WO2006079230A1 - Verfahren zum laserschneiden von rohblechen und laserschneidemaschine zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum laserschneiden von rohblechen und laserschneidemaschine zur durchführung des verfahrens Download PDF

Info

Publication number
WO2006079230A1
WO2006079230A1 PCT/CH2005/000778 CH2005000778W WO2006079230A1 WO 2006079230 A1 WO2006079230 A1 WO 2006079230A1 CH 2005000778 W CH2005000778 W CH 2005000778W WO 2006079230 A1 WO2006079230 A1 WO 2006079230A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
laser cutting
cutting
laser
cutting machine
area
Prior art date
Application number
PCT/CH2005/000778
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Plüss
Original Assignee
Bystronic Laser Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bystronic Laser Ag filed Critical Bystronic Laser Ag
Priority to US11/795,986 priority Critical patent/US8490268B2/en
Priority to KR1020077019226A priority patent/KR101312381B1/ko
Publication of WO2006079230A1 publication Critical patent/WO2006079230A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
    • B23K26/083—Devices involving movement of the workpiece in at least one axial direction
    • B23K26/0838—Devices involving movement of the workpiece in at least one axial direction by using an endless conveyor belt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/38—Removing material by boring or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/40—Removing material taking account of the properties of the material involved
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass for holding or positioning work
    • B23K37/0408—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass for holding or positioning work for planar work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/16—Bands or sheets of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/18—Sheet panels
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49751—Scrap recovering or utilizing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49789—Obtaining plural product pieces from unitary workpiece
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/04—Processes
    • Y10T83/0524—Plural cutting steps
    • Y10T83/0577—Repetitive blanking
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/202—With product handling means

Definitions

  • the invention relates to a method for laser cutting of green sheets according to claim 1 and a laser cutting machine according to claim 7 for carrying out the method.
  • the invention relates to a method for laser cutting of green sheets with a laser cutting machine having a movable in a horizontal plane laser cutting head and in which the raw sheets are inserted in a feed direction V piecemeal for processing in a defined position in a cutting region of the laser cutting machine.
  • Piecewise processing is to be understood as meaning a process in which a large, rectangular metal plate, here also referred to as a sheet metal, is pushed piece by piece into the cutting area of a laser cutting machine in order to be processed there in a number of processing steps.
  • Blechma- materials are known solutions in which the starting material is in roll form.
  • a solution is known for example from US Pat. No. 6,515,256.
  • a metal strip is guided in a laser processing machine and it will be made by laser processing a variety of parts of the metal strip. Finally, the manufactured parts are separated from the remaining strip.
  • the roll material here is a composite strip and the parts produced are 'singulated' by means of a laser.
  • the starting material is gradually inserted piecewise into the cutting area of a laser cutting machine, however, the methods seem to be suitable only for roll material, but not for little or not flexible metal plates.
  • JP-2000-061752 also shows a method for processing plates and a plate processing machine. With regard to the processing sequence, a part of an initial plate material is apparently first picked up here, whereby it is first separated from the remainder of the starting plate material in high precision.
  • Trumpf (see www.trumpf.com), for example, is showing a 2D laser cutting machine with the designation TRUMATIC L 2510 for automated laser cutting, which requires very little footprint.
  • the TRUMATIC L 2510 uses a linear throughput concept in which a loading device, a processing station and an unloading device are arranged in a linear manner.
  • the decision is charging device according to the machining parts in the working area of the machine driven and removes the finished Tei ⁇ le together with the residual grid with an unloading rake from the work area.
  • the machine can be loaded from the loading area with the next raw plate.
  • a similar, albeit somewhat differently realized, machining concept is shown by a laser machining center from Axel (www.vvdgroup.com). Again, thanks to its compact design, only a minimal footprint is necessary.
  • Trumpf machine takes the loading of the machine forward from a loading direction, while the discharge of the machine takes place backwards, but in the same direction Chen.
  • the object of the present invention is to specify a method for laser cutting of unfinished sheets and a laser cutting machine for carrying out the method, in which a piece of sheet metal is inserted step by step for processing into a defined position in a cutting region of the laser cutting machine, and in which the individual methods Steps with great flexibility are feasible to achieve optimum utilization of the sheet metal.
  • the cutting table rest on the fabricated parts and the skeleton grid, arranged in height adjustable.
  • this height adjustment takes place in such a way that, in addition to an actual working height (cutting table in a processing position), a first level lying below the working height (for transferring the fabricated parts and the residual grid to a discharge fork) and a second, even lower the working height level is present.
  • the mentioned separation then takes place by lowering the cutting table to the first level, the actual transfer of the finished parts and the residual grid to a discharge fork by further lowering of the cutting table to the second level.
  • the removal area is arranged directly next to the cutting area and therefore also very accessible and visible to the machine operator.
  • the laser processing machine can also be built very compact and space-saving in this way.
  • Fig. 1 is a plan view of a raw sheet after its placement in the cutting area of a laser cutting machine
  • Fig. 2a is a schematic representation of a processing step in which a raw sheet is processed throughout the workable part
  • Fig. 2b is a schematic representation of a processing step in which a raw sheet is processed only in a part of the workable region
  • FIG. 3 A plan view of manufactured parts and a skeleton after a processing step according to FIG. 2 B,
  • FIG. 4 A plan view of a blank sheet according to a firstfschri 'tt according to FIG. 2b and after its renewed placement in the cutting area of the laser cutting machine for a further processing step,
  • Fig. 5 three views of a laser cutting machine according to the invention.
  • Fig. 6 A schematic representation of the removal process according to the invention of the manufactured parts and the residual grid from the laser cutting machine.
  • the Fig. 1 shows a plan view of a blank sheet 1 after its placement in a cutting area 2 of a laser cutting machine.
  • This placement is of course always a defined position in the working space of the laser cutting machine, shown in simplified form in this figure by a leading edge 3 of the blank sheet 1 is aligned, for example, at the front edge of the cutting area 2.
  • An editable region 4 of the sheet metal blank corresponds in its extension to the cutting ⁇ portion 2 of the laser cutting machine.
  • the blank sheet 1 is moved in a feed direction V into the cutting area 2 of the laser cutting machine inserted.
  • the raw sheet 1 is then in the cutting area 2 of the laser cutting machine on a cutting table 5, which is designed as a lifting table on (see also Fig. 6).
  • the finished parts 6 and the residual grid 7 in a horizontal removal direction E, which is advantageously arranged at right angles to the feed direction V, removed from the working space of the laser cutting machine.
  • the raw sheet 1 can now be machined in one processing step either in the whole. Area 4 or only in a part of it to be edited.
  • machined part 8 of the blank sheet is with a horizontal. Hatching and each non-machined part 9 of the blank sheet with a vertical hatching provided.
  • FIG. 2 a shows a schematic representation of a processing step in which a raw sheet 1 is processed throughout the workable part 4.
  • the Fig. 2b shows a schematic representation of a processing step in which a raw sheet is processed only in a part of the workable region 4.
  • one or more overlapping regions 10 can exist between the machined part 8 of the blank sheet 1 and the non-machined part 9 of the blank sheet 1.
  • the overlapping area 10 extends in a direction parallel to the feed direction V, but overlaps transversely to the feed direction V may also be present.
  • a number of parts are cut out by means of laser cutting in each case in the processed part 8 of the blank sheet 1 per processing step.
  • the shape and the (optimized) arrangement of the part contours determine whether an overlap rich 10 is necessary or meaningful.
  • optimizations are carried out anyway by the skilled person known and common software.
  • the machined part 8 of the blank sheet 1 is separated from the unprocessed part 9 of the blank sheet 1 along a parting line T. It may be part of the applied optimization process, at which time the laser processing parts of the dividing line T or parts of the contours of the parts to be produced are cut.
  • the Fig. 3 shows a plan view of manufactured parts 6 and the skeleton grid 7 after a first processing step according to FIG. 2 B .
  • the example is purely schematic and in reality can of course take on much more complex forms. In any case, however, after the laser machining, the finished parts 6 are always removed together with the residual grid 7 from the cutting area 2 of the laser cutting machine.
  • the Fig. 4 shows a plan view of a remaining unfinished sheet metal after a first processing step according to FIG. 2b and after renewed placement of the remaining blank sheet 1 in the cutting area 2 of the laser cutting machine for a further processing step.
  • the further insertion of the blank sheet or. the rest of the blank sheet initially alignment again to a defined position in the working space of the laser cutting machine, again simplified by the again at the front edge of the cutting area 2 aligned leading edge 3 of the blank sheet l.
  • the results of the previous processing step must be taken into account, because in the overlapping area The material is missing and the part contours must be arranged taking into account this situation.
  • the optimization process can be calculated for the whole extension of the original sheet metal blank on the basis of pre-given parts to be produced by optimizing software before the start of the first • Bearbeit ⁇ ngs Coloures and. the number of optimally required separating cuts along dividing lines T can be predetermined.
  • a peculiarity of the method according to the invention is therefore also that the material utilization of the part of the blank sheet processed in each further machining step takes place in such a way that an edge of a remaining non-machined part of the blank sheet extends at least partially at right angles to the feed direction V. Dividing line is cut, which preferably no beyond in the feed direction V protruding parts . points. Thus, a precise alignment of the leading edge 3 of the blank sheet is made possible at each machining operation.
  • the flexibility of the method according to the invention is essentially based on the fact that overlapping regions 10 are possible.
  • the Cutting table 5 on which rest the manufactured parts 6 and the skeleton grid 7, adjustably arranged in the height H (for a description 'of the removal of the manufactured parts 6 and the remaining grid see Fig. 6 and description thereof).
  • the Fig. 5 shows three views of a possible configuration of a laser cutting machine according to the invention.
  • a view from above shows the arrangement of the lifting table 'designed as cutting table 5 and a discharge fork 15 of a removal device.
  • the laser cutting head 18 moves to a carriage in a horizontal plane above the cutting table.
  • a combi unit 19 for the extraction and cooling. Only indicated are existing protective devices 20 and 21.
  • the two side views additionally show the arrangement of a Blechvorschub- and clamping device 22 and a guide unit 23rd
  • FIG. 6 also shows a schematic illustration of the removal process according to the invention of the finished parts 6 and of the residual grid 7 from the laser cutting machine.
  • the cutting table 5 is at a working height Ea.
  • the finished parts 6 and the skeleton grid 7 are still on the cutting table 5, they are j edoch already from the rest Part of the blank sheet 1 by means of the previously mentioned separating cut along a dividing line T separated.
  • the cutting table 5 is lowered to the level of a first plane El with the finished parts 6 still resting thereon and the skeleton grid 7. This causes the separation of the manufactured parts 6 and the residual grid 7 from the remaining part of the blank sheet 1 in the case of overlaps in overlapping areas 10.
  • the unloading fork 15 is retracted into the cutting table 5 and under the manufactured parts 6 and the skeleton grid 7.
  • the cutting table 5 and the discharge fork 15 must be designed accordingly, d. H .
  • the interlocking parts must be 'fine mesh' enough formed so that even the smallest manufactured parts 6 still rest safely. Corresponding and common constructions are known to the person skilled in the art.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Laserschneiden von Rohblechen (1) wird ein Rohblech (1) in einer Vorschubrichtung V stückweise zur Bearbeitung in eine definierte Position in den Schneidebereich (2) einer Laserschneidemaschine eingeschoben. Bei diesem Verfahren wird das Rohblech (1) in einem bearbeitbaren Bereich, der in der Ausdehnung dem Schneidebereich (2) entspricht, im ganzen bearbeitbaren Bereich oder nur in einem Teil desselben mittels Laserschneiden bearbeitet. Der bearbeitete Teil (8) und der nicht bearbeitete Teil (9) des Rohbleches können dabei auch Überlappungsbereiche (10) aufweisen. Die gefertigten Teile und das Restgitter werden ebenfalls mittels Laserschneiden vom Rohblech (1) abgetrennt. Zudem ist eine automatische Entnahme Vorrichtung vorhanden. Das Verfahren ist in mehreren Bearbeitungsschritten wiederholbar, bis das Rohbleσh (1) vollständig verarbeitet ist, wobei bei jedem Bearbeitungsschritt die Resultate des vorhergehenden Bearbeitungssσhrittes mitberücksichtigt werden. Einer der Vorteile besteht darin, dass selbst mit kleineren Laserbearbeitungsmaschinen eine optimale Ausnutzung des Rohbleches (1) ermöglicht wird.

Description

Verfahren zum Laserschneiden von Rohblechen und Laserschneidemaschine zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Laserschneiden von Rohblechen gemäss Patentanspruch 1 sowie eine Laserschneide- maschine gemäss Patentanspruch 7 zur Durchführung des Verfahrens .
Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zum Laserschneiden von Rohblechen mit einer Laserschneidemaschine , die einen in einer horizontalen Ebene bewegbaren Laserschneidekopf aufweist und bei der die Rohbleche in einer Vorschubrichtung V stückweise zur Bearbeitung in eine definierte Position in einen Schneidebereich der Laserschneidemaschine eingeschoben werden . Unter stückweiser Bearbeitung ist dabei ein Vorgang zu verstehen, bei dem eine grosse , rechteckige Metallplatte, hier auch Rohblech genannt , stückweise immer weiter in den Schneidebereich einer Laserschneidemaschine eingeschoben wird, um dort in einer Anzahl von Bearbeitungs- schritten bearbeitet zu werden .
Zwar gibt es heute im Industriebereich Laserschneidemaschinen, mit denen grosse Rohbleche der genannten Art in einem einzigen Durchgang bearbeitet werden können . Diese Maschinen beanspruchen deshalb aber auch sehr viel Platz , weil nebst dem eigentlichen Bearbeitungsbereich auch der Belade- und der Entladebereich sehr viel Raum einnehmen . Zudem müssen alle Teile in der Regel für relativ grosse Lasten ausgelegt sein. Genau arbeitende Maschinen dieser Grosse sind deshalb in der Regel sehr teuer und haben, wie erwähnt , einen enormen Platz- bedarf .
Es besteht deshalb auch ein Bedarf , kleinere und vor allem auch platzsparendere Laserschneidemaschinen für die Bearbei- tung von metallischem Plattenmaterial (sheet metal oder metal plates) anbieten zu können .
Aus dem Bereich der Laser-Bearbeitung eher dünnerer Blechma- terialien sind Lösungen bekannt , bei denen das Ausgangsmaterial in Rollenform vorliegt . Eine derartige Lösung ist bei spielsweise aus der US-6 515 256 bekannt . Dabei wird ein Metallstreifen in eine Laserbearbeitungsmaschine geführt und es werden mittels Laserbearbeitung eine Vielzahl von Teilen aus dem Metallstreifen hergestellt . Schliesslich werden die hergestellten Teile vom Reststreifen getrennt . Eine ähnliche Lösung zeigt auch die US- 6 183 064. Das Rollenmaterial ist hier ein Composite-Streifen und die hergestellten Teile werden mittels eines Lasers , vereinzelt ' . Zwar wird auch bei diesen Lösungen das Ausgangsmaterial stückweise immer weiter in den Schneidebereich einer Laserschneidemaschine eingeschoben, allerdings scheinen die Verfahren nur für Rollenmaterial , nicht aber für wenig oder nicht biegsame Metallplatten geeignet zu sein .
Eine weitere Lösung dieser Kategorie zeigt auch die US-4 782 208. Sie zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Streifen . Auch hier liegt das Ausgangsmaterial als Metallstreifen in Rollenform vor . Die aus dem Metall- streifen mittels Laserschneiden herausgeschnittenen Teilstreifen werden ebenfalls wieder aufgerollt . Die Schnittlinien zum Herausschneiden der Teilstreifen verlaufen zwar im wesentlichen parallel zur Vorschubrichtung , die einzelnen herausgeschnittenen Teilstreifen weisen aber in einer Richtung quer zur Vorschubrichtung Überlappungen auf . Dies dient dem Zweck, das Ausgangsmaterial möglichst gut auszunützen und eine möglichst grosse Zahl von gleichartigen Teilen herauszuschneiden . Im Bereich des Laserschneidens von nicht-rollenförmigem Ausgangsmaterial offenbart die JP- 05-318156 (von Amada) ein Verfahren zur Bearbeitung von Metallplatten sowie eine La- ser/Stanz Verbundmaschine . Hinsichtlich der Reihenfolge der Bearbeitungsschritte ist dieser Offenbarung zu entnehmen, dass mittels Laserschneiden geschnittene Teile nach der. Laserbearbeitung mittels eines Stanzwerkzeuges von der Metall- platte getrennt werden .
Die JP-2000 - 061752 (von Amada) zeigt ebenfalls ein Verfahren zur Bearbeitung von Platten sowie eine Plattenbearbeitungsmaschine . Bezüglich der Bearbeitungs-Reihenfolge wird hier offenbar zuerst ein Teil eines Ausgangs-Plattenmateriales ge- holt , wobei es zunächst in hoher Präzision vom Rest des Aus- gangs-Plattenmaterial getrennt wird .
Schliesslich zeigen weitere Publikationen im Internet , dass es Hersteller von Laserschneideanlagen gibt , die Geräte an- bieten, deren Platzbedarf bzw . deren Aufstellfläche an spezielle Bedürfnisse angepasst ist .
So zeigt beispielsweise die Firma Trumpf (siehe www . trumpf . com) eine 2D-Laserschneideanlage mit der Bezeich- nung TRUMATIC L 2510 für automatisiertes Laserschneiden, die wenig Aufstellfläche benötigt . Die TRUMATIC L 2510 verwendet ein lineares Durchlaufkonzept , indem eine Beladeeinrichtung, eine Bearbeitungsstation und eine Entladeeinrichtung in linearer Weise angeordnet sind . Bei dieser Maschine wird die Ent- ladeeinrichtung nach der Teilebearbeitung in den Arbeitsbereich der Maschine gefahren und entnimmt die gefertigten Tei¬ le samt Restgitter mit einem Entladerechen aus dem Arbeitsbereich . Gleichzeitig kann die Maschine aus dem Beladebereich mit dem nächsten Rohblech beladen werden. Ein ähnliches , wenngleich auch etwas unterschiedlich realisiertes Bearbeitungskonzept zeigt ein Laser Bearbeitungszent- rum (Laser processing center) der Firma Axel (www. Ivdgroup . com) . Auch hier soll dank kompaktem Design nur eine minimale Aufstellfläche notwendig sein . Im- Gegensatz zur vorher beschriebenen Maschine von Trumpf erfolgt hier die Beladung der Maschine vorwärts aus einer Beladerichtung , während die Entladung der Maschine rückwärts , aber in der glei chen Richtung, erfolgt .
Keine dieser beiden Maschinen und auch keine der vorstehend genannten Publikationen zu Verfahren zur Laserbearbeitung von Metallplatten zeigen j edoch - ein Bearbeitungsverfahren für grosse , längliche Rohbleche , bei dem das Rohblech stückweise immer weiter zur Bearbeitung in eine definierte Position in einen Schneidebereich der Laserschneidemaschine eingeschoben wird . Grundsätzlich eröffnet eine durchlaufartige Bearbeitungsweise aber auch bei der Bearbeitung von Metallplatten die Möglichkeit , kleinere Laserbearbeitungsmaschinen zu ver- wenden, weil die Grosse des Schneide- bzw. Bearbeitungsbettes nicht mehr der vollen Grosse des Ausgangsmateriales entsprechen muss .
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es , ein Verfahren zum Laserschneiden von Rohblechen sowie eine Laserschneidemaschine zur Durchführung des Verfahrens anzugeben, bei dem ein Rohblech stückweise immer weiter zur Bearbeitung in eine definierte Position in einen Schneidebereich der Laserschneidemaschine eingeschoben wird, und bei dem die einzelnen Verfah- rensschritte mit grosser Flexibilität durchführbar sind, um eine optimale Ausnutzung des Rohbleches zu erreichen .
- Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 6 gelöst . Die Lösung dieser Aufgabe geht davon aus , dass ein Rohblech pro Arbeitsschritt in einem bearbeitbaren Bereich, der in der Ausdehnung dem Schneidebereich der Laserschneidemaschine entspricht , im ganzen bearbeitbaren Bereich oder nur in einem Teil desselben mittels Laserschneiden bearbeitet wird, dass eine Vielzahl aneinandergereihter derartiger Arbeitsschritte möglich sind und dass bei jedem neuen bzw . sich wiederholenden Bearbeitungsschritt die Resultate des vorhergehenden Bearbeitungsschrittes mitberücksichtigt werden oder mitberück- sichtigbar sind .
Geht man von dieser Prämisse aus , so wird es möglich, trotz durchlaufartiger Bearbeitungsweise die Materialausnutzung des Rohbleches optimal zu gestalten . Zumeist ist eine Optimierung dabei vor allem hinsichtlich einer maximalen Flächenausnutzung (maximale Anzahl der aus einem Rohblech herstellbaren Teile) erwünscht . Optimierungen dieser Art sind aber meist nur dann möglich, wenn Überlappungen in alle Richtungen in der Anordnung der einzelnen Teile , zulässig sind . Genau dies wird aber durch die Möglichkeit , dass ein Rohblech pro Arbeitsschritt nur in einem Bereich, der in der Ausdehnung lediglich einem Teil des Schneidebereichs der Laserschneidemaschine entspricht , bearbeitet wird, in vielen Fällen signifikant verbessert ( so beispielsweise etwa bei annähernd L- förmigen Teilen, deren Hauptausdehnungen ungefähr die Grosse des Schneidebereiches der Laserschneidemaschine erreichen) . Beim erfindungsgemässen Verfahren können sich Überlappungen ohne weiteres sogar in beliebige Richtungen, also sowohl längs wie auch quer zur Vorschubrichtung des Rohbleches erstrecken .
Um im Falle derartige Überlappungen zwischen einem bereits bearbeiteten Teil eines Rohbleches und einem noch nicht bearbeiteten Teil des Rohbleches eine problemlose Trennung (nach der Bearbeitung) erreichen zu können, ist der Schneidetisch, auf dem die gefertigten Teile und das Restgitter aufliegen, in der Höhe verstellbar angeordnet . Vorzugsweise erfolgt diese Höhenverstellung in einer Weise , dass neben einer eigentlichen Arbeitshöhe (Schneidetisch in einer Bearbeitungsstel- lung) noch eine erste , unter der Arbeitshöhe liegende Ebene (zur Übergabe der gefertigten Teile und des Restgitters an eine Entladegabel ) und eine zweite , noch weiter unter der Arbeitshöhe liegende Ebene vorhanden ist . Die erwähnte Trennung erfolgt dann durch Absenken des Schneidetisches auf die erste Ebene , die eigentliche Übergabe der gefertigten Teile und des Restgitters an eine Entladegabel durch weitere Absenkung des Schneidetisches auf die zweite Ebene .
Schliesslich wird durch die prinzipielle Anordnung des Mate- rialflusses (Entnahmerichtung vorzugsweise senkrecht zur Vorschubrichtung) erreicht , dass der Entnahmebereich unmittelbar neben dem Schneidbereich und damit auch sehr gut zugänglich und einsehbar für den Maschinenoperateur angeordnet ist . Aus- serdem kann, wie aus den Zeichnungen des Ausführungsbeispiels ersichtlich, die Laserbearbeitungsmaschine auf diese Weise ebenfalls sehr kompakt und raumsparend gebaut werden .
Im folgenden wird das erfindungsgemässe Verfahren anhand von Prinzipzeichnungen näher erläutert .
In den Zeichnungen zeigen :
Fig . 1 Eine Draufsicht auf ein Rohblech nach dessen Platzierung im Schneidebereich einer Laserschnei- demaschine ,
Fig . 2a Eine Prinzipdarstellung eines Bearbeitungsschrittes , bei dem ein Rohblech im ganzen bearbeitbaren Teil bearbeitet wird, Fig . 2b Eine Prinzipdarstellung eines Bearbeitungsschrittes , bei dem ein Rohblech nur in einem Teil des bearbeitbaren Bereiches bearbeitet wird,
Fig . 3 Eine Draufsicht auf gefertigte Teile und ein Restgitter nach einem Bearbeitungsschritt gemäss Fig . 2b,
Fig . 4 Eine Draufsicht auf ein Rohblech nach einem ersten Bearbeitungsschri'tt gemäss Fig . 2b und nach dessen erneuter Platzierung im Schneidebereich der Laserschneidemaschine für einen weiteren Bearbeitungsschritt ,
Fig . 5 Drei Ansichten einer erfindungsgemässen Laserschneidemaschine , und
Fig . 6 Eine schematische Darstellung des erfindungsge- mässen Entnahmevorganges der gefertigten Teile und des Restgitters aus der LaserSchneidemaschine .
Die Fig . 1 zeigt eine Draufsicht auf ein Rohblech 1 nach dessen Platzierung in einem Schneidebereich 2 einer Laserschneidemaschine . Diese Platzierung ist natürlich stets eine definierte Position im Arbeitsraum der Laserschneidemaschine , in dieser Figur vereinfacht dargestellt , indem eine Vorderkante 3 des Rohblechs 1 beispielsweise am vorderen Rand des Schneidebereiches 2 ausgerichtet ist . Ein bearbeitbarer Bereich 4 des Rohbleches entspricht in seiner Ausdehnung dem Schneide¬ bereich 2 der Laserschneidemaschine . Zur Platzierung im Schneidebereich 2 wird das Rohblech 1 in einer Vorschubrich- tung V in den Schneidebereich 2 der Laserschneidemaschine eingeschoben . Das Rohblech 1 liegt dann im Schneidebereich 2 der Laserschneidemaschine auf einem Schneidetisch 5 , der als Hubtisch ausgebildet ist , auf (siehe dazu auch Fig . 6) . Nach der erfolgten Laserbearbeitung werden die gefertigten Teile 6 sowie das Restgitter 7 (siehe dazu auch Fig . 3 ) in einer horizontalen Entnahmerichtung E , die vorteilhaft rechtwinklig zur Vorschubrichtung V angeordnet ist , dem Arbeitsraum der Laserschneidemaschine entnommen ..
Das Rohblech 1 kann nun in einem Bearbeitungsschritt entweder im ganzen bearbeitbaren. Bereich 4 oder nur in einem Teil desselben bearbeitet werden . Zur Verdeutlichung ist der j eweils bearbeitete Teil 8 des Rohbleches mit einer horizontalen . Schraffur und der j eweils nicht-bearbeitete Teil 9 des Roh- bleches mit einer vertikalen Schraffur versehen .
Die Fig . 2a zeigt eine Prinzipdarstellung eines Bearbeitungsschrittes , bei dem ein Rohblech 1 im ganzen bearbeitbaren Teil 4 bearbeitet wird .
Die Fig . 2b zeigt eine Prinzipdarstellung eines Bearbeitungsschrittes , bei dem ein Rohblech nur in einem Teil des bearbeitbaren Bereiches 4 bearbeitet wird. In diesem Fall können zwischen dem bearbeiteten Teil 8 des Rohbleches 1 und dem ■ nicht-bearbeiteten Teil 9 des Rohbleches 1 auch ein oder mehrere Überlappungsbereiche 10 bestehen . In dieser schematischen Darstellung erstreckt sich der Überlappungsbereich 10 in eine Richtung parallel zur Vorschubrichtung V, es können aber auch Überlappungen quer zur Vorschubrichtung V vorhanden sein .
Pro Bearbeitungsschritt wird in beiden Fällen im bearbeiteten Teil 8 des Rohbleches 1 eine Anzahl von Teilen mittels Laserschneiden herausgeschnitten . Die Form und die (optimierte) Anordnung der Teilekonturen bestimmen, ob ein Überlappungsbe- reiche 10 notwendig oder sinnvoll ist . Üblicherweise werden derartige Optimierungen ohnehin von dem Fachmann bekannter und gängiger Software durchgeführt . In beiden Fällen wird aber letztlich der bearbeitete Teil 8 des Rohbleches 1 vom nicht-bearbeiteten Teil 9 des Rohbleches 1 entlang einer Trennlinie T getrennt . Dabei kann es Teil des angewendeten Optimierungsprozesses sein, zu welchem Zeitpunkt der Laserbearbeitung Teile der Trennlinie T oder Teile der Konturen der zu fertigenden Teile geschnitten werden . Insbesondere bei Fertigungsprozessen gemäss der Fig . 2b ist es ohne weiteres möglich, dass im Überlappungsbereich 10 Teile der Trennlinie T mit Teilen der Konturen der zu fertigenden Teile zusammenfallen und deshalb zuerst geschnitten werden .
Die Fig . 3 zeigt eine Draufsicht auf gefertigte Teile 6 und das Restgitter 7 nach einem ersten Bearbeitungsschritt gemäss Fig . 2b . Das Beispiel ist rein schematisch und kann in Wirklichkeit natürlich sehr viel komplexere Formen annehmen . Jedenfalls aber werden nach erfolgter Laserbearbeitung die ge- fertigten Teile 6 stets zusammen mit dem Restgitter 7 aus dem Schneidebereich 2 der Laserschneidemaschine entfernt .
Die Fig . 4 zeigt eine Draufsicht auf ein übrigbleibendes Rohblech nach einem ersten Bearbeitungsschritt gemäss Fig . 2b und nach erneuter Platzierung des übrigbleibenden Rohbleches 1 im Schneidebereich 2 der Laserschneidemaschine für einen weiteren Bearbeitungsschritt . Auch hier erfolgt nach dem weiteren Einschieben des Rohbleches bzw . des übrigbleibenden Rohbleches zunächst wieder die Ausrichtung auf eine definier- te Position im Arbeitsraum der Laserschneidemaschine , abermals vereinfacht dargestellt durch die wiederum am vorderen Rand des Schneidebereiches 2 ausgerichtete Vorderkante 3 des Rohblechs l . Selbstverständlich müssen bei diesem Bearbeitungsschritt die Resultate des vorhergehenden Bearbeitungs- schrittes berücksichtigt werden, da in den Überlappungsberei- chen das Material fehlt und die Teilekonturen unter Berücksichtigung dieses Sachverhaltes angeordnet werden müssen .
Insgesamt ermöglicht aber die Möglichkeit von Teilbearbeitun- gen des bearbeitbaren Bereichs 4 eines Rohbleches 1 , dass die einzelnen Verfahrensschritte mit grosser Flexibilität durchführbar sind und eine optimale Ausnutzung des Rohbleches auch in der ganzen ursprünglichen Ausdehnung desselben erreicht werden kann . ' So kann der Optimierungsvorgang anhand der vor- gegebenen zu fertigenden Teile durch eine Optimierungssoftware bereits vor Beginn des ersten • Bearbeitύngsschrittes für die ganze ursprüngliche Ausdehnung des Rohbleches errechnet und. die Zahl der optimal erforderlichen Trennschnitte entlang von Trennlinien T vorausbestimmt werden .
Eine Eigenheit des erfindungsgemässen Verfahrens besteht - somit auch darin, dass die Materialausnutzung des in jedem weiteren Bearbeitungsschritt bearbeiteten Teils des Rohblechs in einer Weise erfolgt , dass an einer Vorderkante eines übrig- bleibenden nicht -bearbeiteten Teil des Rohbleches eine zumindest teilweise rechtwinklig zur Vorschubrichtung V verlaufende Trennlinie geschnitten wird, die vorzugsweise keine darüber hinaus in Vorschubrichtung V vorstehenden Teile auf- . weist . Damit wird bei j edem Bearbeitungsvorgang wieder eine genaue Ausrichtung der Vorderkante 3 des Rohbleches ermöglicht .
Die Flexibilität des erfindungsgemässen Verfahrens beruht im wesentlichen , darauf , dass Überlappungsbereiche 10 möglich sind .
Um im Falle derartiger Überlappungsbereiche 10 zwischen einem bereits bearbeiteten Teil 8 eines Rohbleches 1 und einem noch nicht bearbeiteten 9 Teil des Rohbleches 1 eine problemlose Trennung (nach der Bearbeitung) erreichen zu können, ist der Schneidetisch 5 , auf dem die gefertigten Teile 6 und das Restgitter 7 aufliegen, in der Höhe H verstellbar angeordnet (für eine Beschreibung ' der Entnahme der gefertigten Teile 6 und des Restgitters siehe Fig . 6 und Beschreibung dazu) .
Die Fig . 5 zeigt drei Ansichten einer möglichen Konfiguration einer erfindungsgemässen Laserschneidemaschine . Eine Ansicht von oben zeigt die Anordnung des als Hubtisch ' ausgebildeten Schneidetisches 5 sowie einer Entladegabel 15 einer Entnahme- Vorrichtung . Die Beschickung mit Rohblechen 1. erfolgt über einen Auflagetisch 16 in der Vorschubrichtung V. Neben und über dem Schneidetisch 5 befindet sich eine Steuerungseinrichtung 17 mit einem Laserschneidekopf 18. Der Laserschneidekopf 18 bewegt sich dabei auf einen Führungswagen in einer horizontalen Ebene über dem Schneidetisch 5. Neben dem Auflagetisch befindet sich ein Kombigerät 19 für die Absaugung und Kühlung . Lediglich angedeutet sind vorhandene Schutzeinrichtungen 20 und 21. Die zwei Seitenansichten zeigen zusätzlich noch die Anordnung einer Blechvorschub- und Klemmeinrichtung 22 sowie einer Führungseinheit 23.
Es kann somit zum besseren Verständnis auch unterschieden werden in einen Schneidebereich A, eine Parkposition für ein Gabelsystem B , einen Beschickungsbereich C und eine Parkposi- tion für den (Rohblech- ) Tafelvorschub D.
Die Fig . 6 zeigt schliesslich noch eine schematische Darstel lung des erfindungsgemässen Entnahmevorganges der gefertigten Teile 6 und des Restgitters 7 aus der Laserschneidemaschine .
Zunächst , d . h . während und unmittelbar nach der Bearbeitung eines Rohbleches 1 in einem ersten Bearbeitungsschritt befindet sich der Schneidetisch 5 in einer Arbeitshöhe Ea . Die gefertigten Teile 6 und das Restgitter 7 liegen noch auf dem Schneidetisch 5 auf , sie sind j edoch bereits vom restlichen Teil des Rohbleches 1 mittels des früher erwähnten Trennschnittes entlang einer Trennlinie T getrennt .
Dann wird der Schneidetisch 5 mit den noch immer darauf auf- liegenden gefertigten Teilen 6 sowie dem Restgitter 7 auf die Höhe einer ersten Ebene El abgesenkt . Dies bewirkt die Separierung der gefertigten Teile 6 und des Restgitters 7 vom übrigbleibenden Teil des Rohbleches 1 im Falle von Überlappungen in Überlappungsbereichen 10. Jetzt wird die Entladegabel 15 in den Schneidetisch 5 und unter die gefertigten Teile 6 und das Restgitter 7 eingefahren . Selbstverständlich müssen der Schneidetisch 5 und die Entladegabel 15 entsprechend ausgebildet sein, d . h . die ineinandergreifenden Teile müssen , feinmaschig' genug ausgebildet sein, damit auch die kleins- ten gefertigten Teile 6 noch sicher aufliegen . Entsprechende und gängige Konstruktionen sind dem Fachmann j edoch bekannt .
Dann wird der Schneidetisch 5 auf die Höhe der zweiten Ebene E2 abgesenkt . Dies bewirkt , dass die gefertigten Teile 6 und das Restgitter 7 nunmehr nicht mehr auf dem Schneidetisch 5 sondern auf der Entladegabel 15 aufliegen . Die Entladegabel 15 mit den gefertigten Teilen 6 und dem Restgitter 7 kann nun in Entnahmerichtung E ausgefahren werden .
Bestehen keine Überlappungsbereiche 10 , also beispielsweise für Situationen gemäss Fig . 2a, so braucht es lediglich zum Zweck der Separierung zwischen dem bearbeiteten Teil 8 des Rohbleches und dem nicht -bearbeiteten Teil 9 des Rohbleches keine Absenkung des Schneidetisches . In solchen Fällen könnte somit ein solcher Zwischenschritt eingespart werden .
Selbstverständlich muss nach dem erneuten Einziehen des Rohbleches 1 mittels der Blechvorschubeinrichtung 22 für einen weiteren Bearbeitungsschritt der Schneidetisch 5 wieder auf die Arbeitshöhe Ea angehoben werden, damit der bearbeitbare Bereich 4 des Rohbleches 1 auf dem Schneidetisch 5 aufliegt und somit auch nur bereits teilweise bearbeitete Teile richtig gestützt werden .
Bezugsziffernliste :
1 Rohblech 2 Schneidebereich der Laserschneidemaschine
3 Vorderkante des Rohblechs
4 bearbeitbarer Bereich des Rohblechs
5 Schneidetisch
6 gefertigte Teile 7 Restgitter
8 bearbeiteter Teil des Rohblechs
9 nicht-bearbeiteter Teil des * Rohblechs
10 Überlappungsbereich 11-14 (nicht verwendet ) 15 Entladegabel
16 Auf lagetisch ( im Beschickungsbereich)
17 Steuerungseinrichtung
18 Laserschneidekopf
19 Kombigerät 20 Schutzeinrichtung
21 Schutzeinrichtung
22 Blechvorschub- und Klemmeinrichtung
23 Führungseinheit
V Vorschubrichtung
E Entnähmerichtung
H Höhe
T Trennlinie
Ea Arbeitshöhe El erste Ebene
E2 zweite Ebene
A Schneidbereich
B Parkposition Gabelsystem
C Beschickungsbereich D Parkposition Tafelvorschub

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Laserschneiden von Rohblechen ( 1 ) mit einer Laserschneidemaschine , wobei die Laserschneidemaschine einen in einer horizontalen Ebene bewegbaren La- serschneidekopf (18 ) aufweist und wobei die Rohbleche (1) in einer Vorschubrichtung V stückweise zur Bearbeitung in eine definierte Position in einen Schneidebe- . reich (2 ) der Laserschneidemaschine eingeschoben werden, wobei in einem ersten Bearbeitungsschritt - das Rohblech (1) in einem bearbeitbaren Bereich (4 ) , der in der Ausdehnung dem Schneidebereich (2 ) ent spricht , im ganzen bearbeitbaren Bereich oder in einem Teil desselben mittels Laserschneiden bearbeitet wird,
- mittels Laserschneiden gefertigte Teile (6) und ein Restgitter (7) ebenfalls mittels Laserschneiden vom Rohblech (1) abgetrennt werden,
- die mittels Laserschneiden gefertigten Teile (6) zusammen mit dem Restgitter ( 7 ) anschliessend mittels einer automatischen Entnahmevorrichtung aus dem Schneide- bereich (2) der Laserschneidemaschine entfernt werden, . und wobei in einem oder mehreren weiteren Bearbeitungs- schritten das Verfahren nach der Entnahme der gefertigten Teile (6) mit dem Restgitter (7) aus dem Schneidebereich (2 ) der Laserschneidemaschine in gleicher Weise wiederholbar ist , bis das Rohblech ( 1) vollständig verarbeitet ist , wobei bei j edem sich wiederholenden Bearbeitungsschritt die Resultate des vorhergehenden Bearbeitungsschrittes mitberücksichtigt werden .
2. Verfahren nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet , dass das Rohblech (1) und der in j edem Bearbeitungs- schritt bearbeitete Teil ( 8) des Rohblechs ( 1 ) in einer Weise bearbeitet wird, dass die Materialausnutzung des Rohbleches (1) möglichst optimal erfolgt .
3. Verfahren nach Patentanspruch 2 , dadurch gekennzeichnet , dass die Materialausnutzung des in j edem weiteren Bear- beitungsschritt bearbeiteten Teils ( 8 ) des Rohblechs (1) in einer Weise erfolgt , dass an einer Vorderkante (3) eines übrigbleibenden nicht-bearbeiteten Teils ( 9 ) des Rohbleches (1) eine zumindest teilweise rechtwinklig zur Vorschubrichtung V verlaufende Trennlinie T geschnitten wird, die keine darüber .hinaus in Vorschubrichtung V vorstehenden Teile aufweist .
4. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet , dass zwischen dem .bearbeiteten Teil (8) des Rohbleches (1) und dem nicht-bearbeiteten Teil (9) des Rohbleches ( 1 ) ein Überlappungsbereich ( 10 ) besteht , wobei der Überlappungsbereich ( 10 ) sich in ei- • . • ner Richtung parallel und/oder quer zur Vorschubrichtung V erstrecken kann .
5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 4 , wobei nach der Fertigung von Teilen mittels Laserschneiden und nach der Trennung des bearbeiteten Teils (8 ) des Rohbleches (1) vom nicht-bearbeiteten Teil ( 9) des Rohbleches (1 )
- ein Schneidetisch (5) , auf dem die gefertigten Teile (6) und das Restgitter (7) aufliegen, abgesenkt wird, um in j edem Fall , sicher aber im Fall eines vorhandenen Überlappungsbereiches (10 ) , den bearbeiteten Teil ( 8) des Rohbleches (1 ) vom nicht-bearbeiteten Teil ( 9 ) des Rohbleches (1) zu separieren,
- eine Entnahmegabel ( 15 ) in den Schneidetisch (5 ) und unter die auf dem Schneidetisch (5) aufliegenden gefertigten Teile ( 6) und das Restgitter ( 7 ) eingefahren wird, - der Schneidetisch ( 5) , auf dem die gefertigten Teile (6 ) und das Restgitter (7 ) aufliegen, abgesenkt wird, wodurch die gefertigten Teile (6) und das Restgitter (7) auf die Entnahmegabel (15 ) zu liegen kommen, und - die Entnahmegabel ( 15 ) mit den nunmehr auf der Entnahmegabel (15) aufliegenden gefertigten Teilen (6) und dem Restgitter (7) mittels der automatischen Entnahmevorrichtung in der Entnahmerichtung E aus dem Schneidebereich (2 ) der Laserschneidemaschine herausbewegt werden
6. Verfahren nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet ,
. dass die Entnahme der gefertigten Teile ( 6) und des Restgitters (7) in einer horizontalen Entnahmerichtung E erfolgt , die rechtwinklig zur Vorschubrichtung V ange- ordnet ist .
7. Laserschneidemaschine zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1 , wobei die Laserschneidemaschine folgende Komponenten aufweist - einen in der Höhe H bewegbaren Schneidetisch (5) ,
- einen in einer horizontalen Ebene über dem Schneidetisch (5) in einem Schneidebereich (2 ) bewegbaren Laserschneidekopf ( 18 ) ,
- eine Blechvorschiebeeinrichtung (22 ) zum Vorschieben eines zu bearbeitenden Rohbleches ( 1 ) in einer Vorschubrichtung V von einem Auflagetisch ( 16) in den Schneidebereich (2 ) der Laserschneidemaschine sowie zur Positionierung des Rohbleches (1) im Schneidebereich (2 ) der Laserschneidemaschine, - eine in den Schneidetisch (5) ein- und ausfahrbareEnt- ladegabel (15) einer automatischen Entnahmevorrichtung,
- eine Steuerungseinrichtung (17) zur Steuerung der Bearbeitungsvorgänge der Laserschneidemaschine sowie der Belade- und Entnahmevorgänge in Abhängigkeit von mit der Laserschneidemaschine durchgeführten Bearbeitungsvorgängen am Rohblech (1) .
8. Laserschneidemaschine nach Patentanspruch 7 , dadurch ge- kennzeichnet , dass der in der Höhe bewegbare Schneidetisch (5 ) aus einer Arbeitshöhe Ea in eine darunterliegende erste Ebene El , oder in eine erste Ebene El und eine noch weiter darunterliegende zweite Ebene E2 bewegbar ist .
9. Laserschneidemaschine nach Patentanspruch 8 , dadurch gekennzeichnet ,, dass eine Übergabe von auf dem Schneidetisch ( 5) aufliegenden gefertigten Teilen ( 6) und dem Restgitter ( 7) mittels der automatischen Entnahmevor- richtung und mittels der in den Schneidetisch ein- und ausfahrbaren Entladegabel (15) in der Arbeitsshöhe Ea oder auf der Höhe der ersten Ebene El durchführbar ist .
10. Laserschneidemaschine nach Patentanspruch 9 , dadurch ge- kennzeichnet , dass die Auswahl , ob eine Übergabe in der
Arbeitsshöhe Ea oder in der Höhe der ersten Ebene El durchgeführt wird, automatisch und in Abhängigkeit vom Vorhandensein eines Überlappungsbereiches 10 zwischen dem bearbeiteten und dem nicht-bearbeiteten Teil (8 , 9) des Rohbleches ( 1) erfolgt .
11. Laserschneidemaschine nach einem der Patentansprüche 7 bis 10 , dadurch gekennzeichnet , dass die Entladegabel
( 15) in einer rechtwinklig zur Vorschubrichtung V ange- ordneten Entnahtnerichtung E in den Schneidetisch (5 ) ein- und ausfahrbar ist .
PCT/CH2005/000778 2005-01-25 2005-12-30 Verfahren zum laserschneiden von rohblechen und laserschneidemaschine zur durchführung des verfahrens WO2006079230A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US11/795,986 US8490268B2 (en) 2005-01-25 2005-12-30 Method for laser cutting of unfinished metal sheets and laser cutting machine for carrying out the method
KR1020077019226A KR101312381B1 (ko) 2005-01-25 2005-12-30 강판을 레이저 절단하기 위한 방법 및 상기 방법을실행하기 위한 레이저 절단가공기

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP20050405035 EP1683601B1 (de) 2005-01-25 2005-01-25 Verfahren zum Laserschneiden von Rohblechen und Laserschneidemaschine zur Durchführung des Verfahrens
EP05405035.6 2005-01-25

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006079230A1 true WO2006079230A1 (de) 2006-08-03

Family

ID=34942889

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/CH2005/000778 WO2006079230A1 (de) 2005-01-25 2005-12-30 Verfahren zum laserschneiden von rohblechen und laserschneidemaschine zur durchführung des verfahrens

Country Status (8)

Country Link
US (1) US8490268B2 (de)
EP (1) EP1683601B1 (de)
KR (1) KR101312381B1 (de)
CN (1) CN100560268C (de)
AT (1) ATE392981T1 (de)
DE (1) DE502005003830D1 (de)
PT (1) PT1683601E (de)
WO (1) WO2006079230A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3560652A1 (de) 2018-04-23 2019-10-30 TRUMPF Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG Verfahren zum bearbeiten von einem plattenförmigen material mittels eines schneidstrahls, bearbeitungsanlage sowie datenverarbeitungsprogramm

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ATE447449T1 (de) 2007-10-20 2009-11-15 Trumpf Sachsen Gmbh Maschinelle anordnung für die blechbearbeitung mit einer blechbearbeitungseinrichtung sowie mit einer transportvorrichtung
CN102218612B (zh) * 2011-03-31 2014-01-01 无锡华联精工机械有限公司 激光切割机料架组件
CN102490070A (zh) * 2011-12-13 2012-06-13 余小刚 一种自动送料激光切割的加工方法
DE102013020662A1 (de) * 2013-12-06 2015-06-11 Kienle + Spiess Gmbh Verfahren zur Herstellung von Lamellen für ein Lamellenpaket, insbesondere für elektrische Maschinen und Generatoren,Vorrichtung mit wenigstens einer Stanzpresse sowie nach dem Verfahren hergestellte Lamelle und Lamellenpaket.
US10026540B2 (en) * 2014-04-02 2018-07-17 Vishay Dale Electronics, Llc Magnetic components and methods for making same
SI3140073T1 (sl) * 2014-05-09 2018-10-30 Guidolin Girotto S.R.L. Rezalna naprava za rezanje fleksibilnega materiala s prvo rezalno enoto in drugo rezalno enoto, ki vsebuje vsaj en laserski oddajnik
US9718148B2 (en) 2014-08-07 2017-08-01 Machitech Automation Guiding assembly for a workpiece cutting apparatus, workpiece cutting apparatus including the same, and method for displacing a cutting assembly along a workpiece cutting table
EP3138656A1 (de) 2015-09-07 2017-03-08 Durmazlar Makina Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi Laserschneidmaschine mit verfahrbarem schneidfenster
CN111331819B (zh) * 2020-03-03 2024-07-16 浙江正雅齿科股份有限公司 壳状牙科矫治器制备方法、制备系统及壳状牙科矫治器
KR102355996B1 (ko) 2021-11-11 2022-02-08 주식회사 에스엠하이텍 강판재 레이저 가공후 소부재 자동분리장치

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3712682A1 (de) * 1987-04-14 1988-11-10 Guenzburger Werkzeugmaschinenf Trennschneidvorrichtung und verfahren zum herstellen und abtrennen von werkstuecken
DE3826530A1 (de) * 1988-08-04 1990-05-17 Guenzburger Werkzeugmasch Werkzeugmaschine
DE4128194A1 (de) * 1991-08-24 1993-03-04 Rohde & Schwarz Vorrichtung zum automatischen herstellen von blechteilen
US5373136A (en) * 1991-12-04 1994-12-13 Bystronic Laser Ag Laser machining installation
JPH08332565A (ja) * 1995-06-05 1996-12-17 Komatsu Ltd 熱切断機の製品取出し方法及び製品取出し装置
US6046428A (en) * 1997-11-25 2000-04-04 Lvd Company N.V. Laser cutting device with parallel-plate cutting table
WO2004065055A1 (ja) * 2003-01-21 2004-08-05 Toyota Steel Center Co., Ltd. レーザ切断装置、レーザ切断方法及びレーザ切断システム

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3570561A (en) * 1968-07-03 1971-03-16 Meyer & Schwabedissen F Installation for subdividing a flat workpiece
US4012033A (en) * 1974-04-24 1977-03-15 Parrish Ii John C Conveying and stacking apparatus
US4201905A (en) * 1978-08-29 1980-05-06 Houdaille Industries, Inc. Laser cutting head attachment for punch presses
DE2933700C2 (de) * 1979-08-21 1984-04-19 C. Behrens Ag, 3220 Alfeld Werkzeugmaschine mit als Laser-Schneideinrichtung ausgebildeter Schmelzschneideinrichtung
US4553016A (en) * 1982-06-09 1985-11-12 Ube Industries, Ltd. Elongated non-metallic sheet having a metal embedded therein or attached thereon
US4782208A (en) 1987-06-01 1988-11-01 Withrow David A Method and apparatus for slitting metal strips
US4796341A (en) * 1988-01-11 1989-01-10 Fmc Corporation Plate routing method and apparatus
DE59007275D1 (de) * 1990-07-04 1994-10-27 Bystronic Laser Ag Anlage zum Schneiden eines Werkstücks und Verfahren zur Steuerung derselben.
US5229571A (en) * 1991-07-08 1993-07-20 Armco Steel Co., L.P. High production laser welding assembly and method
JPH05318156A (ja) 1991-11-29 1993-12-03 Amada Co Ltd 板材処理方法及びレーザ・パンチ複合加工機
IT1256688B (it) * 1992-03-04 1995-12-12 Lara Consultants Srl Procedimento per la realizzazione di manufatti strutturali mediante, lavorazioni combinate di taglio e saldatura, apparecchiatura per l'esecuzione di tale procedimento e manufatti cosi' ottenuti
US6183064B1 (en) 1995-08-28 2001-02-06 Lexmark International, Inc. Method for singulating and attaching nozzle plates to printheads
US6255620B1 (en) * 1998-04-30 2001-07-03 H-Tech, Inc. Filter bag assembly line and method
JP4353556B2 (ja) 1998-08-21 2009-10-28 株式会社アマダ 板金加工機
US6508153B1 (en) * 2000-02-04 2003-01-21 C.G. Bretting Mfg. Co., Inc. Conveyor product transfer apparatus and method
US6515256B1 (en) 2000-04-13 2003-02-04 Vincent P. Battaglia Process for laser machining continuous metal strip
US7045740B2 (en) * 2003-10-01 2006-05-16 Trumpf, Inc. Laser processing installation with integrated loading/unloading of workpieces
JP4763254B2 (ja) * 2004-06-16 2011-08-31 コマツ産機株式会社 熱切断機

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3712682A1 (de) * 1987-04-14 1988-11-10 Guenzburger Werkzeugmaschinenf Trennschneidvorrichtung und verfahren zum herstellen und abtrennen von werkstuecken
DE3826530A1 (de) * 1988-08-04 1990-05-17 Guenzburger Werkzeugmasch Werkzeugmaschine
DE4128194A1 (de) * 1991-08-24 1993-03-04 Rohde & Schwarz Vorrichtung zum automatischen herstellen von blechteilen
US5373136A (en) * 1991-12-04 1994-12-13 Bystronic Laser Ag Laser machining installation
JPH08332565A (ja) * 1995-06-05 1996-12-17 Komatsu Ltd 熱切断機の製品取出し方法及び製品取出し装置
US6046428A (en) * 1997-11-25 2000-04-04 Lvd Company N.V. Laser cutting device with parallel-plate cutting table
WO2004065055A1 (ja) * 2003-01-21 2004-08-05 Toyota Steel Center Co., Ltd. レーザ切断装置、レーザ切断方法及びレーザ切断システム
EP1586407A1 (de) * 2003-01-21 2005-10-19 Toyota Steel Center Co., LTD. Laserschneidvorrichtung, laserschneidverfahren und laserschneidsystem

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 1997, no. 04 30 April 1997 (1997-04-30) *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3560652A1 (de) 2018-04-23 2019-10-30 TRUMPF Werkzeugmaschinen GmbH + Co. KG Verfahren zum bearbeiten von einem plattenförmigen material mittels eines schneidstrahls, bearbeitungsanlage sowie datenverarbeitungsprogramm

Also Published As

Publication number Publication date
US8490268B2 (en) 2013-07-23
EP1683601B1 (de) 2008-04-23
ATE392981T1 (de) 2008-05-15
US20080087651A1 (en) 2008-04-17
PT1683601E (pt) 2008-07-28
KR101312381B1 (ko) 2013-09-27
DE502005003830D1 (de) 2008-06-05
EP1683601A1 (de) 2006-07-26
CN101111344A (zh) 2008-01-23
KR20070097585A (ko) 2007-10-04
CN100560268C (zh) 2009-11-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1340584B1 (de) Maschine zum thermischen Schneiden von Werkstücken insbesondere mittels Laser
EP3081343B1 (de) Plattenaufteilanlage sowie verfahren zum aufteilen von plattenförmigen werkstücken
WO2013053570A1 (de) Verfahren zur herstellung von werkstücken aus einem plattenförmigen material
EP2086699B1 (de) Verfahren zur gewinnung von werkstückausschnitten aus einem plattenartigen werkstück
EP1925410A2 (de) Verfahren und Maschine zum Aufteilen einer grossformatigen Rohplatte
EP1683601B1 (de) Verfahren zum Laserschneiden von Rohblechen und Laserschneidemaschine zur Durchführung des Verfahrens
DE102009045017B4 (de) Bearbeitungsvorrichtung und Bearbeitungsverfahren
DE10019368B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Fertigung von Blechen
EP3515626B1 (de) Werkzeugmaschine und verfahren zum bearbeiten von plattenförmigen werkstücken
DE19858791B4 (de) Plattenbearbeitungsmaschine
EP0566770A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Aufteilen von Platten und Bearbeiten der durch das Aufteilen erzeugten Werkstücke
CH692027A5 (de) Verfahren und Gerät zum Handhaben einer Bandsäge während Herstell- oder Reparaturvorgängen.
DE102012207867B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abführen eines an einer Werkzeugmaschine anfallenden Werkstückrestes
DE112017000548T5 (de) Schneidtisch und Verfahren zur Bearbeitung eines plattenartigen Materials auf einem Schneidtisch
DE3312746C2 (de)
EP3292949B1 (de) Verfahren zum gegenseitigen positionieren von lagerungseinheiten einer werkstücklagerung, werkstücklagerung, werkzeugmaschine mit einer werkstücklagerung und steuerungsprogramm
DE102019219732A1 (de) Anlage für Formatbearbeitungen, Kantenanleimungen und Bohrungen an Werkstücken aus Holz und dergleichen und entsprechendes Betriebsverfahren
DE102018131527A1 (de) Verfahren zum Verarbeiten plattenförmiger Werkstücke
DE102016120139B4 (de) Verfahren, Werkzeugmaschine und Schlitzwerkzeug zum mehrhubig fortschreitenden Schlitzen von plattenförmigen Werkstücken
DE60113507T2 (de) Verfahren zum Brennschneiden von warmen oder kalten Brammen ohne Schweissen
AT391828B (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von gleitlagerschalen aus bandfoermigem schichtverbundwerkstoff
DE102020115230A1 (de) Verfahren zum Verarbeiten plattenförmiger Werkstücke
DE2839392A1 (de) Vorrichtung zum bearbeiten einzelner werkstuecke, insbesondere zum aufplatten gebrauchter eisenbahnschwellen, in mehreren arbeitsgaengen
DE69806140T2 (de) Vorrichtung zum kaltschneiden von länglichen gegenständen entlang einer längsachse
DE10340794B4 (de) Folgewerkzeug zum Herstellen eines komplex geformten und mit Öffnungen in verschiedenen Ebenen versehenen Bauteils

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200580047240.6

Country of ref document: CN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1020077019226

Country of ref document: KR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11795986

Country of ref document: US

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 05818541

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 5818541

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 11795986

Country of ref document: US