WO2006102858A2 - Vorrichtung und verfahren zum beschichten eines metallischen trägermaterials - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum beschichten eines metallischen trägermaterials Download PDF

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    • Y10T156/1798—Surface bonding means and/or assemblymeans with work feeding or handling means with liquid adhesive or adhesive activator applying means

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for coating a metallic carrier material with a sheet-like coating material.
  • one side of a metal panel is painted with a basecoat for later printing in a first operation, wherein the drying of solvent-based paints takes place thermally by means of technically very complex, large-volume and high-investment drying ovens.
  • the energy expenditure is particularly high, in addition, high investments are required.
  • the metal panels are usually transported almost vertically standing, then takes place in a separate second, also very complex operation, the so-called protective coating on the other side of the metal panel.
  • the one-sided printing of the metal panels takes place, followed by complex thermal drying.
  • a protective or high-gloss finish which is applied to the printing ink, requires a further separate process step with comparatively high outlay as in the case of the basecoat.
  • UV-reactive paints and paints which is likewise customary in the prior art, requires similar process steps, the drying of the paints and printing inks being carried out by means of UV irradiation of the metal panels, which entails very complex and high investment costs.
  • the invention is therefore based on the problem of providing a device for coating a metallic carrier material with a sheet-like coating material, which has a simpler structure and enables an environmentally friendly coating.
  • a device of the type mentioned in the invention that it has a feed device to supply the carrier material to a coating station and a cooperating with a counter-roller coating roller to the metallic carrier material and the sheet-like coating material under application of compressive forces by means of an adhesive to stick together.
  • the metallic Susuna- materials are connected with an adhesive with the printed or unprinted coating material, accordingly, can be completely dispensed with solvent-based paints and printing inks.
  • the device according to the invention has a comparatively simple structure, since elaborate painting or printing systems can be omitted, which usually cause high costs and have a high energy consumption.
  • the device according to the invention is particularly suitable for coating tabular support materials, in particular in the rectangular and Formatzu mustard, z.
  • Scroll panels suitable, wherein scroll panels in the scroll cutting toothing can be coated butting or underlapped or lying overlapping. Adjacent scroll panels preferably have complementary, adjoining shape-cut sides.
  • These carrier materials can be fed to the device in the form of staples, the carrier materials can be separated by means of a destacking device and transported in succession through the various processing stations of the device according to the invention.
  • the support materials have typical basis weights of 800 to 3,000 g / m 2 .
  • the device according to the invention has an alignment station for aligning the tabular support materials.
  • the alignment station By the alignment station, the carrier materials in the direction of movement, that are aligned in the longitudinal direction and / or in the lateral direction.
  • an accurate application of the coating material is achieved in all cases, even if the stacked carrier materials are not exactly at the intended position.
  • the carrier materials can be undercut by the aligning station or overshadowed with an adjustable underlap or overlap dimension.
  • the backing materials may be aligned by the alignment station butt to joint or at an adjustable distance.
  • a slot nozzle may be provided for applying the adhesive.
  • This slot nozzle can be omitted in other embodiments if the carrier material and / or the coating material is or are already provided with an adhesive.
  • the pre-applied adhesive may be thermally activated or reactivated.
  • the quantity and / or the width of the adhesive to be applied through the slot nozzle is adjustable.
  • the adhesive application can be tailored exactly to the carrier materials and coating materials used.
  • the adhesive can be applied by contact or non-contact methods.
  • the device according to the invention is particularly suitable for processing thermoplastic or reactive hotmelt adhesives.
  • the coating material in the region of the slot nozzle can be guided via a non-driven roller and with the adhesive-coated side over a driven release roller.
  • the release roller acts as a withdrawal calender for the sheet-like coating material and can be heated or cooled.
  • the surface of this release roller may have a non-stick coating.
  • the release roller is looped under the control of the adhesive-coated side of the coating material and releases it with tension controlled by web tension for the feed to the subsequent coating roller.
  • the device has one or more tempering devices acting on the coating material and / or on the underside and / or the upper side of the carrier material in order to heat the materials to a specific process temperature.
  • a particularly large application range results in the device according to the invention, when the counter-pressure roller is pressure-adjustable. It is particularly useful if the counter-pressure roller has a rubberized surface or a non-stick coating.
  • the device has a transport device arranged behind the coating station in the direction of movement for the web-shaped coated carrier material. It is particularly preferred that the transport device has a suction belt, by means of which a particularly good hold of the carrier materials is ensured.
  • the device according to the invention may have a UV irradiation device for irradiating radiation-crosslinking reactive adhesives. The UV irradiation takes place after the bonding and pressing of the metallic carrier material with the sheet-like coating material.
  • a device for separating can be provided, furthermore the separated carrier materials can be transported through a transport device having a suction belt, wherein it is particularly expedient for the carrier materials to be transported to a stacking device, which is suitable for high stack weights, which can be up to 3,500 kg.
  • the device according to the invention can have a register control for accurately fitting the coating material onto the carrier material.
  • the register control detects electronically readable identification marks which are applied to the coating material in order to apply the coating material exactly to the carrier material.
  • an edge of the carrier material can also be detected by the register control.
  • the feed of the metallic carrier materials is simultaneously controlled adapted thereto.
  • coating-like coating materials are applied to the metallic support material on both sides in the coating station.
  • a second slot nozzle may be provided, but it is also possible that an activation station is provided, by means of which the coating material can be thermally activated at least on one side of the carrier material.
  • the device according to the invention may have a cutting station for the coating material, which is arranged in the direction of movement in front of the coating station. With this coating station, the coating material can be trimmed laterally or cutouts can be made in the longitudinal direction before the coating material reaches the coating station.
  • the device according to the invention can have a removal station for the coating material arranged in the direction of movement behind the coating station. In this way, a broad path of the coating material can be cut to the contour of a narrower or individually shaped metallic carrier material.
  • a cutting station arranged in the direction of movement behind the device for separating can be provided in order to cut the front and / or rear edge of coated carrier materials.
  • This cutting station can be used when the metallic support materials are produced shock to shock with a certain distance between see the individual carriers.
  • the cutting station can for this purpose have knives and / or a laser.
  • the device according to the invention may also be designed such that it is suitable for coating metallic support materials in web form.
  • web-shaped metallic carrier materials are used in the form of coils, which are provided with the coating material and then wound up again in a winding device on a spool.
  • the web-shaped carrier materials can also be separated in a cutting device so that they leave the device according to the invention as coated tabular carrier materials.
  • This cutting station can have knives and / or lasers. The laser is able to produce cuts with any contour shape, in particular the laser is suitable for scroll panel contour cuts.
  • the device is suitable for the coating materials, film, textile, paper or leather. These coating materials can be used in printed or unprinted form.
  • the invention relates to a method for coating a metallic carrier material.
  • the carrier material is fed by means of a feed device to a coating station, in which it passes through a gap formed between a counterpressure roller and a coating roller and under the action of the compressive forces generated by the rollers by means of an adhesive the web-shaped coating material is glued.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a device according to the invention for coating a metallic carrier material.
  • FIG. 2 shows a second embodiment of a device according to the invention
  • Fig. 3 shows a third embodiment of the invention.
  • Fig. 4 two formed as scroll panels support materials.
  • device 1 is suitable for the coating of carrier materials, which are formed as metal plates and consist of aluminum or tinplate. Tinplate panels can be galvanized, tinned or chrome plated. Of course, can be processed with the device 1 also consisting of other alloys metal panels. Typical sheet thicknesses are 0.1 - 0.5 mm.
  • the metal panels 2 are stacked horizontally in a destacking apparatus 3 and are fed to the apparatus 1. As part of the coating process, the metal panels 2 are transported substantially horizontally through the device 1, in the view shown in Fig. 1, the metal panels 2 are transported from right to left.
  • the transport of the Metaljtafeln 2 is effected by a feed device 4, which has a suction belt through which the metal plates 2 are transported in succession.
  • the unstacking of the metal panels 2 is intermittent, each with the top metal plate removed with a suction head and the stack is raised accordingly.
  • the transport of the individual metal panels 2 is carried out either abutment, wherein a certain distance can be provided between the individual metal panels, alternatively, the metal panels can be transported in the form of an overlapped or underlapped scale flow over the suction belt.
  • An alignment station not shown in FIG. 1, controls each metal panel in a controlled manner, that is to say it is positioned laterally and longitudinally, so that either identical distances exist between individual metal panels or an identical overlap or overlap exists.
  • a device may be provided which alters the scale flow in the region of the overlap by raising the trailing panel and lowering it onto the leading panel into a sublap.
  • the cleaning station 5 has draw-in rollers and is designed so that one or both sides of the metal panels are cleaned.
  • the cleaning can be carried out mechanically, for example by brushing, thermally, for example by IR radiation or also chemically, for example by means of liquid cleaning agents.
  • the cleaning can be carried out by radiation treatment by corona treatment. By this cleaning process possibly existing production-related residues should be removed on the surfaces of the metal sheets.
  • corona treatment is simultaneously the Surface tension of the metal panels increased to the level required for optimum adhesive adhesion.
  • the cleaned metal panels reach an alignment station 6, which aligns the individual panels so that the panels enter the gap between a coating roller 7 and a counterpressure roller 8 in a defined manner. In this way, the individual panels are exactly aligned with the coating material.
  • the panels are accurately aligned with respect to the leading edge and a side edge, while realizing an adjustable amount of overlap or underlap dimension, or a push-to-push dimension.
  • the overlap or overlap can be 1 to 15 mm
  • the butt-to-joint dimension can be 0 to 15 mm.
  • the coating material 9 formed as a film in this embodiment is present as a roll and is located on a pivotable for the purpose of loading the tensioning shaft 10.
  • the web guide of the brake-controlled or driven coating material 9 via various rollers into the coating gap, by the coating roller 7 and the Counterpressure roller 8 is formed.
  • slot nozzles are known per se and comprise an adhesive tank with melting device, heated inlet and return hoses, a nozzle pre-chamber with metering pumps, the actual slot nozzle with segments and an application lip with a Application width adjustment and control electronics.
  • slot nozzle 11 adhesive application amounts of about 0.5 to 20 g / m 2 can be realized at a typical adhesive temperature of about 80 to 200 0 C.
  • the application of the adhesive takes place either in direct contact of the die lip with the coating material (contact method) or at a distance of about 1 to 5 mm from the coating material.
  • terial non-contact method
  • one of the set application width corresponding closed adhesive film is completely or partially released from the nozzle lip on the coating material and adopted by this.
  • Suitable adhesives are thermoplastic or reactive hot melt adhesives.
  • the hot melt adhesives used are selected depending on the substrates to be bonded and the related requirements, for example, a required temperature or heat resistance of the bond, etc.
  • thermoplastic hot-melt adhesives in particular those based on ethylene- ⁇ / inylacetaten (EVA), polyolefins (eg amorphous poly- ⁇ -olefins, metallocene-catalyzed polyolefins), polyacrylates, copolyamides, copolyesters and / or thermoplastic polyurethanes or corresponding co- and / or terpolymers are used.
  • EVA ethylene- ⁇ / inylacetaten
  • Reactive, for example, moisture-crosslinking hotmelt adhesives are, in particular, those based on silane-grafted amorphous poly- ⁇ -olefins or isocyanate-terminated polyurethanes.
  • reactive hotmelt adhesives the subsequent crosslinking with moisture leads to temperature-resistant or heat-resistant adhesions.
  • Reactive hot melt adhesives thus combine the advantages of rapid onset strength by the physical setting of cooling with subsequent chemical crosslinking. When processing moisture-reactive hot-melt adhesives, the melt must be protected from moisture before being applied.
  • hot melt adhesives based on silane-grafted polyolefins can be used for lamination of metal sheets or metal sheets with OPP films (oriented polypropylene film) or PET films (polyester films) in back-printed or unprinted form in combination with high temperature resistance of the composite.
  • OPP films oriented polypropylene film
  • PET films polyyester films
  • moisture-reactive hot-melt adhesives are, for example commercially available under the product name "Vestoplast ® 206" from Degussa AG, Mari, Germany, available silane-modified poly- ⁇ -olefins.
  • Suitable reactive hot melt adhesives include radiation crosslinking reactive adhesives (eg, reactive hot melt adhesives which crosslink under UV irradiation).
  • the application of the adhesive can be carried out in wide temperature ranges. In general, processing temperatures in the range of 80 0 C to 200 0 C are selected.
  • hot melt adhesives are generally used, which at the processing temperatures, generally 80 0 C to 200 0 C, Brookfield viscosities in the range of generally 50 to 1,000,000 mPa-s ,
  • reactive hot melt adhesives based on silane-grafted polyolefins, in particular solangepfropften amorphous poly- ⁇ - olefins used, which at 180 0 C Brookfield viscosities ranging from 50 to 50,000 mPa-s, especially 1,000 to 10,000 mPa.s. , preferably 5,000 to 8,000 mPa.s, most preferably 5,500 to 7,500 mPa.s.
  • the reactive hot-melt adhesives are generally added to the customary catalysts, such.
  • DBTL dibutyltin laurate
  • the abovementioned hotmelt adhesives may also contain additives.
  • non-reactive polymers eg unmodified amorphous poly- ⁇ -olefins
  • non-reactive resins eg hydrocarbon resins
  • non-reactive waxes eg hydrocarbon resins
  • the adhesive properties can be adjusted application-related and tailor-made, so to speak.
  • the coating material is a plastic film having a material thickness of about 5 to 250 ⁇ m, more preferably the thickness of the film is 10 to 25 ⁇ m.
  • This pair of rollers also acts as a trigger calender and consists of a first, non-driven pressure-adjustable roller 12 and a second, non-stick coated heatable and coolable release roller 13.
  • the release roller 13 is operated with a lead of about 3 to 10% to the coating roller 7 and is with a connected controllable drive.
  • the adhesive-coated side of the sheet-like coating material 9 wraps around the release roller 13 up to a sensor-settable discharge point, after which the web tension of the coating material 9 after leaving the release roller 13 into the gap formed between the coating roller 7 and the counter-pressure roller 8, depending on the type and the strength of the coating material 9 is adjustable so that the coating material 9 stretching or deforming tensile stress is avoided. This is particularly important in the accurately fitting coating of metal panels, for example, when a printed image is on the formed as a film coating material.
  • the adhesive-coated web-shaped coating material 9 wraps around the coating roller 7 largely on its path according to the web and is cooled or heated by the coating roller 7 depending on the type of adhesive used and the subsequent processing temperature of the adhesive. If a coating material is used which is already provided with a thermally reactivatable adhesive suitable coating, this coating material is passed through the device in the same way, but it eliminates the application of the adhesive through the slot nozzle.
  • the thermal reactivation of the adhesive suitable coating is carried out indirectly by tempering of the coating material by the coating roller 7.
  • the coating roller 7 can be steplessly controlled from 20 to 200 0 C.
  • the adhesive used or the suitable adhesive coating of the coating material as shown in Figure 1 by irradiation or contact Temper istsein- directions 14, 15 are used, the temperature of the coating material 9 and / or the upper - And / or bottom of the metallic substrates by induction or IR radiation can temper.
  • the bonding of the web-shaped adhesive-coated coating material 9 with the metal sheet oriented on the coating material is effected by the continuously adjustable pressure of the counterpressure roll 8 acting against the coating roll 7. This pressure can be adjusted steplessly within a range of approximately 5,000 to 60,000 N.
  • the counter-pressure roller 8 has a rubberized or non-stick coated surface.
  • the counter-pressure roller 8 can be designed as a cooled roller and have a temperature of about 10 to 30 0 C.
  • the counter-pressure roller 8 can be designed as a driven roller, whereby a better flatness is achieved with thin metallic carrier materials.
  • a UV irradiation device 32 is used for an upper and optionally a lower web of the coating material 9.
  • the sheet flow of the metal sheets 2 coated with the coating material 9 and overlapped by it is overlapped or fed horizontally to a separating device 17 by means of a transport device 16 having a suction belt.
  • the severing of the coating material 9 at an adjustable point in the region of the overlap or underlapping or in the joint area is effected by a separating knife, depending on the type and thickness of the coating material.
  • This separating knife is designed as a rotating cutting blade and is controlled so that it is in synchronism with the web speed of the coating material at the time of separation.
  • the knife can be designed as a cold or heated knife, it is also conceivable to use a transversely acting to the web in the forward and reverse knives.
  • the separation of the coating material by a laser, wherein one or more laser beams cover the entire cutting area.
  • the separation of the coating material takes place by an additional arrangement of one of the mentioned separation devices on the underside of the metal panel flow.
  • the separating device 17 is controlled by computer means taking into account the respective length of the metal sheets, the position of the desired cutting point and the speed of the coated metal sheets.
  • a Ausbrennstation 38 by means of one or more lasers, with the transverse or longitudinal recesses at z.
  • plastic-like coating material can be realized. The laser beams burn the coating material in programmable contours on the metal plate in line widths of 0.1 - 7.0 mm. Vapors released during this process are extracted.
  • this is about a pair of withdrawal rollers with an adjustable lead of about 3 to 20% from the Separator 17 transported to a downstream acceleration conveyor belt 18 for individual panels.
  • the conveyor belt 18 feeds the singulated coated substrates to a downstream single or multiple stacker 19, each panel being reduced by a vacuum brake in its feed rate just before it reaches the drop point for lowering onto the stack to allow for damage free stacking.
  • Fig. 2 shows a further embodiment of the invention. Identical components are designated by the same reference numerals as in the first embodiment.
  • the metal sheets 2 are fed from the unstacking apparatus 3 to the feeder 4, followed by the cleaning station 5.
  • the cleaning station 5 Depending on the type and thickness of the sheet-like coating material 9, it may not be necessary to thermally peel the coating material through the adhesive but to coat the metal panels with adhesive before entering the coating gap.
  • the adhesive is applied through the slit nozzle 11 directly to the metal sheets.
  • the slot nozzle 11 and the associated units are arranged above the horizontally moving metal panels.
  • a register control 20 shown schematically in Fig. 2 is provided.
  • An exact positioning is achieved by the register control 20, in particular in those applications in which the coating material is formed as a printed film and has multiple images on a surface corresponding to the dimension of a metal sheet.
  • the later separated coated metal plate is fed to a punching device, wherein the metal plate is aligned at the front plate edge and the side panel edge. In this case, the printed image of the film on the metal plate must exactly match the firmly fixed punching tool. For the coating of inner sides of cans or containers, etc.
  • the apparatus 21 shown in FIG. 2 has a reactivation station 22, in which a coating material 23 arranged on a roll is thermally activated and subsequently into the space between the coating roll 7 and the Counterpressure roller 8 formed gap enters. In this way, a simultaneous, two-sided coating of the metal sheets is made possible.
  • a plurality of narrow sheet-like coating materials can be processed, which are connected to the metal sheets.
  • the coating material is supplied in roll form and assembled at a cutting station 24 by longitudinal cuts to a plurality of narrow material webs.
  • the cutting station 24 can also be used to carry out trimming cuts on the coating material 9.
  • UV irradiation device 33 which acts on both sides of the coated carrier material in order to trigger crosslinking in the case of reactive adhesives.
  • trimming of the coating material 9 corresponding to the contour of the metal sheet can be performed by a cutting station 25.
  • a cutting station 25 For this purpose, one of the desired contour corresponding, heated at the exit points, rotating tool is used.
  • the separated coating material is taken up by a counter roll by the adhesive force of the adhesive on the underside of the separated coating material.
  • a first and a second separating cut takes place through a separating device 26.
  • the separating device 26 additionally has a second rotating Knife or other separating device, such as a laser on.
  • the separated strip of the coating material is aspirated after the execution of the cut.
  • the transport of the separated metal panels is carried out as in the first embodiment by a conveyor belt 18 to a stacking device 19th
  • Fig. 3 shows a further embodiment of the invention, wherein a metallic carrier material is used in web form.
  • the web-shaped carrier material 27 is wound on a roll 28, which is also referred to as a coil.
  • the carrier material 27 is guided via a guide roller 29 into the coating gap, which is formed between the coating roller 7 and the counterpressure roller 8.
  • the web-shaped coating material 9 is provided with adhesive by the slot die 11 and passed over the coating roll 7 for temperature control, then the coating material 9 and the web-shaped carrier material 27 are replaced by those of the roll pair 7, 8 generated compressive forces connected to each other and wound on a roller 31 via a guide roller 30.
  • a cutting unit for the carrier material 27 provided with the coating material 9 may be used to cut the metal sheet into individual sheets.
  • carrier materials are used in the rectangular or formal blank, in particular also scroll panels.
  • Fig. 4 shows two adjacent scroll panels 34, 39. The so-called scrolling is performed on two opposite sides of the tabular substrate material shaped section 35, 36 with a meandering contour. The two longitudinal sides of the panels 34, 39 have a smooth edge. Scroll panels are used, for example, to make round products such as screw caps or the like.
  • the contour of the circular cover 37 is printed on the coating material and positioned on the panels so that adjacent rows are offset by half the distance between two circle centers to each other to achieve optimum panel use.
  • the missing surface on one side of the scroll panel is located on the opposite side of the scroll board, thus optimally exploiting the material.
  • the separation of the coating material takes place by means of the burn-out station 38.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Vorrichtung zum Beschichten eines metallischen Trägermaterials mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial, mit einer Zuführeinrichtung (4), um das Trägermaterial einer Beschichtungsstation zuzuführen und einer mit einer Gegendruckwalze (8) zusammenwirkenden Beschichtungswalze (7), um das metallische Trägermaterial und das bahnförmige Beschichtungsmaterial unter Aufbringung von Druckkräften mittels eines Klebstoffs miteinander zu verkleben.

Description

Δ
Vorrichtung und Verfahren zum Beschichten eines metallischen Trägermaterials
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Beschichten eines metallischen Trägermaterials mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial.
Für die Beschichtung von metallischen Trägermaterialien, zum Beispiel Metalltafeln, mit einem Beschichtungsmaterial, um die Oberfläche der Metalltafeln optisch oder haptisch ein- oder beidseitig zu verändern, sind unterschiedliche Vorrichtungen und Verfahren bekannt. Beispielsweise werden bei der Herstellung von Ia- ckierten oder bedruckten Metalltafeln Lacke oder Druckfarben eingesetzt, die UV- reaktiv oder lösemittelhaltig sind. Bei der Herstellung von Metallverpackungen, beispielsweise Schraubverschlüsse für Gläser oder Flaschen, Kronenkorken, technische Dosen, Lebensmittel- und Aerosoldosen sowie bei einer Vielzahl anderer aus lackiertem und bedrucktem Metall hergestellten Erzeugnisse wie Spielwa- ren oder Zierleisten usw. spielen umweltbedingte Probleme eine immer größere Rolle. Diese Probleme werden einerseits von den in den Lacken und Druckfarben enthaltenen Lösemitteln verursacht, bei anderen Anwendungen führt die erforderliche Lebensmittelverträglichkeit zu besonders aufwändigen Vorrichtungen.
Bei herkömmlichen Verfahren wird in einem ersten Arbeitsgang eine Seite einer Metalltafel mit einem Grundlack für die spätere Bedruckung lackiert, wobei die Trocknung bei Lösemittellacken thermisch mittels technisch sehr aufwändiger, großvolumiger und hochinvestiver Trockenöfen erfolgt. Bei derartigen Anlagen ist der energetische Aufwand besonders hoch, daneben sind hohe Investitionen er- forderlich. Die Metalltafeln werden üblicherweise nahezu senkrecht stehend transportiert, anschließend erfolgt in einem separaten zweiten, ebenfalls sehr aufwändigen Arbeitsgang die so genannte Schutzlackierung der anderen Seite der Metalltafel. In einem dritten, ebenfalls aufwändigen separaten Arbeitsgang erfolgt die einseitige Bedruckung der Metalltafeln mit anschließender wiederum aufwändiger thermischer Trocknung. Eine Schutz- oder Hochglanzlackierung, die auf der Druckfarbe aufgebracht wird, bedingt einen weiteren separaten Verfahrensschritt mit vergleichsweise hohem Aufwand wie bei der Grundlackierung. Bei der im Stand der Technik ebenfalls üblichen Verwendung von UV-reaktiven Lacken und Farben sind ähnliche Verfahrensschritte erforderlich, wobei die Trocknung der Lacke und Druckfarben mittels energetisch sehr aufwändiger und hoher Investitionen verursachender UV-Bestrahlung der Metalltafeln erfolgt.
Ein zunehmendes Problem bei der Verarbeitung von Iösemittelhaltigen Lacken und Druckfarben ist die Emission flüchtiger organischer Verbindungen, da zur Einhaltung der zunehmend produktionsbeschränkenden Emissionsvorschriften erhöhte Kosten entstehen. Daneben zeichnen sich herkömmliche Lackieranlagen auch durch einen hohen Platzbedarf aus.
Der Erfindung liegt daher das Problem zugrunde, eine Vorrichtung zum Beschichten eines metallischen Trägermaterials mit einem bahnförmigen Beschichtungs- material zu schaffen, die einfacher aufgebaut ist und eine umweltverträgliche Be- Schichtung ermöglicht.
Zur Lösung dieses Problems ist bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß vorgesehen, dass sie eine Zuführeinrichtung, um das Trägermaterial einer Beschichtungsstation zuzuführen und eine mit einer Gegendrύckwalze zusammenwirkende Beschichtungswalze aufweist, um das metallische Trägermaterial und das bahnförmige Beschichtungsmaterial unter Aufbringung von Druckkräften mittels eines Klebstoffs miteinander zu verkleben.
Anders als bei herkömmlichen Vorrichtungen werden die metallischen Trägerma- terialien mit einem Klebstoff mit dem bedruckten oder unbedruckten Beschichtungsmaterial verbunden, dementsprechend kann auf lösemittelhaltige Lacke und Druckfarben vollständig verzichtet werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist einen vergleichsweise einfachen Aufbau auf, da aufwändige Lackier- oder Druckanlagen entfallen können, die üblicherweise hohe Kosten verursachen und einen großen Energieverbrauch aufweisen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist besonders zum Beschichten von tafelförmigen Trägermaterialien, insbesondere im Rechteck- und Formatzuschnitt, z. B. Scrolltafeln, geeignet, wobei Scrolltafeln in der Scrollschnittverzahnung Stoß an Stoß oder unter- oder überlappt liegend beschichtet werden können. Benachbarte Scrolltafeln weisen vorzugsweise komplementäre, aneinander angrenzende Formschnittseiten auf. Diese Trägermaterialien können der Vorrichtung stapelför- mig zugeführt werden, durch eine Entstapeleinrichtung können die Trägermaterialien vereinzelt und nacheinander durch die verschiedenen Bearbeitungsstationen der erfindungsgemäßen Vorrichtung transportiert werden. Die Trägermaterialien besitzen typische Flächengewichte von 800 - 3.000 g/m2.
Vorzugsweise weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Ausrichtstation zum Ausrichten der tafelförmigen Trägermaterialien auf. Durch die Ausrichtstation können die Trägermaterialien in Bewegungsrichtung, das heißt in Längsrichtung und/oder in seitlicher Richtung ausgerichtet werden. Dadurch wird in allen Fällen ein passgenaues Aufbringen des Beschichtungsmaterials erreicht, auch wenn die gestapelten Trägermaterialien nicht exakt an der vorgesehenen Position liegen.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung können die Trägermaterialien durch die Ausrichtstation unterschuppt oder überschuppt mit einem einstellbaren Unterlappungs- oder Überlappungsmaß ausge- richtet werden. Alternativ können die Trägermaterialien durch die Ausrichtstation Stoß an Stoß oder mit einem einstellbaren Abstand ausgerichtet werden.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann eine Schlitzdüse zum Applizieren des Klebstoffs vorgesehen sein. Diese Schlitzdüse kann bei anderen Ausführun- gen entfallen, wenn das Trägermaterial und/oder das Beschichtungsmaterial bereits mit einem Klebstoff versehen ist bzw. sind. In diesem Fall kann der vorab aufgebrachte Klebstoff thermisch aktiviert oder reaktiviert werden.
Es ist zweckmäßig, wenn die Menge und/oder die Breite des durch die Schlitzdüse aufzutragenden Klebstoffs einstellbar ist. Damit kann der Klebstoffauftrag exakt auf die verwendeten Trägermaterialien und Beschichtungsmaterialien abgestimmt werden. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann der Klebstoff in Contact-Verfahren oder im Non-Contact- Verfahren aufgetragen werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist besonders gut zur Verarbeitung von ther- moplastischen oder reaktiven Schmelzklebstoffen geeignet.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann das Beschichtungsmaterial im Bereich der Schlitzdüse über eine nicht angetriebene Walze und mit der klebstoffbeschichteten Seite über eine angetriebene Releasewalze geführt werden. Die Re- leaswalze wirkt für das bahnförmige Beschichtungsmaterial als Abzugskalander und kann beheizbar oder kühlbar sein. Daneben kann die Oberfläche dieser Releasewalze eine Antihaftbeschichtung aufweisen. Die Releasewalze wird gesteuert von der klebstoffbeschichteten Seite des Beschichtungsmaterials umschlungen und gibt diese bahnspannungsgeregelt für den Zulauf auf die nachfolgende Be- schichtungswalze frei.
Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, dass die Vorrichtung eine oder mehrere, auf das Beschichtungsmaterial und/oder auf die Unterseite und/oder die Oberseite des Trägermaterials wirkende Temperierungseinrichtungen aufweist, um die Mate- rialien auf eine bestimmte Verfahrenstemperatur aufzuheizen.
Ein besonders großer Anwendungbereich ergibt sich bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung, wenn die Gegendruckwalze druckeinstellbar ist. Es ist besonders zweckmäßig, wenn die Gegendruckwalze eine gummierte Oberfläche oder eine Antihaftbeschichtung aufweist.
Es kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung eine in Bewegungsrichtung hinter der Beschichtungsstation angeordnete Transporteinrichtung für das bahnförmige beschichtete Trägermaterial aufweist. Es wird besonders bevorzugt, dass die Transporteinrichtung ein Saugband aufweist, durch das ein besonders guter Halt der Trägermaterialien gewährleistet wird. Als weitere Option kann die erfindungsgemäße Vorrichtung eine UV- Bestrahlungseinrichtung zum Bestrahlen von strahlenvernetzenden reaktiven Klebstoffen aufweisen. Die UV-Bestrahlung erfolgt nach dem Verkleben und Ver- pressen des metallischen Trägermaterials mit dem bahnförmigen Beschichtungs- material.
Um die tafelförmigen Trägermaterialien im Anschluss an die Beschichtung wieder zu separieren, kann eine Vorrichtung zum Vereinzeln vorgesehen sein, ferner können die getrennten Trägermaterialien durch eine ein Saugband aufweisende Transporteinrichtung transportiert werden, wobei es besonders zweckmäßig ist, dass die Trägermaterialien zu einer Abstapelvorrichtung transportiert werden, die für hohe Stapelgewichte, die bis zu 3.500 kg betragen können, geeignet ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann eine Registersteuerung zum passgenau- en Aufbringen des Beschichtungsmaterials auf das Trägermaterial aufweisen. Durch die Registersteuerung werden elektronisch lesbare Identifizierungsmarken, die auf dem Beschichtungsmaterial aufgebracht sind, erfasst, um das Beschich- tungsmaterial exakt auf das Trägermaterial aufzubringen. Alternativ oder zusätzlich kann durch die Registersteuerung auch eine Kante des Trägermaterials er- fasst werden. Der Zulauf der metallischen Trägermaterialien wird gleichzeitig daran angepasst gesteuert.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass in der Be- schichtungsstation beidseitig bahnförmige Beschichtungsmaterialien auf das me- tallische Trägermaterial aufgebracht werden. Dazu kann eine zweite Schlitzdüse vorgesehen sein, es ist jedoch auch möglich, dass eine Aktivierungsstation vorgesehen ist, durch die das Beschichtungsmaterial zumindest auf einer Seite des Trägermaterials thermisch aktivierbar ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann eine Schneidestation für das Beschichtungsmaterial aufweisen, die in Bewegungsrichtung vor der Beschichtungsstation angeordnet ist. Mit dieser Beschichtungsstation kann das Beschichtungsmaterial seitlich besäumt werden oder es können Ausschnitte in Längsrichtung hergestellt werden, bevor das Beschichtungsmaterial die Beschichtungsstation erreicht.
Daneben kann die erfindungsgemäße Vorrichtung eine in Bewegungsrichtung hin- ter der Beschichtungsstation angeordnete Austrennstation für das Beschichtungsmaterial aufweisen. Auf diese Weise kann eine breite Bahn des Beschich- tungsmaterials auf die Kontur eines schmaleren oder individuell geformten metallischen Trägermaterials geschnitten werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann eine in Bewegungsrichtung hinter der Vorrichtung zum Vereinzeln angeordnete Schneidestation vorgesehen sein, um die Vorder- und/oder Hinterkante von beschichteten Trägermaterialien zu beschneiden. Diese Schneidestation kann dann zum Einsatz kommen, wenn die metallischen Trägermaterialien Stoß an Stoß mit einem bestimmten Abstand zwi- sehen den einzelnen Trägern produziert werden. Die Schneidestation kann dazu Messer und/oder einen Laser aufweisen.
Alternativ zu der Verarbeitung von metallischen tafelförmigen Trägermaterialien kann die erfindungsgemäße Vorrichtung auch so ausgebildet sein, dass sie zur BeSchichtung von metallischen Trägermaterialien in Bahnform geeignet ist. In diesem Fall werden bahnförmige metallische Trägermaterialien in Form von Coils eingesetzt, die mit dem Beschichtungsmaterial versehen und anschließend in einer Aufwickelvorrichtung wieder auf eine Spule aufgewickelt werden. Alternativ können die bahnförmigen Trägermaterialien jedoch auch in einer Schneidevorrich- tung vereinzelt werden, sodass sie die erfindungsgemäße Vorrichtung als beschichtete tafelförmige Trägermaterialien verlassen. Diese Schneidestation kann Messer und/oder Laser aufweisen. Der Laser ist in der Lage, Schnitte mit beliebiger Konturform zu erzeugen, insbesondere ist der Laser für Scrolltafel- Konturschnitte geeignet.
Es wird besonders bevorzugt, dass die Vorrichtung für die Beschichtungsmateria- lien, Folie, Textil, Papier oder Leder geeignet ist. Diese Beschichtungsmaterialien können in bedruckter oder unbedruckter Form eingesetzt werden. Daneben betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Beschichten eines metallischen Trägermaterials. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist vorgesehen, dass das Trägermaterial mittels einer Zuführeinrichtung einer Beschichtungsstation zuge- führt wird, in der es durch einen zwischen einer Gegendruckwalze und einer Be- schichtungswalze gebildeten Spalt geführt und unter der Einwirkung der durch die Walzen erzeugten Druckkräfte mittels eines Klebstoffs mit dem bahnförmigen Be- schichtungsmaterial verklebt wird.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Figuren erläutert. Die Figuren sind schematische Darstellungen und zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Beschichten eines metallischen Trägermaterials;
Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrich- tung;
Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung; und
Fig. 4 zwei als Scrolltafeln ausgebildete Trägermaterialien.
^ Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung 1 eignet sich zur Beschichtung von Trägermaterialien, die als Metalltafeln ausgebildet sind und aus Aluminium oder Weißblech bestehen. Aus Weißblech bestehende Tafeln können verzinkt, verzinnt oder verchromt sein. Selbstverständlich können mit der Vorrichtung 1 auch aus anderen Legierungen bestehende Metalltafeln verarbeitet werden. Typische Blechdicken betragen 0,1 - 0,5 mm. Die Metalltafeln 2 sind horizontal in einer Entstapelvorrichtung 3 gestapelt und werden der Vorrichtung 1 zugeführt. Im Rahmen des Beschichtungsvorgangs werden die Metalltafeln 2 im Wesentlichen horizontal durch die Vorrichtung 1 transportiert, in der in Fig. 1 dargestellten Ansicht werden die Metalltafeln 2 von rechts nach links transportiert. Der Transport der Metaljtafeln 2 erfolgt durch eine Zuführeinrichtung 4, die ein Saugband aufweist, durch die die Metalltafeln 2 nacheinander weitertransportiert werden. Die Entstapelung der Metalltafeln 2 erfolgt taktweise, wobei jeweils die oberste Metalltafel mit einem Saugkopf entnommen und der Stapel entsprechend angehoben wird. Der Transport der einzelnen Metall- tafeln 2 erfolgt entweder Stoß an Stoß, wobei zwischen den einzelnen Metalltafeln auch ein bestimmter Abstand vorgesehen sein kann, alternativ können die Metalltafeln in der Form eines überlappten oder unterlappten Schuppenstroms über das Saugband transportiert werden.
Über eine in Fig. 1 nicht dargestellte Ausrichtstation wird jede Metalltafel gesteuert ausgerichtet, das heißt sie wird seitlich und in Längsrichtung positioniert, sodass entweder identische Abstände zwischen einzelnen Metalltafeln bestehen oder eine identische Über- bzw. Unterlappung vorliegt.
Bei bestimmten Ausführungen kann eine Vorrichtung vorgesehen sein, welche den Schuppenstrom im Bereich der Überlappung durch Anheben der nachlaufenden Tafel und deren Absenken auf die vorlaufende Tafel in eine Unterlappung verändert.
Im Anschluss an die Zuführeinrichtung 4 werden die Metalltafeln einer Reinigungsstation 5 zugeführt. Die Reinigungsstation 5 weist Einzugswalzen auf und ist so ausgebildet, dass eine oder beide Seiten der Metalltafeln gereinigt werden. Die Reinigung kann mechanisch, beispielsweise durch Bürsten, thermisch, beispielsweise durch IR-Strahlen oder auch chemisch, beispielsweise durch flüssige Reini- gungsmittel erfolgen. Alternativ kann die Reinigung strahlungstechnisch durch Co- ronabehandlung erfolgen. Durch diesen Reinigungsvorgang sollen gegebenenfalls vorhandene produktionsbedingte Rückstände auf den Oberflächen der Metalltafeln entfernt werden. Durch den Einsatz der Coronabehandlung wird gleichzeitig die Oberflächenspannung der Metalltafeln auf das für eine optimale Klebstoffhaftung erforderliche Maß erhöht.
Im Anschluss an die Reinigungsstation 5 erreichen die gereinigten Metalltafeln eine Ausrichtstation 6, die die einzelnen Tafeln einstellbar ausrichtet, sodass die Tafeln definiert in den Spalt zwischen einer Beschichtungswalze 7 und einer Gegendruckwalze 8 einlaufen. Auf diese Weise werden die einzelnen Tafeln exakt auf das Beschichtungsmaterial ausgerichtet. Die Tafeln werden in Bezug auf die Vorderkante und eine Seitenkante genau ausgerichtet, wobei gleichzeitig ein ein- stellbares Überlappungsmaß oder Unterlappungsmaß oder ein Stoß-an-Stoß- Maß realisiert wird. Die Über- oder Unterlappung kann 1 bis 15 mm betragen, das Stoß-an-Stoß-Maß kann 0 bis 15 mm übertragen.
Das in diesem Ausführungsbeispiel als Folie ausgebildete Beschichtungsmaterial 9 liegt als Rolle vor und befindet sich auf einer zum Zweck der Beladung schwenkbaren Spannwelle 10. Die Bahnführung des bremsgesteuerten oder angetriebenen Beschichtungsmaterials 9 erfolgt über verschiedene Walzen bis in den Beschichtungsspalt, der durch die Beschichtungswalze 7 und die Gegendruckwalze 8 gebildet wird.
Die Applikation des Klebstoffs auf das Beschichtungsmaterial 9 erfolgt über eine Schlitzdüse 11. Derartige Schlitzdüsen sind an sich bekannt und umfassen einen Klebstofftank mit Schmelzeinrichtung, beheizbare Zulauf- und Rücklaufschläuche, eine Düsenvorkammer mit Dosierpumpen, die eigentliche Schlitzdüse mit Seg- menten und eine Applikationslippe mit einer Auftragsbreitenverstellung sowie eine Regelelektronik.
Mit der Schlitzdüse 11 können bei einer typischen Klebstofftemperatur von ca. 80 bis 200 0C Klebstoffauftragsmengen von etwa 0,5 bis 20 g/m2 realisiert werden. Die Applikation des Klebstoffs erfolgt je nach der Einstellung der Entfernung und dem Schwenkwinkel der Düsenlippe zum Beschichtungsmaterial wahlweise im direkten Kontakt der Düsenlippe mit dem Beschichtungsmaterial (Contact- Verfahren) oder in einem Abstand von etwa 1 bis 5 mm zu dem Beschichtungsma- terial (Non-Contact-Verfahren), wobei bei diesen Einstellungen ein der eingestellten Applikationsbreite entsprechender geschlossener Klebstofffilm vollflächig oder partiell aus der Düsenlippe auf das Beschichtungsmaterial abgegeben und von diesem übernommen wird.
Als Klebstoffe sind thermoplastische oder reaktive Schmelzklebstoffe geeignet.
Die eingesetzten Schmelzklebstoffe werden in Abhängigkeit von den zu verklebenden Substraten und den diesbezüglichen Anforderungen, beispielsweise einer geforderten Temperatur- bzw. Hitzebeständigkeit der Verklebung etc., ausgewählt.
Als rein thermoplastische Schmelzklebstoffe können insbesondere solche auf Basis von Ethylen-Λ/inylacetaten (EVA), Polyolefinen (z. B. amorphen Poly-α- olefinen, metallocenkatalysierten Polyolefinen), Polyacrylaten, Copolyamiden, Co- polyestern und/oder thermoplastischen Polyurethanen bzw. entsprechenden Co- und/oder Terpolymeren eingesetzt werden.
Als reaktive, beispielsweise feuchtigkeitsvernetzende Schmelzklebstoffe kommen insbesondere solche auf Basis von silangepfropften amorphen Poly-α-olefinen oder isocyanatterminierten Polyurethanen zum Einsatz. Bei den reaktiven Schmelzklebstoffen führt die nachfolgende Vernetzung mit Feuchtigkeit zu tempe- ratur- bzw. hitzebeständigen Verklebungen. Reaktive Schmelzklebstoffe kombinieren somit die Vorteile der schnellen Anfangsfestigkeit durch den physikalischen Abbindevorgang des Abkühlens mit einer nachfolgend stattfindenden chemischen Vernetzung. Bei der Verarbeitung feuchtigkeitsreaktiver Schmelzklebstoffe muss die Schmelze vor ihrer Applikation vor Feuchtigkeit geschützt werden.
Beispielsweise können für die Kaschierung von Metalltafeln oder Metallblechen mit OPP-Folien (orientierte Polypropylenfolie) oder PET-Folien (Polyesterfolien) in rückseitig bedruckter oder unbedruckter Form in Kombination mit einer hohen Temperaturbeständigkeit des Verbunds Schmelzklebstoffe auf Basis von silangepfropften Polyolefinen verwendet werden. Polymere für im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignete, reaktive feuchtig- keitsvernetzende Schmelzklebstoffe sind beispielsweise die im Handel unter der Produktbezeichnung „Vestoplast® 206" von der Degussa AG, Mari, Deutschland, erhältlichen silanmodifizierten Poly-α-olefine.
Weitere geeignete reaktive Schmelzklebstoffe umfassen strahlenvernetzende reaktive Klebstoffe (z. B. reaktive Schmelzklebstoffe die unter UV-Bestrahlung vernetzen).
Der Auftrag des Klebstoffs kann in weiten Temperaturbereichen erfolgen. Im Allgemeinen werden Verarbeitungstemperaturen im Bereich von 80 0C bis 200 0C gewählt.
Um eine gute Auftragbarkeit des Schmelzklebstoffs zu erreichen, werden im All- gemeinen solche Schmelzklebstoffe verwendet, welche bei den Verarbeitungstemperaturen, im Allgemeinen 80 0C bis 200 0C, Brookfield-Viskositäten im Bereich von im Allgemeinen 50 bis 1.000.000 mPa-s aufweisen.
Beispielsweise können bevorzugt reaktive Schmelzklebstoffe auf Basis von silan- gepfropften Polyolefinen, insbesondere solangepfropften amorphen Poly-α- olefinen, eingesetzt werden, welche bei 180 0C Brookfield-Viskositäten im Bereich von 50 bis 50.000 mPa-s, insbesondere 1.000 bis 10.000 mPa-s, vorzugsweise 5.000 bis 8.000 mPa-s, ganz besonders bevorzugt 5.500 bis 7.500 mPa-s, aufweisen.
Zur Steuerung der Reaktivität und des Vernetzungsverhaltens werden den reaktiven Schmelzklebstoffen im Allgemeinen die an sich üblichen Katalysatoren zugesetzt, so z. B. Dibutylzinnlaurat (DBTL), und dies in den für diese Zwecke an sich üblichen Mengen.
Zur Steuerung der offenen Zeit und/oder der Adhäsionseigenschaften der zuvor genannten Schmelzklebstoffe, insbesondere auch im Hinblick auf eine verbesserte Handhabbarkeit, können den vorgenannten Schmelzklebstoffen außerdem Additi- ve zugesetzt werden, insbesondere nichtreaktive Polymere (z. B. unmodifizierte amorphe Poly-α-olefine), nichtreaktive Harze (z. B. Kohlenwasserstoff harze) und/oder nichtreaktive Wachse. Auf diese Weise lassen sich die Klebstoffeigenschaften anwendungsbezogen einstellen und sozusagen maßschneidern.
Als Beschichtungsmaterial 9 sind unterschiedliche Materialien denkbar, beispielsweise Textil, Papier oder Leder, vorzugsweise handelt es sich bei dem Beschichtungsmaterial um eine Kunststofffolie mit einer Materialstärke von etwa 5 bis 250 μm, weiter vorzugsweise beträgt die Dicke der Folie 10 - 25 μm.
Unterhalb der Düsenlippe der Schlitzdüse 11 ist ein Walzenpaar angeordnet, durch dessen Spalt das Beschichtungsmaterial gezogen wird, wobei gleichzeitig die Applikation des Klebstoffes erfolgt. Dieses Walzenpaar wirkt auch als Abzugskalander und besteht aus einer ersten, nicht angetriebenen druckeinstellbaren Walze 12 und einer zweiten, antihaftbeschichteten beheiz- und kühlbaren Releasewalze 13. Die Releasewalze 13 wird mit einer Voreilung von etwa 3 bis 10 % zur Beschichtungswalze 7 betrieben und ist mit einem regelbaren Antrieb verbunden. Die klebstoffbeschichtete Seite des bahnförmigen Beschichtungsmaterials 9 umschlingt die Releasewalze 13 bis zu einem sensorisch einstellbaren Ablauf- punkt wonach die Bahnspannung des Beschichtungsmaterials 9 nach dem Verlassen der Releasewalze 13 bis in den zwischen der Beschichtungswalze 7 und der Gegendruckwalze 8 gebildeten Spalt in Abhängigkeit von der Art und der Festigkeit des Beschichtungsmaterials 9 so einstellbar ist, dass eine das Beschichtungsmaterial 9 dehnende oder verformende Zugspannung vermieden wird. Dies ist insbesondere bei der passgenauen Beschichtung von Metalltafeln wichtig, zum Beispiel wenn sich ein Druckbild auf dem als Folie ausgebildeten Beschichtungsmaterial befindet.
Das mit Klebstoff beschichtete bahnförmige Beschichtungsmaterial 9 umschlingt auf seinem bahnführungsgemäßen Weg die Beschichtungswalze 7 weitgehend und wird je nach verwendeter Klebstoffart und daraus folgender Verarbeitungstemperatur des Klebstoffs von der Beschichtungswalze 7 gekühlt oder beheizt. Falls ein Beschichtungsmaterial eingesetzt wird, das bereits mit einer thermisch reaktivierbaren klebergeeigneten Beschichtung versehen ist, wird dieses Beschichtungsmaterial auf die gleiche Weise durch die Vorrichtung geführt, es entfällt allerdings die Applikation des Klebstoffs durch die Schlitzdüse. Die thermische Reaktivierung der klebergeeigneten Beschichtung erfolgt indirekt durch Temperierung des Beschichtungsmaterials durch die Beschichtungswalze 7. Zu diesem Zweck kann die Beschichtungswalze 7 von 20 bis 200 0C stufenlos temperiert werden.
Je nach Art und Qualität des Beschichtungsmaterials, des verwendeten Klebstoffs oder der klebergeeigneten Beschichtung des Beschichtungsmaterials können wie in Fig. 1 gezeigt durch Bestrahlung oder im Kontakt wirkende Temperierungsein- richtungen 14, 15 eingesetzt werden, die die Temperatur des Beschichtungsmaterials 9 und/oder der Ober- und/oder Unterseite der metallischen Trägermaterialien durch Induktion oder IR-Strahlung temperieren können.
Die Verbindung des bahnförmigen klebstoffbeschichteten Beschichtungsmaterials 9 mit der auf das Beschichtungsmaterial ausgerichteten Metalltafel erfolgt durch den gegen die Beschichtungswalze 7 wirkenden stufenlos einstellbaren Druck der Gegendruckwalze 8. Dieser Druck kann in einem Bereich von etwas 5.000 bis 60.000 N stufenlos eingestellt werden. Die Gegendruckwalze 8 weist eine gummierte oder antihaftbeschichtete Oberfläche auf. Die Gegendruckwalze 8 kann als gekühlte Walze ausgeführt sein und eine Temperatur von etwa 10 bis 30 0C aufweisen. Daneben kann die Gegendruckwalze 8 als angetriebene Walze ausge- führt sein, wodurch bei dünnen metallischen Trägermaterialien eine bessere Planlage bewirkt wird.
Optional kommt bei der Verarbeitung von strahlenvernetzenden reaktiven Klebstoffen nach dem Durchlaufen der Beschichtungseinrichtung eine UV- Bestrahlungseinrichtung 32 für eine obere und gegebenenfalls eine untere Bahn des Beschichtungsmaterials 9 zum Einsatz. Im Anschluss an die Beschichtung wird der mit dem Beschichtungsmaterial 9 beschichtete und durch dieses verbundene Tafelstrom der Metalltafeln 2 überlappt oder unterlappt oder Stoß-an-Stoß mittels einer ein Saugband aufweisenden Transporteinrichtung 16 horizontal einer Trennvorrichtung 17 zugeführt.
Die Durchtrennung des Beschichtungsmaterials 9 an einer einstellbaren Stelle im Bereich der Überlappung bzw. Unterlappung oder im Stoßbereich erfolgt je nach Art und Dicke des Beschichtungsmaterials durch ein Trennmesser. Dieses Trennmesser ist als rotierendes Schneidmesser ausgebildet und wird so gesteu- ert, dass es sich zum Zeitpunkt der Trennung im Gleichlauf mit der Bahngeschwindigkeit des Beschichtungsmaterials befindet. Das Messer kann als kaltes oder beheiztes Messer ausgebildet sein, es ist auch denkbar, ein quer zur Bahn im Vor- und Rücklauf wirkendes Messer einzusetzen. Als weitere Alternative kann die Trennung des Beschichtungsmaterials durch einen Laser erfolgen, wobei ein oder mehrere Laserstrahlen den gesamten Schnittbereich erfassen. Bei einem beidseitig beschichteten Trägermaterial erfolgt die Durchtrennung des Beschichtungsmaterials durch eine zusätzliche Anordnung von einer der genannten Trennvorrichtungen an der Unterseite des Metalltafelstromes. Die Trennvorrichtung 17 wird über Rechnermittel gesteuert, wobei die jeweilige Länge der Metalltafeln, die Position des gewünschten Schnittpunkts und die Geschwindigkeit der beschichteten Metalltafeln berücksichtigt werden.
In Kombination mit der Trennvorrichtung 17 kann auch vor der Trennung des Beschichtungsmaterials eine Ausbrennstation 38 mittels eines oder mehrerer Laser vorhanden sein, mit der Quer- oder Längsaussparungen bei z. B. kunststoffartigem Beschichtungsmaterial realisiert werden können. Dabei verbrennen die Laserstrahlen das Beschichtungsmaterial in programmierbaren Konturen auf der Metalltafel in Linienbreiten von 0,1 - 7,0 mm. Bei diesem Vorgang entstehende Dämpfe werden abgesaugt.
Nach dem Abtrennen des beschichteten Trägermaterials wird dieses über ein Abzugswalzenpaar mit einer einstellbaren Voreilung von etwa 3 bis 20 % aus der Trennvorrichtung 17 auf ein nachgeschaltetes Beschleunigungstransportband 18 für Einzeltafeln befördert.
Das Transportband 18 führt die vereinzelten beschichteten Trägermaterialien einer nachgeschalteten einfachen oder mehrfachen Abstapelvorrichtung 19 zu, wobei jede Tafel, kurz bevor sie den Anschlagpunkt für das Absenken auf den Stapel erreicht, durch eine Vakuumbremse in ihrer Zuführgeschwindigkeit reduziert wird, um eine beschädigungsfreie Abstapelung zu ermöglichen.
Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. Identische Bauteile sind dabei mit denselben Bezugszeichen wie in dem ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet. In Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel werden die Metalltafeln 2 von der Entstapelvorrichtung 3 der Zuführeinrichtung 4 zugeführt, gefolgt von der Reinigungsstation 5. In Abhängigkeit von der Art und Dicke des bahnförmigen Beschichtungsmaterials 9 kann es erforderlich sein, nicht das Be- schichtungsmaterial thermisch durch den Klebstoff zu belasten, sondern die Metalltafeln vor dem Einlauf in den Beschichtungsspalt mit Klebstoff zu beschichten. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, wird der Klebstoff durch die Schlitzdüse 11 direkt auf die Metalltafeln appliziert. Die Schlitzdüse 11 und die zugehörigen Aggregate sind dazu oberhalb der horizontal bewegten Metalltafeln angeordnet.
Um ein passgenaues Übertragen oder Aufkleben des Beschichtungsmaterials 9 im Beschichtungsspalt auf die Metalltafeln durch gesteuerten Zulauf der Metalltafeln zum aufgedruckten Muster des Beschichtungsmaterials 9 zu erzielen, ist eine in Fig. 2 schematisch dargestellte Registersteuerung 20 vorgesehen. Eine exakte Positionierung wird durch die Registersteuerung 20 insbesondere bei solchen Anwendungen erzielt, bei denen das Beschichtungsmaterial als bedruckte Folie ausgebildet ist und mehrfache Abbildungen auf einer der Abmessung einer Metalltafel entsprechenden Fläche aufweist. Zur Weiterverarbeitung wird die später vereinzel- te beschichtete Metalltafel einer Stanzvorrichtung zugeführt, wobei die Metalltafel an der Tafelvorderkante und der Tafelseitenkante ausgerichtet ist. In diesem Fall muss das Druckbild der Folie auf der Metalltafel exakt mit dem fest fixierten Stanzwerkzeug übereinstimmen. Für die Beschichtung von Innenseiten von Dosen oder Behältern usw. können dünne Kunststofffolien eingesetzt werden, die als coextrudierte Folien mit einer thermisch reaktivierbaren Kleberbeschichtung ausgerüstet sind. Um eine beidsei- tige Beschichtung der Metalltafeln 2 zu erzielen, weist die in Fig. 2 dargestellte Vorrichtung 21 eine Reaktivierungsstation 22 auf, bei der ein auf einer Rolle angeordnetes als Folie ausgebildetes Beschichtungsmaterial 23 thermisch aktiviert und anschließend in den zwischen der Beschichtungswalze 7 und der Gegendruckwalze 8 gebildeten Spalt einläuft. Auf diese Weise wird eine gleichzeitige, beidsei- tige Beschichtung der Metalltafeln ermöglicht. Mit der in Fig. 2 dargestellten Vorrichtung 21 können auch mehrere schmale bahnförmige Beschichtungsmaterialien verarbeitet werden, die mit den Metalltafeln verbunden werden. Das Beschichtungsmaterial wird dabei in Rollenform zugeführt und an einer Schneidstation 24 durch Längsschnitte zu mehreren schmalen Materialbahnen konfektioniert. Auf diese Weise kann eine in voller Breite der Metalltafel abgewickelte und kunststoffbeschichtete Bahn des Beschichtungsmaterials zugeschnitten werden, wobei die ausgeschnittenen Anteile des Beschichtungsmaterials abgesaugt oder aufgewickelt werden. Daneben kann die Schneidstation 24 auch dazu benutzt werden, Besäumschnitte am Beschichtungsmaterial 9 auszuführen.
In Bewegungsrichtung hinter dem Walzenpaar 7, 8 befindet sich eine UV- Bestrahlungseinrichtung 33, die auf beide Seiten des beschichteten Trägermaterials wirkt, um bei reaktiven Klebstoffen die Vernetzung auszulösen.
Wenn eine Metalltafel mit einem Beschichtungsmaterial beschichtet wird, dessen Breite die Breite der Metalltafel überschreitet, kann durch eine Austrennstation 25 ein der Kontur der Metalltafel entsprechender Beschnitt des Beschichtungsmaterials 9 erfolgen. Dazu wird ein der gewünschten Kontur entsprechendes, an den Austrennstellen beheiztes, rotierendes Werkzeug eingesetzt. Das ausgetrennte Beschichtungsmaterial wird von einer Gegenwalze durch die Klebkraft des Klebstoffs an der Unterseite des ausgetrennten Beschichtungsmaterials aufgenommen. In Abhängigkeit von der jeweiligen Aufgabenstellung kann es erforderlich sein, Metalltafeln Stoß an Stoß mit einem Abstand von bis zu 15 mm von Metalltafel zu Metalltafel mit Beschichtungsmaterial zu beschichten. Um derart beschichtete Metalltafeln ohne längsseitig überstehendes Beschichtungsmaterial zu vereinzeln, ist ein zweifacher Trennschnitt erforderlich. Nach der Durchführung eines ersten Trennschnitts, der analog wie in der in Fig. 1 dargestellten Trennvorrichtung 17 erfolgt, erfolgt bei der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung 21 ein erster und ein zweiter Trennschnitt durch eine Trennvorrichtung 26. Die Trennvorrichtung 26 weist zusätzlich ein zweites rotierendes Messer oder eine andere Trennvorrichtung, etwa einen Laser, auf. Der abgetrennte Streifen des Beschichtungsmaterials wird nach der Ausführung des Schnitts abgesaugt. Der Transport der vereinzelten Metalltafeln erfolgt wie in dem ersten Ausführungsbeispiel durch ein Transportband 18 zu einer Abstapelvorrichtung 19.
Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei ein metallisches Trägermaterial in Bahnform eingesetzt wird. Das bahnförmige Trägermaterial 27 ist auf einer Rolle 28, die auch als Coil bezeichnet wird, aufgewickelt. Das Trägermaterial 27 wird über eine Führungswalze 29 in den Beschichtungsspalt geführt, der zwischen der Beschichtungswalze 7 und der Gegendruckwalze 8 ge- bildet ist.
In Übereinstimmung mit dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel wird das bahnförmige Beschichtungsmaterial 9 durch die Schlitzdüse 11 mit Klebstoff versehen und zur Temperierung über die Beschichtungswalze 7 geführt, anschlie- ßend werden das Beschichtungsmaterial 9 und das bahnförmige Trägermaterial 27 durch die von dem Walzenpaar 7, 8 erzeugten Druckkräfte miteinander verbunden und über eine Führungswalze 30 auf einer Rolle 31 aufgewickelt.
Alternativ kann ein Schneideaggregat für das mit dem Beschichtungsmaterial 9 versehene Trägermaterial 27 eingesetzt werden, um die Metallbahn in Einzeltafeln zu schneiden. Vorzugsweise werden Trägermaterialien im Rechteck- oder Formalzuschnitt eingesetzt, insbesondere auch Scrolltafeln. Fig. 4 zeigt zwei nebeneinander liegende Scrolltafeln 34, 39. Die so genannte Scrollung ist ein auf zwei gegenüberliegenden Seiten des tafelförmigen Trägermaterials durchgeführter Formschnitt 35, 36 mit mäanderförmiger Kontur. Die beiden Längsseiten der Tafeln 34, 39 weisen eine glatte Kante auf. Scrolltafeln werden beispielsweise verwendet, um runde Produkte wie Schraubdeckel oder dergleichen herzustellen. Die Kontur der kreisförmigen Deckel 37 ist auf dem Beschichtungsmaterial aufgedruckt und auf den Tafeln so positioniert, dass benachbarte Reihen um den halben Abstand zwischen zwei Kreismittelpunkten zueinander versetzt sind, um eine optimale Tafelnutzung zu erzielen. Die auf einer Seite der Scrolltafel fehlende Fläche befindet sich an der gegenüberliegenden Seite der Scrolltafel, auf diese Weise wird das Material optimal ausgenutzt. Das Trennen des Beschichtungsmaterials erfolgt mittels der Ausbrennstation 38.

Claims

Patentansprüche:
1. Vorrichtung zum Beschichten eines metallischen Trägermaterials mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial, gekennzeichnet durch eine Zuführ- einrichtung (4), um das Trägermaterial einer Beschichtungsstation zuzuführen und eine mit einer Gegendruckwalze (8) zusammenwirkende Beschich- tungswalze (7), um das metallische Trägermaterial und das bahnförmige Beschichtungsmaterial unter Aufbringung von Druckkräften mittels eines Klebstoffs miteinander zu verkleben.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sie zum Beschichten von tafelförmigen Trägermaterialien, insbesondere im Rechteck- und Formatzuschnitt, z. B. Scrolltafeln, geeignet ist, wobei benachbarte Scroltafeln (34, 39) vorzugsweise komplementäre, aneinander angrenzende Formschnittseiten (35, 36) aufweisen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Entstapeleinrichtung (3) zum Vereinzeln von stapeiförmig zugeführten Trägermaterialien aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Ausrichtstation (6) zum Ausrichten der tafelförmigen Trägermaterialien aufweist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialien durch die Ausrichtstation (6) in Bewegungsrichtung und/oder seitlich ausgerichtet werden können.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialien durch die Ausrichtstation (6) unterschuppt oder überschuppt mit einem einstellbaren Unterlappungs- oder Überlappungsmaß ausgerichtet werden können.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialien durch die Ausrichtstation (6) Stoß an Stoß oder mit einem einstellbaren Abstand ausgerichtet werden können.
8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Schlitzdüse (11) zum Applizieren des Klebstoffs aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge und/oder die Breite des aufzutragenden Klebstoffs einstellbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff im Contact-Verfahren oder im Non-Contact- Verfahren auftragbar ist.
11. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Verarbeitung von thermoplastischen oder reaktiven Schmelzklebstoffen geeignet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial im Bereich der Schlitzdüse (11) über eine nicht angetriebene Walze (12) und mit der klebstoffbeschichteten Seite über eine angetriebene Releasewalze (13) führbar ist.
13. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungswalze (7) beheizbar oder kühlbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine oder mehrere, auf das Beschichtungsmaterial (9) und/oder auf die Oberseite und/oder die Unterseite des Trägermaterials wirkende Temperierungseinrichtungen (14, 15) aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegendruckwalze (8) druckeinstellbar ist.
16. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Gegendruckwalze (8) eine gummierte Oberfläche oder eine Antihaftbeschichtung aufweist.
17. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine in Bewegungsrichtung hinter der Beschichtungssta- tion angeordnete Transporteinrichtung (16) für das bahnförmige beschichtete Trägermaterial aufweist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (16) ein Saugband aufweist.
19. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine UV-Bestrahlungseinrichtung zum Bestrahlen von strahlenvernetzenden reaktiven Klebstoffen aufweist.
20. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Vorrichtung zum Vereinzeln der bahnförmigen, mit dem Beschichtungsmaterial (9) versehenen Trägermaterialien aufweist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine ein Saugband aufweisende Transporteinrichtung (18) zum Transportieren der
Trägermaterialien nach dem Vereinzeln aufweist.
22. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Ausbrennstation (38) aufweist, die vorzugsweise wenigstens einen Laser aufweist, um Aussparungen im Beschichtungsmaterial in Quer- und/oder Längsrichtung zu erzeugen.
23. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Abstapelvorrichtung (19) für die beschichteten Trägermaterialien aufweist oder mit einer Abstapelvorrichtung (19) gekoppelt oder koppelbar ist.
24. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Registersteuerung (20) zum passgenauen Aufbringen des Beschichtungsmaterials (9) auf das Trägermaterial aufweist.
25. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine in Bewegungsrichtung vor der Beschichtungsstation angeordnete Reinigungsstation (5) für die metallischen Trägermaterialien aufweist, um die Trägermaterialien einer Coronabehandlung zur einstellbaren Erhöhung der Oberflächenspannung zu unterziehen.
26. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Beschichtungsstation beidseitig bahnförmige Be- schichtungsmaterialien (9) auf das metallische Trägermaterial aufbringbar sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine thermische Aktivierungs- oder Reaktivierungsstation (22) vorgesehen ist, durch die das Beschichtungsmaterial (9) zumindest auf einer Seite des Trägermaterials thermisch aktivierbar ist.
28. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine in Bewegungsrichtung vor der Beschichtungsstation angeordnete Schneidestation (24) für das Beschichtungsmaterial (9) aufweist.
29. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine in Bewegungsrichtung hinter der Beschichtungssta- tion angeordnete Austrennstation (25) für das Beschichtungsmaterial (9) aufweist.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine in Bewegungsrichtung hinter der Vorrichtung zum Vereinzeln angeordnete Trennvorrichtung (26) aufweist, um die Vorder- und/oder Hinterkante von beschichteten Trägermaterialien zu beschneiden.
31. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass sie zur Beschichtung von metallischen Trägermaterialien in
Bahnform geeignet ist.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Aufwickelvorrichtung für die beschichteten bahnförmigen Trägermaterialien aufweist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Schneidvorrichtung zum Vereinzeln der beschichteten bahnförmigen Trägermaterialien aufweist.
34. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie für die Beschichtungsmaterialien Folie, Textil, Papier o- der Leder geeignet ist.
35. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie für bedruckte oder unbedruckte Beschichtungsmaterialien geeignet ist.
36. Verfahren zum Beschichten eines metallischen Trägermaterials mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass das
Trägermaterial mittels einer Zuführeinrichtung einer Beschichtungsstation zugeführt wird, in der es durch einen zwischen einer Gegendruckwalze und einer Beschichtungswalze gebildeten Spalt geführt und unter der Einwir- kung der durch die Walzen erzeugten Druckkräfte mittels eines Klebstoffs mit dem bahnförmigen Beschichtungsmaterial verklebt wird.
37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die metalli- sehen Trägermaterialien in einer Entstapeleinrichtung vereinzelt werden.
38. Verfahren nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Trägermaterialien in einer Ausrichtstation in Bewegungsrichtung und/oder seitlich ausgerichtet werden.
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialien durch die Ausrichtstation unterschuppt oder ü- berschuppt mit einem einstellbaren Unterlappungs- oder Überlappungsmaß ausgerichtet werden.
40. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialien durch die Ausrichtstation Stoß an Stoß oder mit einem einstellbaren Abstand ausgerichtet werden.
41. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff durch eine Schlitzdüse appliziert wird.
42. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff im Contact-Verfahren oder im Non-Contact-Verfahren appliziert wird.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial und/oder die Oberseite und/oder die Unterseite des Trägermaterials durch wenigstens eine Temperierungseinrich- tung temperiert wird.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass ein reaktiver, strahlenvernetzender Klebstoff durch eine UV- Bestrahlungseinrichtung bestrahlt wird.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die bahnförmigen, mit dem Beschichtungsmaterial versehenen Trägermaterialien vereinzelt werden.
46. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägermaterialien und das Beschichtungsmaterial mittels einer
Registersteuerung passgenau zueinander gesteuert werden.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass auf beiden Seiten der Trägermaterialien Beschichtungsmaterialien aufgebracht werden.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass ein auf dem Beschichtungsmaterial und/oder auf dem Trägermaterial vorab aufgebrachter Klebstoff thermisch aktiviert oder reaktiviert wird.
49. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial vor dem Beschichten beschnitten und/oder besäumt und/oder teilweise ausgetrennt wird.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Kante, vorzugsweise die Vorder- und/oder Hinterkante, der beschichteten Trägermaterialien beschnitten wird.
51. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass ein bahnförmiges metallisches Trägermaterial verwendet wird.
52. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 51 , dadurch gekennzeichnet, dass ein bedrucktes oder unbedrucktes Beschichtungsmaterial verwendet wird.
53. Verfahren nach einem der Ansprüche 36 bis 52, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmaterial Folie, Textil, Papier oder Leder verwendet wird.
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