WO2006109602A1

WO2006109602A1 - アルミニウム合金製ブレージングシートおよび熱交換器用アルミニウム合金製チューブ

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Publication number: WO2006109602A1
Application number: PCT/JP2006/307031
Authority: WO
Inventors: Toshiki Ueda; Akihiro Tsuruno; Fumihiro Koshigoe
Original assignee: Kobe Alcoa Transportation Products Ltd; Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Alcoa Transportation Products Ltd; Kobe Steel Ltd
Priority date: 2005-04-12
Filing date: 2006-04-03
Publication date: 2006-10-19
Anticipated expiration: 2007-10-12
Also published as: US20090020276A1; CZ304647B6; GB2438358B; CN101155937A; GB0718179D0; US8062764B2; GB2438358A; CN100529131C; CZ2007615A3; JP2006291311A; JP4056014B2

Abstract

　本発明は、塑性域での疲労を含めた寿命を向上させた熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート（１）、および、これを用いて構成される熱交換器用アルミニウム合金チューブ（１１）に係り、熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート（１）は、Ａｌ－Ｍｎ系合金の心材（２）と、この心材（２）の一側面にクラッドしたＡｌ－Ｚｎ－Ｍｇ系合金の皮材（３）と、この心材（２）の他側面にクラッドしたＡｌ－Ｚｎ系合金、Ａl－Ｚｎ－Ｍｇ系合金、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｎ－Ｚｎ系合金、または、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｎ－Ｍｇ－Ｚｎ系合金のろう材（４）と、で構成され、そのＸ線回折強度比がＩ200／（Ｉ111＋Ｉ200＋Ｉ220＋Ｉ311）≧０．４を満たす。

Description

明細書

アルミニウム合金製ブレージングシートおよび熱交換器用アルミニウム合金製チューブ

技術分野

[0001] 本発明は、熱交換器の作製に用いられるアルミニウム合金製ブレージングシート、および、力かるアルミニウム合金製ブレージングシートを用いて構成される熱交^^ 用アルミニウム合金製チューブに関する。背景技術

[0002] 一般的な自動車用熱交^^としては、図 4に示すラジェータ 100のように、複数本設けられた扁平管状のチューブ 111の間に、コルゲート状にカ卩ェした放熱フィン 112 を一体に形成し、このチューブ 111の両端はヘッダ 113とタンク (不図示）とで構成される空間にそれぞれ開口した構成となって、る。

力かる構成のラジェータ 100は、一方のタンクの空間からチューブ 111内を通して高温になった冷媒を他方のタンク側の空間に送り、チューブ 111および放熱フィン 1 12の部分で熱交換して低温になった冷媒を再び循環させる。

[0003] このチューブ 111は、図 4に示すように、心材 102の一側面を皮材 (犠牲陽極材とも呼ばれる） 103でクラッドし、心材 102の他側面をろう材 104でクラッドしたアルミ- ゥム合金製ブレージングシート 101 (図 5参照）を成形ロールなどによって偏平管状に形成し、電縫溶接することによって、あるいは、ろう付け加熱することによってアルミ- ゥム合金製ブレージングシート 101自体がろう付けされてチューブ 111の流体通路が形成されている。

なお、心材 102は、耐食性と強度の観点から JISH4000に規定されている合金番号 3003などの Al—Mn系合金が用いられており、冷媒に常時触れている皮材 103 には、合金番号 7072や、 Al— 2〜5%Zn— 2〜4%Mg等の Al— Zn系、 Al— Zn— Mg系合金が用いられ、ろう材 104には、低融点である合金番号 4045などの Al— Si 系合金が用いられている。

[0004] ラジェータ 100は、前記した構成のチューブ 111と、コルゲート加工を行った放熱フイン 112と、その他の部材とを用いて、ブレージングにより一体に組み立てられる。ブレージングの手法としては、フラックスブレージング法、非腐食性のフラックスを用いたノコロックブレージング法などがあり、 600°C前後の高温に加熱してろう付けされる

[0005] このようにして組み立てられたラジェータ 100内、特にチューブ 111内は、高温から低温、かつ、高圧力常圧の冷媒が常時流通 ·循環することになる。すなわち、チューブ 111には繰り返し応力が力かるため、これらに耐える疲労特性が要求される。疲労特性は、静的な引張強度と関係していることが一般的に知られており、熱交換器におヽても素材の引張強度を向上させるため、 Cuを添加した材料が提案されてヽる（例えば、特開平 10— 53827号公報 (請求項 1〜4、段落 0013)。

発明の開示

[0006] し力しながら、近年は、省エネルギー化や公害対策の要請から自動車の軽量ィ匕が図られており、ラジェータ 100などの熱交^^用材料についても、材料のさらなる薄肉化が進められている。一方、使用される冷媒の圧力は、従来よりも高く設定されることが多い。

このように、ラジェータ 100などの自動車用熱交翻にとって厳、条件となって!/ヽるが、自動車用熱交^^の疲労寿命を向上させることが要請されている。

[0007] かかる状況下、自動車用熱交^^の疲労寿命を向上させるためには、目安としてきた熱交換器用材料の疲労特性も、従来一般に用いられてきたように、材料の弾性域内での負荷応力での破断に至る繰り返し応力下で示される疲労寿命だけではなく、さらに歪量を大きくし、材料が塑性域となるような繰り返し応力下での疲労を含めた寿命を向上させることが重要であると考えられる力このような塑性域での疲労を含めた寿命を向上させる手段等については不明な点が多力つた。

[0008] 本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、塑性域での疲労を含めた寿命を向上させた熱交^^用アルミニウム合金製ブレージングシート、および、これを用いて構成される熱交用アルミニウム合金チューブを提供することを課題とする

[0009] 前記課題を解決した本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートは、 Al—Mn系合金の心材と、この心材の一側面にクラッドした Al—Zn系合金、 A1 — Zn— Mg系合金、 Al— Si— Mn— Zn系合金、または、 Al— Si— Mn— Mg— Zn 系合金の皮材と、この心材の他側面にクラッドした A1— Si系合金のろう材と、で構成されるアルミニウム合金製ブレージングシートにお!、て、アルミニウム合金製ブレージングシートの X線回折強度比が I

200 Z(I +1 +1 +1 )≥0. 4を満たす構成とし 111 200 220 311

た。

[0010] このように、本発明のアルミニウム合金製ブレージングシートは、前記の関係式を満たすことによって、塑性域での変形において、アルミニウム合金製ブレージングシートの圧延方向と平行な方向の塑性変形を均一に発生させやすくできる。その結果、変形が局所的に集中しなくなり、板厚方向への亀裂の進展を遅らせることができるので、塑性域での疲労を含めた寿命を向上させることができる。

[0011] また、前記課題を解決した本発明の熱交換器用アルミニウム合金製チューブは、 A 1 Mn系合金の心材と、この心材の一側面にクラッドした A1— Zn系合金、 Al—Zn— Mg系合金、 Al—Si—Mn—Zn系合金、または、 Al—Si—Mn—Mg—Zn系合金の皮材と、この心材の他側面にクラッドした A1— Si系合金のろう材と、で構成されるアルミニゥム合金製ブレージングシートを用いて内面側に皮材が配置されるチューブ状に形成された熱交^^用アルミニウム合金製チューブにおいて、 585〜620°Cで加熱した後の前記熱交換器用アルミニウム合金製チューブの X線回折強度比が I /

200

(I +1 +1 +1 )≥0. 3を満たす構成とした。

111 200 220 311

[0012] このように、本発明のアルミニウム合金製チューブは、前記の関係式を満たすことによって、塑性域での変形において、アルミニウム合金製ブレージングシートの圧延方向と平行な方向の塑性変形が均一に生じやすくなる。その結果、圧延方向に引っ張りまたは圧縮の繰り返し応力が負荷された場合でも、変形が局所的に集中しなくなり、板厚方向への亀裂の進展を遅らせることができるので、塑性域での疲労を含めた寿命を向上させることができる。

[0013] 本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートは、塑性域での疲労を含めた寿命を向上させることができた。これにより、自動車用熱交^^の疲労寿命を向上させることが可能となる。また、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製チューブは、塑性域での疲労を含めた寿命を向上させることができた。これにより、自動車用熱交^^の疲労寿命を向上させることが可會となる。

図面の簡単な説明

[0014] [図 1]本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートの断面図である。

[図 2]本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート (熱交換器用アルミニゥム合金製チューブ)を用いた自動車用熱交換器の要部断面図である。

[図 3]片振り平面曲げ疲労試験を説明する説明図である。

[図 4]従来の一般的な自動車用熱交換器の要部縦断面図である。

[図 5]従来の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートの断面図である。

[図 6]本発明の熱交換器用アルミニウム合金製チューブの断面図である。

発明を実施するための最良の形態

[0015] 次に、適宜図面を参照して本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートおよび本発明の熱交換器用アルミニウム合金製チューブを実施するための最良の形態について詳細に説明する。

参照する図面において図 1は、本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートの断面図であり、図 2は、本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート (熱交換器用アルミニウム合金製チューブ)を用いた自動車用熱交換器の要部断面図である。

[0016] [熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート]

本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1は、図 1に示すように、 Al—Mn系合金の心材 2と、この心材 2の一側面にクラッドした Al—Zn系合金、 A1 — Zn— Mg系合金、 Al— Si— Mn— Zn系合金、または、 Al— Si— Mn— Mg— Zn 系合金の系合金の皮材 3と、この心材 2の他側面にクラッドした Al— Si系合金のろう材 4と、で構成されている。

そして、この熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1は、 X線回折強度比が I

200 Z(I +1 +1 +1 )≥0. 4を満たす構成となっている。

111 200 220 311

[0017] ここで、「I , 1 , 1 , 1 」は、それぞれミラー指数において等価な面群 {200}、 { 1 11 } , { 220}および { 311 }における X線回折の強度を表す。

通常、面心立方格子の結晶構造を有する Al (Au, Cu、 Ni、 Agなども同様)では、 θ - 2 Θ法で X線回折強度を測定した場合、角度（2 Θ )の小さい方力等価な面群 { 111 } , {200} , {220} , {311 } , {222} , {400} , {331 } , {420}と各結晶面で回折が生じるため、低次の指数側（最初側）の 4つの X線回折強度を積算したうちの {200 }の X線回折強度比を計算する。

[0018] つまり、本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1では、前記の各面群の X線回析強度を測定し、下記式（1)に示すように、測定された {200}、 { 11 1 }、 {220}および {311 }の各面群の X線回析強度（I , 1 , I , I )の総和を求め

111 200 220 311

、この総和に対する前記 {200}の X線回析強度 (I )の比率を X線回折強度比とする

200

I / (I +1 +1 +1 )≥0. 4 · · ·式（1)

200 111 200 220 311

本発明においては、この X線回析強度比が 0. 4以上となることが必要である。なお、 X線回析強度は、汎用の X線回析装置を用いて測定することができる。

[0019] X線回折強度比が 0. 4以上あれば、熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1の圧延方向と平行な方向の塑性変形を均一に発生させやすくできる結果、圧延方向に引っ張りまたは圧縮の繰り返し応力が負荷された場合でも、変形が局所的に集中しなくなり、板厚方向への亀裂の進展を遅らせることができるので、塑性域での疲労を含めた寿命を向上させることが可能となる。一方、 X線回折強度比が 0. 4 未満であると、前記した効果を得ることができな、。

したがって、本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1の X線回折強度比は 0. 4以上とする。

[0020] このように、前記式（1)を満足すると、アルミニウム合金の { 100}が板表面と平行に強く配向したものとすることができるので、塑性域での変形において、アルミニウム合金製ブレージングシートの圧延方向と平行な方向の塑性変形を均一に発生させやすくでさる。

換言すれば、 { 100}が板表面と平行に強く配向させることで、複数のすべり面を同時に活動させやすくできるので、前記したように変形が局所的に集中しなくなり、板厚方向への亀裂の進展を遅らせることが可能となる。

[0021] このような本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1の心材 2は、前記したように Al—Mn系合金を用いて構成する。しかし、本発明において用いることのできる心材 2はこれに限られることはなぐ Cuや Siを含有させた A1— Mn系合金を用いることもでき、さらには、 0. 2〜0. 8質量％の Mgを含有させた Al—Mn系合金や、 0. 2〜0. 8質量％の Mgと、 Cuや Siをさらに含有させた A1— Mn系合金を用いることができる。また、必要に応じて、ろう材 4と心材 2との間、または、心材 2と皮材 3との間に、 Mgを含有しない中間層（不図示）を設けたアルミニウム合金を用いることもできる。

[0022] また、本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1の皮材 3は、前記したように Al— Zn系合金、 Al— Zn— Mg系合金、 Al— Si— Mn— Zn系合金、または、 Al— Si— Mn— Mg— Zn系合金を用いて構成する。し力し、本発明において用いることのできる皮材 3はこれに限られることはなぐ Inや Snを含有させた Al—Zn系合金、 Al—Zn—Mg系合金、 Al—Si—Mn—Zn系、 Al—Si—Mn—Mg—Zn系合金を用いることちできる。

本発明の皮材として用いるのに好ましい組成範囲としては、例えば、 A1- 2. 5〜5 . 5質量％Zn、 A1— 0. 2〜1. 2質量⁰ /₀Si— 0. 1〜1. 5質量％Mn、 2. 5〜5. 5質量⁰ /₀Zn、 A1— 0. 2〜1. 2質量％Si— 0. 2〜3. 5質量％Mg、 1. 5〜5. 5質量％Zn 等が挙げられる。皮材の厚さは、特に限定されるものではないが、通常 30〜： LOOmm である。

[0023] そして、本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1のろう材 4は、前記したように A1—S係合金を用いて構成する。し力しながら、本発明において用いることのできるろう材 4はこれに限られることはなく、融点が低い Cu、 Zn等を含有させた Al— Si系合金を用いることもできる。

[0024] そして、本発明の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1は、前記した心材 2の一側面に皮材 3を配置し、心材 2の他側面にろう材 4を配置し、これを均質化処理した後、熱延してクラッドし、適宜 210〜300°Cの中間焼鈍を行い、仕上げ冷延率 5%以上 22%未満の仕上げ冷間圧延を行うことで製造することができる。 [0025] [熱交換器用アルミニウム合金製チューブ]

次に、本発明の熱交翻用アルミニウム合金製チューブについて説明する。本発明の熱交換器用アルミニウム合金製チューブ 11は、図 2に示すように、 A1-M n系合金の心材 2と、この心材 2の一側面にクラッドした A1— Zn系合金、 A1— Zn— M g系合金、 Al—Si—Mn—Zn系、 Al—Si—Mn—Mg—Zn系合金の皮材 3と、この心材 2の他側面にクラッドした A1— S係合金のろう材 4と、を用いて、熱交換器用アルミニゥム合金製ブレージングシート 1を作製し、この熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート 1を成形ロールなどにより幅方向に曲折して管内面側に皮材 3が配置されるように偏平管状に形成した後、これを電縫溶接して偏平管状のチューブとしたものである。また、上述の電縫溶接して得られる扁平管形状のチューブ以外にも、成形ロールにより、例えば図 6に示す扁平管形状に成形され、ろう付け工程でチューブがろう付けされ閉じたチューブ管が形成される、扁平管状のチューブ 11'を用いても良い。

[0026] そして、この熱交換器用アルミニウム合金製チューブ 11は、コルゲート加工を行つた放熱フィン 12と、ヘッダ 13などのその他の部材とを用いて、ブレージングにより一体に組み立て、 585〜620°C、好ましくは 590〜600°Cの高温に加熱してろう付けすることで、ラジェータ 10などの熱交翻を作製することができる。

ここで、ろう材 4の固相線温度が 577°Cであるため、これより低い温度ではろう付けすることができない。したがって、本発明における加熱温度は、 585°C以上、好ましくは 590°C以上とする。一方、加熱温度が 620°Cを超えると、過剰溶融やエロージョンなどが生じる。したがって、本発明における加熱温度は、 620°C以下とする。

[0027] そして、本発明の熱交換器用アルミニウム合金製チューブ 11は、 585〜620°Cのろう付け加熱を行ったときの X線回折強度比が下記式 (2)を満たす必要がある。

I / (I +1 +1 +1 )≥0. 3 · · ·式（2)

200 111 200 220 311

[0028] 585〜620°Cのろう付け相当の加熱を行ったときの X線回折強度比が 0. 3未満であると、熱交換器用アルミニウム合金製チューブ 11の圧延方向と平行な方向の塑性変形を均一に発生させ難い。その結果、圧延方向に平行に引っ張りまたは圧縮の繰り返し応力が負荷された場合に、変形が局所的に集中し、板厚方向への亀裂の進展を遅らせることができないために、塑性域での疲労を含めた寿命を向上させることができない。

したがって、本発明の熱交換器用アルミニウム合金製チューブ 11の X線回折強度比は 0. 3以上とする。

本件で規定する X線回折強度比を実現させるためには、例えば、心材および皮材のアルミニウム合金組成、製造条件 (铸造条件、均質化条件、冷延条件、中間焼鈍条件)を適宜調整すればょヽ。

実施例

[0029] 以下、本発明に係る熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシートについて、本発明の規定する必要条件を満たす実施例と、本発明の必要条件を満たさなヽ比較例とを対比して具体的に説明する。

[0030] 供試材 A, B, Cは、いずれも同じ組成のものを使用した。

供試材 A, B, Cの心材は、 Si;0. 81質量％、 Fe ;0. 18質量％、 Cu;0. 82質量⁰ /₀

、Mn; l. 5質量％、Mg ;0. 04質量％、Ti;0. 12質量％を含有し、残部が Alであるアルミニウム合金を用いた。

供試材 A, B, Cの皮材は、 Si: 0. 79質量％、 Mn: l . 1質量％、 Zn:4. 0質量％を含有し、残部が A1であるアルミニウム合金を用いた。

そして、供試材 A, B, Cのろう材は、 Si: 10. 5質量％を含有し、残部が A1であるァルミ-ゥム合金を用いた。

[0031] かかる組成を有する供試材 A, B, Cを、常法により铸造 (温度:心材、皮材、ろう材とも 680〜750°C)した後、均質化処理（例えば、心材および皮材は 450〜590°C X 10時間、ろう材は 450〜520°C X 10時間）を行い、さらに熱延してクラッド (温度: 40 0°C以上、仕上げ熱間圧延上がり板厚 3mm)し、適宜中間焼鈍 (温度は表 1に示す）を行い、表 1の仕上げ冷延率の仕上げ冷間圧延を行うことで、それぞれ板厚 0. 2m mの 3層構造の熱交換器用アルミニウム合金製ブレージングシート（平板の供試材 A , B, C)を作製した。

[0032] [表 1] 仕上げ冷延率中間焼鈍温度

[%] [。c]

供試材 A 5以上 22未満 21 0~300

供試材 B 22以上 80未満 300-400

供試材 c 22以上 80未満 · 210~300

[0033] このようにして作製した供試材 A, B, Cを用いて、（a)ろう付け相当の加熱後の引張強度、（b)ろう付け相当の加熱前の X線回折強度比とろう付け相当の加熱後の X線回折強度比、および (c)ろう付け相当の加熱後の破断繰り返し数 (疲労寿命)の評価を行った。

[0034] (a)ろう付け相当の加熱後の引張強度

まず、平板の供試材 A, B, Cについて、ろう付け加熱が行われる温度（600°C)まで加熱した。加熱した供試材 A, B, Cから引張方向が圧延方向と平行になるように JIS 5号試験片を切り出して、 JISZ2241による引張試験を実施して引張強度を測定した

[0035] (b)ろう付け相当の加熱前の X線回折強度比とろう付け相当の加熱後の X線回折強度比

ろう付け加熱が行われる温度（600°C)に加熱する前の供試材 A, B, Cと、ろう付け加熱が行われる温度（600°C)まで加熱した後の供試材 A, B, Cと、を用いて X線回折強度を測定した。

[0036] X線回折強度の測定は、 X線回折装置 (株式会社リガク製 RAD— B system)を用いて、 A1— Mn— Si— Zn系合金である皮材側から圧延面に垂直な平面で、且つ、該平面と圧延面との交線が圧延方向と平行となる平面内で X線を入射し、 θ - 2 Θ 法によって、等価な面群 { 111 }、 {200}、 {220}および {311 }の X線回析強度 I , I

111 2

, I および I を測定した。

00 220 311

[0037] そして、測定した加熱前の供試材 A, B, Cの X線回析強度 I , 1 , 1 および I を

111 200 220 311 用いて、下記式（3)により、加熱前の供試材 A, B, Cの X線回析強度比 Iを算出した

'式 (3)

前記式（3)で求められた供試材 A, B, Cの X線回析強度比 Iが 0. 4以上のものを優良（〇）と判断し、かかる X線回析強度比 Iが 0. 4未満のものを不良（X )と判断した。

[0038] また、測定した加熱後の供試材 A, B, Cの X線回析強度 I , 1 , 1 および I を用

111 200 220 311 いて、下記式 (4)により、加熱後の供試材 A, B, Cの X線回析強度比を算出した I' =1 / (I +1 +1 +1 ) …式（4)

200 111 200 220 311

前記式 (4)で求められた供試材 A, B, Cの X線回析強度比^ が 0. 3以上のものを優良（〇）と判断し、力かる X線回析強度比^ が 0. 3未満のものを不良（X )と判断した。

[0039] (c)ろう付け相当の加熱後の破断繰り返し数 (疲労寿命）

破断繰り返し数は、図 3に示す片振り平面曲げ疲労試験によって行った。なお、片振り平面曲げ疲労試験を説明する説明図である。

ろう付け加熱が行われる温度（600°C)に加熱した後の平板の供試材 A, B,じから、圧延方向と平行となるように 10mm X 60mm X板厚の試験片を切り出して試験片を作製し、力かる試験片の一端を片振り平面曲げ疲労試験機の固定側に取り付けた。そして、駆動側のナイフエッジで当該試験片の他端を挟持し、ナイフエッジの位置を移動させることで試験片セット長さを変化させつつ、片振り幅一定（図 3において上下方向に 5mm)となるように行った。このとき、付加曲げ応力に関しては、破断部の歪量が最大 0. 008程度となるように試験片セット長さを調節した。かかる条件で、供試材 A, B, Cの試験片が破断するまでの繰り返し数を求めた。

なお、破断部の歪量にっヽては歪ゲージを破断部位に直接貼ることができな、ため、破断部位力少し離れた 2、 3箇所の所定の位置に歪ゲージを貼り、各試験片長さ時の歪ゲージの歪値から破断部位の歪量を内挿することにより破断部位の歪量を推計し、これを元に負荷応力、すなわち、試験片セット長さを調節した。

[0040] 前記した (a)ろう付け相当加熱後の弓 I張強度、（b)ろう付け相当の加熱前の X線回折強度比とろう付け相当の加熱後の X線回折強度比、および (c)ろう付け相当の加熱後の破断繰り返し数の測定結果を表 2に示す。

[0041] [表 2]

[0042] 表 2から分力るように、供試材 A, Β, Cはともにほぼ同等の引張強度（170〜175Μ Pa)を有していた。

特に、供試材 Aは、心材、皮材、ろう材の各アルミニウム合金の組成と製造条件が適切であり、さらに、ろう付け相当の加熱前の X線回折強度比と、ろう付け相当の加熱後の X線回折強度比も適切であったため、ろう付け相当の破断繰り返し数の評価項目において良好な評価結果を得ることができた。

すなわち、変形が局所的に集中せず、板厚方向への亀裂の進展を遅らせることができたので、塑性域での疲労を含めた寿命 (歪量 0. 008における破断繰り返し数）が向上した。

[0043] 一方、供試材 B, Cは、心材、皮材、ろう材の各アルミニウム合金の組成が適切であつたものの、製造条件が適切なものではなぐさらに、ろう付け相当の加熱前の X線回折強度比と、ろう付け相当の加熱後の X線回折強度比も適切でな力つたために、ろう付け相当の破断繰り返し数が少なく、良好な評価結果を得ることができな力つた。

[0044] 具体的には、供試材 Bは、仕上げ冷延率が高ぐ中間焼鈍温度が高かったので、ろう付け相当の加熱前の X線回折強度の強度比、および、ろう付け相当の加熱後の X 線回折強度比が低くなつた。そのため、繰り返し曲げによる塑性域での変形において、供試材 Bの圧延方向と平行な方向の塑性変形を均一に発生させ難カゝつた。

すなわち、変形が局所的に集中し、板厚方向への亀裂の進展を遅らせることができなかったので、塑性域での疲労を含めた寿命 (歪量 0. 008における破断繰り返し数 )が向上しな力つた。

[0045] 同様に、供試材 Cは、仕上げ冷延率が高かったので、ろう付け相当の加熱前の X線回折強度比、および、ろう付け相当の加熱後の X線回折強度比が低くなつた。そのため、繰り返し曲げによる塑性域での変形において、供試材 Cの圧延方向と平行な方向の塑性変形を均一に発生させ難力つた。すなわち、変形が局所的に集中し、板厚方向への亀裂の進展を遅らせることができなかったので、塑性域での疲労を含めた寿命 (歪量 0. 008における破断繰り返し数 )が向上しな力つた。

Claims

請求の範囲

[1] A1— Mn系合金の心材と、この心材の一側面にクラッドした A1— Zn系合金、 A1— Z n—Mg系合金、 Al—Si—Mn—Zn系合金、または、 Al—Si—Mn—Mg—Zn系合金の皮材と、この心材の他側面にクラッドした A1— Si系合金のろう材と、で構成されるアルミニウム合金製ブレージングシートにぉ、て、

前記アルミニウム合金製ブレージングシートの X線回折強度比が I +1 +

200 Z(I

111 200

I +1 )≥0. 4を満たすことを特徴とする熱交用アルミニウム合金製ブレージ

220 311

ングシート。

[2] A1— Mn系合金の心材と、この心材の一側面にクラッドした A1— Zn系合金、 A1— Z n—Mg系合金、 Al—Si—Mn—Zn系合金、または、 Al—Si—Mn—Mg—Zn系合金の皮材と、この心材の他側面にクラッドした A1— Si系合金のろう材と、で構成されるアルミニウム合金製ブレージングシートを用いて内面側に皮材が配置されるチューブ状に形成された熱交用アルミニウム合金製チューブにおいて、 585〜620°Cで加熱した後の前記熱交換器用アルミニウム合金製チューブの X線回折強度比が I

200

/ (I +1 +1 +1 )≥0. 3を満たすことを特徴とする熱交用アルミニウム合

111 200 220 311

金製チューブ。