WO2006129744A1 - 刺繍部分の転写後染め法に用いるマスキング用基布 - Google Patents

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WO2006129744A1
WO2006129744A1 PCT/JP2006/310967 JP2006310967W WO2006129744A1 WO 2006129744 A1 WO2006129744 A1 WO 2006129744A1 JP 2006310967 W JP2006310967 W JP 2006310967W WO 2006129744 A1 WO2006129744 A1 WO 2006129744A1
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embroidery
masking
base fabric
soluble
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PCT/JP2006/310967
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Junya Ide
Suguru Mizuki
Keisuke Takishima
Hideki Kamada
Junichi Sugino
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Kuraray Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a masking base fabric that is excellent in preventing dye transfer to areas other than the embroidery portion when coloring and dyeing the embroidery portion using transfer paper, and an embroidery fabric obtained by using the same About.
  • an embroidery base fabric and a masking material are integrated together in advance to embroidery, and after transfer, the masking material is peeled off together with transfer paper and removed.
  • the masking material used in Patent Document 1 has a release agent layer on the side in contact with the embroidery base fabric and a hot-melt adhesive layer on the transfer side. Paper support such as high-quality paper or imitation paper has strength. Even after removing the masking material, Since the release agent, the paper support, and the hot-melt adhesive remain in the lower part of the embroidery part, there is a problem that the texture of the embroidery part is not soft. Another problem is that when the masking material is peeled off, the embroidery thread is cut to scratch the embroidery part and cannot be removed cleanly.
  • a water-soluble film or a water-degradable thin imitation paper 'toilet paper or the like is used instead of a paper support such as high-quality paper or imitation paper. It has been proposed to improve the texture (for example, see Patent Document 2).
  • a water-soluble film is used, the masking material remaining under the embroidery can be easily removed by washing the embroidery base fabric. The mold release agent and heat-meltable adhesive do not remain, and the texture of the embroidery part is not impaired.
  • the strength of the water-soluble film alone is weak, in the case of transfer paper that uses disperse dyes that are easy to break the embroidery perforations, the volatilized dye permeates into the periphery of the embroidery contours.
  • a method of removing the masking material in the embroidery portion in advance before embroidery has also been proposed! (For example, refer to Patent Document 3) 0
  • This method integrates the embroidery base fabric and the masking material.
  • embroidering first perform contour embroidery, remove the masking material of the part to be embroidered, embroider the removed part, color the embroidery with transfer paper, and then remove the masking material other than the embroidery part is there.
  • the process of embroidering the contour and the process of removing the masking material in advance have increased the equipment's cost constraints, and in the case of complex embroidery patterns, only the masking material for the part to be embroidered is selected. It was very difficult to remove them automatically.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 7-133596
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 9-123695
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 2000-64183 Disclosure of the invention
  • the present inventors have determined the surface of the embroidery base fabric to be embroidered (hereinafter also referred to as the embroidery surface). At least partially, a composite sheet obtained by bonding a support (paper or non-woven fabric) made of water-soluble fibers and a water-soluble film is coated as a masking base fabric, and the masking base fabric is covered with the masking base fabric. After embroidery stitching is integrated with the cloth, the embroidery part is dyed by thermal transfer using transfer paper, and then the masking base cloth is immersed in water and dissolved and removed, making it easy and complete. The masking fabric was removed, and it was found that an embroidery fabric with excellent texture and softness and no dye transfer around the embroidery part can be produced.
  • the present invention is used in a post-dyeing method of an embroidery portion using transfer paper, and is composed of a composite sheet in which a water-soluble film is bonded to a support composed of a water-soluble fiber, and is subjected to embroidery.
  • the present invention relates to a water-soluble masking base fabric for covering at least a part of the film and preventing dye transfer to a part other than the embroidery.
  • the present invention provides the masking base fabric after the embroidery stitching is performed by integrating the masking base fabric with the embroidery base fabric, and then the embroidery portion is dyed by thermal transfer or pressure-sensitive transfer.
  • the present invention relates to an embroidery cloth obtained by dissolving and removing a base cloth with water.
  • the method of dyeing the embroidery portion is a post-dyeing method using transfer paper over the embroidery fabric obtained using the masking base fabric of the present invention.
  • a composite sheet in which a water-soluble film is bonded to a support made of a water-soluble fiber cover on an embroidery surface including at least a portion to be embroidered is used as a masking base fabric through the support. Cover (superimpose).
  • the color pattern of the transfer paper is transferred to the embroidery area by heat transfer or pressure sensitive transfer.
  • remove the transfer paper and dissolve and remove the masking fabric with water. Even if the masking base fabric is colored or dyed at the time of transfer, the masking base fabric present at the bottom of the embroidery is completely removed, so that an embroidery fabric in which only the embroidery portion is beautifully colored can be obtained.
  • the fibers used for the embroidery base fabric and the embroidery thread are not particularly limited, and examples thereof include natural fibers such as cotton, silk, and wool, and synthetic fibers such as polyester fibers and polyamide fibers.
  • the masking base fabric may be sized to cover the embroidery portion and its periphery.
  • the size of the embroidery base fabric is large enough to cover the entire surface.
  • Transfer paper generally includes sublimation transfer paper using a disperse dye having high transferability, which transfers a color pattern to embroidery by thermal transfer, but there is no particular limitation depending on the purpose.
  • pressure-sensitive transfer paper using pigments, dyes, and the like can be used as appropriate.
  • the masking base fabric of the present invention is a composite sheet in which a water-soluble support is bonded to a water-soluble support.
  • a strong masking base fabric By using a strong masking base fabric, it is possible to prevent the dye from being transferred around the perforated embroidery portion during transfer.
  • the workability is excellent because the masking base fabric does not adhere to the heat source during thermal transfer.
  • the masking base fabric is composed of water-soluble fibers and water-soluble film! Therefore, not only the non-embroidery portion but also the masking base fabric remaining under the embroidery portion is submerged in water. Therefore, it can be dissolved and removed substantially completely. As a result, it is possible to obtain an embroidery cloth that is beautifully transferred to the embroidery portion even with complicated and diverse transfer patterns, and that the embroidery portion has a good texture!
  • the water-soluble fiber and the water-soluble film are made of polybulal alcohol (hereinafter abbreviated as PVA) -based rosin for reasons such as high fiber strength and the ability to adjust the water temperature at which it dissolves. It is preferable.
  • PVA polybulal alcohol
  • the dissolvable dye used in the sublimation transfer paper in which the PVA-based masking fabric of the present invention has a dissolution temperature in water of preferably 0 to 100 ° C is partially dissolved in water at 80 ° C or more and transferred. It is particularly preferable that the temperature is 0 to 70 ° C! /.
  • the PVA-based resin having a dissolution temperature in water of 0 to 70 ° C is different from that of the bull alcohol unit.
  • Unit consists only acetic Bulle unit, it is preferable saponification degree of partial Ke down-PVA is 98 mole 0/0 or less.
  • the Ken-degree is 80 mol% or less, the resulting water-soluble fiber has low crystallinity, and it is not preferable because the fiber is likely to be stuck between the fibers.
  • the PVA based ⁇ water dissolution temperature of 70 to 100 ° C although a degree of saponification of 98 to 99.5 mole 0/0 of partially saponified PVA is preferably, 99.5 mol 0/0 even with the above complete saponification PVA, if the dry heat stretching temperature is set to 200 ° C or less, a masking base fabric that dissolves in boiling water can be used for production.
  • a modified PVA containing a denaturing unit may be used as long as the dissolution temperature in water is 0 to: LOO ° C. If the temperature of dissolution in water to obtain a base fabric for masking 0 to 70 ° C, the content of the modified Interview knit, preferably from 1 to 20 mole 0/0 device 2 to 13 mole 0/0 is more preferable. If the temperature of dissolution in water to obtain a 70 ° C ⁇ 100 masking base fabric ° C, content of the modified units, 0.5 is preferably 1-1 mol 0/0.
  • Modification units include ethylene, allylic alcohol, itaconic acid, acrylic acid, bulamine, maleic anhydride, maleic acid, sulfonic acid-containing vinyl compounds, vinyl bivalinate, etc. Examples include units derived from bull pyrrolidone and units derived from compounds obtained by neutralizing part or all of the ionic groups of the above compounds.
  • the method for introducing the modifying unit may be a method by copolymerization or a method by post reaction.
  • the distribution of the modified unit within the polymer chain is not particularly limited, whether it is random, block or graft.
  • the degree of polymerization of the PVA resin is not particularly limited, but it is 1000 or more from the viewpoint of the mechanical properties and water absorption of the fiber, and particularly 400 from the viewpoint of spinnability, which is preferably 1500 or more. It is preferably 0 or less.
  • the water-soluble masking fabric of the present invention is particularly suitable when the dye that forms the color pattern of the transfer paper is a sublimation dye such as a disperse dye.
  • Sublimation dyes are suitable for more complex and diverse color patterns such as gradation, but when dyeing with transfer paper, the perforation force of the embroidery is also transmitted and transferred to parts other than embroidery.
  • the masking base fabric is dissolved and removed with hot water of ° C or higher, the dye will elute into the water and transfer to other parts of the embroidery fabric.
  • the water-soluble masking fabric of the present invention can be applied to water as described above.
  • PVA-based resin can be selected according to the dissolution temperature, and the sublimable dye can be retained by bonding the PVA-based water-soluble support and the PVA-based water-soluble film. Transfer can be prevented. Therefore, it is possible to obtain an embroidery cloth that has embroidery with complex and diverse color patterns such as gradation and a good texture of the embroidery part.
  • the present invention fibers having excellent mechanical properties are efficiently produced by producing fibers by a method described later using a spinning stock solution in which water-soluble PVA-based resin is dissolved in water or an organic solvent. Obtainable.
  • additives or other polymers may be contained in the spinning dope.
  • the solvent constituting the spinning dope include water, polar solvents such as dimethyl sulfoxide (DMSO), dimethylacetamide, dimethylformamide, N-methylpyrrolidone, polyhydric alcohols such as glycerin and ethylene glycol, and the above solvents.
  • swellable metal salts such as rhodan salt, lithium chloride, calcium chloride, and zinc chloride, a mixture of the above organic solvents, or a mixture of the above organic solvent and water.
  • DMSO and its mixture are most suitable in terms of low-temperature solubility, low toxicity, low corrosiveness and the like.
  • the concentration of the PVA-based resin in the spinning dope varies depending on the composition, degree of polymerization, and solvent, but is preferably in the range of 8 to 40% by mass.
  • the liquid temperature at the time of discharging the spinning stock solution is in a range where the spinning stock solution does not gel, decompose, or color, and is preferably in the range of 50 to 150 ° C. If wet spinning is performed by discharging a strong spinning solution from a nozzle, dry and wet spinning may be performed.
  • the discharged stock solution for spinning is solidified by a solidification bath having a solidification ability for PVA resin.
  • the wet spinning method is more preferable than the dry and wet spinning method from the viewpoint of preventing sticking of fibers during ejection.
  • the wet spinning method is a method in which a spinning stock solution is discharged directly from a spinneret into a solidification bath
  • the dry and wet spinning method is a method in which a spinning stock solution is discharged from a spinneret into air or an inert gas. It is a method of discharging and introducing it into the solidification bath.
  • the solidification bath used in the present invention differs depending on whether the stock solvent is an organic solvent or water.
  • the solidification solvent In the case of a stock solution using an organic solvent, the solidification solvent and the stock solution It is preferable to use a mixed solution having liquid solvent power as the solidification bath.
  • the solidifying solvent include organic solvents capable of solidifying PVA-based resins such as alcohols such as methanol and ethanol, and ketones such as acetone and methyl ethyl ketone.
  • a mixed solution of methanol and DMSO is particularly preferable.
  • the mass ratio of the solidified solvent Z stock solvent in the solidified bath is more preferably 55Z45-80Z20 in terms of the processability that 25Z75-95Z5 is preferred and the solvent recovery.
  • the temperature of the solidification bath is preferably 30 ° C or less, and particularly preferably 15 ° C or less, more preferably 20 ° C or less, for uniform cooling gelling.
  • an aqueous solution of an inorganic salt having a solidifying ability with respect to PVA-based rosin such as sodium nitrate, sodium chloride and sodium carbonate is suitably used as the solidifying solvent constituting the solidifying bath.
  • the solidification bath may be acidic, neutral or alkaline.
  • the solvent of the solidified yarn strength is extracted and removed. It is preferable to wet-draw the shinoshino during extraction in order to suppress inter-fiber adhesion during drying and to further increase the strength of the resulting fiber.
  • the wet draw ratio is preferably 2 to 6 times.
  • Extraction is usually performed by passing through multiple extraction baths. As the extraction bath, a solidified solvent alone or a mixed solution of a solidified solvent and a stock solvent is used, and the temperature of the extraction bath is preferably in the range of 0 to 50 ° C.
  • the thread is dried to obtain water-soluble fibers.
  • an oil agent or the like may be applied and dried.
  • the drying temperature is preferably 210 ° C. or lower.
  • multi-stage drying is preferable in which drying is performed at a low temperature of 160 ° C. or lower in the initial stage of drying, and drying is performed at a high temperature in the latter half of drying.
  • the film is stretched by 1.1 to 8.0 times dry heat at 120 to 250 ° C., and the strength thereof is 2.0 to 15. OcNZdtex.
  • the fineness of the water-soluble fiber used in the present invention is not particularly limited, and is preferably 0.1 to: LOOOd tex, more preferably 1 to 400 dtex. The fineness may be appropriately adjusted depending on the nozzle diameter and the draw ratio.
  • a method for producing a support such as paper or nonwoven fabric from the water-soluble fiber is not particularly limited.
  • a conventionally known dry type or wet type nonwoven fabric or paper manufacturing method can be applied.
  • a desired nonwoven fabric can be efficiently manufactured by creating a water-soluble fiber web by a card method or an air raid method and then embossing or calendaring with a heating roll.
  • a web may be prepared by mixing several types of water-soluble fibers, or a web of several different types of water-soluble fibers may be laminated in advance when embossing or calendering.
  • the fiber orientation may be randomized by a cross wrap method or a cris cloth method. Further, by using water having a temperature lower than the water dissolution temperature of the water-soluble fiber and using a general wet paper machine, the desired paper having the water-soluble fiber force can be efficiently produced. Examples of the net used include a circular net, a short net, and a long net. These single nets can be used alone to form a single-layer paper, or a combination of nets can be combined into a multi-layered paper. It is good.
  • a desired paper can be obtained by making a slurry containing a paper stock such as water-soluble fiber and binder fiber and then drying it with a Yankee dryer. You may add a hot press force if necessary.
  • a film-forming stock solution for obtaining a PVA-based water-soluble film should be produced by blending the PVA-based resin with a plasticizer, a surfactant and, if necessary, an inorganic filler and mixing them by a desired method. You can.
  • plasticizers are used to lower the glass transition point of the film.
  • the plasticizer is not particularly limited as long as it is generally used as a plasticizer for PVA.
  • polyhydric alcohols such as glycerin, diglycerin, diethylene glycol, trimethylolpropane, triethylene glycol, dipropylene glycol, and propylene glycol.
  • Polyethers such as polyethylene glycol and polypropylene glycol; phenol derivatives such as bisphenol A and bisphenol S; amide compounds such as N-methylpyrrolidone; and polyvalent alcohols such as glycerin, pentaerythritol, sorbitol, and ethylene Oxide adducts, and one of these Two or more types can be used.
  • the blending ratio of the plasticizer is preferably 5 to 30 parts by mass, more preferably 8 to 25 parts by mass, and further preferably 10 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the PVA resin. If the plasticizer blend ratio is less than 5 parts by mass, the impact resistance is insufficient. On the other hand, when the blending ratio of the plasticizer exceeds 30 parts by mass, the bleed-out of the plasticizer becomes large and the film tends to block, which is not preferable. Further, since the obtained film has a moderate waist and the passability of a bag making machine and the like becomes good, it is preferably blended at a ratio of 30 parts by mass or less. From the standpoint of improving the water solubility of the resulting film, the greater the amount of plasticizer, the better.
  • the type of the surfactant is not particularly limited, but an anionic or nonionic surfactant is preferable.
  • the anionic surfactant for example, a carboxylic acid type such as lauric power, a sulfate ester type such as octyl sulfate, and a sulfonic acid type anionic surfactant such as dodecylbenzenesulfonate are suitable.
  • Nonionic surfactants include, for example, alkyl ether types such as polyoxyethylene lauryl ether and polyoxyethylene oleyl ether, alkyl ether types such as polyoxyethylene octyl ether, and polyoxyethylene laurate.
  • Alkyl ester type alkylamine type such as polyoxyethylene laurylamino ether, alkyl amide type such as polyoxyethylene lauric acid amide, polypropylene glycol ether type such as polyoxyethylene polyoxypropylene ether, oleic acid diethanolamide, etc.
  • Nonionic surfactants such as aralkylanolamide type and polyarylalkylene ether type such as polyoxyalkylene aryl ether are preferred. These surfactants can be used alone or in combination of two or more. Point of antiblocking properties Among alkyl ether surfactants, polyoxyethylene oleyl ether is particularly preferred.
  • the addition amount of the surfactant is preferably 0.01 to 2 parts by mass, more preferably 0.1 to 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the PVA-based resin. 0.2 to 0 More preferred is 5 parts by weight. 0.01 Less than the mass part is not preferable because the film-formed film or the film-forming stock solution is difficult to peel off the metal surface force of the film-forming device dies and drums, making it difficult to produce a water-soluble film. . If the amount added is more than 2 parts by mass, it will elute on the film surface, causing blocking and handling. It is preferable because the inertia may be lowered.
  • Examples of the inorganic filler include, for example, silica, heavy, light, or surface-treated carbonic acid, rhodium hydroxide, aluminum hydroxide, aluminum oxide, titanium oxide, diatomaceous earth, barium sulfate, calcium sulfate, and zeolite. , Zinc oxide, silicic acid, silicate, my strength, magnesium carbonate, kaolin, halosite, neuroferrite, sericite and other clays, talc, etc., and one or more of these may be used it can. Among these, it is preferable to use silica or talc, particularly from the viewpoint of dispersibility in PVA-based resin.
  • the particle size of the inorganic filler is preferably 10 ⁇ m or less from the viewpoint of dispersibility in PVA-based resin, which is preferably 1 ⁇ m or more from the viewpoint of blocking prevention. In order to achieve both performances, it is more preferable that the particle diameter is about 1 to 7 / ⁇ ⁇ .
  • the blending ratio is preferably 0.001 to: L0 parts by mass, more preferably 0.005 to 3.0 parts by mass, more preferably 100 parts by mass of PVA-based resin. Is 0. 01-1. 0 parts by mass.
  • a colorant such as a fragrance, an extender, an antifoaming agent, a release agent, and an ultraviolet absorber
  • usual additives such as a colorant, a fragrance, an extender, an antifoaming agent, a release agent, and an ultraviolet absorber may be appropriately blended as necessary.
  • a water-soluble polymer such as PVA, starch, carboxymethylcellulose, methylcellulose, hydroxymethylcellulose and the like, which is different from the PVA-based resin, may be added as long as the effects of the present invention are not lost. Good.
  • a composition comprising the above PVA-based resin, plasticizer, surfactant and, if necessary, an inorganic filler and other components is mixed with water, dimethyl sulfoxide, dimethylformamide, dimethylacetamide, methanol, n-propanol, isopropanol.
  • a stock solution by dissolving in a solvent such as phenol.
  • all of the above components may be mixed in advance and then dissolved in a solvent, or the above components may be dissolved separately in a solvent and the resulting solution may be mixed.
  • a general film forming method for example, a casting film forming method, a wet film forming method, a dry film forming method, an extrusion film forming method, a melt film forming method, etc.
  • a water-soluble film can be formed.
  • the PVA-based water-soluble film is preferably produced by a casting film-forming method.
  • the temperature of the metal surface on which the film-forming stock solution is cast is preferably 80 to 230 ° C. If the temperature is lower than 80 ° C, the metal surface force of the cast film will be insufficiently peeled after drying, and the resulting film will be blocked. Since it may become easy to king, it is not preferable. If the temperature is higher than 230 ° C, the film-forming stock solution may foam and open holes in the film.
  • the method for bonding the water-soluble support and the water-soluble film is not particularly limited, and adhesion with a nonder, heat fusion, pressure bonding, and the like can be applied.
  • the binder is preferably a water-soluble binder so that it does not remain as a solid when the masking fabric is dissolved and removed.
  • bonding with a binder is inferior to other methods in productivity and may increase costs, so heat bonding (thermocompression bonding) such as embossing or calendar bonding with a heating roll, or water non-woven fabric.
  • heat bonding thermal compression bonding
  • the thermocompression bonding temperature is not particularly limited, but is preferably 100 to 230 ° C.
  • the temperature is lower than 100 ° C.
  • the water-soluble film and water-soluble support are not sufficiently bonded, and the water-soluble film and water-soluble support are peeled off during transportation and embroidery. Masking performance may not be obtained.
  • the crystallinity of the water-soluble support and the water-soluble film is high, so that the solubility in water is reduced and it is difficult to dissolve and remove the masking base fabric.
  • the thermocompression bonding pressure (linear pressure) is preferably 10 to: LOOkgfZcm, and the processing speed is preferably 5 to 50 mZ.
  • the type and temperature of water are not particularly defined.
  • the water-soluble support or water-soluble film after spraying water to lower the melting point of the surface of the water-soluble support or water-soluble film, it can be thermocompression bonded with a low-temperature (60 to 200 ° C.) heating roll.
  • the water-soluble support or water-soluble film after water is sprayed with water having a temperature higher than the water-soluble support temperature of the water-soluble support or water-soluble film to partially dissolve the surface, the water-soluble support or water-soluble film can be pressure-bonded without heating. .
  • the water-soluble support of the present invention preferably has a uniform basis weight with little formation unevenness.
  • Weight per unit area it is preferable instrument 20 is 10 ⁇ 300gZm 2: more preferably LOOgZm 2.
  • the water-soluble film prevents the sublimation dye from permeating through the gaps between the fibers, and the basis weight and thickness are not particularly limited as long as they are not easily broken during embroidery.
  • the weight per unit area is preferably 10 to 200 gZm 2 and 20 to more preferably LOOg Zm 2 .
  • the strength of the water-soluble film is preferably 1.0 to 50 NZcm.
  • a masking base fabric was manufactured by pasting a water-soluble film on a nonwoven fabric or paper obtained from water-soluble fibers. Put 3 pieces of masking fabric cut into 2cm square in 400ml of water and heat up with stirring at 280rpm with a heating rate of 3 ° CZ and complete the masking fabric. The temperature when dissolved in water was measured as the dissolution temperature in water.
  • the embroidery base fabric As the embroidery base fabric, a felt fabric (Sunfelt GR, manufactured by Sunfelt Co., Ltd.) or a commercially available cotton broad fabric was used. After embroidering the 10cm X 10cm embroidery base fabric and masking base fabric on top of each other, heat transfer is performed at 200 ° C for 20 seconds using transfer paper (transfer paper using disperse dyes, Yamagami Seiyaku Co., Ltd.) for embroidery. The part was stained.
  • transfer paper transfer paper using disperse dyes, Yamagami Seiyaku Co., Ltd.
  • the strength of the water-soluble fiber was measured in accordance with IS L1015 “Chemical Fiber Stable Test Method”.
  • OcNZdtex made of PVA having a polymerization degree of 1750 and a saponification degree of 88 mol% is used.
  • a random web (nonwoven fabric) having a basis weight of 60.8 gZm 2 was prepared.
  • polymerization degree 1750, consisting of PVA having a saponification degree of 88 mole 0/0, the intensity 8NZcm, superimposed PVA film basis weight 25 g Zm 2 only passes between a heated embossing roll and a steel roll Then, a base fabric for masking was manufactured.
  • the embossing conditions were a bonding area ratio of 12%, a temperature of 160 ° C, a linear pressure of 40 kgfZcm, and a processing speed of 10 mZ.
  • the masking base fabric was coated on an embroidery base fabric to perform embroidery, and then the embroidery portion was dyed using a transfer paper. During transfer dyeing, the dye exuded and transferred to the embroidery base fabric other than the embroidery area. Thereafter, the masking base fabric was completely dissolved and removed with hot water of 40 ° C. At the time of dissolution and removal, there was no transfer to the embroidery fabric due to the elution of the dye having the masking base fabric force, and an excellent masking effect was obtained. The obtained embroidery cloth had a soft and good texture, and the color and contour of the embroidery part were clear.
  • crimped PVA fibers composed of PVA with a polymerization degree of 1750 and a saponification degree of 96 mol%, a single yarn fineness of 1.7 dtex, and a strength of 5.5 cNZdtex are used, and the basis weight is 100 parts by mass of the PVA fibers.
  • a 6 gZm 2 random web was prepared.
  • polymerization degree 1750 consisting of PVA having a saponification degree 96 mol 0/0, the intensity 8NZcm, superimposed PVA film basis weight 25 g Zm 2
  • the embossing conditions were a bonding area ratio of 12%, a temperature of 180 ° C, a linear pressure of 40 kgfZcm, and a processing speed of 10 mZ.
  • the transfer paper was used to dye the embroidery portion. During transfer dyeing, the dye exuded and transferred to the embroidery base fabric other than the embroidery area. Thereafter, the masking base fabric was completely dissolved and removed with warm water of 75 ° C. At the time of dissolution and removal, there was no transfer to the embroidery fabric due to the elution of the dye having the masking base fabric force, and an excellent masking effect was obtained.
  • the resulting embroidery fabric had a soft and good texture, and the embroidery part had a clear color and contour.
  • Polymerization degree 1750 fineness consisting PVA having a saponification degree 96 mol 0/0 1. 7 dtex, a PVA short fiber 90 parts by weight of the fiber length of 3m m, fineness 1.
  • Ldtex, fiber length 3mm binder fibers ( (Vinylon binder) 10 parts by mass was dispersed in water to prepare a slurry. Using this slurry, a two-layered wet paper was obtained with a short-mesh / one-mesh paper machine, and this was dried with a Yankee-type dryer, and the basis weight was 41. A two-layer paper with a dissolution temperature in water of 70 ° C was obtained.
  • Heavy Godo 1750 on the water-soluble paper made of PVA having a saponification degree 96 mol 0/0, the intensity 8NZcm, superimposed PVA film basis weight 25GZm 2, passed between a heated emboss roll and steel roll Then, a base fabric for masking was manufactured.
  • the embossing conditions were a bonding area ratio of 12%, temperature of 180 ° C, linear pressure of 40kgfZcm, and processing speed of 10mZ.
  • the masking base fabric was covered with an embroidery base fabric and embroidered, and then the embroidery portion was dyed using a transfer paper. During transfer dyeing, no dye was transferred to the embroidery base fabric other than the embroidery area. Thereafter, the masking base fabric was completely dissolved and removed with warm water of 75 ° C. When dissolving and removing, there was no dye transfer to the embroidery fabric due to elution of the dye, and an excellent masking effect was obtained.
  • the obtained embroidery cloth had a soft and good texture, and the color of the embroidery part was clear.
  • crimped PVA fibers composed of PVA with a polymerization degree of 1750 and a saponification degree of 96 mol%, a single yarn fineness of 1.7 dtex, and a strength of 5.5 cNZdtex are used. It was created.
  • the random web was passed between a heated embossing roll and a steel roll to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 25.5 gZm 2 and a dissolution temperature in water of 70 ° C.
  • the embossing conditions were a bonding area ratio of 12%, temperature of 180 ° C, linear pressure of 40kgfZcm, and processing speed of 10mZ.
  • the embroidery portion was dyed using a transfer paper. During the transfer dyeing, dye exudation to the embroidery base was confirmed except for the embroidery part, and the masking effect that was practically effective was not obtained with the nonwoven fabric alone.
  • the embroidery portion was dyed using transfer paper. During transfer dyeing, the perforation of the embroidery was transferred to the embroidery base fabric, and the outline of the embroidery part was blurred. Thereafter, the water-soluble film was completely dissolved and removed with warm water at 80 ° C. For embroidery by elution of dye during dissolution and removal Although there was no transfer to the base fabric, the embroidery pattern of the obtained embroidery fabric was unclear and the commercial value was remarkably inferior.
  • a commercially available thick imitation paper was coated on an embroidery base fabric and embroidered, and then the embroidery portion was dyed using transfer paper. During transfer dyeing, there was no transfer of embroidered perforations from the embroidery base fabric. After that, the simulated paper was partially dehydrated with warm water, but the imitation paper remaining at the lower part of the embroidery part could not be removed.
  • the obtained embroidery fabric had a part of the disaggregated fibers that had a partially stiff texture that protruded outside the embroidery eye force, and the product value was extremely inferior.
  • the masking base fabric of the present invention is a composite sheet in which a water-soluble support and a water-soluble film are bonded together, it does not adhere to a heat source during transfer dyeing and is excellent in workability.
  • the masking base fabric perforation during transfer dyeing, dye transfer around the embroidery portion is prevented, and an embroidery fabric with a clear embroidery color can be obtained even with a complex color pattern.
  • the masking base fabric can be easily and almost completely removed by dissolving in water, an embroidery fabric having a good texture and soft feeling can be obtained.
  • the embroidery fabric obtained by using the masking fabric of the present invention can be applied to accessories such as hats and bags, one-point clothing such as socks, T-shirts, and underwear, and a wide variety of other uses.

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Abstract

　水溶性繊維からなる支持体に水溶性フィルムを張り合わせた複合体からなるマスキング用基布。該マスキング用基布は、刺繍部分を転写紙により後染めする工程を含む刺繍布の製造において、転写染色時にミシン目部分から染料が移染するのを防止するために使用される。該マスキング用基布は水により容易に溶解除去することができ、複雑な色模様の刺繍であっても刺繍部分の色彩・輪郭が鮮明であり、風合いに優れた刺繍布の製造に好適に用いられる。

Description

明 細 書
刺繍部分の転写後染め法に用いるマスキング用基布
技術分野
[0001] 本発明は、刺繍部分を転写紙を用いて着色'染色する際の刺繍部分以外への染 料の移染防止性に優れたマスキング用基布およびこれを用いることで得られる刺繍 布に関する。
背景技術
[0002] 従来、刺繍部分の色付けには、単色あるいは異なる色彩を有する複数の先染め刺 繍糸が用いられていた。し力しながら、異なる色彩を有する複数の刺繍糸を用いて刺 繍の配色パターンを作る場合、表現可能な色彩の数は刺繍糸の数により限定される 。特に、工業的に刺繍を施す場合は、設備上、製造コスト上の制約や、高価な先染 め刺繍糸を多種保有するリスク等から、使用される刺繍糸の色数は著しく制限されて いた。その結果、布地に施される刺繍は複雑な色模様を表現することができな力つた
[0003] また複雑な色模様を表現するために、刺繍部分を転写紙により後染めの方法にて 着色 '染色する方法がある。特に、昇華性染料は色合いが良好で、洗濯堅牢度を有 するために、昇華性染料タイプの転写紙が多用されている。しかし、転写紙は、通常
、全面に染料が塗布されており、刺繍部分以外の布地にも色模様が転写され、刺繍 の輪郭がぼやけるなど刺繍柄の表現を損なうという問題があった。さらに転写紙によ り着色 ·染色する前に刺繍部分以外をマスキング材によりマスキングする方法もある 力 中抜き部分を有する文字などの柄や隙間を有する複雑な刺繍柄などの場合はマ スキングが困難であり、さらに、熱転写後のマスキング材の除去も困難であった。
[0004] 刺繍以外の部分の着色'染色を防ぐ他の方法として、予め刺繍用基布とマスキング 材とを一体ィ匕させて刺繍し、転写後に転写紙と共にマスキング材を剥がして除去する 方法が提案されている (例えば、特許文献 1参照。 )0特許文献 1で用いられるマスキ ング材は、刺繍用基布に接する側に離型剤層、転写される側に熱溶融性接着剤層 を有する上質紙や模造紙などの紙製支持体力ゝらなる。マスキング材の除去後でも、 刺繍部分の下部に離型剤、紙製支持体、および熱溶融性接着剤が残存するため、 刺繍部分の風合い'ソフト感に欠ける問題があった。また、マスキング材を剥がす際 に刺繍糸を切断し刺繍部分を傷付けたり、きれいに除去できないといった問題があつ た。
[0005] 更に、マスキング材として、上質紙や模造紙などの紙製支持体の代わりに、水溶性 フィルムや水解性の薄模造紙'トイレットペーパー等を用いて、マスキング材除去後 の刺繍部分の風合いを改善することが提案されている（例えば、特許文献 2参照。 )0 水溶性フィルムを使用した場合、刺繍用基布を洗濯することで刺繍下部に残存して いるマスキング材が容易に除去され、離型剤や熱溶融性接着剤も残存せず、刺繍部 分の風合い'ソフト感が損なわれない。しかし、該水溶性フィルム単独では強度が弱 いために刺繍のミシン目が割け易ぐ分散染料を用いる転写紙の場合に、割けた部 分力ゝら揮発した染料が浸透し刺繍の輪郭部分周囲へ移染する問題があった。また、 プレス機により熱転写する際、該水溶性フィルム単独では強度が低いためにフィルム が破れて熱源に付着し作業性が悪ィ匕する問題があった。水解性の薄模造紙'トイレツ トペーパー等を使用した場合、離型剤や熱溶融性接着剤が硬化し、風合い斑を生じ る可能性があり、洗濯により離解した紙の繊維が刺繍目力 外側にはみ出す恐れが あるなどの問題があった。
[0006] 刺繍部分のマスキング材を刺繍前に予め除去する方法も提案されて!ヽる（例えば、 特許文献 3参照。 ) 0この方法は、刺繍用基布とマスキング材とを一体化させて刺繍 する際に、まず、輪郭刺繍を施し、刺繍する部分のマスキング材を除去し、除去した 部分に刺繍をし、転写紙で刺繍を彩色した後、刺繍部分以外のマスキング材を除去 するものである。しかしながら、輪郭刺繍する工程とマスキング材を予め除去するェ 程が増えて設備上'コスト上の制約を受け、更には、複雑な刺繍柄の場合に予め刺 繍される部分のマスキング材だけを選択的に除去することは非常に困難であるなど の問題があった。
[0007] 特許文献 1 :特開平 7— 133596号公報
特許文献 2：特開平 9— 123695号公報
特許文献 3：特開 2000 - 64183号公報 発明の開示
[0008] 本発明の目的は、刺繍部分を転写紙により後染めにて着色'染色する方法により刺 繍布を製造する際に使用する、染料の移染防止性に優れるマスキング用基布を提 供することである。本発明の他の目的は、転写紙による着色 ·染色後、水への溶解除 去により容易に除去できるマスキング用基布を提供することである。本発明のさらに 他の目的は、複雑な色模様の刺繍であっても刺繍部分の色彩 ·輪郭の鮮明性および 風合 、に優れた刺繍布を提供することである。
[0009] 本発明者らは、上記したマスキング用基布および刺繍布を得るべく鋭意検討を重 ねた結果、刺繍用基布の刺繍を施す面（以下、刺繍面ということがある。）の少なくと も一部に、水溶性繊維カゝらなる支持体 (紙または不織布）と水溶性フィルムを貼り合 せた複合シートをマスキング用基布として被覆し、前記マスキング用基布を刺繍用基 布と一体化させて刺繍縫いを施した後、転写紙を用いて熱転写により刺繍部分に染 色を施し、その後、マスキング用基布を水に浸漬し溶解除去をすることにより、容易か つ完全にマスキング用基布を除去し、優れた風合 ヽ ·ソフト感を有し刺繍部分の周囲 に染料の移染のない刺繍布を製造できることを見出した。
[0010] すなわち本発明は、転写紙を用いた刺繍部分の後染め方法において使用され、水 溶性繊維で構成される支持体に水溶性フィルムを貼り合せた複合シートからなり、刺 繍を施す面の少なくとも一部を被覆して、刺繍以外の部分への染料の移染を防止す るための水溶'性マスキング用基布に関する。
[0011] さらに本発明は、上記のマスキング用基布を刺繍用基布と一体化させて刺繍縫い を施してから、熱転写または感圧転写により刺繍部分に染色を施した後、該マスキン グ用基布を水により溶解除去することにより得られる刺繍布に関するものである。 発明を実施するための最良の形態
[0012] 以下、本発明について具体的に説明する。
本発明のマスキング用基布を使用して得られる刺繍布にぉ ヽて、刺繍部分の染色 方法は、転写紙による後染色方法である。まず、刺繍用基布の、少なくとも刺繍する 部分を含む刺繍面に、水溶性繊維カゝらなる支持体に水溶性フィルムを貼り合せた複 合シートをマスキング用基布として該支持体を介して被覆する（重ね合わせる）。マス キング用基布を重ね合わせたまま刺繍を施した後、転写紙の色模様を刺繍部分に熱 転写または感圧転写する。その後、転写紙を剥がし、更にマスキング用基布を水で 溶解除去をする。仮に転写時にマスキング用基布が着色，染色されても、刺繍下部 に存在するマスキング用基布も完全に除去されるので、刺繍部分のみが綺麗に彩色 された刺繍布が得られる。
[0013] 刺繍用基布および刺繍糸に使用する繊維は、特に限定されず、木綿、絹、羊毛等 の天然繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等の合成繊維などが挙げられる。
[0014] 刺繍部分に対応する形状にカットした転写紙を用いる場合、マスキング用基布は、 刺繍部分およびその周辺を被覆する大きさでもよい。しかし、作業性等から一般的に は刺繍用基布の全面を被覆する大きさであるのが好ましい。
[0015] 転写紙としては、一般的に、熱転写によって色模様を刺繍に転写する、移染性の 高い分散染料を使用した昇華性転写紙が挙げられるが、特に限定はなぐ目的に応 じて、顔料、染料などを使用した、感圧転写紙なども適宜使用することができる。
[0016] 本発明のマスキング用基布は、水溶性支持体に水溶性フィルムを貼り合せた複合 シートであることを特徴とする。力かるマスキング用基布を用いることにより、転写時に 、染料がミシン目力 刺繍部分周囲へ移染することが防止される。また、熱転写時に マスキング用基布が熱源に接着することがなぐ作業性に優れる。マスキング用基布 の除去は、マスキング用基布が水溶性繊維および水溶性フィルムで構成されて!、る ため、非刺繍部分のみならず刺繍部分の下部に残ったマスキング用基布も、水によ つて実質上完全に溶解除去することが可能である。その結果、複雑で多彩な転写模 様であっても刺繍部分に綺麗に転写され、かつ刺繍部分の風合!、も良好な刺繍布 を得ることができる。
[0017] 前記水溶性繊維及び水溶性フィルムは、繊維の強度が高 ヽことや溶解する水温を 調節できる等の理由から、ポリビュルアルコール (以下、 PVAと略記する。）系榭脂か らなることが好ましい。本発明の PVA系マスキング用基布の水中溶解温度は 0〜10 0°Cであることが好ましぐ昇華性転写紙に用いられる分散染料が 80°C以上で一部 水へ溶出し移染しゃす!/、ことから、 0〜70°Cであることが特に好まし!/、。
[0018] 水中溶解温度が 0〜70°Cである PVA系榭脂は、ビュルアルコールユニット以外の ユニットが酢酸ビュルユニットのみからなり、ケン化度が 98モル0 /0以下である部分ケ ン化 PVAであることが好ましい。しかし、ケンィ匕度が 80モル％以下であると、得られる 水溶性繊維の結晶性が低ぐまた、繊維を製造する際に繊維間の膠着が生じ易く好 ましくない。
[0019] 水中溶解温度が 70〜100°Cである PVA系榭脂としては、ケン化度が 98〜99. 5 モル0 /0の部分ケン化 PVAが好ましいが、 99. 5モル0 /0以上の完全ケン化 PVAでも、 乾熱延伸温度を 200°C以下にすれば、沸騰水に溶解するマスキング用基布を製造 に用いることができる。
[0020] 水中溶解温度が 0〜： LOO°Cである限り、変性ユニットを含有する変性 PVAも使用す ることができる。水中溶解温度が 0〜70°Cのマスキング用基布を得る場合は、変性ュ ニットの含有量は、 1〜20モル0 /0が好ましぐ 2〜13モル0 /0がより好ましい。水中溶解 温度が 70°C〜100°Cのマスキング用基布を得る場合は、変性ユニットの含有量は、 0. 1〜1モル0 /0であるのが好ましい。変性ユニットとしては、エチレン、ァリルアルコー ル、ィタコン酸、アクリル酸、ビュルァミン、無水マレイン酸、マレイン酸、スルホン酸含 有ビ-ルイ匕合物、ビバリン酸ビニルなどの炭素数力 S4以上の脂肪酸ビニルエステル、 ビュルピロリドンに由来するユニット、および、上記化合物のイオン性基の一部または 全量を中和したィ匕合物に由来するユニットなどが例示できる。変性ユニットの導入法 は共重合による方法でも、後反応による方法でもよい。また変性ユニットのポリマー鎖 内での分布はランダムでもブロックでもグラフトでも特に限定はない。
[0021] PVA系榭脂の重合度は特に限定されないが、繊維の機械的物性、吸水性などの 点からは 1000以上、特に 1500以上とするのが好ましぐ紡糸性などの点からは 400 0以下であるのが好ましい。
[0022] 本発明の水溶性マスキング用基布は、転写紙の色模様を形成する染料が分散染 料などの昇華性染料である場合に特に適している。昇華性染料は、グラデーション等 のより複雑で多彩な色模様に適しているが、転写紙を用いて染色する際に刺繍のミ シン目力も透過して刺繍以外の部分に移染したり、 80°C以上の熱水でマスキング用 基布を溶解除去する際に該染料が水へ溶出し、刺繍布の刺繍以外の部分に色移り したりする。しかしながら、本発明の水溶性マスキング用基布は、前述のように水への 溶解温度に応じて PVA系榭脂を選択でき、かつ、該 PVA系水溶性支持体と PVA系 水溶性フィルムを貼り合せることにより昇華性染料を保持できるため、上記の染色時 あるいは溶解除去時の移染を防止することができる。従って、グラデーション等の複 雑で多彩な色模様の刺繍を有し、刺繍部分の風合いも良好な刺繍布を得ることがで きる。
[0023] 次に本発明で使用する水溶性 PVA系繊維の製造方法について説明する。本発明 にお ヽては、水溶性の PVA系榭脂を水あるいは有機溶剤に溶解した紡糸原液を用 いて後述する方法で繊維を製造することにより、機械的物性に優れた繊維を効率的 に得ることができる。もちろん、本発明の効果を損なわない範囲であれば、紡糸原液 中に添加剤や他のポリマーが含まれて ヽても力まわな 、。紡糸原液を構成する溶媒 としては例えば水、ジメチルスルホキサイド（DMSO)、ジメチルァセトアミド、ジメチル ホルムアミド、 N—メチルピロリドンなどの極性溶媒、グリセリン、エチレングリコールな どの多価アルコール類、および前記溶媒とロダン塩、塩化リチウム、塩ィ匕カルシウム、 塩化亜鉛などの膨潤性金属塩の混合物、前記有機溶媒どうしの混合物、あるいは前 記有機溶媒と水との混合物などが挙げられる力 この中では水、 DMSOおよびその 混合物が低温溶解性、低毒性、低腐食性などの点で最も好適である。
[0024] 紡糸原液中の PVA系榭脂濃度は組成、重合度、溶媒によって異なるが、 8〜40質 量％の範囲であることが好ましい。紡糸原液の吐出時の液温は、紡糸原液がゲルィ匕 したり分解、着色したりしない範囲であり、具体的には 50〜150°Cの範囲とすることが 好まし 、。力かる紡糸原液をノズルから吐出して湿式紡糸ある 、は乾湿式紡糸を行 えばよい。吐出された紡糸原液は、 PVA系榭脂に対して固化能を有する固化浴によ り固ィ匕される。特に多孔紡糸口金を使用する場合には、吐出時の繊維同士の膠着を 防止する点から乾湿式紡糸法よりも湿式紡糸法の方が好ましい。なお、湿式紡糸法 とは、紡糸口金から直接固化浴に紡糸原液を吐出する方法のことであり、一方乾湿 式紡糸法とは、紡糸口金からー且、空気や不活性ガス中に紡糸原液を吐出し、それ 力 固化浴に導入する方法のことである。
[0025] 本発明において用いる固化浴は、原液溶媒が有機溶媒の場合と水の場合では異 なる。有機溶媒を用いた原液の場合は、得られる繊維強度等の点から固化溶媒と原 液溶媒力もなる混合液を固化浴として用いることが好ましい。固化溶媒としては、メタ ノール、エタノールなどのアルコール類や、アセトン、メチルェチルケトンなどのケトン 類などの PVA系榭脂に対して固化能を有する有機溶媒が挙げられる。固化浴として は、特にメタノールと DMSO力 なる混合液が好ましい。固化浴中での固化溶媒 Z 原液溶媒の質量比は 25Z75〜95Z5が好ましぐ工程性および溶媒回収の点で 5 5Z45〜80Z20がより好ましい。固化浴の温度は 30°C以下が好ましぐ特に均一な 冷却ゲルィ匕のためには 20°C以下がより好ましぐ 15°C以下がさらに好ましい。一方、 原液溶媒が水の場合には、固化浴を構成する固化溶媒としては、芒硝、塩化ナトリウ ム、炭酸ソーダなどの PVA系榭脂に対して固化能を有する無機塩類の水溶液が好 適に挙げられる。固化浴は酸性、中性、アルカリ性のいずれであってもかまわない。
[0026] 次に固化された糸篠力 紡糸原液の溶媒を抽出除去する。抽出の際に糸篠を湿 延伸することが、乾燥時の繊維間膠着を抑制するうえでも、さらに、得られる繊維の強 度を高めるうえでも好ましい。湿延伸倍率としては 2〜6倍であることが好ましい。抽出 は、通常は複数の抽出浴を通すことにより行われる。抽出浴としては、固化溶媒単独 あるいは固化溶媒と原液溶媒の混合液が用いられ、また抽出浴の温度は 0〜 50°C の範囲が好ましい。
[0027] 次 、で糸篠を乾燥して水溶性繊維を得る。このとき、必要に応じて油剤などを付与 して乾燥してもよい。乾燥温度は、 210°C以下が好ましぐ特に乾燥初期は 160°C以 下の低温で乾燥し、乾燥後半は高温で乾燥する多段乾燥が好ましい。さらに乾熱延 伸および必要に応じて乾熱収縮を施し、分子鎖を配向して PVA系榭脂を結晶化さ せ、繊維の強度を高めるのが好ましい。繊維の強度が低すぎると、例えば、不織布等 の支持体を製造する場合、工程通過性が悪くなることが容易に予想されるためである 。水溶性繊維の機械的性能を高めるためには、 120〜250°Cで 1. 1〜8. 0倍乾熱 延伸し、その強度を 2. 0〜15. OcNZdtexにするのが好ましい。
[0028] 本発明で使用する水溶性繊維の繊度は特に限定されず、好ましくは 0. 1〜： LOOOd tex、より好ましくは l〜400dtexである。繊度はノズル径ゃ延伸倍率により適宜調整 すればよい。
[0029] 前記水溶性繊維から紙または不織布などの支持体を製造する方法は特に限定さ れず、従来公知の乾式または湿式の不織布または紙の製造方法が適用できる。例え ば、乾式の不織布製造方法では、カード法やエアーレイド法などで水溶性繊維のゥ エブを作成し、加熱ロールによりエンボス接着あるいはカレンダー接着することで効 率的に所望の不織布を製造できる。数種の水溶性繊維を混合してウェブを作成して も良いし、エンボス接着やカレンダー接着の際に、予め異なる数種の水溶性繊維か ら成るウェブを積層しても良い。地合斑の少ない均質な不織布が得られるので、クロ スラップ法やクリスクロス法などで繊維配向をランダムにしてもよい。また、該水溶性繊 維の水中溶解温度よりも低温の水を使用して、一般の湿式抄紙機を用いることにより 、該水溶性繊維力 所望の紙を効率的に製造することができる。用いる抄き網として は、円網、短網及び長網等が挙げられ、これらの抄き網を単独で用いて単層紙として も、また抄き網を組み合わせて複数層の抄き合せ紙としてもよい。水溶性繊維やバイ ンダー繊維などの紙料を含むスラリーを抄き上げた後に、ヤンキー型乾燥機等で乾 燥することにより所望の紙が得られる。必要に応じて熱プレス力卩ェ等を追加してもよ い。
[0030] 次に PVA系水溶性フィルムの製造方法について説明する。 PVA系水溶性フィル ムを得るための製膜原液は、前記 PVA系榭脂に、可塑剤、界面活性剤および必要 に応じて無機フィラーを配合し、所望の方法で混合することにより製造することができ る。
[0031] 一般に、水溶性フィルムは高温多湿の地域や寒冷地でも運搬、貯蔵、使用がなさ れるため、フィルムの強度やタフネスが要求される。特に低温での耐衝撃性が必要と される。そのためフィルムのガラス転移点を下げるために、種々の可塑剤が用いられ る。可塑剤としては、 PVAの可塑剤として一般に用いられているものなら特に制限は なぐ例えば、グリセリン、ジグリセリン、ジエチレングリコール、トリメチロールプロパン 、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、プロピレングリコールなどの多価ァ ルコール類；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのポリエーテル類； ビスフエノール A、ビスフエノール Sなどのフエノール誘導体； N—メチルピロリドンなど のアミド化合物；および、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどの多価ァ ルコールとエチレンオキサイドの付加物などを挙げることができ、これらのうち 1種また は 2種以上を用いることができる。
[0032] 可塑剤の配合割合は、 PVA系榭脂 100質量部に対して、好ましくは 5〜30質量部 、より好ましくは 8〜25質量部、さらに好ましくは 10〜20質量部である。可塑剤の配 合割合が 5質量部未満の場合には、耐衝撃性が不充分である。一方、可塑剤の配合 割合が 30質量部を超える場合には、可塑剤のブリードアウトが大きくなり、フィルムが ブロッキングし易いため好ましくない。また、得られるフィルムの腰が適度で、製袋機 等の通過性が良好になるので、 30質量部以下の割合で配合するのが好ましい。得ら れるフィルムの水溶性を向上させる点からは、可塑剤の配合量が多いほど好ましい。
[0033] 前記界面活性剤の種類としては特に限定はな ヽが、ァニオン性あるいはノニオン性 の界面活性剤が好ましい。ァニオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリン酸力リウ ムなどのカルボン酸型、ォクチルサルフェートなどの硫酸エステル型、ドデシルペン ゼンスルホネートなどのスルホン酸型のァニオン性界面活性剤が好適である。ノニォ ン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテルやポリオキシ エチレンォレイルエーテルなどのアルキルエーテル型、ポリオキシエチレンォクチル フエ-ルエーテルなどのアルキルフエ-ルエーテル型、ポリオキシエチレンラウレート などのアルキルエステル型、ポリオキシエチレンラウリルアミノエ一テルなどのアルキ ルァミン型、ポリオキシエチレンラウリン酸アミドなどのアルキルアミド型、ポリオキシェ チレンポリオキシプロピレンエーテルなどのポリプロピレングリコールエーテル型、ォ レイン酸ジエタノールアミドなどのアル力ノールアミド型、ポリオキシアルキレンァリル フエ-ルエーテルなどのァリルフエ-ルエーテル型などのノ-オン性界面活性剤が好 適である。これらの界面活性剤の 1種あるいは 2種以上の組み合わせで使用すること ができる。ブロッキング防止性の点力 アルキルエーテル系界面活性剤が好ましぐ 中でもポリオキシエチレンォレイルエーテルが特に好ましい。
[0034] 界面活性剤の添加量は、 PVA系榭脂 100質量部に対して、 0. 01〜2質量部が好 ましぐ 0. 1〜1質量部がより好ましぐ 0. 2〜0. 5質量部がさらに好ましい。 0. 01質 量部より少な 、と、製膜したフィルムや製膜原液が製膜装置のダイスやドラムなどの 金属表面力 剥離し難くなり、水溶性フィルムの製造が困難となるために好ましくない 。添加量が 2質量部より多いとフィルム表面に溶出しブロッキングの原因になり取り扱 ヽ性が低下する場合があるため好ましくな 、。
[0035] 前記無機フイラ一としては、例えば、シリカ、重質、軽質又は表面処理された炭酸力 ルシゥム、水酸ィ匕アルミニウム、酸ィ匕アルミニウム、酸化チタン、珪藻土、硫酸バリウム 、硫酸カルシウム、ゼォライト、酸化亜鉛、珪酸、珪酸塩、マイ力、炭酸マグネシウム、 カオリン、ハロサイト、ノイロフェライト、セリサイト等のクレー、タルク等を挙げることが でき、これらのうち 1種または 2種以上を用いることができる。これらのなかでも、特に P VA系榭脂への分散性の点から、シリカあるいはタルクを用いるのが好ましい。無機フ イラ一の粒子径は、ブロッキング防止性の点から 1 μ m以上が好ましぐ PVA系榭脂 への分散性の点から 10 μ m以下が好ましい。その両者の性能を両立させるには、粒 径は 1〜7 /ζ πι程度であるのがより好ましい。無機フィラーを使用する場合、その配合 割合は、 PVA系榭脂 100質量部に対して、好ましくは 0. 001〜： L0質量部、より好ま しくは 0. 005-3. 0質量部、さらに好ましくは 0. 01-1. 0質量部である。
[0036] また、 PVA系水溶性フィルムを作成する際、必要に応じて、着色剤、香料、増量剤 、消泡剤、剥離剤、紫外線吸収剤などの通常の添加剤を適宜配合しても差し支えな い。また必要に応じて、本発明の効果を失わない範囲内で、前記 PVA系榭脂とは異 なる種類の PVA、澱粉、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシ メチルセルロースなどの水溶性高分子を配合しても良 、。
[0037] 上記の PVA系榭脂、可塑剤、界面活性剤および必要に応じて無機フィラーや他の 成分からなる組成物を水、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、ジメチルァセ トアミド、メタノール、 n—プロパノール、イソプロパノール、フエノールなどの溶媒に溶 解して製膜原液を調製する。均一な製膜原液を得るためには、上記成分を予め全て 混合した後に溶媒に溶解しても、あるいは、上記成分を別々に溶媒に溶解し、得られ た溶液を混合しても構わない。上記の製膜原液を用いて、一般的な製膜方法、例え ば、流延製膜法、湿式製膜法、乾式製膜法、押出製膜法、溶融製膜法などにより、 P VA系水溶性フィルムを製膜することができる。
[0038] PVA系水溶性フィルムは流延製膜法により製造するのが好ましい。製膜原液がキ ャストされる金属表面の温度は 80〜230°Cが好ましい。 80°Cより低いと乾燥後、キヤ ストフィルムの金属表面力 剥離が不充分になり易ぐまた得られたフィルムがブロッ キングし易くなることがあるため好ましくない。 230°Cより高いと製膜原液が発泡してフ イルムに孔が開くことがあるため好ましくない。
[0039] 水溶性支持体と水溶性フィルムとの貼りあわせ方法は特に限定されるものではなく 、ノインダーによる接着、熱融着、圧着などを適用できる。バインダーとしてはマスキ ング用基布を溶解除去する際に固形分として残存しないように水溶性バインダーで あることが望ましい。しかし、バインダーによる接着は他の方法に比べて生産性に劣り 、またコストも高くなることがあるので、加熱ロールによるエンボス接着あるいはカレン ダー接着などの熱融着 (熱圧着)や、水を不織布またはフィルム表面に噴霧した後に 圧着する方法が好ましい。
[0040] 熱圧着温度は特に限定されるものではないが、 100〜230°Cが好ましい。 100°Cよ り低 ヽと水溶性フィルムと水溶性支持体が十分に接合されず、運搬時や刺繍を施す 際に水溶性フィルムと水溶性支持体が剥離してしまい外観を損なうだけでなくマスキ ング性能が得られなくなる可能性がある。また、 230°Cより高い温度では、水溶性支 持体と水溶性フィルムの結晶性が高くなり、水への溶解性が低下しマスキング用基布 の溶解除去が困難になる。熱圧着圧力（線圧）は 10〜： LOOkgfZcm、処理速度は 5〜50mZ分であるのが好ましい。
[0041] 一方、水噴霧による接着において、水の種類、温度は特に規定されるものではない 。例えば、水を噴霧して水溶性支持体や水溶性フィルムの表面の融点を低下させた 後、低温 (60〜200°C)の加熱ロールで熱圧着することができる。また、水溶性支持 体や水溶性フィルムの水中溶解温度より高温の水を噴霧して表面の一部を溶解させ た後、加熱せずに水溶性支持体や水溶性フィルムを圧着することもできる。
[0042] 本発明の水溶性支持体は、地合斑が少なく均一な目付け量であることが好ま 、。
目付け量は、 10〜300gZm2であることが好ましぐ 20〜： LOOgZm2であることがより 好ましい。また、水溶性フィルムは、昇華性染料が繊維の隙間を透過するのを防止す るものであり、刺繍時に容易に破れないものであれば目付け量、厚みは特に限定さ れるものではないが、目付け量は、 10〜200gZm2であることが好ましぐ 20〜： LOOg Zm2であることがより好ましい。刺繍時の破れを防止するためには、水溶性フィルム の強度は 1. 0〜50NZcmであることが好ましい。 実施例
[0043] 以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明は本実施例により何等 限定されるものではない。なお以下の実施例において、各物性値の測定及び転写染 色は下記の方法により実施した。
[0044] (1)不織布の目付 (gZm2)
5cm X 17cmの面積に切り出した 12枚の不織布の各重量を測定し、それらの平均 値を面積で除して算出した。
(2)紙の坪量 (g/m2)
JIS P8124「紙及び板紙-坪量測定方法」に準じて測定した。
[0045] (3)水中溶解温度 (°C)
水溶性繊維から得られた不織布又は紙に水溶性フィルムを貼り付けてマスキング 用基布を製造した。 400mlの水に、 2cm平方にカットしたマスキング用基布 3枚を投 入し、昇温速度 3°CZ分、攪拌速度 280rpmの条件で攪拌しながら昇温して、マスキ ング用基布が完全に溶解したときの温度を水中溶解温度として測定した。
[0046] (4)転写染色方法
刺繍用基布として、フェルトの布地 (サンフェルト GR、サンフェルト株式会社製）、ま たは市販の綿ブロード生地を用いた。 10cm X 10cmの刺繍用基布とマスキング用 基布を重ねて刺繍した後、転写紙 (分散染料使用の転写紙、山上縫糸株式会社仕 様)を用いて 200°Cで 20秒間熱転写し、刺繍部分を染色した。
[0047] (5)水溶性繊維の強度 (cNZdtex)
水溶性繊維の強度〖お IS L1015「化学繊維ステーブル試験方法」に準じて測定し た。
[0048] (6)水溶性フィルムの強度（NZcm)
水溶性フィルムの強度 ¾JIS P8113「紙及び板紙の引張強さ試験方法」に準じて 測定した。
[0049] 実施例 1
水溶性繊維として、重合度 1750、ケン化度 88モル％の PVAからなる、単糸繊度 2 . 2dtex、強度 5. OcNZdtexの捲縮した PVA繊維を用いて、該 PVA繊維 100質量 部からなる目付 60. 8gZm2のランダムウェブ (不織布）を作成した。この不織布上に 、重合度 1750、ケン化度 88モル0 /0の PVAからなる、強度 8NZcm、目付け量 25g Zm2の PVAフィルムを重ね、加熱したエンボスロールとスチールロールとの間を通 過させて熱融着し、マスキング用基布を製造した。エンボス条件は、接着面積率 12 %、温度 160°C、線圧 40kgfZcm、処理速度 10mZ分であった。
[0050] 該マスキング用基布を刺繍用基布に被覆して刺繍を施した後、転写紙を用 ヽて刺 繍部分を染色した。転写染色する間、刺繍部分以外の刺繍用基布への染料の滲み 出しや移染はみられな力つた。その後、 40°Cの温水でマスキング用基布を完全に溶 解除去した。溶解除去の際に該マスキング用基布力 の染料の溶出による刺繍布へ の移染もみられず、優れたマスキング効果が得られた。得られた刺繍布は、風合いも ソフトで良好であり、刺繍部分の色彩 ·輪郭も鮮明であった。
[0051] 実施例 2
水溶性繊維として、重合度 1750、ケン化度 96モル％の PVAからなる、単糸繊度 1 . 7dtex、強度 5. 5cNZdtexの捲縮した PVA繊維を用いて、該 PVA繊維 100質量 部からなる目付 49. 6gZm2のランダムウェブ (不織布）を作成した。この不織布上に 、重合度 1750、ケン化度 96モル0 /0の PVAからなる、強度 8NZcm、目付け量 25g Zm2の PVAフィルムを重ね、加熱したエンボスロールとスチールロールとの間を通 過させて熱融着し、マスキング用基布を製造した。エンボス条件は、接着面積率 12 %、温度 180°C、線圧 40kgfZcm、処理速度 10mZ分であった。
[0052] 該マスキング用基布を刺繍用基布に被覆して刺繍を施した後、転写紙を用 ヽて刺 繍部分を染色した。転写染色する間、刺繍部分以外の刺繍用基布への染料の滲み 出しや移染はみられな力つた。その後、 75°Cの温水でマスキング用基布を完全に溶 解除去した。溶解除去の際に該マスキング用基布力 の染料の溶出による刺繍布へ の移染もみられず、優れたマスキング効果が得られた。得られた刺繍布は、風合いも ソフトで良好であり、刺繍部分の色彩 ·輪郭も鮮明なものであった。
[0053] 実施例 3
重合度 1750、ケン化度 96モル0 /0の PVAからなる単糸繊度 1. 7dtex、繊維長 3m mの PVA短繊維 90質量部と、単糸繊度 1. ldtex、繊維長 3mmのバインダー繊維（ ビニロンバインダー） 10質量部を水に分散してスラリーを調製した。該スラリーを用い て短網一円網抄紙機にて 2層抄きあわせ湿紙を得、これをヤンキー型乾燥機にて乾 燥し、坪量 41.
Figure imgf000015_0001
水中溶解温度 70°Cの 2層紙を得た。該水溶性紙の上に重 合度 1750、ケン化度 96モル0 /0の PVAからなり、強度 8NZcm、 目付け量 25gZm2 の PVAフィルムを重ね、加熱したエンボスロールとスチールロールとの間を通過させ て熱融着し、マスキング用基布を製造した。エンボス条件は、接着面積率 12%、温 度 180°C、線圧 40kgfZcm、処理速度 10mZ分であった。
[0054] 該マスキング用基布を刺繍用基布に被覆して刺繍を施した後、転写紙を用 ヽて刺 繍部分を染色した。転写染色する間、刺繍部分以外の刺繍用基布への染料の移染 はみられなかった。その後、 75°Cの温水でマスキング用基布を完全に溶解除去した 。溶解除去の際に染料の溶出による刺繍布への移染もみられず、優れたマスキング 効果が得られた。得られた刺繍布は、風合いもソフトで良好であり、刺繍部分の色彩 '輪郭も鮮明なものであった。
[0055] 比較例 1
水溶性繊維として、重合度 1750、ケン化度 96モル％の PVAからなる、単糸繊度 1 . 7dtex、強度 5. 5cNZdtexの捲縮した PVA繊維を用い、該 PVA繊維 100質量部 力 なるランダムウェブを作成した。該ランダムウェブを加熱したエンボスロールとスチ ールロールとの間を通過させて、 目付 25. 5gZm2、水中溶解温度 70°Cの不織布を 得た。エンボス条件は、接着面積率 12%、温度 180°C、線圧 40kgfZcm、処理速 度 10mZ分であった。該不織布のみを刺繍用基布に被覆して刺繍を施した後、転 写紙を用いて刺繍部分を染色した。転写染色する間、刺繍部分以外への刺繍用基 布への染料の滲み出しが確認され、不織布のみでは実用上有効なマスキング効果 が得られな力つた。
[0056] 比較例 2
市販の薄手の PVA系水溶性フィルムのみを刺繍用基布に被覆して刺繍を施した 後、転写紙を用いて刺繍部分を染色した。転写染色する間、刺繍のミシン目力 刺 繍用基布への移染がみられ、刺繍部分の輪郭がぼやけた。その後、 80°Cの温水で 水溶性フィルムを完全に溶解除去した。溶解除去の際に、染料の溶出による刺繍用 基布への移染はなかったが、得られた刺繍布の刺繍柄は不明瞭であり、商品価値が 著しく劣るものであった。
[0057] 比較例 3
市販の厚手の模造紙を刺繍用基布に被覆して刺繍を施した後、転写紙を用いて刺 繍部分を染色した。転写染色する間、刺繍のミシン目から刺繍用基布への移染はみ られな力つた。その後、温水で模造紙を部分的に水解除去したが、刺繍部分の下部 に残存する模造紙は大部分除去することができな力つた。得られた刺繍布は部分的 に風合いが硬ぐ残存する離解した繊維の一部が刺繍目力 外側にはみ出し、商品 価値が著しく劣るものであった。
産業上の利用可能性
[0058] 本発明のマスキング用基布は、水溶性支持体と水溶性フィルムを貼り合せた複合 シートであるので、転写染色時に熱源に付着せず、作業性に優れる。該マスキング 用基布を用いることにより、転写染色時のミシン目力 刺繍部分周囲への染料の移 染が防止され、複雑な色模様であっても刺繍部分の色彩が鮮明な刺繍布が得られる 。また、該マスキング用基布は水への溶解により容易、かつ、ほぼ完全に除去できる ので、風合い'ソフト感の良好な刺繍布を得ることができる。本発明のマスキング用基 布を用 ヽて得られた刺繍布は、帽子'鞫等の装身具や靴下 · Tシャツ ·肌着等の衣料 のワンポイント、その他の広範な用途に適用できる。

Claims

請求の範囲
[1] 水溶性繊維力 なる支持体と水溶性フィルムを貼り合せた複合シートであり、刺繍 部分を転写により後染色する方法において、刺繍部分以外への染料の移染を防止 するために使用される水溶性マスキング用基布。
[2] 前記水溶性繊維がポリビュルアルコール系繊維である請求項 1記載のマスキング 用基布。
[3] 前記水溶性フィルムがポリビュルアルコール系フィルムである請求項 1または 2に記 載のマスキング用基布。
[4] 前記水溶性繊維からなる支持体の目付が lOgZm2以上であることを特徴とする請 求項 1〜3のいずれかに記載のマスキング用基布。
[5] 請求項 1〜4の ヽずれか 1項記載のマスキング用基布を該支持体を介して刺繍用 基布に重ねる工程、
該マスキング用基布と該刺繍用基布を重ねたまま刺繍を施す工程、
熱転写または感圧転写により刺繍部分を後染色する工程、および
該マスキング用基布を水に溶解し除去する工程
を含む刺繍布の製造方法。
[6] 請求項 5記載の製造方法により得られる刺繍布。
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