JPH10263799A - 耐食性に優れた熱交換器の製造方法 - Google Patents
耐食性に優れた熱交換器の製造方法Info
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- JPH10263799A JPH10263799A JP6648897A JP6648897A JPH10263799A JP H10263799 A JPH10263799 A JP H10263799A JP 6648897 A JP6648897 A JP 6648897A JP 6648897 A JP6648897 A JP 6648897A JP H10263799 A JPH10263799 A JP H10263799A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐食性に優れた熱交換器の製造方法を提供す
る。 【解決手段】 芯材７およびろう材層８からなる波形に
成形したブレージングシート９をＺｎ溶射Ａｌ合金チュ
ーブ１のフラット部２に接触するように組み立て、得ら
れた組立体を加熱してブレージングシートとＺｎ溶射Ａ
ｌ合金チューブをろう付けする熱交換器の製造方法にお
いて、前記ブレージングシート９は、芯材およびろう材
層に含まれるＺｎ濃度がいずれも０．１％以下（０を含
む）に制限されており、かつ前記Ｚｎ溶射Ａｌ合金チュ
ーブ１の表面に形成されるＺｎ溶射被覆層５のＺｎ量は
３〜２０ｇ／ｍ2 に制限されていることを特徴とする。
る。 【解決手段】 芯材７およびろう材層８からなる波形に
成形したブレージングシート９をＺｎ溶射Ａｌ合金チュ
ーブ１のフラット部２に接触するように組み立て、得ら
れた組立体を加熱してブレージングシートとＺｎ溶射Ａ
ｌ合金チューブをろう付けする熱交換器の製造方法にお
いて、前記ブレージングシート９は、芯材およびろう材
層に含まれるＺｎ濃度がいずれも０．１％以下（０を含
む）に制限されており、かつ前記Ｚｎ溶射Ａｌ合金チュ
ーブ１の表面に形成されるＺｎ溶射被覆層５のＺｎ量は
３〜２０ｇ／ｍ2 に制限されていることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ブレージングシ
ートをＺｎ溶射Ａｌ合金チューブの組立体を加熱してブ
レージングシートとＺｎ溶射Ａｌ合金チューブをろう付
けすることにより、外面に拡散被覆層を有するＡｌ合金
チューブと芯材およびろう材層からなるフィンをフィレ
ットを介して接合されてなる耐食性に優れた熱交換器を
製造する方法に関するものである。
ートをＺｎ溶射Ａｌ合金チューブの組立体を加熱してブ
レージングシートとＺｎ溶射Ａｌ合金チューブをろう付
けすることにより、外面に拡散被覆層を有するＡｌ合金
チューブと芯材およびろう材層からなるフィンをフィレ
ットを介して接合されてなる耐食性に優れた熱交換器を
製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱交換器の組立構造材として、図
２に示されるようなフラット部２および両端の曲面部３
からなり複数の穴４が長さ方向に平行に設けられたＡｌ
合金チューブ６の表面にＺｎ溶射被覆層５が形成されて
なる帯状のＺｎ溶射Ａｌ合金チューブ１を用いることが
知られており、このＺｎ溶射Ａｌ合金チューブは、Ａｌ
合金ビレットを押出して内部に複数の穴４を有する帯状
のＡｌ合金チューブを成形した直後に、チューブの表面
にＺｎを溶射することにより得られることも知られてい
る。これらＡｌ合金チューブは１×××番系、２×××
番系、３×××番系、６×××番系、または７×××番
系のＡｌ合金で作製することができる。
２に示されるようなフラット部２および両端の曲面部３
からなり複数の穴４が長さ方向に平行に設けられたＡｌ
合金チューブ６の表面にＺｎ溶射被覆層５が形成されて
なる帯状のＺｎ溶射Ａｌ合金チューブ１を用いることが
知られており、このＺｎ溶射Ａｌ合金チューブは、Ａｌ
合金ビレットを押出して内部に複数の穴４を有する帯状
のＡｌ合金チューブを成形した直後に、チューブの表面
にＺｎを溶射することにより得られることも知られてい
る。これらＡｌ合金チューブは１×××番系、２×××
番系、３×××番系、６×××番系、または７×××番
系のＡｌ合金で作製することができる。
【０００３】さらに、熱交換器の組立構造材として、図
３に示されるような芯材７の両面にろう材層８をクラッ
ドしてなるブレージングシート９を用いることも知られ
ている。このブレージングシートの具体的な構成は、Ｊ
ＩＳ ３００３（重量％で、Ｓｉ：０．６％以下、Ｆ
ｅ：０．７％以下、Ｃｕ：０．０５〜０．２０％、Ｍ
ｎ：１．０〜１．５％、Ｚｎ：０．１０％以下、残部：
Ａｌおよび不可避不純物）芯材の両面に、ＢＡ４０４５
（重量％で、Ｓｉ：９．０〜１１．０％、Ｆｅ：０．８
％以下、Ｃｕ：０．３０％以下、Ｍｎ：０．０５％以
下、Ｍｇ：０．０５％以下、Ｚｎ：０．１０％以下、残
部：Ａｌおよび不可避不純物）からなるろう材層をクラ
ッドしてなることも知られている。
３に示されるような芯材７の両面にろう材層８をクラッ
ドしてなるブレージングシート９を用いることも知られ
ている。このブレージングシートの具体的な構成は、Ｊ
ＩＳ ３００３（重量％で、Ｓｉ：０．６％以下、Ｆ
ｅ：０．７％以下、Ｃｕ：０．０５〜０．２０％、Ｍ
ｎ：１．０〜１．５％、Ｚｎ：０．１０％以下、残部：
Ａｌおよび不可避不純物）芯材の両面に、ＢＡ４０４５
（重量％で、Ｓｉ：９．０〜１１．０％、Ｆｅ：０．８
％以下、Ｃｕ：０．３０％以下、Ｍｎ：０．０５％以
下、Ｍｇ：０．０５％以下、Ｚｎ：０．１０％以下、残
部：Ａｌおよび不可避不純物）からなるろう材層をクラ
ッドしてなることも知られている。
【０００４】前記帯状のＺｎ溶射Ａｌ合金チューブ１と
ブレージングシート９とは、図４に示されるように、波
形に成形したブレージングシート９をＺｎ溶射Ａｌ合金
チューブのフラット部２に接触するように組み立て、得
られた組立体を加熱炉に装入し加熱すると、フィレット
１１が形成されると同時にＺｎ溶射Ａｌ合金チューブ１
のＺｎ溶射被覆層５はＡｌ合金チューブ６に拡散して図
１に示されるような表面に拡散被覆層１０を形成する。
従ってろう付けして得られた熱交換器は、表面に拡散被
覆層１０を有するＡｌ合金チューブ６と、芯材７および
ろう材層８からなるフィン９´がフィレット１１を介し
て接合された構造を有し、これらの構造も既に知られて
いる。
ブレージングシート９とは、図４に示されるように、波
形に成形したブレージングシート９をＺｎ溶射Ａｌ合金
チューブのフラット部２に接触するように組み立て、得
られた組立体を加熱炉に装入し加熱すると、フィレット
１１が形成されると同時にＺｎ溶射Ａｌ合金チューブ１
のＺｎ溶射被覆層５はＡｌ合金チューブ６に拡散して図
１に示されるような表面に拡散被覆層１０を形成する。
従ってろう付けして得られた熱交換器は、表面に拡散被
覆層１０を有するＡｌ合金チューブ６と、芯材７および
ろう材層８からなるフィン９´がフィレット１１を介し
て接合された構造を有し、これらの構造も既に知られて
いる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】表面に拡散被覆層１０
を有するＡｌ合金チューブ６と、芯材７およびろう材層
８からなるフィン９´をフィレット１１を介して接合さ
れてなる従来の熱交換器は、長期間使用すると、ろう付
け部のフィレット１１が腐食してフィンとチューブが離
れ、それによって熱交換器の効率が低下し、特に、海岸
などの空気に塩分を含む地帯、または工場地帯などの空
気に腐食性ガスを含む地帯など過酷な環境下において走
る車に搭載された熱交換器の熱交換効率の低下が著しい
という問題があった。
を有するＡｌ合金チューブ６と、芯材７およびろう材層
８からなるフィン９´をフィレット１１を介して接合さ
れてなる従来の熱交換器は、長期間使用すると、ろう付
け部のフィレット１１が腐食してフィンとチューブが離
れ、それによって熱交換器の効率が低下し、特に、海岸
などの空気に塩分を含む地帯、または工場地帯などの空
気に腐食性ガスを含む地帯など過酷な環境下において走
る車に搭載された熱交換器の熱交換効率の低下が著しい
という問題があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そこで本発明者らは、従
来よりもフィレットの耐食性が優れかつ熱交換効率の低
下することのない熱交換器の製造方法を得るべく研究を
行った結果、（ａ）従来の製造方法で得られた熱交換器
は、ろう付け時にＡｌ合金チューブの表面に形成された
Ｚｎ溶射被覆層がフィレットに拡散移動し、さらにブレ
ージングシートの芯材およびろう材層に含まれるＺｎも
フィレットに拡散移動することによりフィレットのＺｎ
濃度が増加し、Ｚｎ濃度が増加したフィレットは優先的
に腐食されるためにフィンとチューブが剥離し、それに
より熱交換効率を低下させる、（ｂ）Ｚｎ溶射被覆層の
Ｚｎ量を３〜２０ｇ／ｍ2 に制限したＺｎ溶射Ａｌ合金
チューブを使用し、さらにブレージングシートの芯材お
よびろう材層に含まれるＺｎ濃度を０．１重量％以下に
制限したブレージングシートを使用し、これらＺｎ溶射
Ａｌ合金チューブとブレージングシートの組立体を加熱
炉にいれてろう付けすることにより得られた熱交換器
は、Ａｌ合金チューブの表面に形成された拡散被覆層の
最表面のＺｎ濃度が１〜５重量％となってＡｌ合金チュ
ーブの十分な耐食性を維持し、さらにフィレットにＺｎ
が濃縮されることが少なって、フィレットの腐食がなく
なり、フィレットの腐食によって発生するフィンとチュ
ーブが剥離することがなく、従って熱交換効率を低下さ
せることはない、という知見を得たのである。
来よりもフィレットの耐食性が優れかつ熱交換効率の低
下することのない熱交換器の製造方法を得るべく研究を
行った結果、（ａ）従来の製造方法で得られた熱交換器
は、ろう付け時にＡｌ合金チューブの表面に形成された
Ｚｎ溶射被覆層がフィレットに拡散移動し、さらにブレ
ージングシートの芯材およびろう材層に含まれるＺｎも
フィレットに拡散移動することによりフィレットのＺｎ
濃度が増加し、Ｚｎ濃度が増加したフィレットは優先的
に腐食されるためにフィンとチューブが剥離し、それに
より熱交換効率を低下させる、（ｂ）Ｚｎ溶射被覆層の
Ｚｎ量を３〜２０ｇ／ｍ2 に制限したＺｎ溶射Ａｌ合金
チューブを使用し、さらにブレージングシートの芯材お
よびろう材層に含まれるＺｎ濃度を０．１重量％以下に
制限したブレージングシートを使用し、これらＺｎ溶射
Ａｌ合金チューブとブレージングシートの組立体を加熱
炉にいれてろう付けすることにより得られた熱交換器
は、Ａｌ合金チューブの表面に形成された拡散被覆層の
最表面のＺｎ濃度が１〜５重量％となってＡｌ合金チュ
ーブの十分な耐食性を維持し、さらにフィレットにＺｎ
が濃縮されることが少なって、フィレットの腐食がなく
なり、フィレットの腐食によって発生するフィンとチュ
ーブが剥離することがなく、従って熱交換効率を低下さ
せることはない、という知見を得たのである。
【０００７】この発明は、かかる知見に基づいて成され
たものであって、芯材およびろう材層からなる波形に成
形したブレージングシートをＺｎ溶射Ａｌ合金チューブ
のフラット部に接触するように組み立て、得られた組立
体を加熱してブレージングシートとＺｎ溶射Ａｌ合金チ
ューブをろう付けする熱交換器の製造方法において、前
記ブレージングシートは、芯材およびろう材層に含まれ
るＺｎ濃度がいずれも０．１％以下（０を含む）に制限
されており、かつ前記Ｚｎ溶射Ａｌ合金チューブの表面
に形成されるＺｎ溶射被覆層のＺｎ量は３〜２０ｇ／ｍ
2 に制限されている耐食性に優れた熱交換器の製造方
法、に特徴を有するものである。
たものであって、芯材およびろう材層からなる波形に成
形したブレージングシートをＺｎ溶射Ａｌ合金チューブ
のフラット部に接触するように組み立て、得られた組立
体を加熱してブレージングシートとＺｎ溶射Ａｌ合金チ
ューブをろう付けする熱交換器の製造方法において、前
記ブレージングシートは、芯材およびろう材層に含まれ
るＺｎ濃度がいずれも０．１％以下（０を含む）に制限
されており、かつ前記Ｚｎ溶射Ａｌ合金チューブの表面
に形成されるＺｎ溶射被覆層のＺｎ量は３〜２０ｇ／ｍ
2 に制限されている耐食性に優れた熱交換器の製造方
法、に特徴を有するものである。
【０００８】この発明の熱交換器の製造方法で用いるＡ
ｌ合金チューブはいかなる組成の押出し可能なＡｌ合金
で作製しても良いが、ＪＩＳ規格１×××系のＺｎ濃度
が０．１％以下（好ましくは０．０５％以下）に制限さ
れた純Ａｌ系合金であることが好ましく、このＡｌ合金
チューブの表面に形成されるＺｎ溶射被覆層のＺｎ量は
３〜２０ｇ／ｍ2 （一層好ましくは、７〜１５ｇ／
ｍ2 ）の範囲内で被覆したＺｎ溶射Ａｌ合金チューブを
用いることが必要である。Ｚｎ溶射被覆層のＺｎ量が３
ｇ／ｍ2 未満では熱交換器のＡｌ合金チューブの拡散被
覆層の最表面のＺｎ濃度が１重量％未満となり、Ａｌ合
金チューブの防食上有効な電位分布が形成できなくなっ
てＡｌ合金チューブの耐食性が低下するのでので好まし
くなく、一方、Ａｌ合金チューブのＺｎ溶射被覆層のＺ
ｎ量が２０ｇ／ｍ2 を越えると、ろう付け後の熱交換器
の拡散被覆層の最表面のＺｎ濃度が５重量％を越えるよ
うになり、拡散被覆層のＺｎが大量にフィレットに拡散
移動してフィレットのＺｎ濃度が増加し、優先的に腐食
されてフィンとチューブが剥離することにより熱交換効
率を低下させるので好ましくない。この発明の製造方法
で得られた熱交換器のＡｌ合金チューブの拡散被覆層の
最表面のＺｎ濃度は１〜５重量％（一層好ましくは２〜
４重量％）の範囲内にあることが好ましい。
ｌ合金チューブはいかなる組成の押出し可能なＡｌ合金
で作製しても良いが、ＪＩＳ規格１×××系のＺｎ濃度
が０．１％以下（好ましくは０．０５％以下）に制限さ
れた純Ａｌ系合金であることが好ましく、このＡｌ合金
チューブの表面に形成されるＺｎ溶射被覆層のＺｎ量は
３〜２０ｇ／ｍ2 （一層好ましくは、７〜１５ｇ／
ｍ2 ）の範囲内で被覆したＺｎ溶射Ａｌ合金チューブを
用いることが必要である。Ｚｎ溶射被覆層のＺｎ量が３
ｇ／ｍ2 未満では熱交換器のＡｌ合金チューブの拡散被
覆層の最表面のＺｎ濃度が１重量％未満となり、Ａｌ合
金チューブの防食上有効な電位分布が形成できなくなっ
てＡｌ合金チューブの耐食性が低下するのでので好まし
くなく、一方、Ａｌ合金チューブのＺｎ溶射被覆層のＺ
ｎ量が２０ｇ／ｍ2 を越えると、ろう付け後の熱交換器
の拡散被覆層の最表面のＺｎ濃度が５重量％を越えるよ
うになり、拡散被覆層のＺｎが大量にフィレットに拡散
移動してフィレットのＺｎ濃度が増加し、優先的に腐食
されてフィンとチューブが剥離することにより熱交換効
率を低下させるので好ましくない。この発明の製造方法
で得られた熱交換器のＡｌ合金チューブの拡散被覆層の
最表面のＺｎ濃度は１〜５重量％（一層好ましくは２〜
４重量％）の範囲内にあることが好ましい。
【０００９】また、この発明で用いるブレージングシー
トの芯材およびろう材層のＺｎ濃度は少ない方が好まし
く、Ｚｎ：０．１％以下（一層好ましくはＺｎ：０．０
５％以下）のＡｌ合金であればいかなる合金でも良い
が、特にＺｎ：０．１％以下と規定されているＪＩＳ
３００３を芯材として用いることが好ましく、この芯材
の片面または両面にクラッドするろう材はＪＩＳ ＢＡ
４３４３、ＪＩＳ ＢＡ４０４５において、Ｚｎ含有量
が０．１％以下（一層好ましくはＺｎ：０．０５％以
下）と規定されているろう材を被覆したブレージングシ
ートを用いることが好ましい。
トの芯材およびろう材層のＺｎ濃度は少ない方が好まし
く、Ｚｎ：０．１％以下（一層好ましくはＺｎ：０．０
５％以下）のＡｌ合金であればいかなる合金でも良い
が、特にＺｎ：０．１％以下と規定されているＪＩＳ
３００３を芯材として用いることが好ましく、この芯材
の片面または両面にクラッドするろう材はＪＩＳ ＢＡ
４３４３、ＪＩＳ ＢＡ４０４５において、Ｚｎ含有量
が０．１％以下（一層好ましくはＺｎ：０．０５％以
下）と規定されているろう材を被覆したブレージングシ
ートを用いることが好ましい。
【００１０】前記帯状のＺｎ溶射Ａｌ合金チューブと波
形に成形したブレージングシートを図４に示されるよう
にＺｎ溶射Ａｌ合金チューブのフラット部に接触するよ
うに組み立て、得られた組立体を加熱炉に装入し加熱す
ると、Ｚｎ溶射被覆層５はＡｌ合金チューブの表面から
拡散して拡散被覆層１０となり、図１に示されるように
拡散被覆層１０を有するＡｌ合金チューブと芯材７およ
びろう材層８からなるフィン９´をフィレット１１を介
して接合した熱交換器が得られる。そしてこの発明の製
造方法で得られたＡｌ合金チューブの外面の拡散被覆層
１０は最表面のＺｎ濃度が１〜５重量％の範囲内にあ
り、最表面から内部に行くにしたがってＺｎ濃度がＡｌ
合金チューブのＺｎ濃度に近付くように減少している。
形に成形したブレージングシートを図４に示されるよう
にＺｎ溶射Ａｌ合金チューブのフラット部に接触するよ
うに組み立て、得られた組立体を加熱炉に装入し加熱す
ると、Ｚｎ溶射被覆層５はＡｌ合金チューブの表面から
拡散して拡散被覆層１０となり、図１に示されるように
拡散被覆層１０を有するＡｌ合金チューブと芯材７およ
びろう材層８からなるフィン９´をフィレット１１を介
して接合した熱交換器が得られる。そしてこの発明の製
造方法で得られたＡｌ合金チューブの外面の拡散被覆層
１０は最表面のＺｎ濃度が１〜５重量％の範囲内にあ
り、最表面から内部に行くにしたがってＺｎ濃度がＡｌ
合金チューブのＺｎ濃度に近付くように減少している。
【００１１】
【発明の実施の形態】表１に示す成分組成のＡｌ合金芯
材（イ）〜（ト）を、表２に示す成分組成のろう材
（い）〜（と）に表３に示される組み合わせで複合させ
たブレージングシートａ〜ｊを用意した。
材（イ）〜（ト）を、表２に示す成分組成のろう材
（い）〜（と）に表３に示される組み合わせで複合させ
たブレージングシートａ〜ｊを用意した。
【００１２】さらに、重量％で、Ｓｉ：０．２５％、Ｆ
ｅ：０．３％以下、Ｃｕ：０．０５％、Ｍｎ：０．０５
％、Ｍｇ：０．０５％、Ｚｎ：０．０５％、Ｔｉ：０．
０３％、残部：Ａｌおよび不可避不純物からなる組成を
有し、チューブの表面と穴との厚さが表３に示される厚
さを有するＡｌ合金チューブにＺｎを表３に示される量
のＺｎを溶射したＺｎ溶射Ａｌ合金チューブＡ〜Ｊを用
意した。
ｅ：０．３％以下、Ｃｕ：０．０５％、Ｍｎ：０．０５
％、Ｍｇ：０．０５％、Ｚｎ：０．０５％、Ｔｉ：０．
０３％、残部：Ａｌおよび不可避不純物からなる組成を
有し、チューブの表面と穴との厚さが表３に示される厚
さを有するＡｌ合金チューブにＺｎを表３に示される量
のＺｎを溶射したＺｎ溶射Ａｌ合金チューブＡ〜Ｊを用
意した。
【００１３】
【表１】 （＊印はこの発明の範囲から外れた値を示す）
【００１４】
【表２】 （＊印はこの発明の範囲から外れた値を示す）
【００１５】
【表３】 （＊印はこの発明の範囲から外れていることを示す）
【００１６】表３に示されるブレージングシートａ〜ｊ
を波形に成形し、このブレージングシートと表３に示さ
れるＺｎ溶射Ａｌ合金チューブＡ〜Ｊを表４〜表６に示
されるごとく組合わせて図４に示される組立体を作製
し、これを６２０℃に保持された加熱炉に５分間保持す
ることにより図１に示される接合部構造を有する熱交換
器を作製し、本発明熱交換器の製造方法（以下、本発明
法という）１〜１４および比較熱交換器の製造方法（以
下、比較法という）１〜７を実施した。これら本発明法
１〜１４および比較法１〜７で得られた熱交換器のＡｌ
合金チューブの拡散被覆層の最表面のＺｎ濃度、フィレ
ットに含まれるＺｎ濃度を測定し、その結果を表４〜表
６に示した。
を波形に成形し、このブレージングシートと表３に示さ
れるＺｎ溶射Ａｌ合金チューブＡ〜Ｊを表４〜表６に示
されるごとく組合わせて図４に示される組立体を作製
し、これを６２０℃に保持された加熱炉に５分間保持す
ることにより図１に示される接合部構造を有する熱交換
器を作製し、本発明熱交換器の製造方法（以下、本発明
法という）１〜１４および比較熱交換器の製造方法（以
下、比較法という）１〜７を実施した。これら本発明法
１〜１４および比較法１〜７で得られた熱交換器のＡｌ
合金チューブの拡散被覆層の最表面のＺｎ濃度、フィレ
ットに含まれるＺｎ濃度を測定し、その結果を表４〜表
６に示した。
【００１７】さらに、このようにして得られた熱交換器
を５０℃の温度雰囲気下で腐食液（３．５％ＮａＣｌ）
を８時間噴霧した後、５０℃の温度雰囲気下で前記腐食
液に４時間湿潤させ、さらに５０℃の温度雰囲気下で乾
燥させる工程を１サイクルとし、これを１００サイクル
繰り返し施した後、取り出し、Ａｌ合金チューブに発生
した孔食深さを測定し、さらにフィレットの腐食により
フィンとＡｌ合金チューブが剥離した割合（以下、剥離
率という）を測定し、それらの結果を表４〜表６に示し
た。
を５０℃の温度雰囲気下で腐食液（３．５％ＮａＣｌ）
を８時間噴霧した後、５０℃の温度雰囲気下で前記腐食
液に４時間湿潤させ、さらに５０℃の温度雰囲気下で乾
燥させる工程を１サイクルとし、これを１００サイクル
繰り返し施した後、取り出し、Ａｌ合金チューブに発生
した孔食深さを測定し、さらにフィレットの腐食により
フィンとＡｌ合金チューブが剥離した割合（以下、剥離
率という）を測定し、それらの結果を表４〜表６に示し
た。
【００１８】
【表４】
【００１９】
【表５】
【００２０】
【表６】
【００２１】
【発明の効果】表１〜表６に示される結果から、本発明
法１〜１４により得られた熱交換器は、比較法１〜７に
より得られた熱交換器比べて、表面からの孔食深さが極
めて小さく、さらにフィレットの腐食による剥離も全く
見られないところから、耐食性に優れることが分かる。
上述のように、この発明の熱交換器の製造方法は、耐食
性に優れ、過酷な条件の雰囲気下で使用しても長期間性
能が低下することのない熱交換器を提供することができ
るので、産業の発展に大いに貢献し得るものである。
法１〜１４により得られた熱交換器は、比較法１〜７に
より得られた熱交換器比べて、表面からの孔食深さが極
めて小さく、さらにフィレットの腐食による剥離も全く
見られないところから、耐食性に優れることが分かる。
上述のように、この発明の熱交換器の製造方法は、耐食
性に優れ、過酷な条件の雰囲気下で使用しても長期間性
能が低下することのない熱交換器を提供することができ
るので、産業の発展に大いに貢献し得るものである。
【図１】接合部の構造を示す断面図である。
【図２】Ｚｎ溶射Ａｌ合金チューブの斜視図である。
【図３】ブレージングシートの断面図である。
【図４】フィンとチューブの組立体の斜視図である。
１ Ｚｎ溶射Ａｌ合金チューブ ２ フラット部 ３ 曲面部 ４ 穴 ５ Ｚｎ溶射被覆層 ６ Ａｌ合金チューブ ７ 芯材 ８ ろう材層 ９ ブレージングシート ９´ フィン １０ 拡散被覆層 １１ フィレット
Claims (2)
- 【請求項１】 芯材およびろう材層からなるブレージン
グシートを波形に成形し、これをＺｎ溶射Ａｌ合金チュ
ーブのフラット部に接触するように組み立て、得られた
組立体を加熱してブレージングシートとＺｎ溶射Ａｌ合
金チューブをろう付けする熱交換器の製造方法におい
て、 前記ブレージングシートは、芯材およびろう材層に含ま
れるＺｎ濃度がいずれも０．１％以下（０を含む）に制
限されており、かつ前記Ｚｎ溶射Ａｌ合金チューブの表
面に形成されるＺｎ溶射被覆層のＺｎ量は３〜２０ｇ／
ｍ2 に制限されていることを特徴とする耐食性に優れた
熱交換器の製造方法。 - 【請求項２】 前記Ｚｎ溶射Ａｌ合金チューブは、断面
が偏平な帯状のチューブ形状を有することを特徴とする
請求項１記載の耐食性に優れた熱交換器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6648897A JPH10263799A (ja) | 1997-03-19 | 1997-03-19 | 耐食性に優れた熱交換器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6648897A JPH10263799A (ja) | 1997-03-19 | 1997-03-19 | 耐食性に優れた熱交換器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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|---|---|---|---|---|
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-
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- 1997-03-19 JP JP6648897A patent/JPH10263799A/ja active Pending
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