WO2006092258A1 - Schalgerüst mit schalwinkel - Google Patents

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WO2006092258A1
WO2006092258A1 PCT/EP2006/001787 EP2006001787W WO2006092258A1 WO 2006092258 A1 WO2006092258 A1 WO 2006092258A1 EP 2006001787 W EP2006001787 W EP 2006001787W WO 2006092258 A1 WO2006092258 A1 WO 2006092258A1
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scaffold
scaffolding
cantilever
adjustable
roadway
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PCT/EP2006/001787
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WO2006092258A8 (de
Inventor
Ewald Feig
Original Assignee
Ewald Feig
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Publication date
Application filed by Ewald Feig filed Critical Ewald Feig
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
    • E01D19/10—Railings; Protectors against smoke or gases, e.g. of locomotives; Maintenance travellers; Fastening of pipes or cables to bridges

Definitions

  • the present invention relates to a scaffold for the production of edge-side lane caps on a scaffolding structure, which is attached to a longitudinal region of a roadway underside, such as a bridge, hanging, according to the preamble of claim 1.
  • Known formwork scaffolds of this type are constructed after attaching the scaffold construction over substantially the entire length of the example bridge on the scaffolding construction in certain lengths, dismantled after concreting the roadway cap and then rebuilt in a corresponding length.
  • angle elements made of squared timbers are assembled and held over a support to the bottom of the scaffolding construction and the angle units of vertical and approximately horizontal formwork panels covered.
  • This wooden structure of the scaffold is partially degraded after concreting the roadway cap over its corresponding length section with destruction and then rebuilt and rebuilt from new items. This means considerable Time and assembly and disassembly effort. In addition, the cost of material and its arrival and removal is considerable.
  • Object of the present invention is therefore to provide a scaffold for the production of edge-side roadway caps of the type mentioned, which is in each case displaceable and reusable in each case without significant effort in its juxtaposed longitudinal sections.
  • a scaffold is created, which is on the scaffolding construction for a first concreting of roadway caps in a simple manner and after the manufacture of the lane caps of this and dissolved in a subsequent subsequent position for producing a further section of a roadway cap without large Disassembly and assembly costs can be offset. It is only necessary to release the support at both ends, with the result that the scarf device comes free and at the same time the horizontal forces for concreting receiving compound is released. This saves considerable time in advancing in the roadway longitudinal direction Production of roadway caps. In addition, the cost of materials is reduced to a minimum, which has the consequence that for a corresponding site only once the material or the elements for the scaffold on and have to be departed.
  • a structurally simple and advantageous embodiment of the support for particular lowering of the scaffold from a finished concrete roadway cap results from the features of claim 2.
  • the present invention also relates according to the features of claim 16 to a scaffolding structure, which is attached to a longitudinal region of a roadway underside, such as a bridge, hanging and with a scaffold for the production of edge-side roadway caps according to the features of claim 1 and optionally at least one of the following claims is provided.
  • Show it: 1 is a schematic cross-sectional view of a longitudinal region of a roadway, for example a bridge, which is only shown on one side, for example, a bridge supporting work safety scaffolding construction with a scaffold according to a preferred embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is an enlarged fragmentary view of the scaffold according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows an enlarged view of the cantilever device according to section III of FIG. 2,
  • Figure 4 is a view similar to Figure 3, but according to a variant
  • Figure 6 is a section along the line VI-VI of Figure 4, and
  • a bridge a scaffolding structure 10 attached, which is used to carry and work with a scarf scaffolding 20 for the manufacture of edge-side lane caps 15 and the protection of the workers.
  • the scaffolding structure 10 is held with horizontal arms 14 on the inside end via tabs 16 and at a distance thereof via a tie rod 17 on the underside 11 of the projection 12 by means of heavy-duty dowels.
  • the projections 12 of the lane 13 facing away from the ends of the boom 14, which are arranged at a distance and occupied in the longitudinal direction with planks 18 or the like, are equipped with upright scaffold parts 19, which are bridged on the inside by a protective plate 21 and a network panel 22 or spanned ,
  • the scaffold 20, which serves for the production of the lane caps 15 along the edge of the Fahrbahnauskragung 12 is equipped with a vertical chute board 23 and a substantially horizontal formwork panel 24, which form panels 23 and 24, the outer and bottom side boundary of the roadway caps 15 to be produced.
  • the scaffold 20 has a certain standard length and is in accordance with the manufactured sections of the roadway lugs 15 each offset by this standard length. Accordingly, the scaffold 20 is constructed of a plurality of angular units or Kragvorraumen 26 arranged at a distance from each other, each of which a vertical leg 27 and a thereto arranged in less than 90 °, preferably from about m 87.5 ° to 87 °, here referred to as about horizontal leg leg 28 has. The approximately horizontal leg 28 is thus inclined relative to the horizontal by about 2.5 ° to 3 ° inclined. In this angular assignment of the vertical leg 27 and the horizontal leg 28 are welded together.
  • Each angular cantilever 26 is associated with an upright height adjustable spindle unit 30 of a support 25.
  • the spindle unit 30 has a threaded spindle 31 provided with external thread spindle, which rests on the plank floor 18 of the framework construction 10, and an internally threaded spindle 32.
  • the internal threaded spindle 32 can be rotated relative to the spindle root 31 and thereby moved up and down.
  • the continuously adjustable internal threaded spindle 32 is provided at different altitudes with couplings 34, via the horizontally and transversely to the spindle unit 30 extending longitudinal frame tubes 36, 37 are fastened.
  • the longitudinal frame tubes 36, 37 connect adjacent angular cantilevers 26.
  • the approximately horizontal leg 28 has a flat iron 29, the rear end over the vertical leg 27 protruding end is provided with a bore 39 through which the internal thread spindle 32 penetrates or by means of the Flat iron 28 is threaded over the internal threaded spindle 32.
  • the flat iron 29 is welded to the internally threaded spindle 32 in said acute angled position to the horizontal.
  • the horizontal leg 28 has a rectangular tube telescope unit 40 whose outer rectangular tube 41 is welded to the flat iron 29.
  • the outer rectangular tube 41 is narrower than the flat iron 29 and has at its rear beveled end 42 also has a vertical bore, with which it is threaded over the internally threaded spindle 32 and welded thereto. In a region below the edge of the roadway 13, both the flat iron 29 and the outer rectangular tube 41 end.
  • an inner rectangular tube 43 is inserted telescopically movable without significant play.
  • About a single transverse bore 44 in the outer rectangular tube 41 and a plurality of longitudinally spaced transverse holes 45 in the inner rectangular tube 43 is by means of a pin 46 locking in a particular telescopic position of the inner rectangular tube 43 relative to the outer rectangular tube 41 possible.
  • the inner rectangular tube 43 has, as shown in more detail in Figure 3, at its protruding from the outer rectangular tube 41 end a horizontally extending cantilever plate 47, which has a vertical Terminal plate 48 is welded to the chamfered end of the inner rectangular tube 43.
  • the cantilever plate 47 which extends above the inner rectangular tube 43, is provided with a slot 49 incorporated from its free end.
  • the cantilever plate 47 can be moved with its slot 49 out of a retracted state to the tie rod 17 of the scaffolding structure 10 out, the tie rod 17 is received in the groove 49.
  • the tie rod 17 is provided with two spaced-apart nuts 51 and 52, between which the cantilever plate 47 can engage. This connection is another, here second part of the support 25.
  • the approximately horizontal leg 28 of the cantilever 26 between the two nuts 51 and 52nd fixed or clamped In a certain altitude of approximately horizontal leg 28 of the scaffold 20 in which the roadway cap 15 is to be concreted, the approximately horizontal leg 28 of the cantilever 26 between the two nuts 51 and 52nd fixed or clamped. This altitude of the scaffold 20 is also set via the spindle unit 30.
  • the scaffold 20 is height adjustable both on the spindle unit 30 and the connection between the tie rod 17 and about horizontal leg 28 and adjustable such that after producing a portion of a roadway cap 15, the scaffold 20 by means of the spindle unit 30 and the release or adjustment the nuts 51 and 22 can be lowered on the tie rod 17, so that the scaffold 20 is released from the finished roadway cap 15. A displacement the entire scaffold 20 or in parts to the next section is then possible.
  • Figures 4 to 6 show a relation to the inner rectangular tube 43 of Figure 3 other embodiments of the inner rectangular tube 43 'on which the cantilever plate 47' is arranged adjustable in height.
  • This height adjustment makes it possible, when the clear distance a ( Figure 2) between the bottom 11 'of the edge-side roadway cap 15 and the adjoining region of the bottom 11 of the projection 12 of the roadway 13 is greater than shown in Figure 2 or provided in that the introduction of the horizontal forces occurring in concreting the roadway cap 15 into the tie rod 17 remains as close as possible to the attachment region 35 of the tie rod 17 in the roadway projection 12.
  • each column consists of three holes. The vertical distances of the holes of a column are greater than the horizontal distances of the holes from column to column.
  • the also provided with a groove 49 'cantilever 47' has its own, second connection plate 50, which according to Figure 6 on both sides of the cantilever panel 47 'of Figure 6 with provided in triangular arrangement holes 63, 64, 65 and 63', 64th ', 65' is provided.
  • the vertical distance of the superimposed bores 64 and 65 or 64 'and 65' of the second connection plate 50 is equal to the vertical distance of the superimposed bores 62 and 62 'of the first connection plate 48'.
  • the vertical distance of the superimposed holes 64 and 65 or 64 'and 65' on the one hand to the individual bore 63 or 63 'on the other hand in the second connection plate 50 corresponds to half the vertical distance between the superimposed holes. All bores 61 to 65 or 61 'to 65' have the same diameter. The approximately the same outer dimensions possessing terminal plates 48 'and 50 are in this way mutually displaceable and connectable by screws, not shown.
  • the size of the possible stepwise height adjustment of the second connection plate 50 with respect to the first connection plate 48 ' is equal to half the distance in the connection plate 48' arranged bores 61, 62 and 61 ', 62', wherein on the second connection plate 50, either the outer bores 64 and 64 'or at least one of the superimposed holes 64 and 64' and 65 and 65 'are used. Due to the arrangement of the bores 63 to 65 or 63 'to 65' at the lower region of the second connection plate 50, this can be displaced beyond the connection plate 48 'over a substantial range to above.
  • each angle unit 26 is formed according to Figure 7 by two identical Ü-profiles 56 and 57, which are arranged at a distance of the dimension of the outer rectangular tube 41 back to back to each other and welded to the outer rectangular tube 41.
  • the two U-profiles 56 and 57 in an upper region via a tab 58 ( Figure 2) are interconnected.
  • a square timber 59 corresponding width and different or desired thickness is inserted, which is supported on the outer rectangular tube 41 and against which the vertical shuttering board 23 is placed.
  • the scarf 20 is thus adjustable or adjustable in several directions, once via the spindle unit 30 in the vertical direction according to double arrow Al, in the vertical direction according to double arrow A2 along the tie rod 17 and in approximately horizontal direction according to double arrow B via the telescope unit 40 and in addition, with different adjustment along the double arrows Al and A2 and by adjusting the inclination according to double arrow C of the telescope unit ( Figure 2).
  • the scaffold 20 can be adjusted for a desired length of the section to be produced in a lane cap 15.

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Abstract

Ein Schalgerüst (20) zum Herstellen von randseitigen Fahrbahnkappen (15) auf einer Gerüstkonstruktion (10), die an einem Längsbereich einer Fahrbahnunterseite (11), beispielsweise einer Brücke, hängend befestigt ist, ist mit einer Anordnung aus vertikaler Schaltafel (23) und etwa horizontaler Schaltafel (24) und einer Abstützung (25) der Anordnung auf dem Boden (18) der Gerüstkonstruktion (10) versehen. Damit ein derartiges Schalgerüst (20) zum Herstellen von randseitigen Fahrbahnkappen (15) ohne wesentlichen Aufwand in seinen aneinander gereihten Längsabschnitten jeweils versetzbar und wiederverwendbar ist, ist vorgesehen, dass die Abstützung (25) des Schalgerüstes (10) gegenüber der Gerüstkonstruktion (10) höhenverstellbar ist, derart, dass sie einenends am Boden (18) und anderenends an einer Hängebefestigung (17) der Gerüstkonstruktion (10) gehalten und beidendig höhenverstellbar ist.

Description

Titel : Schalgerüst mit Schalwinkel
Besehreibung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Schalgerüst zum Herstellen von randseitigen Fahrbahnkappen auf einer Gerüstkonstruktion, die an einem Längsbereich einer Fahrbahnunterseite, beispielsweise einer Brücke, hängend befestigt ist, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bekannte Schalgerüste dieser Art werden nach dem Anbringen der Gerüstkonstruktion über im wesentlichen die gesamte Länge der beispielsweise Brücke auf der Gerüstkonstruktion in bestimmten Längenabschnitten aufgebaut, nach Betonieren der Fahrbahnkappe abgebaut und daran anschließend wieder in einem entsprechenden Längenabschnitt aufgebaut. Dabei werden Winkelelemente aus Vierkanthölzern zusammengebaut und über eine Abstützung zum Boden der Gerüstkonstruktion hin gehalten und die Winkeleinheiten von vertikalen und etwa horizontalen Schaltafeln überdeckt. Diese Holzkonstruktion des Schalgerüstes wird nach dem Betonieren der Fahrbahnkappe über ihren entsprechenden Längenabschnitt teilweise unter Zerstörung wieder abgebaut und danach aus neuen Einzelteilen wieder zusammen- und aufgebaut. Dies bedeutet erheblichen Zeit- und Montage- sowie Demontageaufwand. Außerdem ist der Aufwand an Material und bei dessen An- und Abtransport erheblich.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Schalgerüst zum Herstellen von randseitigen Fahrbahnkappen der eingangs genannten Art zu schaffen, das insbesondere ohne wesentlichen Aufwand in seinen aneinander gereihten Längsabschnitten jeweils versetzbar und wiederverwendbar ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe sind bei einem Schalgerüst zum Herstellen von randseitigen Fahrbahnkappen der eingangs genannten Art die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale vorgesehen.
Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen ist ein Schalgerüst geschaffen, das auf der Gerüstkonstruktion für eine erste Betonierung von Fahrbahnkappen in einfacher Weise aufbaubar ist und das nach dem Herstellen der Fahrbahnkappen von dieser gelöst und in eine weitere daran anschließende Position zum Herstellen eines weiteren Abschnitts einer Fahrbahnkappe ohne großen Demontage- und Montageaufwand versetzt werden kann. Es ist lediglich notwendig, die Abstützung beidendig zu lösen, was zur Folge hat, dass das Schalgerät frei kommt und gleichzeitig auch die die Horizontalkräfte für das Betonieren aufnehmende Verbindung gelöst wird. Dies spart erhebliche Zeit bei der in Fahrbahnlängsrichtung fortschreitenden Herstellung von Fahrbahnkappen. Außerdem ist der Materialaufwand auf ein Minimum verringert, was zur Folge hat, dass für eine entsprechende Baustelle lediglich einmal das Material bzw. die Elemente für das Schalgerüst an- und abgefahren werden müssen.
Eine konstruktiv einfache und vorteilhafte Ausgestaltung der Abstützung zum insbesondere absenkenden Lösen des Schalgerüsts von einer fertig betonierten Fahrbahnkappe ergibt sich aus den Merkmalen nach Anspruch 2. Eine Möglichkeit, das Schalgerüst auch bei unterschiedlich vorgesehenen Abmessung einer Fahrbahnkappe einzusetzen, ergibt sich durch die Merkmale nach Anspruch 3 und/oder 4.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Abstützung im Hinblick auf die Höhen- und Längenverstellung ergeben sich aus den Merkmalen eines oder mehrer der Ansprüche 5 bis 9.
Eine weitere Möglichkeit der Anpassung des Schalgerüstes an unterschiedliche Abmessungen der zu betonierenden Fahrbahnkappen gegenüber der Fahrbahnauskragung ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 10 und ggf. denen des Anspruchs 11.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Schalgerüstes im Bereich der vertikalen Schaltafel ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 12 und/oder 13. Dabei ergibt sich mit den Merkmalen gemäß Anspruch 14 der besondere Vorteil, dass zusätzlich zu den Merkmalen nach Anspruch 4 eine weitere Möglichkeit der Anpassung des Schalgerüstes an die vorgesehene Querabmessung der Fahrbahnkappe dadurch erzielt werden kann, dass unterschiedlich dicke Vierkanthölzer zwischen die beiden U- Profile eingelegt werden, die dann, wenn gemäß den Merkmalen des Anspruchs 15 die horizontale Schaltafel angelegt ist, eine entsprechende Verringerung des freien Schalbereiches, d.h. des Abstandes zwischen der vertikalen Schaltafel und dem Längsrandbereich der vorhandenen Fahrbahn ermöglicht ist.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich außerdem gemäß dem Merkmalen des Anspruchs 16 auf eine Gerüstkonstruktion, die an einem Längsbereich einer Fahrbahnunterseite, beispielsweise einer Brücke, hängend befestigt ist und die mit einem Schalgerüst zum Herstellen von randseitigen Fahrbahnkappen nach den Merkmalen des Anspruchs 1 und ggf. mindestens einem der folgenden Ansprüche versehen ist.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind der folgenden Beschreibung zu entnehmen, in der die Erfindung anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher beschrieben und erläutert ist.
Es zeigen: Figur 1 in schematischer Querschnittsdarstellung eine an einem Längsbereich einer nur halbseitig dargestellten Fahrbahn beispielsweise einer Brücke gehaltene Trag-Arbeits-Schutz- Gerüstkonstruktion mit einem Schalgerüst gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel vorliegender Erfindung,
Figur 2 in vergrößerter abgebrochener Darstellung das Schalgerüst nach Figur 1,
Figur 3 eine vergrößerte Ansicht der Kragvorrichtung gemäß Ausschnitt III der Figur 2,
Figur 4 eine der Figur 3 ähnliche Darstellung, jedoch gemäß einer Variante
Figur 5 einen Schnitt längs der Linie V-V der Figur 4,
Figur 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI der Figur 4, und
Figur 7 einen Schnitt längs der Linie VII-VII der Figur 2.
Gemäß Figur 1 ist an der Unterseite 11 einer Auskragung 12 einer nur im Halbschnitt dargestellten Fahrbahn 13 beispielsweise einer Brücke eine Gerüstkonstruktion 10 befestigt, die dem Tragen und Arbeiten mit einem Schalgerüst 20 zum Herstellen von randseitigen Fahrbahnkappen 15 sowie dem Schutz der Arbeitenden dient. Die Gerüstkonstruktion 10 ist mit horizontalen Auslegern 14 innenendseitig über Laschen 16 und in einem Abstand davon über einen Zuganker 17 an der Unterseite 11 der Auskragung 12 mittels Schwerlastdübel gehalten. Die der Auskragung 12 der Fahrbahn 13 abgewandten Enden der Ausleger 14, die im Abstand angeordnet und in Längsrichtung mit Dielen 18 oder dergleichen belegt sind, sind mit aufrechten Gerüstteilen 19 bestückt, die innenseitig von einer Schutzplatte 21 und einer Netzverkleidung 22 überbrückt bzw. überspannt sind.
Das Schalgerüst 20, das zum Herstellen der Fahrbahnkappen 15 längs des Randes der Fahrbahnauskragung 12 dient, ist mit einer vertikalen Schaltafel 23 und einer im wesentlichen horizontalen Schaltafel 24 bestückt, welche Schaltafeln 23 und 24 die außen- und untenseitige Begrenzung der herzustellenden Fahrbahnkappen 15 bilden.
Das Schalgerüst 20 besitzt eine bestimmte Standardlänge und wird entsprechend den hergestellten Abschnitten der Fahrbahnkappen 15 jeweils um diese Standardlänge versetzt. Entsprechend ist das Schalgerüst 20 aus mehrere im Abstand zueinander angeordneten Winkeleinheiten bzw. Kragvorrichtungen 26 aufgebaut, von denen jede einen vertikalen Schenkel 27 und einen dazu in weniger als 90°, vorzugsweise von etwa m 87,5° bis 87° angeordneten, hier als etwa horizontalen Schenkel bezeichneten Schenkel 28 aufweist. Der etwa horizontale Schenkel 28 ist also gegenüber der Horizontalen um etwa 2,5° bis 3° ansteigend geneigt. In dieser winkligen Zuordnung sind der vertikale Schenkel 27 und der horizontale Schenkel 28 miteinander verschweißt.
Jeder winkligen Kragvorrichtung 26 ist einer aufrechten höhenverstellbare Spindeleinheit 30 einer Abstützung 25 zugeordnet. Die Spindeleinheit 30 besitzt einen mit Außengewindespindel versehenen Spindelfuß 31, der auf dem Dielenboden 18 der Gerüstkonstruktion 10 aufsitzt, und eine Innengewindespindel 32. Mittels einer Handhabe 33 kann die Innengewindespindel 32 gegenüber dem Spindelfuß 31 verdreht und dabei auf und ab bewegt werden. Die stufenlos verstellbare Innengewindespindel 32 ist in verschiedenen Höhenlagen mit Kupplungen 34 versehen, über die horizontal und quer zur Spindeleinheit 30 verlaufende Längsgerüstrohre 36, 37 befestigbar sind. Die Längsgerüstrohre 36, 37 verbinden nebeneinanderliegende winklige Kragvorrichtungen 26.
Der etwa horizontale Schenkel 28 besitzt ein Flacheisen 29, dessen rückwärtig über den vertikalen Schenkel 27 hinausragendes Ende mit einer Bohrung 39 versehen ist, durch die die Innengewindespindel 32 dringt bzw. mittels der das Flacheisen 28 über die Innengewindespindel 32 gefädelt ist. Das Flacheisen 29 ist mit der Innengewindespindel 32 in der genannten spitzwinkligen Position zur Horizontalen verschweißt. Außerdem besitzt der horizontale Schenkel 28 eine Rechteckrohrteleskopeinheit 40, deren äußeres Rechteckrohr 41 auf das Flacheisen 29 geschweißt ist. Das äußere Rechteckrohr 41 ist schmaler als das Flacheisen 29 und besitzt an seinem rückwärtigen abgeschrägten Ende 42 ebenfalls eine vertikale Bohrung, mit der es über die Innengewindespindel 32 gefädelt und mit dieser verschweißt ist. In einem Bereich unterhalb des Randes der Fahrbahn 13 enden sowohl das Flacheisen 29 als auch das äußere Rechteckrohr 41.
In das äußere Rechteckrohr 41 ist ohne wesentliches Spiel ein inneres Rechteckrohr 43 teleskopisch verfahrbar eingebracht. Über eine einzige Querbohrung 44 im äußeren Rechteckrohr 41 und mehrere im Längsabstand angeordnete Querbohrungen 45 im inneren Rechteckrohr 43 ist mit Hilfe eines Steckbolzens 46 eine Arretierung in einer bestimmten Teleskopstellung des inneren Rechteckrohrs 43 gegenüber dem äußeren Rechteckrohr 41 möglich.
Das innere Rechteckrohr 43 besitzt wie in Figur 3 detaillierter dargestellt ist, an seinem aus dem äußeren Rechteckrohr 41 herausragenden Ende eine horizontal verlaufende Kragplatte 47, die über eine senkrechte Anschlussplatte 48 am abgeschrägten Ende des inneren Rechteckrohrs 43 angeschweißt ist. Die Kragplatte 47, die oberhalb des inneren Rechteckrohrs 43 verläuft, ist mit einem von ihrem freien Ende eingearbeiteten Schlitz 49 versehen. Die Kragplatte 47 kann mit ihrem Schlitz 49 aus einem rückgezogenen Zustand heraus zum Zuganker 17 der Gerüstkonstruktion 10 hin verfahren werden, wobei der Zuganker 17 in der Nut 49 aufgenommen wird. Dabei ist der Zuganker 17 mit zwei im Abstand angeordneten Muttern 51 und 52 versehen, zwischen die die Kragplatte 47 greifen kann. Diese Verbindung ist ein weiterer, hier zweiter Teil der Abstützung 25. In einer bestimmten Höhenlage des etwa horizontalen Schenkels 28 des Schalgerüstes 20 in der die Fahrbahnkappe 15 betoniert werden soll, wird der etwa horizontale Schenkel 28 der Kragvorrichtung 26 zwischen die beiden Muttern 51 und 52 fixiert bzw. festgeklemmt. Diese Höhenlage des Schalgerüstes 20 wird außerdem über die Spindeleinheit 30 eingestellt. Damit ist das Schalgerüst 20 sowohl über die Spindeleinheit 30 als auch die Verbindung zwischen Zuganker 17 und etwa horizontalem Schenkel 28 höhenbewegbar und -einstellbar derart, dass nach dem Herstellen eines Abschnittes einer Fahrbahnkappe 15 das Schalgerüst 20 mittels der Spindeleinheit 30 und dem Lösen bzw. Verstellen der Muttern 51 und 22 am Zuganker 17 abgesenkt werden kann, so dass das Schalgerüst 20 von der fertiggestellten Fahrbahnkappe 15 freikommt. Ein Versetzen des gesamten Schalgerüstes 20 oder in Teilen zum nächsten Abschnitt ist dann möglich.
Zu beiden Seiten des äußeren Rechteckrohrs 41 werden zwischen zwei benachbarten Kragvorrichtungen 26 auf das Flacheisen 29 in Längsrichtung des Schalgerüstes 20 Dielen 53 gelegt, auf die dann die etwa horizontale Schaltafel 24 gebracht wird.
Die Figuren 4 bis 6 zeigen eine gegenüber dem inneren Rechteckrohr 43 der Figur 3 andere Ausgestaltungen des inneren Rechteckrohres 43', an dem die Kragplatte 47' höhenverstellbar angeordnet ist. Diese Höhenverstellbarkeit ermöglicht es dann, wenn der lichte Abstand a (Figur 2) zwischen der Unterseite 11' der zu fertigenden randseitigen Fahrbahnkappe 15 und dem anliegenden Bereich der Unterseite 11 der Auskragung 12 der Fahrbahn 13 größer als in Figur 2 dargestellt ist bzw. vorgesehen wird, dass die Einleitung der beim Betonieren der Fahrbahnkappe 15 auftretenden Horizontalkräfte in den Zuganker 17 möglichst nahe am Befestigungsbereich 35 des Zugankers 17 in der Fahrbahnauskragung 12 verbleibt.
Hierzu besitzt die am abgeschrägten Ende des inneren Rechteckrohres 43' angeschweißte Anschlussplatte 48' gemäß Figur 5 an beiden Seitenbereichen jeweils zwei Spalten von übereinander angeordneten Bohrungen 61 bzw. 61' und 62 bzw. 62'. Die übereinander angeordneten Bohrungen 61, 61' sowie 62 und 62' besitzen einen bestimmten gleichen vertikalen Abstand zueinander; dies gilt auch für den horizontalen Abstand der jeweiligen Bohrungen 61 und 62 bzw. 61' und 62' einer Reihe. Beim Ausführungsbeispiel besteht jede Spalte aus drei Bohrungen. Die vertikalen Abstände der Bohrungen einer Spalte sind größer als die horizontalen Abstände der Bohrungen von Spalte zu Spalte.
Die ebenfalls mit einer Nut 49' versehene Kragplatte 47' besitzt eine eigene, zweite Anschlussplatte 50, die gemäß Figur 6 zu beiden Seiten der Kragplatte 47' gemäß Figur 6 mit in dreieckförmiger Anordnung vorgesehenen Bohrungen 63, 64, 65 bzw. 63', 64', 65' versehen ist. Dabei sind die einzelnen Bohrungen 63 und 63' jeweils außenliegend angeordnet, während die Bohrungen 64 und 65 bzw. 64' und 65' innenliegend und übereinander angeordnet sind. Der vertikale Abstand der übereinanderliegenden Bohrungen 64 und 65 bzw. 64' und 65' der zweiten Anschlussplatte 50 ist gleich dem vertikalen Abstand der übereinanderliegenden Bohrungen 62 bzw. 62' der ersten Anschlussplatte 48'. Der vertikale Abstand der übereinanderliegenden Bohrungen 64 und 65 bzw. 64' und 65' einerseits zur einzelnen Bohrung 63 bzw. 63' andererseits in der zweiten Anschlussplatte 50 entspricht dem halben vertikalen Abstand zwischen den übereinander angeordneten Bohrungen. Alle Bohrungen 61 bis 65 bzw. 61' bis 65' besitzen denselben Durchmesser. Die etwa die gleiche Außenabmessungen besitzenden Anschlussplatten 48' und 50 sind auf diese Weise gegeneinander versetzbar und miteinander durch nicht dargestellte Schrauben verbindbar. Die Größe der möglichen stufenweisen Höhenverstellung der zweiten Anschlussplatte 50 gegenüber der ersten Anschlussplatte 48' ist gleich dem halben Abstand der in der Anschlussplatte 48' angeordneten Bohrungen 61, 62 bzw. 61', 62', wobei an der zweiten Anschlussplatte 50 entweder die äußeren Bohrungen 64 und 64' oder mindestens ein der übereinander angeordneten Bohrungen 64 und 64' sowie 65 und 65' zur Anwendung kommen. Durch die Anordnung der Bohrungen 63 bis 65 bzw. 63' bis 65' am unteren Bereich der zweiten Anschlussplatte 50 ist diese gegenüber der Anschlussplatte 48' über einen wesentlichen Bereich nach oberhalb versetzbar.
Der vertikale Schenkel 27 jeder Winkeleinheit 26 ist gemäß Figur 7 durch zwei identische Ü-Profile 56 und 57 gebildet, die im Abstand der Abmessung des äußeren Rechteckrohrs 41 Rücken an Rücken zueinander angeordnet und am äußeren Rechteckrohr 41 angeschweißt sind. Darüber hinaus sind die beiden U-Profile 56 und 57 in einem oberen Bereich über eine Lasche 58 (Figur 2) miteinander verbunden. Zwischen die beiden U-Profile 56 und 57 jeder Winkeleinheit 26 ist ein Vierkantholz 59 entsprechender Breite und unterschiedlicher bzw. gewünschter Dicke eingelegt, das sich auf dem äußeren Rechteckrohr 41 abstützt und gegen das die vertikale Schaltafel 23 gelegt wird. Durch die Wahl der Dicke der jeder Winkeleinheit 26 zugeordneten Vierkanthölzer 59 kann zusätzlich zur teleskopierbaren Rechteckrohreinheit 40 das Schalgerüst 20 an die gewünschte Breite der herzustellenden Fahrbahnkappe 15 angepasst werden.
Das Schalgerüst 20 ist damit in mehreren Richtungen verstellbar bzw. einstellbar, und zwar einmal über die Spindeleinheit 30 in vertikaler Richtung gemäß Doppelpfeil Al, in vertikaler Richtung gemäß Doppelpfeil A2 längs dem Zuganker 17 sowie in etwa horizontaler Richtung gemäß Doppelpfeil B über die Teleskopeinheit 40 und darüber hinaus bei unterschiedlicher Verstellung längs der Doppelpfeile Al und A2 auch durch Verstellung der Neigung gemäß Doppelpfeil C der Teleskopeinheit (Figur 2) .
Je nach der Anzahl benachbarter winkeliger Kragvorrichtungen 26 kann das Schalgerüst 20 für einen gewünschten Längenabschnitt der in einem Vorgang herzustellenden Fahrbahnkappe 15 angepasst werden.

Claims

Patentansprüche
1. Schalgerüst (20) zum Herstellen von randseitigen Fahrbahnkappen (15) auf einer Gerüstkonstruktion (10), die an einem Längsbereich einer Fahrbahnunterseite (11) , beispielsweise einer Brücke, hängend befestigt ist, mit einer Anordnung aus vertikaler Schaltafel (23) und leicht geneigter bzw. etwa horizontaler Schaltafel (24) und einer Abstützung (25) der Anordnung auf dem Boden (18) der Gerüstkonstruktion (10), dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützung (25) des Schalgerüstes (10) gegenüber der Gerüstkonstruktion (10) höhenverstellbar ist, derart, dass sie einenends am Boden (18) und anderenends an einer Hängebefestigung (17) der Gerüstkonstruktion (10) gehalten und beidendig höhenverstellbar ist.
2. Schalgerüst nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützung (25) eine vertikal angeordnete Spindeleinheit (30) aufweist, an deren gegenüber einem auf dem Boden (18) der Gerüstkonstruktion (10) aufsitzenden Spindelfuß (31) höhenverstellbarem vertikalem Spindelteil (32) das eine Ende einer Kragvorrichtung (26) befestigt ist, deren anderes Ende an der Hängebefestigung (17) der Gerüstkonstruktion (10) an der Fahrbahnunterseite (11) vertikal bewegbar gehalten ist.
3. Schalgerüst nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützung (25) bzw. die Kragvorrichtung (26) an beiden Enden in unterschiedlichem Maße höhenverstellbar ist.
4. Schalgerüst nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kragvorrichtung (26) längenverstellbar ausgebildet ist.
5. Schalgerüst nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützung
(25) mehrere im Längsabstand angeordnete Spindeleinheiten (30) sowie Kragvorrichtungen (26) aufweist, die von einer an- bzw. aufliegenden vertikalen Schaltafel (23) bzw. etwa horizontalen Schaltafel (24) überdeckt sind.
6. Schalgerüst nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Kragvorrichtung (26) eine Kragleiste (29) aufweist, die einenends mit dem vertikalen Spindelteil (32) fest verbunden ist und auf der ein teleskopierbares Rechteckrohr (40) aufliegt und befestigt ist.
7. Schalgerüst nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kragleiste (29) eine Bohrung (39) aufweist, die der vertikale Spindelteil (32) durchdringt.
8. Schalgerüst nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Außenrohr (41) des teleskopierbaren Rechtecksrohrs (40) auf der Kragleiste (29) befestigt ist und das verschiebbare Innenrohr (43) an seinem freien Ende mit einer Kragplatte (47) mit Aufnahmeschlitz (49) für einen mit Verstellmutter (51, 52) versehenen Hängebefestigungsgewindestab (17) der Gerüstkonstruktion (10) versehen ist.
9. Schalgerüst nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (43) im Außenrohr (41) des teleskopierbaren Rechteckrohrs (40) stufenweise festlegbar ist.
10. Schalgerüst nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kragvorrichtung (269 an ihrem der Hängebefestigung (17) zugewandten anderen Ende vorzugsweise stufenweise höhenverstellbar ist.
11. Schalgerüst nach den Ansprüchen 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kragplatte (47') mit einer zweiten Anschlussplatte (50) versehen ist, die gegenüber einer ersten Anschlussplatte (48') an dem anderen Ende der Kragvorrichtung (26) stufenweise höheneinstellbar ist.
12. Schalgerüst nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zur höhenverstellbaren Spindel ein vertikaler Schalgerüstschenkel (27) vorgesehen ist, der mit der Kragvorrichtung (26) fest verbunden ist.
13. Schalgerüst nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der vertikale Schalgerüstschenkel (27) durch zwei U-Profile (56, 57) gebildet ist, die im Abstand Rücken an Rücken angeordnet und an ihrem unteren Ende am Außenrohr (41) befestigt sind.
14. Schalgerüst nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden U-Profilen (56, 57) ein Vierkantholz (59) eingelegt ist, das die U-Profile (56, 57) in deren Breite überragt und an dem die vertikale Schaltafel (23) anliegt.
15. Schalgerüst nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltafel (24) auf Dielen (53), die auf der Kragleiste (29) der Kragvorrichtung (26) aufliegen, gelegt ist.
16. Gerüstkonstruktion (10), die an einem Längsbereich einer Fahrbahnunterseite (11), beispielsweise einer Brücke hängend befestigt ist und ein Schalgerüst (20) zum Herstellen von randseitigen Fahrbahnkappen (15) nach Anspruch 1 und ggf. einem der folgenden Ansprüche aufweist .
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