WO2006079930A1 - Películas doblables de poliolefina - Google Patents

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film
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density polyethylene
extrusion
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Plásticos Flexibles S.A
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    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group

Definitions

  • the present invention relates to polyolefin films that have no memory and can thus be easily folded or twisted and as a result find application as a packaging material that combines the workability of the paper with the barrier and resistance properties of the polyolefins.
  • Polyolefin films are well known for their ability to return at least partially to their original structure when folded.
  • packaging industry there are many applications in the packaging industry where it is desirable to provide a film that can be folded and that retains its structure once folded and can be made with paper products. It is desirable of course in such applications that the polyolefin film retains its resistance, water resistance and also has the texture and stiffness of the paper.
  • polyolefins products similar to paper have been developed so far such products have flaws in the resistance or the ability to bend the film. In particular, the prior art films have failed to fold.
  • the folding products of the present invention are useful in all packaging applications that can use paper products. They are particularly useful in the tobacco, food and beverage industries.
  • the products of the present invention provide the additional characteristic properties of the polyolefin in particular barrier resistance to water and air, and are additionally heat sealable.
  • the additives known to improve the resistance to UV light can be incorporated into the films of the present invention as well as other additives known in the industry to improve the desired properties.
  • the product of the present invention can be easily laminated with other polyolefin films or with paper products and can be coextruded with other thermoplastic materials.
  • the mechanical properties of the films of the present invention are similarly improved on paper products in their tear resistance and tensile strength.
  • Figure 1 is a schematic view illustrating the process of the present invention where a film is produced by extrusion of blown film using the resin compositions of the present invention.
  • Figure 2 is an enlarged schematic view illustrating the initial extrusion and expansion characteristics in the production of the films of the present invention.
  • polyolefin compositions containing both a polyolefin component of both high and low molecular weight, a magnesium silicate and an inorganic carbonate.
  • the low molecular weight component may not be necessary.
  • the composition may contain other additives that impart desirable properties to the composition such as other filters, pigments or dyes, UV stabilizers, anti-friction and anti-blocking additives, antistatic agents, oxidation and heat stabilizers as well as other agents that They help in the manufacture of the film.
  • the films of the present invention can be prepared using standard film extrusion methods and equipment and can be made with a wide range of sizes.
  • the films of the present invention can be additionally co-extruded with other thermoplastic resins or laminated with different substrates such as other polyolefin films, paper, cardboard, fiber composites, nonwoven fabrics and plastic foams.
  • the present invention also relates to films obtained by extrusion of the novel compositions of the present invention and processes used for the preparation of such films.
  • the high molecular weight polyolefin used in the present invention is preferably a high molecular weight high density polyethylene (HDPE) having a density in the range of 0.945 to 0.965 and preferably in the range of 0.950 to 0.957 and a melt index (ASTM D1238) below 0.1 and about 0.01 g / 10 min, and preferably in the range of 0.04 to 0.057 g / 10 min.
  • the melt index is considered as inversely proportional to the molecular weight.
  • the HDPE resins used in the present Invention are commercially available. At a higher melt index the films of the present invention lose some of their resistance while with a lower melt index the compositions become difficult to extrude. At lower densities the films of the compositions of the invention lose stiffness and higher density of the compositions of the present invention are difficult to extrude in a standard commercial equipment.
  • the low molecular weight polyolefin component is preferably a linear low density polyethylene (LLDPE) having a density in the range of 0.918 to 0.923 and a melt index (ASTM D1238) of 0.75 to 1.40 g / 10 min.
  • LLDPE resins are commercially available and are generally copolymers of ethylene and octene or butene. If the molecular weight and density are higher, the resins are more difficult to disperse evenly in the HDPE matrix and if the molecular weight and density are further reduced the mechanical properties of the exempted films of the compositions will deteriorate.
  • the HDPE is used in the composition of the invention in the range of 35% to 91% and preferably in the range of 41% to 53% by weight of the total composition.
  • the LLDPE is used in the range of 0% to 45% and preferably in the range of 29% to 45% of the total composition.
  • the elastic recovery of the polyolefin composition may be elaborate or naturally occurring magnesium silicate, such as fosterite, it may be a hydrated magnesium silicate, such as Mg 3 Si 4 Oi 0 (OH) 2 , or it may be a magnesium silicate that contains some other element such as iron in its crystal structure. Hydrated magnesium silicate is the preferred additive.
  • the magnesium silicate that is used in the compositions of Ia The present invention generally has a particle size of less than 15 micrometers and is preferably used in a particle size of 1 to 5 micrometers.
  • the particulate magnesium silicate is used in a range of 1 to 31% by weight and preferably in the range of 1.5 to 5% by weight and more preferably in the range of 1.9 to 3.1% by weight.
  • the magnesium silicate can be coated with a silane to improve its binding properties and dispersibility in the polyolefin matrix. Suitable silanes are well known in the industry.
  • the inorganic salt additive is preferably a carbonate and particularly a calcium carbonate.
  • Calcium carbonate is generally used in the range of about 7.5 to about 15% by weight and preferably in the range of 8 to 12% by weight and more preferably in the range of 8.5 to 10.9% by weight to deliver the film with a appearance and feel similar to paper.
  • alkali carbonate or similar alkaline earth metal can be used.
  • the calcium carbonate must finally be divided to allow a uniform distribution in the polymer mixture and preferably the particle sizes will fall in the same range as they were used for magnesium silicate.
  • any additional additives such as pigments, stabilizers and anti-blocking agents are those generally used in the art for such purposes and are used in the recommended or established concentration for polyolefins. These additives will complete 100% of the formulation.
  • the foldable films of the present invention can be prepared by first mixing dry all the ingredients and then using standard extrusion methods developed for polyolefin films such as flat extruded film or blown film to produce the packaging films of the present invention.
  • the films are prepared by a blown film method in which the mixed ingredients are fed to a screw extruder in which mixing and additional heating of the mixed material takes place resulting in a uniformly mixed melt.
  • the molten material is then extruded through an annular nozzle and blown into a tube that causes biaxial orientation to take place.
  • the pressure in the extruder is given by the diameter of the nozzle, its nozzle space and is controlled by the screw speed (rpm).
  • An air ring surrounds the annular nozzle that spreads cold air blows on the extrudate at variable speeds additionally controls the cooling of the extruded film.
  • the speed of the rollers with contact line and the amount of air inside the bubble achieves the desired degree of orientation.
  • the blown film extrusion system 1 comprises a hopper 2 for feeding the resin composition to the extruder 3 Before feeding the resin composition to the hopper, the components are mixed dry or melted in a Banbury mixer or a similar device (not shown) to supply a composition which, upon extrusion, will result in a homogeneous film.
  • the extruder 3 may be a single or double screw extruder but preferably one containing a feed section, a compression section and a measurement section. The length of each section is generally measured in terms of the diameter (D) of the screw and for polyethylene it is generally 6 D, 8 D and 10 D respectively.
  • the molten composition is extruded through an annular nozzle 4 in which the molten composition is formed in a tubular form and this leaves the nozzle.
  • the preferred annular nozzles contain a spiral mandrel, which allow to form a continuous film without seams despite the presence of the high proportion of inorganic additives.
  • the tubular extrudate is sprayed with cold air from the ring 5 surrounding the nozzle.
  • air is injected in a tubular form, which causes the polymer to expand until it reaches the desired diameter and thus forms the bubble 11.
  • the extrusion is conducted at temperatures of at least 20 0 C above the melting point of the mixture, which is in the range of 165 to 23O 0 C.
  • the screw extruder is generally rotated at a speed of 45 to 95 rpm.
  • the key to the extrusion speed is to allow complete mixing and uniform heating of the film composition.
  • the annular extrusion nozzle is generally maintained at a higher temperature to allow proper and uniform dragging of the molten mixture into the downward drag.
  • the openings of the nozzle and the downward drag or orientation depend on the desired final thickness and the degree of orientation of the film.
  • the magnification ratios that can be used in the process can vary from 1.5 to 6.0.
  • the bubble is dragged up a distance that allows the film to cool sufficiently so that when it collapses it does not hit itself.
  • the downward drag rates are selected to provide the desired linear orientation and the thickness of the film and in general a range from 0.5 to 70 m / min.
  • compositions of the present invention can also be coextruded with such resins as polypropylene using standard coextrusion nozzles.
  • the films obtained can be laminated with other materials, applying standard lamination processes.
  • blown film line substantially as illustrated in Figure 1, using a single screw extruder with a 65 mm diameter screw.
  • the screw had the feed, compression and measurement sections required to produce a uniform melt and was operated at 50 rpm to produce a uniform mixture at a temperature of approximately 200 ° C.
  • the extruder was attached to an annular film extrusion nozzle having a diameter of 100 mm and a nozzle space of 38 micrometers.
  • the uniformly heated melt was extruded at a temperature of 185-200 0 C and the proportion of 35 kg per hour and dragged up to a distance of approximately 10 m in a set of rollers with joining line maintained at a film speed of approximately 11 m / min Sufficient air was injected into the center of the extrusion tube to cause the tube to expand in a bubble to deliver a blow rate of the extrudate to a nozzle orifice that bubbles the diameter above the frost line of 4.16 results in a bubble diameter of 65 cm.
  • An air ring is used that blows air at room temperature outside the extrusion film to allow the film to cool sufficiently to be rolled without sticking.
  • the resulting film has a thickness of 76 micrometers and was semi transparent.
  • the film had the fold without an elastic recovery and without breaking or breaking. It was waterproof and could be heat sealed.

Abstract

La presente invención se relaciona con composiciones de película de poliolefina doblables, que comprenden una mezcla de polietileno de alta densidad, polietileno lineal de baja densidad, un silicato de magnesio y un carbonato de metal alcalino o alcalinotérreo, a películas de poliolefinas doblablez hechas de tales composiciones y a un método para producirlas.

Description

PELÍCULAS DOBLABLES DE POLIOLEFINA
Campo de Ia Invención
La presente invención se relaciona con películas de poliolefina que no tienen memoria y pueden ser así fácilmente dobladas o torcidas y como un resultado hallar aplicación como material de empaque que combina Ia trabajabilidad del papel con las propiedades de barrera y resistencia de las poliolefinas.
Antecedentes de Ia Invención
Las películas de poliolefina son bien conocidas por su capacidad para regresar al menos parcialmente a su estructura original cuando se doblan. Sin embargo existen muchas aplicaciones en Ia industria de empaques donde es deseable suministrar una película que se pueda doblar y que retenga su estructura una vez doblada y se pueda hacer con productos de papel. Es deseable por su puesto en tales aplicaciones que Ia película de poliolefina retenga su resistencia, resistencia al agua y también tiene Ia textura y rigidez del papel. Aunque se han elaborado productos de poliolefinas similares al papel hasta ahora tales productos tienen fallas en Ia resistencia o Ia capacidad de doblar Ia película. En particular las películas de Ia técnica anterior han fallado en el doblez.
Es un objeto de ésta invención suministrar composiciones de poliolefina que se puedan extruir mediante tecnología de película soplada en películas que tengan poca si es que alguna recuperación elástica o memoria y así sea capaz de retener cualquier doblez aplicado a Ia película. Es un objeto adicional de Ia invención suministrar películas que exhiban suficiente resistencia al doblez de tal forma que cuando ellas se doblan ellas no fallan o se rajan en el doblez. Es deseable adicionalmente suministrar una película que tenga una rigidez adecuada para permitir Ia envoltura de productos utilizando máquinas de envoltura comerciales. Un objeto adicional es suministrar un material de empaque similar a papel que pueda fácilmente y rápidamente ser sellado.
Los productos doblables de Ia presente invención son útiles en todas las aplicaciones de empaque que puedan utilizar productos de papel. Ellos son particularmente útiles en las industrias de tabaco, alimentos y bebidas. Los productos de Ia presente invención suministran las propiedades adicionales características de Ia poliolefina en resistencia de barrera particular al agua y al aire, y adicionalmente son sellables con calor. Los aditivos conocidos por mejorar Ia resistencia a Ia luz UV se pueden incorporar en las películas de Ia presente invención así como también otros aditivos conocidos en Ia industria para mejorar las propiedades deseadas. El producto de Ia presente invención puede ser fácilmente laminado con otras películas de poliolefina o con productos de papel y se puede coextruir con otros materiales termoplásticos. Las propiedades mecánicas de las películas de Ia presente invención son similarmente mejoradas sobre los productos de papel en su resistencia al rasgado y resistencia tensil.
Breve Descripción de los Dibujos
La figura 1 es una vista esquemática que ilustra el proceso de Ia presente invención en donde se produce una película mediante extrusión de película por soplado utilizando las composiciones de resina de Ia presente invención.
La figura 2 es una vista esquemática agrandada que ilustra Ia extrusión inicial y las características de expansión en Ia producción de las películas de Ia presente invención. Resumen de Ia Invención
Los objetos de Ia presente invención se logran mediante composiciones de poliolefina que contienen tanto un componente de poliolefina tanto de alto como de bajo peso molecular, un silicato de magnesio y un carbonato inorgánico. Con algunas resinas de peso molecular alto, el componente de peso molecular bajo puede no ser necesario. Adicionalmente Ia composición puede contener otros aditivos que imparten propiedades deseables a Ia composición tal como otros filtros, pigmentos o colorantes, estabilizadores UV, aditivos anti-fricción y anti-bloqueo, agentes antiestáticos, estabilizadores de oxidación y de calor así como también otros agentes que ayudan en Ia fabricación de Ia película. Las películas de Ia presente invención se pueden preparar utilizando métodos y equipos de extrusión de película estándar y se pueden elaborar con un amplio rango de calibres. Las películas de Ia presente invención pueden ser adicionalmente co xtruidas con otras resinas termoplásticas o laminadas con diferentes sustratos tales como otras películas de poliolefina, Papel, cartón, compuestos de fibra, telas no tejidas y espumas plásticas. La presente invención también se relaciona con películas obtenidas mediante Ia extrusión de las composiciones novedosas de Ia presente invención y con procesos empleados para Ia elaboración de tales películas.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
La poliolefina de alto peso molecular empleada en Ia presente invención es preferiblemente un polietileno de alta densidad de alto peso molecular (HDPE) que tiene una densidad en el rango de 0.945 a 0.965 y preferiblemente en el rango de 0.950 a 0.957 y un índice de fusión (ASTM D1238) por debajo de 0.1 y aproximadamente 0.01 g/10 min, y preferiblemente en el rango de 0.04 a 0.057 g/10 min. El índice de fusión es considerado como inversamente proporcional al peso molecular. Las resinas HDPE empleadas en Ia presente invención están comercialmente disponibles. A un índice de fusión más alto las películas de Ia presente invención pierden algo de su resistencia mientras que con un índice de fusión más bajo las composiciones se vuelven difíciles de extruir. A densidades más bajas las películas de las composiciones de Ia invención pierden rigidez y a mayor densidad de las composiciones de Ia presente invención son difíciles de extruir en un equipo comercial estándar.
El componente de poliolefina de bajo peso molecular es preferiblemente un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) que tiene una densidad en el rango de 0.918 a 0.923 y un índice de fusión (ASTM D1238) de 0.75 a 1 ,40 g/10 min. Tales resinas LLDPE están comercialmente disponibles y generalmente son copolímeros de etileno y de octeno o buteno. Si el peso molecular y Ia densidad son mayores, las resinas son más difíciles de dispersar uniformemente en Ia matriz del HDPE y si el peso molecular y Ia densidad se reducen adicionalmente las propiedades mecánicas de las películas eximidas de las composiciones se deteriorarán.
El HDPE se emplea en Ia composición de Ia invención en el rango de 35% a 91% y preferiblemente en el rango de 41% a 53% en peso de Ia composición total. El LLDPE se emplea en el rango de 0% a 45% y preferiblemente en el rango de 29% a 45% de Ia composición total. Estos rangos combinan los componentes de resina y una combinación óptima de fabricabilidad y propiedades físicas de tales películas extruidas.
El silicato de magnesio empleado en Ia presente invención para reducir
Ia recuperación elástica de Ia composición de poliolefina puede ser silicato de magnesio elaborado o de ocurrencia natural en si mismo, tal como fosterita, puede ser un silicato de magnesio hidratado, tal como Mg3Si4Oi0(OH)2, o puede ser un silicato de magnesio que contiene algún otro elemento tal como hierro en su estructura de cristal. El silicato de magnesio hidratado es el aditivo preferido. El silicato de magnesio que se utiliza en las composiciones de Ia presente invención tiene generalmente un tamaño de partícula inferior a 15 micrómetros y se utiliza preferiblemente en un tamaño de partícula de 1 a 5 micrómetros. El silicato de magnesio en partículas se emplea en un rango de 1 a 31% en peso y preferiblemente en el rango de 1.5 a 5% en peso y más preferiblemente en el rango de 1.9 a 3.1% en peso. A concentraciones demasiado altas Ia película extruida tendrá propiedades mecánicas inadecuadas mientras que a concentraciones demasiado bajas Ia película no doblará fácilmente. El silicato de magnesio puede ser recubierto con un silano para mejorar sus propiedades de unión y dispersabilidad en Ia matriz de poliolefina. Los silanos adecuados son bien conocidos en Ia industria.
El aditivo de sal inorgánica es preferiblemente un carbonato y particularmente un carbonato de calcio. El carbonato de calcio se emplea generalmente en el rango de aproximadamente 7.5 a aproximadamente 15% en peso y preferiblemente en el rango de 8 a 12% en peso y más preferiblemente en el rango de 8.5 a 10.9% en peso para suministrar Ia película con una apariencia y sensación similar al papel. En lugar de carbonato de calcio se puede utilizar carbonato alcalino o de metal alcalino terreo similar. El carbonato de calcio debe ser finalmente dividido para permitir una distribución uniforme en Ia mezcla de polímero y preferiblemente los tamaños de partícula caerán en el mismo rango como se utilizaron para el silicato de magnesio.
Cualesquier aditivos adicionales tales como pigmentos, estabilizadores y agentes antibloqueo son aquellos generalmente empleados en Ia técnica para tales propósitos y son utilizados en Ia concentración recomendada o establecida para las poliolefinas. Estos aditivos completarán el 100% de Ia formulación.
Las películas doblables de Ia presente invención se pueden preparar al mezclar primero en seco todos los ingredientes y luego utilizar métodos de extrusión estándar desarrollados para las películas de poliolefina tal como película plana extruida o película soplada para producir las películas de empaque de Ia presente invención. Preferiblemente las películas son preparadas mediante método de película soplada en Ia cual los ingredientes mezclados son alimentados a un extrusor de tornillo en el cual tiene lugar el mezclado y calentamiento adicional del material mezclado dando como resultado un fundido uniformemente mezclado. El material fundido es luego extruido a través de una boquilla anular y soplado en un tubo que origina que tenga lugar Ia orientación biaxial. La presión en el extrusor se da por el diámetro de Ia boquilla, su espacio de boquilla y se controla por Ia velocidad del tornillo (rpm). Un anillo de aire circunda Ia boquilla anular que esparce soplidos de aire frío sobre el extruido a velocidades variables controla adicionalmente el enfriamiento de Ia película extruida. La velocidad de los rodillos con línea de contacto y Ia cantidad de aire dentro de Ia burbuja logra el grado deseado de orientación.
El método para producir las películas de Ia presente invención es ilustrado más específicamente en Ia figura 1 y Ia figura 2. En relación a Ia figura 1 el sistema de extrusión de película soplada 1 comprende una tolva 2 para alimentar Ia composición de resina al extrusor 3. Antes de alimentar Ia composición de resina a Ia tolva se mezclan los componentes en seco o se mezclan fundidos en un mezclador Banbury o un dispositivo similar (no mostrado) para suministrar una composición Ia cual al extruirse dará como resultado una película homogénea. El extrusor 3 puede ser un extrusor de tornillo simple o doble pero preferiblemente aquel que contenga una sección de alimentación, una sección de compresión y una sección de medición. La longitud de cada sección se mide generalmente en términos del diámetro (D) del tornillo y para el polietileno es generalmente 6 D, 8 D y 10 D respectivamente. Después de pasar a través del extrusor Ia composición fundida se extruye a través de una boquilla anular 4 en Ia cual se forma Ia composición fundida en una forma tubular y ésta sale de Ia boquilla. Las boquillas anulares preferidas contienen un mandril espiral, que permiten formar una película continua sin costuras a pesar de Ia presencia de Ia alta proporción de aditivos inorgánicos. Inmediatamente al salir de Ia boquilla el extruido tubular se rocía con aire frío desde el anillo 5 que circunda Ia boquilla. Al mismo tiempo se inyecta aire en forma tubular, Io que origina que el polímero se expanda hasta que alcanza el diámetro deseado y así forma Ia burbuja 11. La película de extrusión se arrastra hacia arriba mediante rodillos con línea de contacto 6, que colapsan Ia burbuja de Ia película ahora enfriada después de haber pasado a través de las guías de película 12. La velocidad de los rodillos con líneas de unión y Ia presión del aire dentro de Ia burbuja se pueden utilizar para controlar el grosor y Ia orientación de Ia película. La burbuja enfriada se colapsa mediante los rodillos con línea de unión 6 y Ia película de lámina resultante luego se enrolla en un rollo mediante un rebobinador 7 y queda lista para uso en empaques. La figura 2 muestra los detalles esquemáticos de Ia boquilla y Ia extrusión inicial en A como se indica en Ia figura 1.
En Ia figura 2 Ia película fundida emerge de Ia boquilla 4 en Ia abertura de boquilla anular 14 y se empuja hacia arriba mediante los rodillos con línea de unión aunque simultáneamente son enfriados por las corriente de aire 9 desde el anillo de aire 5. Como el cilindro de película 8 que emerge se enfría y adelgaza Ia presión de aire en Ia burbuja 11 es adecuado para iniciar Ia expansión del cilindro 10 y orientar Ia estructura cristalina después de haber alcanzado Ia línea de escarcha 13. La descripción anterior no pretende ser limitante y varias modalidades equivalentes del equipo descrito son bien conocidas por aquellos expertos en Ia técnica.
En general Ia extrusión es conducida a temperaturas de al menos 200C por encima del punto de fusión de Ia mezcla, que está en el rango de 165 a 23O0C. Cuando se utiliza un extrusor de tornillo y un diseño de tornillo más comúnmente utilizado para polietileno el tornillo extrusor es generalmente rotado a una velocidad de 45 a 95 rpm. La clave para Ia velocidad de extrusión es permitir Ia mezcla completa y el calentamiento uniforme de Ia composición de película. La boquilla de extrusión anular generalmente se mantiene a temperatura mayor para permitir en el arrastre hacia abajo propio adecuado y uniforme de Ia mezcla fundida. Las aberturas de Ia boquilla y el arrastre hacia abajo o Ia orientación dependen del grosor final deseado y el grado de orientación de Ia película. Las proporciones de ampliación que se pueden emplear en el proceso pueden variar desde 1.5 a 6.0. La burbuja se arrastra hacia arriba una distancia que Ie permita a Ia película enfriarse suficientemente de tal forma que cuando esta colapsa esta no se golpea así misma. Las velocidades de arrastre hacia abajo se seleccionan para suministrar Ia orientación lineal deseada y el grosor de Ia película y en general un rango desde 0.5 a 70 m/min.
Las composiciones de Ia presente invención también se pueden coextruir con tales resinas como polipropileno utilizando boquillas de coextrusión estándar. Las películas obtenidas se pueden laminar con otros materiales, aplicando procesos de laminación estándar.
La invención se demuestra adicionalmente en el siguiente ejemplo, que es considerado como ilustrativo y no limitante.
Ejemplo
En un mezclador seco estándar se cargaron 48 partes de HDPE que tienen una densidad de 0.953 y un índice de fusión, medido mediante el ASTM D1238, de 0.05 g/10 min en forma de glóbulo, 32 partes de un LLDPE con una densidad de 0.918 y un índice de fusión de 1.10 g/10 min también medido mediante el ASTM D1238 también en forma de glóbulo. Tres partes de silicato de magnesio hidratado finamente dividido, Mg3Si4O10(OH)2, 10 partes de carbonato de calcio comercialmente disponible finamente dividido, 1.5 partes de agente comercialmente antiestático y se agregaron 5.5 partes de pigmento blanco y se mezclaron en seco hasta que se obtuvo una mezcla seca uniforme. Se alimentó Ia tolva automáticamente con Ia mezcla resultante de una línea de película de soplado Alpha Marathón Technologies Inc. sustancialmente como se ilustró en Ia figura 1 , utilizando un extrusor de tornillo simple con un tornillo de diámetro de 65 mm. El tornillo tenía las secciones de alimentación, compresión y medición requeridas para producir un fundido uniforme y se operó a 50 rpm para producir una mezcla uniforme a una temperatura de aproximadamente 200°C. El extrusor se unió a una boquilla de extrusión de película anular que tiene un diámetro de 100 mm y un espacio de boquilla de 38 micrómetros. El fundido calentado uniformemente fue extruido a una temperatura de 185-2000C y Ia proporción de 35 kg por hora y de arrastre hacia arriba una distancia aproximadamente 10 m en un conjunto de rodillos con línea de unión mantenidos a una velocidad de película de aproximadamente 11 m/min. Se inyectó suficiente aire en el centro del tubo de extrusión para hacer que el tubo se expanda en una burbuja para suministrar una proporción de soplado del extruido a un orificio de boquilla que burbujee el diámetro por encima de Ia línea de escarcha de 4.16 da como resultado un diámetro de burbuja de 65 cm. Se emplea un anillo de aire que sopla aire a temperatura ambiente al exterior de Ia película de extrusión para permitirle a Ia película enfriarse suficientemente para ser enrollada sin pegarse. La burbuja extruida, enfriada se colapso en el conjunto de rodillos con líneas de unión y se enrolló como una película plana.
La película resultante tiene un grosor de 76 micrómetros y fue semi transparente. La película tuvo el doblez sin una recuperación elástica y sin quebrarse o partirse. Fue resistente al agua y se pudo sellar con calor.
También tuvo Ia rigidez y Ia sensación del papel. Otras propiedades de las películas fueron: Resistencia tensil: MD = 17.1 Newtons TD, = 15.2 Newtons.
Elongación MD = 973%, TD = 956%. Resistencia al rasgado MD = 85 g/cm, TD = 1956 g/cm. Resistencia al impacto MD = 195 g, TD = 310 g.
El ejemplo anterior es demostrativo de las composiciones y películas de
Ia presente invención y no debe ser considerada como limitante. Varias modificaciones y aditivos del proceso comúnmente empleado para ciertas preparaciones y propiedades de película pueden ser similarmente empleadas en las composiciones de Ia presente invención.

Claims

REIVINDICACIONES
1. Una composición de poliolefina para producir una película mediante extrusión de película por soplado que contiene uniformemente distribuido allí en peso de Ia composición total
(A) 35 a 91% de un polietileno de alta densidad que tiene una densidad de 0.945 a 0.965 y un índice de fusión determinado mediante ASTM D1238, de 0.01 a 0.1 g/10 min; (B) 0 a 45% de un polietileno lineal de baja densidad que tiene una densidad de 0.918 a 0.923 y un índice de fusión de, determinado mediante el ASTM D1238, de 0.75 a 1.40 g/10 min;
(C) 1 a 31 % de silicato de magnesio en partículas; y
(D) 7.5 a 15% de un carbonato de metal alcalino o alcalino terreo.
2. Una composición de poliolefina para producir una película mediante Ia extrusión de película por soplado que contiene distribuidas uniformemente allí en peso de Ia composición total
(A) 80 a 91% de un polietileno de alta densidad que tiene una densidad de 0.945 a 0.965 y un índice de fusión determinado mediante el ASTM D1238, de 0.01 a 0.1 g/10 min;
(B) 1.5 a 5% de un silicato de magnesio particular; y (C) 7.5 a 15% de un carbonato de metal alcalino o alcalino terreo.
3. La composición de Ia reivindicación 1 o 2 en donde hasta donde el 57% del polietileno de alta densidad se reemplaza con polietileno de baja densidad que tiene una densidad de 0.918 a 0.923 y un índice de fusión de, determinado mediante ASTEM D1238 de 0.75 a 1.40 g/10 min.
4. Una composición de poliolefina para producir una película mediante extrusión de película por soplado y contiene uniformemente distribuidos allí en peso de Ia composición total.
(A) 41 a 53% de un polietileno de alta densidad que tiene una densidad de 0.945 a 0.965 y un índice de fusión determinado mediante el ASTM D1238, de 0.01 a 0.1 g/10 min;
(B) 29 a 45% de un polietileno lineal de baja densidad que tiene una densidad de 0.918 a 0.923 y un índice de fusión de, determinado mediante el ASTM D1238, de 0.075 a 1.40 g/10 min;
(C) 1.5 a 5% de silicato de magnesio particular; y
(D) 8 a 12% de un carbonato de metal alcalino o alcalino terreo.
5. La composición de Ia reivindicación 4 en donde el silicato de magnesio es un silicato de magnesio hidratado y tiene un tamaño de partícula de menos de 15 micrómetros.
6. La composición de Ia reivindicación 4 en donde el carbonato es carbonato de calcio.
7. La composición de poliolefina de Ia reivindicación 4 que comprende en peso
(A) 41 a 53% de un polietileno de alta densidad que tiene una densidad en el rango de 0.950 a 0.957 y un índice de fusión (ASTM
D1238) de 0.04 a 0.057,
(B) 29 a 45% de un polietileno lineal de baja densidad que tiene una densidad en el rango de 0.918 a 0.923 y un índice de fusión (ASTM D1238) de 0.75 a 1.40, (C) 1.9 a 3.1% de silicato de magnesio y
(D) 8.5 a 10.9% de un carbonato alcalino o alcalino terreo.
8. La composición de Ia reivindicación 4 en donde Ia composición contiene desde 0.5 a 1.5% en peso de un agente antifricción.
9. La composición de Ia reivindicación 4 en donde Ia composición contiene desde 0.5 a 1.5% de un agente antibloqueo.
10. El proceso de Ia reivindicación 4 en donde el llenador inorgánico es calcio carbonatado y se emplea en una concentración de 8.5 a 10.9%.
11. Una película que tiene Ia composición de Ia reivindicación 1 o 2.
12. Una película que tiene Ia composición de Ia reivindicación 4 o 7.
13. La película de Ia reivindicación 11 o 12 en donde Ia película se prepara mediante extrusión de película por soplado.
14. El método para producir una película que utiliza Ia composición de resina de Ia reivindicación 1 mediante extrusión de película por soplado en donde Ia composición se mezcla uniformemente y luego se extruye a una temperatura de 180 a 2300C a través de una boquilla anular en una burbuja a una proporción de 0.5 a 70 m/min utilizando una proporción de arrastre hacia abajo de 2 a 6.
15. El método para producir una película que utiliza Ia composición de resina de Ia reivindicación 4 mediante extrusión de película por soplado en donde Ia composición se mezcla uniformemente y luego se extruye a una temperatura de aproximadamente 200°C a través de Ia boquilla anular en una burbuja a una proporción de 10 m/min utilizando una proporción de arrastre hacia debajo de 4.2.
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