CZ9902568A3 - Aktivní část tepelného výměníku na bázi hliníku a způsob jeho výroby - Google Patents

Abstract

Použití trubky tepelného výměníku, u níž se nepožaduje předchozí adheze Zn, a žebra, nepokrytého vrstvou pájecí kompozice, se získá aktivní část tepelného výměníku, která má korozní odolnost a pájecí schopnost srovnatelnou nebo vyšší než běžné ekvivalenty. Na vnější povrch vytlačované zploštělé trubky (4)jako trubky tepelného výměníku se nese pájecí kompozice (7), odvozená ze směsi tavidel křemíkového a fluorového typu, a připraví se žebro (5), vytvořené z materiálu na bázi hliníku, obsahujícího zinek. Vytlačovaná zploštělá trubka /4) a žebro (5) se potom ohřejí na danou teplotu, spájí se na vnějším povrchu vytlačované zploštělé trubky (4) je pak směsná diftisní vrstva (8) křemíku a zinku.

Description

Oblast techniky

Tento vynález se týká aktivní části tepelného výměníku na bázi hliníku a také způsobu jeho výroby. Zejména se vynález týká aktivní části tepelného výměníku na bázi hliníku u které je například zploštělá trubka tepelného výměníku na bázi hliníku a žebro na bázi hliníku spájeno dohromady s použitím tvrdé pájecí kompozice. Vynález se dále týká způsobu výroby této aktivní části tepelného výměníku.

Dosavadní stav techniky

Obecně platí, že určitý tepelný výměník na bázi hliníku je široce používán, přičemž je zkonstruován tak, ze trubka tepelného výměníku vytvořená z h.l iníku nebo hliníkové slitiny (dále jen na bázi hliníku) a žebro na bázi hliníku jsou spolu spájeny dohromady tvrdou pájkou. Dále se k získání zlepšené účinnosti tepelné výměny využívá jako trubka tepelného výměníku vytlačovaná zploštělá trubka, přičemž je tato vytlačovaná zploštělá trubka odvozena z vytlačovaného tvaru a je z materiálu na bázi hliníku.

Aby byl výsledný tepelný výměník bezpečný vůči korozi yndolný vůči korozí), působí se na něj tak, aby se na vnějším povrchu zploštělé trubky tepelného výměníku vytvořila vrstva zinku (Zn), načež následuje difuse Zn přes vnější povrch této zploštělé trubky během pájení natvrdo teplem a následně se na • · φ φ • φφφφ φ φ φ φφφ φφφφ φ φφ φ φ φ φ φ φφφ φφφ φ φ φφ φφ φ φ • φφφ něm vytvoří povrchová difusní vrstva Zn. Navíc se žebro zhotovuje z pájecího plechu, vybraného z těch materiálů, které jsou pokryty vrstvou pájecího materiálu obsahujícího Zn, zejména pájecí kompozice.

Takový pájecí plech pro použití na zhotovení žebra je ale nákladný ve srovnání s obyčejným materiálem na žebra, který není pokryt vrstvou pájecího materiálu. Navíc kvůli pokrývání povrchu pájecím materiálem způsobuje tento pájecí plech rychlou abrazi válce na tváření žebra, což vyžaduje časté leštění tohoto tvářecího válce. Dalším problémem je, že při práci například na ventilačních žaluziích a podobně dochází k vzniku zateklin a výronků, což vede eventuelně k zhoršování jakosti hotové aktivní části tepelného výměníku.

Aby se zlepšila odolnost vůči korozi u zploštělé trubky tepelného výměníku, byl vyvinut způsob, podle kterého se předem zabezpečí spojení zinku (Zn) s vnějším povrchem takovéto zploštělé trubky, například metodou pozinkování nebo metodou vytváření povlaku ze Zn pomoci elektrického oblouku a potom se v průběhu tvrdého pájeni vytvoří difusní vrstva Zn tak, aby se u zploštělé trubky vytvořila ochrana proti korozí pomocí aktivní anody. Tato metoda ale neřeší problém, že pozinkování je poměrně úmorná a na čas náročná činnost.

Na druhé straně je známa metoda podle které se použije neupravený materiál na žebra, který není pokrytý pájecím materiálem a nanese se na něj prášek slitiny Al-Si, odvozené z hliníku (Al) a křemíku (Si), a spojí se pájením se zploštělou trubkou tepelného výměníku. Tato známá metoda vyžaduje, aby se prášek slitiny Al-Si použil ve významně velkém množství a tudíž má ty nevýhody, které jsou spojené s náklady a spojováním. U jiné známé metody se připraví zploštělá trubka tepelného výměníku z elektricky svařované trubky pokryté φφφ« • »«φφ φ φ φ φφφ φ φ φ φ · φφ φ φ* ·* • φ φ φ φ · *

tvrdým pájecím materiálem. U této poslední metody je ale třeba mít vložku, která se umístí dovnitř trubky když je porézní a to vytváří další krok procesu a tudíž další výrobní a materiálové náklady.

Podstata vynálezu

Tento vynález byl učiněn a rozpracován s ohledem na výše uvedenou situaci. Jedním z cílů tohoto vynálezu je poskytovat aktivní část tepelného výměníku, která je výsledkem použití trubky pro tepelný výměník, kterou není potřeba předem upravit pro adhezi Zn a neupraveného materiálu na žebra, který není pokryt tvrdou pájecí kompozicí a který vykazuje odolnost vůči korozí a schopnost být pájen, která je srovnatelná nebo lepší než jak je tomu u konvenčního ekvivalentu. Dalším cílem tohoto vynálezu je poskytnout proces na výrobu takové aktivní části tepelného výměníku.

Aby se dosáhlo výše zmíněných cílů, je vynález tak jak je uveden v nároku 1, orientován na aktivní část tepelného výměníku na bázi hliníku, u kterého trubka tepelného výměníku na bázi hliníku a žebro na bázi hliníku js·'.; spolu spájeny s použitím tvrdé pájecí kompozice, charakterizované tím, že směsná difusní vrstva složená ze směsi křemíku a zinku je vytvořena na vnějším povrchu trubky tepelného výměníku a žebro je vytvořeno z materiálu na bázi hliníku obsahujícího zinek, přičemž je tento zinek použit k vytvoření části směsné difusní vrstvy.

Dále spočívá vynález, tak jak je uveden v nároku 3, ve způsobu výroby aktivní části tepelného výměníku na bázi hliníku, přičemž trubka tepelného výměníku na bázi nliníku a žebro na bázi hliníku jsou drženy v navzájem spájeném stavu s pomocí tvrdé pájecí kompozice, charakterizovaném tím, že způsob

9 · 9 9* 9 9 99 9 * 9999 9 · 9 99« 9 999 999

9 9 9 9 ·9

9999 9 99 ·· 99 99 zahrnuje nanesení tvrdé pájecí kompozice na vnější povrch trubky tepelného výměníku, přičemž tato pájecí kompozice je odvozená ze směsi tavidla na bázi křemíku a fluoru, přípravu žebra vytvořeného z materiálu na bázi hliníku obsahujícího zinek a následně ohřev trubky tepelného výměníku a žebra na danou teplotu, čímž se trubka výměníku a žebro navzájem spájí a rovněž vytvoření směsné difusní vrstvy křemíku a zinku na vnějším povrchu trubky tepelného výměníku. V takovém případě je ve směsné difusní vrstvě složené z křemíku a zinku a umístěné na povrchu tepelného výměníku maximální koncentrace v rozsahu 0,5 - 1,5 % křemíku a 0,4 - 3,0 % zinku.

U tohoto vynálezu může mít výše uvedená trubka tepelného výměníku volitelný tvar pokud ale je na bázi hliníku. Touto trubkou může být s výhodou vytlačovaná zploštělá trubka na bázi hliníku a vybavená řadou průchodů pro dodávku topného média. Vedle toho je žádoucí, aby koncentrace zinku ve výše popsaném žebru byla v rozsahu 1-5¾ (nárok 2).

Podle tohoto vynálezu se směs tavidel na bázi křemíku a fluoru využije jako tvrdá pájecí kompozice s tím výsledkem, že se u trubky tepelného výměníku nevyžaduje, aby byla předem pozinkována a na žebro lze s výhodou použít neupravený materiál obsahující Zn, který není pokrytý tvrdou pájecí kompozicí. Část výsledného žebra se během pájení natvrdo roztaví s pomocí tvrdé pájecí kompozice, přičemž zinek obsažený v žebru difunduje přes vnější povrch trubky tepelného výměníku tak, aby se na něm vytvořila směsná difusní vrstva vzniklá z křemíku a zinku.

Zinková difusní vrstva tudíž může být vytvořena na vnějším povrchu trubky tepelného výměníku bez adheze zinku k této trubce, což bylo dříve potřebné. Dovoluje to, aby byla aktivní část tepelného výměníku snadno proveditelná s vynikající

• © · · • »··· · · ··· · ··· © ·· korozní odolností a schopností spájení. Rovněž je výhodné, že žebro nepotřebuje být pokryto tvrdou pájecí kompozicí a tudíž se zabezpečuje snadné tvarování a navíc se zabraňuje zateklinám a výronkům s výslednou výrobou aktivní části tepelného výměníku, která má vysokou jakost. Dále se dá dosáhnout lepší produktivity za úspory nákladů.

Přehled obrázků na výkresech

Obr. 1 znázorňuje v axonometrickém zobrazení důležité části jednoho provedení tepelného výměníku majícího v sobě sestavenou aktivní část tepelného výměníku podle tohoto vynálezu.

Obr. 2 znázorňuje v axonometrickém zobrazení vytlačenou zploštělou trubku a vlnité žebro podle vynálezu.

Obr. 3 znázorňuje v příčném řezu způsob jakým je nanesena tvrdá pájecí kompozice na vytlačenou zploštělou trubku podle vynálezu,

Obr. 4 znázorňuje v příčném řezu, v částečném zvětšení, způsob jak jsou trubka tepelného výměníku a žebro navzájem spájeny podle vynálezu.

V těchto obrázcích znamená vztahová značka 4_ vytlačovanou zploštělou trubku (trubku tepelného výměníku), ý vlnité žebro, 6 aktivní část tepelného výměníku, Ί tvrdou pájecí oompozici a 8 difusní vrstvu z Si a Zn.

Příklady provedení vynálezu

Vynález je níže popsán v několika provedeních s odkazem na přiložené výkresy.

····

» «

• · · · • ··♦ * • · • · · • ··· • ·

Obr, 1 je axonometrický pohled znázorňující důležité části jednoho tvaru tepelného výměníku, který má v sobě sestavenu aktivní část tepelného výměníku podle vynálezu.

Výše uvedený tepelný výměník je zkonstruován s dvojicí sběrných trubek 3, umístěných v určité vzdálenosti proti sobě a majících vstup 1. pro topné médium nebo výstup 2 pro topné médium, více vytlačovaných zploštělých trubek 4, sloužících jako trubky tepelného výměníku, přičemž vytlačované zploštělé trubky jsou uspořádány navzájem rovnoběžně a jsou propojeny se sběrnými trubkami 3 a mezi vytlačovanými zploštělými trubkami 4 jsou umístěna žebra, jako například vlnitá žebra 5. U takto sestaveného tepelného výměníku jsou sběrné trubky 3 a vytlačované zploštělé trubky ý vytvořeny vytlačovaným tvarem na bázi hliníku a vlnitá žebra 5 jsou vytvořena ohnutím plechu na bázi hliníku do střídajících se žlábků a hřbetů nebo do vlnovitého uspořádání. Sběrné trubky 3, vytlačované zploštělé trubky _4 a vlnitá žebra 5 se uvedou do vzájemně dohromady natvrdo spájeného stavu s použitím tvrdé pájecí kompozice (pájecího materiálu) tak, že se vytvoří tepelný výměník.

V tomto případě je aktivní část 6 tepelného výměníku vytvořena z vytlačovaných zploštělých trubek £ a vlnitá žebra 5 jsou vytvořena těmito vytlačovanými zploštělými trubkami na bázi hliníku (například JIS A1050), které nejsou předem upraveny nanesením zinku (Zn) a vlnitá žebra 5 jsou vytvořena z plechového materiálu na bázi hliníku obsahujícího Zn, který není pokryt pájecím materiálem. Jako pájecí materiál se běžně používá směs práškového křemíku (Si) a práškového tavidla fluorového typu nebo

9 9 · · * ·

999999 9 9999

9 9 9 9 9 9 • 999 9 99 99 99 99

9 9

999 999 směs práškového Si, práškového Zn a práškového tavidla fluorového typu. Zde může být tavidlo fluorového typu kompozice například z KA1F4, K2A1F5.H2O nebo K3A1F6. Tento druh tavidla fluorového typu je žádoucí, protože je na rozdíl od chloridového korozně imunní z hlediska koroze vůči hliníku. Poměr Si k tavidlu (v %hm) je nastaven na poměr Si : tavidlo rovný 1:2.

Aby se vyrobila výše uvedená aktivní část 6 tepelného výměníku, spočívá první krok procesu v přípravě vytlačovaných zploštělých trubek 4 na bázi hliníku, které mají v sobě definováno více průchodů pro průtok topného média a vlnitých žeber 5. ohnutých do vlnitého uspořádání a obsahujících Zn, tak jak je to patrné z obr. 2. Vlnitá žebra ý vznikají ohýbáním plechového materiálu na bázi hliníku, obsahujícího Zn (například JIS A3NO3) do vlnitého tvaru za použití tvářecího válce. V takovém případě je tvářecí válec méně náchylný k abrazi než jak je tomu v případě pájecího plechu pokrytého pájecím materiálem. Další výhodou je, že se neobjevují žádné zatekliny a výronky i když jsou na žebrech vytvořeny a namontovány ventilační žaluzie a podobně. Přispívá to k zvýšení kvality žeber.

Poté se na povrch vytlačované zploštělé trubky 4. nanese tvrdá pájecí kompozice tak jak je to znázorněno na obr. 3 s použitím pojivá jako je například termoplastická akrylová pryskyřice a podobně. Použití této pájecí kompozice na vytlačovanou zploštělou trubku 4 se dá uskutečnit například nanesením kaše směsi pojivá a pájecí kompozice rozprašováním nebo Oonořenír. vytlačované zploštělé trubky 4 do kaše směsi pojivá a oáje;z kompozice a potom vertikálním vytažením trubky ·.·. kaše aby stak odstranila nadbytečná kaše.

• 9 · · ♦ · • ••9 9 ·9 ·· ·· ··

Poté se vytlačovaná zploštělá trubka ý takto pokryje pájecí kompozicí a vlnitá žebra 5 obsahující Zn se s ní složí a spolu upevní s použitím neznázorněného nástroje, nebo se spolu zafixují připevněním k sběrným trubkám 3. Následným ohřevem na předem stanovenou teplotu vyšší než 590°C, například v ohřívací peci nebo podobně se způsobí, že se pájecí kompozice roztaví a tím se docílí toho, že se vytlačovaná zploštělá trubka ý a vlnitá žebra 5 spolu spájí. Během operace pájení se část vlnitého žebra 5 roztaví působením pájecí kompozice s tím důsledkem, že Zn obsažený ve vlnitém žebru 5 difunduje přes vnější povrch vytlačované zploštělé trubky _4 a nakonec spolupůsobí s Si obsaženým v pájecí kompozici a vytváří difusní vrstvu 8 z Si a Zn na vnějším povrchu zploštělé trubky 4. Vytlačovaná zploštělá trubka ý a vlnitá žebra ý jsou dále udržovány spolu spojené navzájem pomocí koutového spoje 2 ze slitiny Al-Si-Zn, umístěného mezi nimi. S difusní vrstvou 8 z Si a Zn, vytvořenou nad vnějším povrchem vytlačované zploštělé trubky 4 odolává výsledná aktivní část tepelného výměníku 6 korozi.

Níže se nabízí vysvětlení k experimentům provedeným za účelem vyhodnocení pájecí schopnosti a korozní odolnosti aktivní části tepelného výměníku podle tohoto vynálezu ve srovnání s těmito vlastnostmi u hliníkové aktivní části tepelného výměníku podle známého stavu techniky.

Θ výchozí materiály * vytlačované zploštělé trubky (1) materiál: JIS A1050

:JIS A1050	+	povlak ze Zn	rozprašovaný
elektrickým	obloukem (cílové mno	žství Zn je 8
g/m“)
: slitina	NE	(modifikovaná	slitina A1050
(složení :	0,05	% Si, 0,18 -	Fe, 0,4 % Cu,
0,02 2 Zn a	0,04	í Zr)

··· »··· ···· • ·»·· · · · ·»· · ··· ··· • · · · · * * ···· · ·» ·· ·♦ ·♦ (2) tvar; vnější rozměry (šířka x tloušťka stěny = 19,2 mm x 1,93 mm (jednostranná tloušťka stěny: 0,4 mm) * žebra (1) materiál ; neupravený materiál (JIS A3NO3 + obsah Zn 0 4,0 %) ; pájecí plech (A4343 + 1, 0 % Zn/3NO3 41,5 % Zn/A4343+ 1,0 % Zn) (2) tvar: (šířka x tloušťka stěny) = 21,1 mm x 0,1 mm * pájecí kompozice (1) práškový Si + práškové tavidlo fluoridového typu + pojivo celková velikost adheze: 16 g/m²

Θ podmínky pro pájení běžné provozní podmínky:

v dusíkové atmosféře (množství dusíku: 40 m³/hodinu) rychlost ohřevu: 30 °C/minutu

S ohledem na srovnávací příklady 1 a 2 a příklady 1 až 4 ve kterých byla výše uvedená vytlačovaná zploštělá trubka 4 stacionárně spájena s neupraveným materiálem žebra (s obsahem Zn 0 až 4,0 %) použitím výše uvedené tvrdé pájecí kompozice a také s ohledem na srovnávací pájecí metody 1 a 2 (současné pájení), jejichž podrobnosti jsou uvedeny v tabulce 1, byla část spojení mezi vytlačovanou zploštělou trubkou 4 a žebrem uříznuta a zkontrolována. Získané výsledky kvality pájení jsou uvedeny v tabulce 2.

Dále bylo provedeno vyhodnocení korozní odolnosti dokončeného pájeného výrobku testem CASS (JIS H8681). Výsledky jsou uvedeny v tabulce 2.

• · 9 *

• 99 ·

9 99 9

9 9

999 999

9

99

Dále byla vytlačovaná zploštělá trubka £ prohlédnuta v příčném řezu pomocí rentgenového mikroanalyzátoru (XMA), aby se prohlédl stav difuse Zn a Si. Výsledky jsou uvedeny v tabulce 2,

Výše uvedené experimentální výsledky ukazují, že všechny stavy pájení získané v příkladech 1 až 4 jsou ve srovnání lepší než stavy aktivní části výměníku při použití pájecího plechu, který se nyní používá a že procenta spájení v příkladech 1 až 4 jsou větší než 99,5 %.

Po prohlídce spájených výrobků při testu CASS až na délku doby testování 1500 hodin se u srovnávacích příkladů 1 a 2 objevuje cesta skrz, zatímco u výrobků podle příkladů 1 až 4 neměly tyto díry ani po ukončení této doby testování.

Při zkoumání stavu difuse Zn a Si (jak povrchové koncentrace, tak i hloubky difuse) je stav difuse Zn u příkladů 1 až 4 0,6 i až 2,2 % a 72 μπι až 80 μιη a stav difuse Si je 0,8 % až

1,0 % a 67 μπι až 78 μκι.

Z výše uvedených experimentů se zjistilo, že aktivní část tepelného výměníku získaná z žebra na bázi hliníku majícího obsah Zn 1,2 % až 4,0 % a vytlačované zploštělé trubky na bázi hliníku a s vynecháním adheze Zn předem, spájených dohromady s použitím tvrdé pájecí kompozice složené ze směsi práškového Si a tavidla fluoridového typu, je schopna zajistit kvalitu pájení a korozní odolnost podobnou nebo vyšší než ^e korozní, odolnost aktivní části tepelného výměníku, která se v současnosti používá podle známého stavu techniky. 1 když to není vysloveně dáno v experimentálních výsledcích uvedených výše, nižší obsahy Zn v materiálu žebra než 1 k způsobuje povrchovou difusní koncentrací Zn pod 0,4 k, což vede k nedostatečné anodové ochraně v difusní vrstvě Zn. Naproti tomu vyšší obsahy Zn než 5 % poskytují materiál na žebra, který je sám o sobě výrazně korozívní a to má za následek, že výsledný tepelný výměník má zkrácenou dobu životnosti a také, že výsledné žebro má sníženou materiálovou pevnost pří vyšších teplotách a tudíž má tendenci se při pájení ohýbat. Proto v případě, kdy je Zn přítomen v materiálu žebra v obsahu 1,0 % až 5,0 %, lže dosáhnout takové míry kvality pájení a takové míry korozní odolnosti, jaké jsou rovny nebo větší než jsou míry dosažené u současné aktivní části tepelného výměníku.

I když to není předvedeno ve výše uvedených experimentálních výsledcích, v rámci této série experimentálních výsledků bylo rovněž zjištěno, že čím větší množství Zn se přidá, tím větší koncentraci Zn má difusní vrstva a tím větší korozní odolnost se tak dá očekávat a že protože difusní vrstva Si závisí na potenciálu pro vyvolání důlkové koroze na straně vytlačované zploštělé trubky, lze dosáhnout vyšší korozní odolnosti než u vytlačované zploštělé trubky bez difusní vrstvy Si.

Průmyslová využitelnost

Jak je to popsáno a ukázáno výše, tento vynález využít směs tavidel křemíkového a fluorového typu jako pájecí kompozici, takže se nevyžaduje předchozí adheze Zn k trubce tepelného výměníku a při vytváření žebra lze použít neupravený materiál na žebro, obsahující Zn, ale nikoliv pokrytý vrstvou pájecí kompozice. Část žebra se tedy roztaví když na něj působí pájecí kompozice, čímž zinek obsažený v žebru difunduje přes vnější povrch trubky tepelného výměníku a tudíž působí jako vytvářející difusní vrstvu složenou ze směsí křemíku a zinku na tomto vnějším povrchu.

• · · • ···· • * ·♦·· · • ♦ ♦ * · • · ·· »

·©© © © · · ··« ·· • · ·« ©·

Difusní vrstva zinku tedy může být vytvořena na vnějším povrchu trubky tepelného výměníku bez dříve potřebné adheze zinku ve vztahu k této druhé trubce. To dále dovoluje aby bylo u aktivní části tepelného výměníku snadno docíleno korozní odolnosti a vysoké kvality spájení. Další výhodou je, že není třeba žebro pokrýt pájecí kompozicí a tím se zabezpečí snadná zpracovatelnost a zabrání se zateklinám a výronkům a tím se dá eventuálně získat aktivní část tepelného výměníku vysoké kvality. Další výhodou je dosažitelnost vysoké produktivity a nákladových úspor.

i ι

Φ μ

I-J

Ό (0

Ε-¹ • * · • ···· φ · ···♦ · ;·♦· ···· « · ··· · ··· ··· • · · · · *. «« ♦· ·· φ

υ

-Η

Μ

Ο a

ε ο

μ

Ή υ

φ π

'Φ a

Φ μ

ί>

Ρ 'Φ ι—I >φ -Ρ >(0 ο ι—I a

Ν 'Φ c

> ο >υ Φ ι-1

-μ >

Φ

Ρ .0

Φ >Ν

Ή 'φ

-Η

Ρ

Φ

Ρ

Φ

S

0	0	0	0	0	ο
>	>	>	>	>	>
Ή	Η	Ή	Ή	Η	Η
*γί	-ΓΊ	’ΓΊ	•γί	•γί	-ΓΊ
ο	0	0	0	0	ο
0,	a	a	a	a	a
+ <Ν	+ CJ	+	+ «Μ	+ ΓΙ	+ (Ν
ε	ε	ε	ε	ε	g
ο \	0	0	Ο μ	ο	ο
μ Φ'	ι—ι θ'*	ι—ί θ'	μ θ'	μ θ'	tm
73	V ,Λ	73	73	73	73
μ <ο	μ kO	μ Μ3	μ <£>	μ 'Ο	μ «3
> 1—1	> μ	> μ	>	> μ	> γΗ
φ	Π3	Φ	φ	φ	Φ
+J φ	+J Φ	+J Φ	μ Φ	_|_Ι Φ	4_ι φ
Ν	μ	Ν	Ν	Ν	Ν
ή Φ	.μ Φ	ι Φ	,μ Φ	.μ Φ	.μ Φ
ο μ	Φ £	υ μ	u μ	υ μ	υ μ
φ 73	φ 73	φ 73	φ 73	φ 73	’φ 73
ΓΊ Φ	•π Φ	ΓΊ Φ	ΓΊ Φ	-ΓΊ φ	ΓΊ Φ
'φ	'Φ	'φ	'φ	'<Ό	'(XJ
a μ	a μ	μ. μ	a μ	a μ	a μ
01	φ	01	«	ω	ιη
+ ο	+ ο	+ ο	+ ο	+ ο	+ ο
μ	μ	μ	μ	μ	μ
Ή	-Γ-J Ή	Ή -Γ-ί	Ή ·Η	-Η Ή	-Η ·Η
ω η	01 Η	w μ	w μ	ω μ	σο μ
Φ	Φ	φ	φ	φ	φ
	'>, >	'>1 >	>	'> >	'>, >
>	>	>	>	>	>
ο	0	0	0	0	0
μ	μ	μ	μ	μ	Λί
>ω	>ω	>σι	>01	>ω	>01
'Φ	'Φ		'φ	φ	'Φ
μ	μ	μ	μ	μ	μ
(ii	Oj	&4	CM	CLl	Οι

ο

LD

Ο rH <

ο

LD

Ο ο

LO

Ο

Ο

LO ο

ο μ

υ μ

π μ

μ — φ μ ω Ο μ ο φ μ μ μ Ή οΡ ο

LD ο

I-1 <

Ο

L-Ω

Ο τΗ <

'>1 μ

φ μ

Ή >μ μ

m

Φ μ

'φ <Μ > ε

Ο μ θ' υ co

Ή μ > φ μ μ ω - >Ν -, Ο ο, μ ε οΡ φ

C

Γ—( 'φ

Η μ

Φ μ

φ co

Φ α\0

CN οΡ οΡ o\O

Φ μ τη μ υ

οΡ

Φ Φ m > η φ ο μ

φ íf s 5 ^c

LO <Ν >Ν

μ ----	μ
a	a
3	3
ω	φ
ζ	ζ
CÍ 1 .—._1	*·Η U

Φ

I-1 μ

>μ a

OJ φ r—I μ

Ή >μ ϋ

φ I—I μ

‘Η >μ

CU

CSJ φ

μ .μ

Ή

-μ

Λ

ΓΟ

Φ μ

μ .μ >μ (μ φ ι—I .V Ή >μ ίμ

Ο .3

Ή 'Φ υ μ φ μ τη Φ 'Φ μ a φ

S Ν

Φ 3 -η μ υ μ Φ φ 1—J Ό & Φ

1Ν Ο μ rH ^ιΗ 'Φ υ φ

ο φ 'φ μ ο.

φ s Ν

LO μ > ο μ I ω

μ	υ μ
Η	Φ Ή
υ Φ	> υ φ
ω 73	'(0 Φ 73
-ΓΊ 0	β ·η 0
Φ μ	> 'Φ μ
a φ	ο a φ
ε	μ ε
	01

CM

Γ—I

Φ

Η • 9 9 • 9999 9 • 9

9999 9

9 9··

9 9 »9 ··

9 ·

999 999

9

9· ·« τ-f £

Φ

Ο

Ο

C

τ) ο

>1

Λί

Π] φ ” θ ω

'> * φ

υ

Ρ

Φ υ

ο χί

Φ

Ρ

Ή

Φ >

Ρ

Μ

Ρ V)

Ο 3 a Ο

XI -π φ '3 ω a '3 >

ο d

Φ ο¥3 3 ►> Ρ Ο d <—I ο

ρ φ

ρ

-Η

Φ

Χί

XI

Ο

Φ φ

+->

Φ

Φ

Ο

Χί '3 >

Ο d

Φ -Λ° 3 > Ο Ο d ί

οο

'.Ο φ

Ρ

Η

Φ

Χί

Φ

Ο φ

φ

Φ

Φ

Ο ρ

'3 >

ο φ

Φ dp ι—I d >

Ο d Ο

Γφ

Ρ τ-Ι φ

Χί

Φ

Ο

Φ

Φ

Ρ

Φ

Φ

Ο χί '3 >

Ο d

Φ <Λ° 3 > σι ο d ο <Ν

Φ •Η

Φ

Χί

Φ

Ο

Ρ d

Φ

Φ

Φ

Φ

Ο

Χί '3 >

Ο d

Φ α\° > Ο ο d Ρ £

3.

ρ w

Φ »3

Ή

Φ

Χί Φ 3 0 I—ι d φ

ο

Φ

Φ

Ο

Χί '3 >

Ο d

Φ ο\° 3 > C0

Ο d ο

C0 φ

ω

Ρ

Ή

Φ

Χί Φ 3 Ο •—I X φ

υ φ

φ

Ο

Χί ι—I 3 3

Φ ρ

τ-1

Φ

Χί

Φ

Ο φ

υ

4-1

Φ

Φ

Ο

Χί ι—I 3 3

Φ m

Ρ

Φ

Φ

Φ

Ρ

Φ

Φ

Ο

Χί

Ρ

Φ 3 3 Ρ -Η Φ

Χί X!

3 3 ►> Ρ Ο Ο 3 Η Φ C 3 >

Ο

JZ

Φ

Φ

Ο

Q

Φ

I-1 χί

Ή >3 σι α

Φ

φ

φ

φ

Φ

φ

φ

φ

φ

φ

fÚ

φ

fÚ

ίθ

<0

3

3

tj

3

3

£

3

§

Ρ

X

Ρ

ξΙ

Ρ

3.

Ρ

3.

Ρ

3.

3

3

3

£

£

Φ

Φ

CN

Φ

Ρ

Φ

cn

Φ

ο

Φ

Φ

Γ--

Φ

Γ'-

φ

φ

C0

3

3

3

3

3

0

Φ

0

Φ

0

Φ

Ο

φ

ο

φ

Χί

C0

Χί

W

Λί

3

Λ:

ω

Χί

3

3

3

3

3

3

Ρ

Ρ

Ρ

Ρ

Ρ

-Η

Η

Η

Ή

'3

Φ

'3

Φ

'3

Φ

'ίΰ

Φ

τΰ

Φ

>

>

>

>

>

0

3

0

3

0

3

0

3

0

3

d

Χί

d

Χί

d

Χί

d

Χί

d

Χί

φ

ο\°

Φ

Φ

0\°

Φ

Φ

cA°

Φ

φ

(Α°

φ

φ

ο\°

φ

3

3

3

3

3

3

3

3

3

3

>

ΓΌ

0

>

kO

Ο

>

τ~ί

0

>

Ο

Ο

>

CSJ

Ο

0

κ

1-1

Ο

*.

1-1

0

1—1

Ο

»—1

ο

Oj

ο

d

d

ο

d

a

i—1

d

C3

ι—1

d

d

CN

d

Ή

U CJ 3 >

'3 3 >

Ο 3 ω

Φ

Ρ

Χί 'Η >3 a

φ 3 ι—I

Χί

Ή >3 d

Ν

Φ

Ρ

Χί >3 d

'3

Φ

Ο α

Ο

Q η

Φ ι—I Χί Ή >3 η, 'Τ

Φ

Ρ

X!

Ή >3 d

Φ

Φ

Φ

Φ

Ο

Χί '3 >

Ο d

Φ >

ι—I 3 3

Φ 3 3 3 3 Φ

Χί 3 3 Ο

Ο3Η d 3 3

Φ

Φ

Ρ

Φ

Φ

Ο

Χί '3 >

Ο d

Φ ο\° >

Ο d C-J σι

Hloubka difuse 84 um Hloubka

Ο α

XI

Ο α

'3

Φ

Ρ Ό Φ '3 3 a >

'3 3 3 Φ > Ο Ο +J 3 Φ ω £ '3

Φ ·π

Φ '3 3 a >

3

Φ • · φ • φφφφ φ · φ φ φ φ φ· • ·· φφ φ φ φφφ φ φφ •

φφφ φ

φ φ

LO rU >1 η

X)

α) >Ν (ϋ

Ε >ω >

X

-a

Ν

Φ ε

φ
	£0
	3
	>μ
	Η
	X
	ΓΟ μ X	X
	0 X
	3	0
	0	X
	X	φ
	χ	C
	ο	ε
	C φ	=4.
	χ >φ	Ο
	ε	Ο
		C\I
• *	ο
C\]	μ	Λ/
ω υ	X	Φ Ε
ι-1	ε	rd
3	χ	•ΓΊ
X	3
Φ	Φ	φ
μ	μ X	X
λ;	X
	Φ	X
ω		0
X		ι-1
C	0	X
ω	μ
Χΐ	Ώ
φ	•Η	•
X		Q

Ο

Claims (3)

Patentové nároky

1. Aktivní část tepelného výměníku na bázi hliníku, u kterého trubka tepelného výměníku na bázi hliníku a žebro na bázi hliníku jsou spolu spájeny s použitím tvrdé pájecí kompozice, vyznačující se tím, že směsná difusní vrstva složená ze směsi křemíku a zinku je vytvořena na vnějším povrchu trubky (4) tepelného výměníku a žebro (5) je vytvořeno z materiálu na bázi hliníku obsahujícího zinek, přičemž je tento zinek použit k vytvoření části směsné difusní vrstvy.

2. Aktivní část tepelného výměníku na bázi hliníku podle nároku 1 vyznačující se tím, že koncentrace zinku v žebru (5) je v rozsahu 1 až 5 %.

3. Způsob výroby aktivní části tepelného výměníku na bázi hliníku, přičemž trubka tepelného výměníku na bázi hliníku a žebro na bázi hliníku jsou drženy v navzájem spájeném stavu s pomocí tvrdé pájecí kompozice, vyznačující se tím, že způsob zahrnuje nanesení tvrdé pájecí kompozice (7) na vnější povrch trubky (4) tepelného výměníku, přičemž tato pájecí kompozice (7) je odvozená ze směsi tavidla na bázi křemíku a fluoru, přípravu žebra (5) vytvořeného z materiálu na bázi hliníku obsahujícího zinek a následně ohřev trubky (4) tepelného výměníku a žebra (5) na danou teplotu, čímž se trubka (4) výměníku a žebro (5) navzájem spájí a rovněž vytvoření směsné difusní vrstvy (8) křemíku a zinku na vnějším povrchu trubky (4) tepelného výměníku.