の箱に関する管理データ Dにつ ヽても同様に略記する）。
[0047] A工程において製品の製造を開始するとき (S1)、作業者は、先ず、これからの作 業で作業に使用される部品が格納された箱と、該部品により製造された製品が格納 される箱を選択する。具体的には、作業者は、 A工程で部品として取り扱われる各物 品が格納された各箱群の中からそれぞれ 1つの箱を選択し、端末 3Aのバーコ一ドリ ーダ 33を使用してそれらに貼付されたバーコードの読み取りを行う。また、 A工程で 製造された製品が格納される箱群の中の 1つの箱を選択し、バーコードリーダ 33によ り該箱に貼付されたバーコードの読み取りを行う。なお、ここでは便宜上、 A工程で製 造された製品が格納される箱群のうち箱 alにつ 、てのみ説明し、他の箱にっ 、ての 説明は省略する。また、部品が格納される箱 alの処理例を後述する為、部品が格納 された箱群についての管理データの更新処理のここでの説明は省略する。
[0048] 箱 alには、例えば、箱識別情報 alや、製造された製品が格納される工程の名称の データ（ここでは A工程）、良品、不良品、良否不明品、または手直し品のいずれを格 納する箱かというデータ (製品箱内容データ、ここでは良品）を含んだバーコード bar が貼付されている。このときバーコードリーダ 33により読み取られたデータは、端末 3 Aの RAM313に格納される。
[0049] なお、製品工程名称データ（以下、「A」とする）は、 A工程で部品として取り扱われ る物品が格納された箱に付与された部品工程名称データ (後述）と同一のデータとな る。このことから、製品工程名称データを含む管理データ D には、「C工程」が部品
al
工程名称データとして含まれることになる。
[0050] バーコードリーダ 33により上記のデータが端末 3Aに入力されると、作業者は、タツ チパネル 321を操作して端末 3 Aにさらにデータを入力する。ここで入力されるデータ には、例えば製品担当者データや、製品環境条件データ、製品製造開始時刻デー タ等が挙げられる。製品製造開始時刻データは、詳細には、製造開始ボタン押下時 に RAM313に記憶される時計 Mの時刻である。以下、説明の便宜上、製品製造開 始時刻データに「T Iを付す。以上のように、 Α工程において製品の製造を開始する とき、 RAM313には製品工程名称データ「A」及び製品製造開始時刻データ Tが格 納される（図 7 (a)参照)。なお、製品担当者データや製品環境条件データの入力を 製品製造開始のトリガーと考えて、これらのデータのいずれかが端末 3Aに入力され た時刻を内部時計により取得し、製品製造開始時刻データ Tとして RAM313に記 憶させてもよい。製品担当者データは、作業を行う度にその入力が必要となるもので はない。製品担当者データは、作業者が端末 3Aを使用開始するときにその入力を 必要とするが、以降の処理においては新たな入力がない限り、同一の製品担当者デ ータが継続的に援用される。
[0051] 管理側は、製品担当者データを利用して、例えば A工程を担当する作業者の製品 製造能力を把握することができる。能力把握のための方法として、例えば他の工程に おける製品担当者データや部品使用者データ (後述)との比較が挙げられる。管理 側は、例えば各作業者の製品製造速度を把握することができる。製造速度の把握は 、例えば各管理データ力 得られる情報に基づいて各工程における単位時間当たり の製品製造数を割り出して各データを比較することにより実現可能である。また、 Aェ 程で良品とされて 、た製品が C工程で不良部品として判定された場合、 A工程また は C工程の 、ずれかの良否判定が誤って 、る可能性がある。その後調査を行って、 いずれかの工程に良否判定ミスがあったことが明ら力となったとき、管理側は、ミスを 犯した作業者を特定することができる。この製品担当者データを活用することにより作 業者の勤怠管理を行うことができる為、管理側は、作業者に対する能力向上を促す ことができる。また、作業者の労働時間や製品製造数に基づいて、その仕事量が適 正であるか否かを判断することもできる。また、極度に製品製造速度が低下している 場合に、その作業者の体調が悪くないか等を判断することもできる。
[0052] 製品環境条件データは、製品が良品 ·不良品となった時の条件 (例えば温度湿度 等)を管理側に知らせるためのデータである。管理側は、製品環境条件データに基 づいて、不良の原因（温度 ·湿度条件)を解析することができる。
[0053] 製品製造開始時刻データ T及び後述する種々の時刻データは、単位時間当たり の製品製造数や、追跡情報、リードタイム、不良解析等の様々な解析に使用される データである。
[0054] 製品工程名称データ「A」及び製品製造開始時刻データ Tが端末 3Aに入力され ると、作業者は、 A工程における製品の製造を開始する。そして完成した製品の各々 を箱 alに入れる度に、その製品の状態を、タツチパネル 321を用いることにより RAM 313に入力する。なお、ここでいう製品の状態とは、当該製品の製造中に発生した不 良品に関するものである。このとき端末 3 Aに入力される不良品に関するデータには、 例えば製品合格数データや、製品不合格数データ、製品保留数データ、製品手直 し数データ、不良工程名群データ、部品群別不良数データ、製品不良項目データ、 項目別製品不良数データ等が挙げられる。ここで、箱 alは良品（工程 Cにおいて部 品として使用可能な製品）を格納する箱である。この為、箱 alに製品を入れる度に当 該作業者がタツチパネル 321を操作し、製品の合格数 (良品数)がカウントされる。
[0055] なお、箱 alが不良品を格納する箱である場合には、作業者は、不良品を処理する 為の所定のモードを実行し、端末 3Aに、製品不合格数データ、不良工程名群デー タ、部品群別不良数データ、製品不良項目データ、項目別製品不良数データを入 力する。また、箱 alが良否不明品を格納する箱である場合には、良否不明品を処理 する為の所定のモードを実行し、端末 3Aに製品保留数データを入力する。また、箱 alが手直し品を格納する箱である場合には、手直し品を処理する為の所定のモード を実行し、端末 3Aに製品手直し数データを入力する。
[0056] 箱 alに対する製品の製造 (格納作業も含む)が終了し (S2)、作業者によりタツチパ ネル 321の製造終了ボタンが押下されると、その押圧時刻が製品製造終了時刻デー タ（以下、説明の便宜上、製品製造終了時刻データに「T」を付す）として RAM313
2
に格納されると共に、カウントされて!/ヽた製品合格数の総数が製品合格数データとし て RAM313に格納される（図 7 (b)参照）。
[0057] 管理側は、製品製造終了時刻データ Τ、製品製造開始時刻データ Τ、製品合格
2 1 数データ、製品不合格数データ、製品保留数データ、製品手直し数データに基づい て、上述した単位時間当たりの製品製造数を算出することができる。
[0058] Α工程における製品の製造が終了すると、箱 alは、在庫として製品完成倉庫に入 庫される。そしてその際 RAM313には製品入庫時刻データが入力される。管理デー タ D の最新の時刻データが製品入庫時刻データである場合、箱 alが製品完成倉 al
庫に保管されていることを意味する。すなわち製品入庫時刻データは、箱 alの現在 の位置情報を管理側に知らせる為のデータでもある。
[0059] C工程側から A工程で製造した製品が要求された場合、 A工程の作業者は、製品 完成倉庫内に保管された箱 alを製品搬出倉庫へ移す。すなわち箱 alを C工程に向 けて搬出する (S3)。このとき作業者は、箱 alを製品搬出倉庫へ移した時刻、すなわ ちタツチパネル 321の搬出ボタンを押すことにより、箱 alを C工程に向けて搬出した 時刻のデータ (製品搬出時刻データ）を内部時計により取得して、 RAM313に記憶 させる。
[0060] これまでの処理（S1〜S3)で RAM313に一時的に格納された各種データは、箱 に格納されている物品を製品として考えたときのデータであって、 A工程に関するデ ータである。（以下、箱 al製品データと略記)。製品搬出時刻データが RAM313に 記憶されたとき箱 alは A工程力 離れる為、この箱 al製品データのみを含む管理デ ータ D は、 LAN4を介してサーバ 1に送信され、 1つのファイルとして HDD13に記 al
録される。
[0061] A工程力も搬出された箱 alが C工程の部品入庫倉庫に搬入されると (S4)、作業者 は、 C工程に対応されて配置された端末 Cを使用して管理データ D の更新処理を
al
進めていく。なお、端末 Cの構成は端末 Aの構成と同一である為、ここでの端末じの 各構成要素の説明は省略する。以下、端末 Cの各構成要素を、便宜上、端末 Aの対 応する各構成要素の符号に" c"を付すことにより示す。
[0062] 箱 alが部品入庫倉庫に搬入されると、箱 alが部品入庫倉庫に搬入された時刻の データ（部品搬入時刻データ）を、端末 Cのタツチパネル 321cの搬入ボタンを押すこ とにより RAM313に記憶させる。管理データ D の最新の時刻データが部品搬入時
al
刻データである場合、箱 alが部品入庫倉庫に保管されていることを意味する。すな わち部品搬入時刻データは、箱 alの現在の位置情報を管理側に知らせる為のデー タである。
[0063] また、部品搬入時刻データと製品搬出時刻データとの差を算出することにより、 Aェ 程力も C工程への部品納入のリードタイムを知ることができる。ここで算出されたリード タイムは、例えば他のデータと共に A工程や C工程の管理データに記憶されてもよい
[0064] C工程において製品の製造作業の準備するとき、作業者は、部品入庫倉庫内に保 管された箱 alを部品使用倉庫へ移す。このとき作業者は、箱 alを部品使用倉庫へ 移した時刻のデータ (部品準備時刻データ）を、タツチパネル 321cを操作することに より RAM313cに記憶させる。
[0065] C工程において製品の製造を開始するとき（S5)、 C工程の作業者は、先ず、 Cェ 程で部品として取り扱われる各物品が格納された各箱群 (A工程及び B工程で製造 された製品が格納された箱）の中からそれぞれ 1つの箱を選択する。次いで、端末 3 Cのバーコードリーダ 33cを使用してそれらに貼付されたバーコードの読み取りを行う 。また、 C工程で製造された製品が格納される箱群の中の 1つの箱を選択し、バーコ 一ドリーダ 33cにより該箱に貼付されたバーコードの読み取りを行う。なお、ここでは 便宜上、 C工程で部品として取り扱われる物品を格納した箱群のうち箱 alについて のみ説明し、他の箱についての説明は省略する。また、 C工程で製造された製品を 格納する箱群についての管理データの更新処理の説明は、上述した箱 alの説明を もって省略する。
[0066] 箱 alには、上述した箱識別情報 alや、製品工程名称データ「A」、製品箱内容デ ータの他に、部品工程名称データ (ここでは C工程)を含んだバーコード barが貼付さ れている。このときバーコードリーダ 33cにより読み取られたデータは、 RAM313cに 格納される。
[0067] なお、部品工程名称データ (以下、「C」とする）は、 C工程で製造された製品を格納 する箱に付与された製品工程名称データと同一のデータとなる。具体的には両デー タとも「C工程」を示すデータである。
[0068] 作業者は、バーコードリーダ 33cにより上記のデータを端末 3Cに入力する。次いで 、タツチパネル 321cを操作して端末 3Cにさらにデータを入力する。ここで入力される データには、例えば部品使用者データや部品使用開始時刻データ等が挙げられる 。部品使用開始時刻データは、詳細には、使用開始ボタン押下時に RAM313に記 憶される時計 Mの時刻である。以下、説明の便宜上、部品使用開始時刻データに「 T」を付す。以上のように、 C工程において部品の使用を開始するとき、 RAM313c
3
には部品工程名称データ「C」、及び、部品使用開始時刻データ Tが格納されてい
3
る（図 8 (a)参照)。なお、部品使用者データの入力を部品使用開始のトリガーと考え て、部品使用者データが端末 3Cに入力された時刻を部品使用開始時刻データ Tと
3 して RAM313c〖こ記憶させることもできる。
[0069] 管理側は、上述した製品担当者データと同様に部品使用者データを利用して、例 えば C工程を担当する作業者の製品製造能力を把握することができる。また、作業者 の労働時間や製品製造数に基づ ヽて、その仕事量が適正であるカゝ否かを判断する こともできる。また、極度に製品製造速度が低下している場合に、その作業者の体調 が悪くな!/ヽか等を判断することもできる。 [0070] 部品工程名称データ「C」、及び、部品使用開始時刻データ Tが端末 3Cに入力さ
3
れると、作業者は、 C工程において部品の使用を開始する。このとき箱 alから部品を 取り出す度に、その部品の状態をタツチパネル 321cにより端末 3Cに入力する。なお 、ここでいう部品の状態とは、箱 alに格納されている部品に含まれている不良品に関 するものである。このとき端末 3Cに入力される不良品に関するデータには、例えば部 品合格数データや、部品不合格数データ、部品不良項目データ、項目別部品不良 数データ等が挙げられる。
[0071] C工程における部品の使用が終了し (S6)、作業者によりタツチパネル 321が操作（ すなわち使用終了ボタンが押下)されると、その操作時刻が部品使用終了時刻デー タ（以下、説明の便宜上、部品使用終了時刻データに「T」を付す)として RAM313
4
cに格納される（図 8 (b)参照)。
[0072] RAM313cに一時的に格納された部品工程名称データ「C」、部品使用開始時刻 データ T、及び、部品使用終了時刻データ Tは、箱に格納されている物品を部品と
3 4
して考えたときのデータであって、 C工程に関するデータである。（以下、箱 al部品デ ータと略記)。部品使用終了時刻データ Tが RAM313Cに記憶された時点で箱 al
4
の役割（すなわち物品の格納 *移動）は終了した為、この箱 al部品データのみを含む 管理データ D は、 LAN4を介してサーバ 1に送信され、先に送信された箱 al製品 al
データのみを含む管理データ D を更新する。最終的に、管理データ D は、箱 al製 al al 品データ及び箱 al部品データの両方を含む 1つのファイルとして HDD13に記録さ れる（図 9参照)。
[0073] 本実施形態の分散型トレーサビリティ管理システムで製造業者 M内における対象 物の追跡調査を実施する場合、サーバ 1の CPU11は、 HDD13に記録された各箱 に対応した各管理データに含まれている、製品製造中を示す時間のデータ (例えば 時刻データ T〜Tの間の時間データに相当）と、部品使用中を示す時間のデータ（
1 2
例えば時刻データ Τ〜Τの間の時間データに相当）を検索する。このとき、ある工程
3 4
に関連付けられた製品データを有する管理データの製品製造中の時間と、当該ェ 程に関連付けられた部品データを有する管理データの部品使用中の時間とで重複 する時間がある場合、それらの管理データに関連付けられた箱は、重複している期 間中、同一工程で同時に使用されていることを意味する。例えば C工程において、箱 al内の物品を部品として使用した期間と、製造された製品を箱 cl内に格納した期間 とが少なくとも一部重複しているとき、これらの箱が、 C工程において同時に使用され 、連結した関係にあることを意味する。また、箱 bl内の物品を部品として使用した期 間と、製造された製品を箱 c2内に格納した期間とが少なくとも一部重複しているとき、 これらの箱が、 C工程において同時に使用され、連結した関係にあることを意味する 。従って、この重複時間を検索することにより、ある箱に格納された製品がいずれの 箱の部品を使用して製造された力どうかを特定することができる。すなわち本実施形 態の分散型トレーサビリティ管理システムによると、箱単位で物品を特定できる。この 為、複数に分岐された複雑な工程にぉ 、ても容易な管理と精細な追跡調査が実現 可能となる。
[0074] このように、本実施形態の分散型トレーサビリティ管理システムでは、各工程間を移 動する物品を格納する各箱に識別情報を付与している。そして各箱に関連した処理 が実行されていく度に、各識別情報と関連付けられた種々のデータを収集し、それら 収集した各工程間毎のデータをそれぞれ 1つのファイルとしてサーバ 1に記憶させて いる。従って、サーバ 1には、各工程間のリンクに関連付けられたファイルが蓄積され ていく。そのため、所望の工程間の接続情報を得たい場合、管理側は、 1つのフアイ ルを検索するだけで該情報を得ることができる。
[0075] また、本実施形態の管理データが記録されたコンピュータ読み取り可能な記録媒 体によると、 1つのファイル内に、現在の工程で物品を製品として考えたときの不良デ ータと、次工程で該物品を部品として考えたときの不良データとを備えている。従って 、同一ファイル内の製品不良情報と部品不良情報に食い違いが見られる場合、不良 が発生したことを迅速に判断できる。そのため、このように管理データを構築すると、 より迅速な不良解析の実現が可能となる。
[0076] 次に、本実施形態の分散型トレーサビリティ管理システムによる、上記生産工程群 で製造された製品群が他の業者に流通される際の処理について説明する。なお、上 述したように、図 2に示されたモデルでは F工程で製造された製品が製造業者 M内 における生産工程群全体の最終製品である。この為、本実施形態では、当該 F工程 で製品が格納された箱 fnを他の業者 (ここでは製造業者 M )に出荷して流通させる
2
ものとする。
[0077] 図 2に示されるように製造業者 Mは、ネットワーク網 2に接続されたサーバ 1 '、及び
2
、製造業者 M内で構築されている LAN4'を介してサーバ 1 'に接続された複数の端
2
末 (例えば端末 3AA)を有して 、る。端末 3AAは AA工程に対応して配置されて 、る 。 AA工程は、製造業者 Mカゝら出荷された製品を部品として受け入れて何らかの処 理 (例えばカ卩ェ等）を施す工程である。
[0078] 図 10は、製造業者 Mの製品出荷段階における管理データ D を示した図である。
1 fl
「F」は製品工程名称データであり、「T 」は製品製造開始時刻データであり、「Τ 」
11 12 は製品製造終了時刻データである。
[0079] ここで、 F工程は他の業者に出荷される製品を取り扱う工程であることから、管理デ ータ D には、他の工程の管理データにはないフィールド 'データが含まれている。管 fl
理データ D には、上記フィールド ·データとして、「M 1」、 「M 1」が記録されている。
fl 1 2
「M 1」は、例えば製造業者 Mで構築されているシステム (すなわちサーバ 1と端末 3 A〜3F等によって構築されているシステム）の識別情報である。或いは、サーバ 1の ネットワーク上のアドレスである。すなわち「M 1」は、自己のシステムをネットワーク上 で識別するためのデータである。また、「M 1
2 」は、製造業者 M
2で構築されているシ ステム (すなわちサーバ 1，と端末 3AA等によって構築されているシステム）の識別情 報である。或いは、サーバ 1，のネットワーク上のアドレスである。すなわち「M 1」は、
2 自己で製造された製品の出荷先のシステムをネットワーク上で識別するためのデータ である。なお、本実施形態では、「M 1」、「M 1」は、サーバ 1、 1，のネットワーク上の
1 2
アドレスとする。出荷される製品を取り扱う工程と出荷先業者とを出荷元業者が予め 把握していることから、これらのデータは既知である。従って本実施形態では、箱 fl のバーコードが初めて読み取られて管理データ D が作成された時点で、当該管理 fl
データ D 内に「M 1」及び「M 1」が含まれているものとする。
fl 1 2
[0080] 箱 flを出荷するとき、作業者は、端末 3Fのバーコードリーダ 33を使用してそれらに 貼付されたバーコードの読み取りを行う。次いで、タツチパネル 321の搬出ボタンを 押下する。これにより、管理データ D 中の"製品搬出時刻データを記録する領域"に 、箱 flを出荷した時刻 T が記録される（図 11 (a)参照)。出荷時刻のデータが記憶
13
されたとき箱 flは F工程力 離れる。この為、図 11 (a)に示されている状態の管理デ ータ D は、 LAN4を介してサーバ 1に送信され、 1つのファイルとして HDD13に記 fl
録される。そしてサーバ 1は、「M 1」を参照し、現段階の管理データ D をサーバ 1 '
2 fl
に転送する。これにより、サーバ 1 'の HDDに、図 11 (a)に示されている状態の管理 データ D が記録される。この状態の管理データ D を参照することにより、製造業者 fl fl
Mは、製造業者 M力 製品が出荷されたことを知ることができる。なお、図 11 (a)に
2 1
示されている状態に管理データ D が更新されたとき、サーバ 1 'が、それに呼応して fl
、上記の如き出荷情報を例えば CRT等の表示手段に表示させて作業者等に積極的 に報知するようにしても良 、。
[0081] 製造業者 Mに箱 flが到着したとき、製造業者 Mは、端末 3AAのバーコードリーダ
2 2
によって箱 flのバーコードの読み取りを行う。端末 3AAは、バーコードの読み取り時 刻を RAMに記録し、通信制御回路を介してサーバ 1 'に送信する。読み取り時刻デ ータを受信すると、サーバ 1 'は、管理データ D の
fl "部品工程名称データを記録する 領域"に工程「AA」、 "部品搬入時刻データを記録する領域"に上記バーコードの読 み取り時刻「T 」を記録して管理データ D を更新する（図 11 (b)参照)。そしてこれ
14 fl
と共に、「M 1」を参照し、更新された管理データ D をサーバ 1に転送する。これによ
1 fl
り、サーバ 1の HDD13に、図 11 (b)に示されている状態の管理データ D が記録さ fl れる。この状態の管理データ D を参照することにより、製造業者 Mは、出荷された fl 1
製品が製造業者 Mに納入されたことを確認することができる。従って、製造業者 M
2 2 に管理データ D のみが送信されて実際の製品が納入されないような搬送事故を防 fl
止することができる。なお、図 11 (b)に示されている状態に管理データ D が更新され fl たとき、サーバ 1が、それに呼応して、上記の如き出荷情報を例えば CRT17に表示 させて作業者等に積極的に報知するようにしても良 、。
[0082] AA工程にぉ 、て製造業者 Mが箱 f 1に格納された物品を部品として使用開始す
2
ると、管理データ D に部品使用開始時刻データ「T 」が記録される。そして当該部 fl 15
品の使用を終了すると、部品使用終了時刻データ「T 」が記録される（図 11 (c)参照
16
)。部品使用終了時刻データ「Τ 」が記録されると、サーバ 1 'は、「Μ 1」を参照し、 現段階の管理データ D をサーバ 1に転送する。これにより、サーバ 1の HDD13に、 fl
図 11 (c)に示されている状態の管理データ D が記録される。このため、製造業者 M
fl
と Mは、同一の管理データ D を共有することになる。
1 2 fl
[0083] 次に、本実施形態の分散型トレーサビリティ管理システムにおいて、製造業者 Mが
2
AA工程で部品として使用された物品の追跡調査を実施した際の処理について説明 する。先ず、サーバ 1 'が、 AA工程で部品として使用された物品（例えば箱 flに格納 された物品）のデータ (管理データ D )を参照する。サーバ 1 'は、管理データ D に fl fl 含まれている「M 1」を参照してサーバ 1にアクセスする。次いで、管理データ D と一
1 fl 致するデータを有しているか否かをサーバ 1に確認させる。これに呼応して、サーバ 1 は HDD13内を検索する。ここで、 HDD13内には同一の管理データ D が記録され fl
ている。このため、サーバ 1はそれを報知する信号をサーバ 1 'に返信する。これによ り、サーバ 1 'は、箱 flに格納された物品を製造業者 M力 出荷されたものと確定し 、上記追跡調査を終了する。
[0084] なお、サーバ 1 'は、より遡及した流通経路の追跡調査を上流業者に要求することも できる。この場合、サーバ 1 'は、先ず、上述と同様に追跡調査を実施して箱 flに格 納された物品を製造業者 M力 出荷されたものと確定した後、サーバ 1に、より遡及 した流通経路の追跡調査を要求する要求信号を送信する。これに呼応して、サーバ 1は、製造業者 M内における対象物の追跡調査を実行し、例えば箱 flに関わる物 品の流通経路が、 F工程、 C工程、 B工程の順に連結されたものであることを確定す る。そして先に説明されたサーバ 1 'と同様に、 B工程で部品として使用された物品の データを参照する。ここで、 B工程を、上流業者力も出荷された製品を部品として受け 入れて何らかの処理 (例えばカ卩ェ等）を施す工程とする。このため B工程の管理デー タには、「M 1」及び「M 1」の如き自己及び上流業者のサーバのネットワーク上のァ
1 2
ドレスが含まれている。サーバ 1は、先に説明されたサーバ 1 'と同様の処理により上 流業者と通信し、箱 Bnに格納された物品を当該上流業者カゝら出荷されたものと確定 する。そして、それを報知する信号をサーバ 1 'に送信する。このような一連の処理を 繰り返すことにより、サーバ 1 'は、箱 flに格納された物品に関わる、より遡及した流通 経路の情報を取得することができる。 [0085] 本実施形態の分散型トレーサビリティ管理システムでは、各業者のサーバは、製品 を出荷する工程及び部品が入荷される工程のデータのみを他の業者のサーバと共 有している。すなわち物品に関するリンクを成すデータのみを他の業者と共有してい る。更に、自己の工程内に限っては詳細な追跡調査を行うことができる。従って本実 施形態の分散型トレーサビリティ管理システムでは、対象物の管理の容易性及び優 れたトレーサビリティ機能が維持される一方で、その大部分の工程や処理に関わるデ ータを外部に開示する必要のない流通管理が実現され得る。
[0086] 本発明の分散型トレーサビリティ管理システムを採用すると、複数の業者間を流通 する対象物の管理を容易に行うことができ且つトレーサビリティの機能が向上されると 共に、各業者力も外部に出る情報を最小限に抑えることが可能となる。
[0087] 以上が本発明の実施形態である。本発明はこれらの実施形態に限定されるもので はなく様々な範囲で変形が可能である。
[0088] なお、本実施形態では、部品を加工して製品を製造する行為を工程と定義し、各 工程間を移動する集合体を箱と定義している。しかしながら工程間を該物品が移動 する際に何らかの問題が生じた可能性の有無等を迅速に判断するようなシステムや その追跡調査を行う為のシステムは、これら「物品」、「工程」、「製品」、「部品」、「箱」 を他のものに置き換えることにより、他の分野 (経済等）〖こも応用可能である。
[0089] より具体的には、例えば、「物品」を、有形的な存在を有する有体物（上記の如き部 品及び製品或いは食肉等)及び有形的な存在を有さな!/、無体物 (経済又は経営等） を含む「物」に置き換えることができる。また「工程」を、様々な形態の物に施す処置で ある「処理」に置き換えることができる。また「製品」を、ある処理で生成される物である 「生成物」に置き換えることができる。また「部品」を、生成物を成す為に用いられる「 部分物」に置き換えることができる。また「箱」を、各処理間を移動する「集合物」に置 き換えることができる。各要素を上述の如く置き換えることにより、本実施形態の如き 分散型トレーサビリティ管理システムを、食肉等の有体物や、経済又は経営等をコン トロールする為の情報である無体物を管理する為の様々な態様の分散型トレーサビ リティ管理システムに適用することができる。
[0090] また、本発明の一つの実施形態において、上流業者から出荷された最終生成物が 入荷されたとき、該下流業者が、それを報知する入荷報知信号を当該上流業者に送 信することちでさる。
また、本発明の一つの実施形態において、該最終管理データには該接続情報とし て該下流業者及び該上流業者の識別情報が含まれており、該接続情報に基づいて 該下流業者と該上流業者とが通信可能であり、該下流業者が、通信結果により互い の業者のデータ記憶手段に同一の最終管理データが記憶されていると判定したとき 、該上流業者を管理対象物の出荷元と確定することもできる。

Claims

請求の範囲
[1] 複数の業者を連鎖的に接続した経路で流通される対象物を管理する分散型トレー サビリティ管理システムにお ヽて、
各業者が、互いにネットワークで接続されており、
次処理にお!、て部分物として用いられる物を生成物として生成させる前処理と、少 なくとも 1つの前処理において生成された生成物の各々を部分物として用いて第 2の 生成物を生成させる次処理とが連鎖的に接続された一連の処理を行って下流業者 に出荷される最終生成物を生成する際に、それぞれの処理間に関して、管理対象物 に対して前処理における生成物としての生成物データ、及び、該生成物に対応した データであって、次処理における部分物としての部分物データを作成し、更に、該生 成物データと該部分物データとを、前処理と、それに対応する次処理との接続を示 す接続情報に関連付けて単一のファイルから成る管理データとして作成する管理デ ータ作成手段と、
作成された各処理に関する管理データを記憶するデータ記憶手段と、 該最終生成物を該下流業者に出荷するときに当該最終生成物を生成する処理に 関する最終管理データを該下流業者に送信する一方で、上流業者から送信され得 る最終管理データを受信するデータ通信手段と、を備え、
受信された該最終管理データを前記データ記憶手段に記憶させること、を特徴とす る分散型トレーサビリティ管理システム。
[2] 上流業者力も出荷された最終生成物が入荷されたとき、該下流業者が、それを報 知する入荷報知信号を当該上流業者に送信すること、を特徴とする請求項 1に記載 の分散型トレーサビリティ管理システム。
[3] 該最終管理データには該接続情報として該下流業者及び該上流業者の識別情報 が含まれており、
該接続情報に基づいて該下流業者と該上流業者とが通信し、該下流業者が、通信 結果により互いの業者の前記データ記憶手段に同一の最終管理データが記憶され ていると判定したとき、該上流業者を管理対象物の出荷元と確定すること、を特徴と する請求項 1又は請求項 2の何れかに記載の分散型トレーサビリティ管理システム。
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