WO2006046371A1 - 缶本体の製造方法および缶本体並びに缶本体の製造装置 - Google Patents

缶本体の製造方法および缶本体並びに缶本体の製造装置 Download PDF

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WO2006046371A1
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rotating
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PCT/JP2005/017311
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Takuro Shinguryo
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Universal Can Corporation
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    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
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    • B65D1/12—Cans, casks, barrels, or drums

Definitions

  • Can body manufacturing method can body, and can body manufacturing apparatus
  • the present invention relates to a can body manufacturing method, a can body, and a can body manufacturing apparatus for embossing a body portion of a can base having a bottomed cylindrical shape to form a can body.
  • cans and bottle cans filled with soft drinks and the like are provided with various patterns and the like on the torso in order to urge consumers to purchase.
  • Product identification power is given to cans.
  • conventional force is applied, for example, by painting or embossing force.
  • the latter embossing cache includes, for example, a first rotating body and a second rotating body that are rotatably supported around rotation axes parallel to each other as shown in Patent Document 1 below,
  • the first rotating body is disposed inside the bottomed cylindrical can base, and the second rotating body is disposed outside the can base, and then the first and second rotating bodies are brought close to each other to rotate each rotation.
  • the first and second rotating bodies With the body portion of the can base sandwiched between the outer peripheral surfaces of the body, the first and second rotating bodies are rotated about their rotational axes, thereby embossing the body portion of the can base and embossing the can. It is known how to form the body.
  • Examples of the can base include a DI can formed by drawing and ironing a metal plate.
  • the first rotating body has a function of guiding the can base in the radial direction by inserting the outer peripheral surface thereof along the inner peripheral face of the can base when inserted into the inside of the can base (hereinafter, “ Therefore, the difference between the inner diameter of the can base and the outer diameter of the first rotating body is small, and is generally about 0.8 mm.
  • the convex embossed carriage is formed on the body portion.
  • embossed portion it is necessary to form a first convex portion that is convex radially outward on the outer peripheral surface of the first rotating body. The gap is further reduced by the protruding height of the portion.
  • the first convex portion of the rotating body may collide with the opening end of the can base, and the embossed portion After forming the first rotating body from the inside of the can base, the convex portion of the rotating body may be bowed on the inner peripheral surface of the embossing collar, and such embossing force There was a problem that it was difficult to form the flange. Further, since the first convex portion as the outermost diameter portion of the first rotating body functions as a guide portion for guiding the inner peripheral surface of the can base, the first occupying the entire outer peripheral surface of the first rotating body. When the ratio of one convex part is small, the above-mentioned in-house function cannot be fully exhibited.
  • a first concave portion that is recessed radially inward is formed on the outer peripheral surface of the first rotating body, and the first convex portion is formed on the bottom surface of the concave portion.
  • the second projection being radially outwardly projected.
  • the embossing force is generated after the coating film is formed on the inner and outer surfaces of the can base.
  • the coating film is likely to be damaged by the convex portions or concave portions or the convex portions and concave portions formed on the outer peripheral surface of each rotating body.
  • the size of the convex portion 101 a formed on the outer peripheral surface of the first rotating body 101 is set to the outer periphery of the second rotating body 102.
  • the size is smaller than the size of the recess 102a formed on the surface.
  • the outer peripheral surface force of the first rotating body 101 among the wall surfaces defining the convex portion 101a is also Of the wall surfaces that define the rising surfaces 101b and 101b and the recesses 102a rising radially outward
  • the outer peripheral surface of the second rotating body 102 that faces the rising surfaces 101b and 101b is also radially inward.
  • the body portion located between the inner wall surfaces 102b and 102b extending to the right is pulled in the radial direction in a so-called unconstrained state.
  • the body portion of the can base is formed with a sharply-embossed embossing force-feed portion and a plurality of embossed portions. Narrow !, it is required to form densely in the area.
  • the convex portion 101a and the concave portion 102a are generally formed by laser processing. As the height and depth of these 101a and 102a increase, the processing accuracy decreases accordingly, so that the embossed portion is formed. There was a problem that the accuracy decreased.
  • embossing the body portion for example, a straight ridge line is formed at intervals of about 5 to 6 mm, the amount of unevenness is small, and a minute portion formed by adjoining a plurality of bent portions.
  • a straight ridge line is formed at intervals of about 5 to 6 mm, the amount of unevenness is small, and a minute portion formed by adjoining a plurality of bent portions.
  • Patent Document 1 JP 2000-515072 Publication
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and a first object of the present invention is to form a convex shape projecting radially outward from the outer peripheral surface of the body of the can base.
  • the second object of the present invention is to provide a can body manufacturing method, a can body, and a can body manufacturing apparatus that can be embossed satisfactorily.
  • a method for manufacturing a can body and a method for producing a can body that can clearly realize the formation of a clear embossing portion that sharply rises in a direction and a plurality of embossing force portions that are narrowly packed in a region.
  • the third object is to provide a can body manufacturing method, a can body, and a can body manufacturing apparatus capable of satisfactorily recognizing a ridgeline at a bent portion. It is in.
  • the method of manufacturing a can body according to the present invention includes a first rotating body supported rotatably around rotation axes parallel to each other, and No. 2 A rotating body, and the first rotating body is disposed inside the bottomed cylindrical can base, and the first rotating body is disposed after the second rotating body is disposed outside the can base.
  • the body of the can base is sandwiched between the outer peripheral surfaces of these rotating bodies, and the first and second rotating bodies are rotated about their rotation axes in this state, thereby
  • a can body manufacturing method for embossing a body portion to form a can body wherein
  • a first concave portion that is concave radially inward is formed on the outer peripheral surface of the one rotating body, and a first convex portion that is convex radially outward is formed in the first concave portion, and the second On the outer peripheral surface of the rotating body, a second convex portion that is convex outward in the radial direction is formed at a portion corresponding to the first concave portion, and the second convex portion corresponds to the first convex portion.
  • a second concave portion that is recessed radially inward is formed in the portion, and when the barrel portion is sandwiched between the outer peripheral surfaces of the first and second rotating bodies, the barrel portion is surrounded by the second convex portion.
  • the body portion corresponding to the first concave portion and the second convex portion is released by the elastic restoring force of the moon portion by releasing the sandwiching of the body portion by the first and second rotating bodies.
  • the embossed portion projecting radially outward can be easily and reliably formed on the outer peripheral surface of the body portion of the can base. That is, since the gap is formed between the inner peripheral surface of the embossed portion and the first convex portion by the restoration movement, the first convex portion is extracted when the first rotating body is also extracted. It is possible to suppress the portion from being caught on the inner peripheral surface of the embossed portion.
  • the elastic restoring force causes the inner peripheral surface of the body portion corresponding to the first concave portion and the second convex portion.
  • the portion excluding the portion corresponding to the first convex portion and the second concave portion may be restored and moved radially outward from the outermost surface in the radial direction of the first convex portion.
  • the first rotating body is extracted from the can base after embossing, it is possible to reliably suppress the first convex portion from being caught on the inner peripheral surface of the embossed portion.
  • the embossed caloche part protrudes radially outward with respect to the outer peripheral surface of the body portion.
  • Product identification power can be provided.
  • the embossed portion is formed by the relocation movement, the plastic deformation portion can be limited to the embossed portion, and the buckling strength of the can body can be reduced, and the inside and outside of the can body can be reduced. It is possible to prevent the coating film formed on the surface from being torn and to prevent so-called blocking when a plurality of can bodies are placed on a conveyor and collectively transported. It can be suppressed.
  • the can body manufacturing method of the present invention includes a first rotating body and a second rotating body that are rotatably supported around rotation axes parallel to each other, and an outer peripheral surface of each of these rotating bodies.
  • a concave portion that is concave inward in the radial direction, a convex portion that is convex outward in the radial direction, or a concave portion and a convex portion, and the first rotating body is disposed inside the bottomed cylindrical can base.
  • the first and second rotating bodies are brought close to each other, and the body portion of the can base is formed by the outer peripheral surfaces of these rotating bodies.
  • the first and second rotating bodies are formed of urethane resin having a Shore D hardness of 65 to 85, and the first and second rotating bodies When sandwiching the body portion by the outer peripheral surface, at least the convex portion and the concave portion are elastically deformed radially inward of the respective rotating bodies, and the wall surface defining the convex portion is It is made to contact
  • the wall surface defining the convex portion is brought into close contact with the wall surface defining the concave portion via the body portion. Therefore, at the time of sandwiching, embossing can be performed in a state in which the body portion positioned between the convex portion and the concave portion is restrained by the wall surfaces that respectively define the convex portion and the concave portion. Therefore, of the wall surfaces defining the convex portion when sandwiched, the rising surface rising radially outward from the outer peripheral surface of one of the rotating bodies and the wall surface defining the concave portion are the rising surfaces.
  • the body portion positioned between the outer wall surface facing the surface and extending radially inward from the outer peripheral surface of the other rotating body is not pulled in the radial direction in an unconstrained state.
  • the inner and outer peripheral surfaces of the trunk portion located between the inner wall surface defining the recess and the rising surface of the convex portion facing the inner wall surface are the rising surfaces. Since the embossing is performed while being constrained to the inner wall surface, it is possible to form an embossing force-feed portion in the shape of the wall surface of each of the convex portion and the concave portion. Therefore, the embossing portion that sharply rises in the circumferential force radial direction of the trunk portion by abruptly extending the rising surface and the inner wall surface in the radial direction of the outer circumferential surface force of each rotating body. Can be reliably formed.
  • At the time of the sandwiching at least the convex portion and the concave portion are elastically deformed inward in the radial direction of each of the rotating bodies, so that the steep shapes of the convex portion and the concave portion are surely formed on the can base body portion.
  • the distance between adjacent embossing portions can be reduced, and a plurality of embossing portions can be densely formed. When they are collected and formed, so-called fine processing can be performed.
  • the first and second rotating bodies are formed of the urethane grease while applying force, and the embossed portions are formed while elastically deforming the convex portions and the concave portions.
  • the elastic deformation of the convex portion and the concave portion is also released, and the convex portion and the concave portion are directed outward in the radial direction of the respective rotating bodies. Will be restored. Therefore, the inner peripheral surface of the body portion is moved radially outward by this restoring movement, while the outer peripheral surface is moved radially inward, and when the pinching is released, the embossing is performed. It is possible to release the engagement between the processed portion and the convex portion or the concave portion, thereby preventing the occurrence of the problem.
  • first and second rotating bodies are formed of the urethane resin, it is possible to minimize the load acting on the inner and outer peripheral surfaces of the can base during the enbossing process.
  • the film can be prevented from being damaged.
  • the convex portion may be formed on the outer peripheral surface of the first rotating body, and the concave portion may be formed on the outer peripheral surface of the second rotating body.
  • a first concave portion that is concave radially inward is formed on the outer peripheral surface of the first rotating body, and the first convex portion that is convex radially outward is formed in the first concave portion.
  • a second convex portion is formed on the outer peripheral surface of the second rotating body, the second convex portion being convex radially outward at a portion corresponding to the first concave portion. The second concave inward in the radial direction at the part corresponding to the first convex part When the body portion is sandwiched by the outer peripheral surfaces of the first and second rotating bodies, the concave portion is formed, and the body portion is directed to the outer peripheral surface side in the radial direction by the second convex portion.
  • the plastic deformation portion can be limited to the embossed portion, and the can body can be reduced in buckling strength or the can body can be placed on the competitor. It is possible to suppress the occurrence of so-called blocking when a plurality of these are mounted on the substrate and transported collectively.
  • the depth of the first recess may be greater than the height of the first protrusion.
  • the portion having the largest outer diameter on the outer peripheral surface of the first rotating body is not the first convex portion but the non-formed portion of the first concave portion, so the embossed portion is formed on the body portion. Therefore, the outer diameter of the first rotating body is not increased by forming the first convex portion. Therefore, when the first rotating body is inserted inside the can base during the embossing, it is possible to avoid the first rotating body from colliding with the opening end of the can base. Further, at the time of the insertion, the non-formed portion of the first recess instead of the first convex portion guides the inner peripheral surface of the can base. It will function as a guide. Therefore, even when the ratio of the first convex portion in the entire outer peripheral surface of the first rotating body is small, the guiding function of the first rotating body can be sufficiently exhibited.
  • the embossed carriage part protrudes radially outward with respect to the outer peripheral surface of the body part, and the rising from the outer peripheral surface is steep. Therefore, the can body can be provided with a product discriminating power, and the coating film formed on the inner and outer surfaces of the can body can be prevented from being broken.
  • one of the first and second rotating bodies supported so as to be rotatable around mutually parallel rotation axes is one of the can bases having a bottomed cylindrical body.
  • the first and second rotating bodies are brought close to each other and the outer surfaces of the first and second rotating bodies are placed on the outer peripheral surfaces of the can base.
  • a can body manufacturing method comprising sandwiching a body portion, rotating each of the first and second rotating bodies around a rotation axis, and embossing the body portion of the can base to form a can body.
  • a first recess recessed radially inward is formed on the outer peripheral surface of the first rotating body, and a first recess recessed radially inward via the first convex curved surface is formed in the first recess.
  • a bent recess is formed, and a first protrusion is formed on the outer circumferential surface of the second rotating body so as to protrude radially outward at a position corresponding to the first recess.
  • a first bent convex portion that is convex radially outward through the first concave curved surface portion is formed in a position corresponding to the first bent concave portion of the first convex portion, When the body portion is sandwiched between the outer peripheral surfaces of the first and second rotating bodies, the first convex portion presses one peripheral surface of the body portion toward the radially inner side of the first rotating body.
  • the other peripheral surface side of the barrel portion is allowed to enter the first recess portion, and the first bent protrusion portion is inserted into the first bent recess portion through the barrel portion, while the first (1)
  • the convex curved surface portion presses the body portion on the other circumferential surface side against the first concave curved surface portion, and portions of the trunk portion corresponding to the first bent convex portion and the first bent concave portion are arranged.
  • a portion corresponding to the first convex curved surface portion and the first concave curved surface portion while being plastically deformed so as to be convex inward in the radial direction of the first rotating body. Are elastically deformed with a deformation amount larger than the shape of the can body toward the radially outer side of the first rotating body.
  • portions of the body portion corresponding to the first convex curved surface portion and the first concave curved surface portion are Since the body part is inserted into the first folding concave part by the first folding convex part while being elastically deformed with a larger deformation amount than the shape in the can body toward the radially outer side of the first rotating body, A sufficient amount of strain can be applied to the inserted portion of the body portion so as to be plastically deformed and bent.
  • the peripheral portion of the body portion that is sandwiched and bent by the first folding concave portion and the first folding convex portion (hereinafter referred to as "bending portion"),
  • the bent portion may be bent when the portion pressed against the first concave curved surface portion by the first convex curved surface portion is restored and moved due to its elastic deformation.
  • the body portion in consideration of such a restoring movement, the body portion is pressed against the first concave curved surface portion by the first convex curved surface portion, and the shape of the can body as a final shape is previously determined. Since it is elastically deformed with a large amount of deformation, it is possible to prevent the bent portion from being bent even if the peripheral portion of the bent portion is restored and moved.
  • a can body capable of satisfactorily observing the ridge line of the bent portion can be obtained even if the amount of unevenness of the bent portion is small.
  • the internal force of the can body can be extracted from the first rotating body without the pulling force of the rotating body on the bent part.
  • At least one second convex portion that is convex radially outward is formed adjacent to the first concave portion, and the second convex portion
  • a second bent convex portion is formed on the outer circumferential surface of the second rotating body at a position corresponding to the second convex portion.
  • a second concave portion that is concave inward in the radial direction is formed, and a concave portion inward in the radial direction is formed via a second convex curved surface portion at a position corresponding to the second bent convex portion in the second concave portion.
  • the second bent concave portion is formed, and when the body portion is sandwiched between the outer peripheral surfaces of the first and second rotating bodies, the other peripheral surface of the body portion is connected to the second rotating body by the second convex portion. Is pressed toward the inside in the radial direction to cause one circumferential surface side of the barrel portion corresponding thereto to enter the second recess portion, and the second bent projection portion is inserted into the second recess portion via the barrel portion.
  • the body portion is pressed against the second concave curved surface portion from one circumferential surface side by the second convex curved surface portion, and the second folding convex portion and the second folding concave portion of the body portion are
  • the corresponding portion is plastically deformed so as to be convex toward the radially inward direction of the second rotating body, and the portion corresponding to the second convex curved surface portion and the second concave curved surface portion is
  • the second rotating body may be elastically deformed with an amount of deformation larger than the shape of the can main body toward the radially outer side of the second rotating body.
  • the bent portion formed by the second bent convex portion and the second bent concave portion is the first bent concave portion and the first bent portion described above. Since the protruding direction is opposite to the bent portion formed by the convex portion, each bent portion can be visually emphasized, and each ridgeline can be visually recognized better. .
  • first and second rotating bodies may be formed of a urethane material having a Shore D hardness of 65 to 85.
  • the first convex curved surface portion is the first concave curved surface portion and the second convex curved surface portion is the second concave You may press against a curved surface part via the said trunk
  • the can body manufacturing apparatus of the present invention includes a first rotating body and a second rotating body that are rotatably supported around rotation axes parallel to each other, and an outer peripheral surface of each rotating body.
  • a concave portion that is concave inward in the radial direction, a convex portion that is convex outward in the radial direction, or a concave portion and a convex portion, and the first rotating body is disposed inside the bottomed cylindrical can base.
  • the first and second rotating bodies are brought close to each other, and the outer peripheral surfaces of these rotating bodies allow the outer periphery of the can base to be disposed.
  • a can body manufacturing apparatus configured to form a can body by applying a thickness of the body portion of the can base from a state in which the outer peripheral surfaces of the first and second rotating bodies are in contact with each other.
  • the wall surfaces of the convex portions facing each other out of the wall surfaces that respectively define the convex portions and the concave portions facing each other.
  • a gap between the concave portion and the wall surface is substantially equal to the thickness of the body portion.
  • the inner wall surfaces extending radially inward from the outer peripheral surface of the rotating body are such that the distance between the inner wall surfaces facing each other is directed radially inward. Accordingly, among the wall surfaces defining the convex portion, the rising surfaces extending radially outward from the outer peripheral surface of the rotating body are the distance between the rising surfaces facing each other.
  • the taper shape may be gradually narrowed toward the outside in the radial direction.
  • the bent portion is sandwiched between the first bent concave portion and the first bent convex portion, and the peripheral portion of the bent portion is elastically deformed in advance so that the bent portion is sandwiched between the first bent concave portion and the first bent convex portion.
  • the plastic deformation can be ensured. Thereby, the ridgeline excellent in visibility can be formed.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an overall configuration of a can body manufacturing apparatus for carrying out a can body manufacturing method.
  • FIG. 2 is a first process diagram when the method for manufacturing a can body shown as an embodiment of the present invention is implemented, and is a partially enlarged view of the first and second rotating bodies shown in FIG. It is sectional drawing.
  • FIG. 3 is a second process diagram when the method for manufacturing a can body shown as one embodiment of the present invention is implemented, and is a partially enlarged view of the first and second rotating bodies shown in FIG. It is sectional drawing.
  • FIG. 4 is a third process diagram when the method for manufacturing a can body shown as an embodiment of the present invention is implemented, and is a partially enlarged view of the first and second rotating bodies shown in FIG. It is sectional drawing.
  • FIG. 5 is an enlarged view of the first convex portion of the first rotating body and the second concave portion of the second rotating body shown in FIG. 3.
  • FIG. 6 is a first process diagram when the method for manufacturing a can body shown as another embodiment of the present invention is carried out, and is a part of the first and second rotating bodies shown in FIG. It is an expanded sectional view.
  • FIG. 7 is a second process diagram when the method for manufacturing a can body shown as another embodiment of the present invention is carried out, and is a part of the first and second rotating bodies shown in FIG. It is an expanded sectional view.
  • FIG. 8 is a third process diagram when the method for manufacturing a can body shown as another embodiment of the present invention is carried out, and is a part of the first and second rotating bodies shown in FIG. It is an expanded sectional view.
  • FIG. 9 is a partially enlarged cross-sectional view showing a can body manufacturing apparatus when a can body manufacturing method is carried out in a conventional example according to the present invention.
  • FIG. 1 to 5 show a schematic configuration of a can body manufacturing apparatus shown as an embodiment of the present invention.
  • this can body manufacturing apparatus 10 presses the barrel portion of the can base body 50 in the radial direction and protrudes radially outward with respect to the outer circumferential surface of the barrel portion.
  • a mold part 11 that forms a mold
  • a support part 12 that is disposed below the mold part 11 and supports the can base 50 so as to be movable toward and away from the mold part 11 and to be rotatable.
  • a control unit 13 for controlling the drive of the unit 11 and the support unit 12.
  • the mold part 11 includes a first rotating body 20 and a second rotating body 21 that are supported so as to be rotatable around rotation axes parallel to each other, and the rotating bodies 20 and 21 are rotated in opposite directions. And a first drive unit 14 for synchronous rotation.
  • the first and second rotating bodies 20 and 21 are made of, for example, a metal, preferably urethane, more preferably urethane resin having a Shore D hardness of 65 or more and 85 or less. In the present embodiment, a case will be described in which the first and second rotating bodies 20 and 21 are formed of urethane resin having a Shore D hardness of 65 to 85.
  • the support unit 12 includes a chuck 31 configured to hold the bottom surface of the can base 50 or the can body 52, and a slide unit 32 that supports the chuck 31 so as to be able to approach and separate from the mold unit 11. And a motor unit 33 that supports the chuck 31 so as to be rotatable around the can axis.
  • a first recess 20a that is recessed radially inward is formed on the outer peripheral surface of the first rotating body 20
  • the first A first convex portion 20b is formed on the bottom surface of the concave portion 20a so as to protrude outward in the radial direction.
  • the depth of the first recess 2 Oa is larger than the protruding height in the radial direction of the first protrusion 20b, and the outer surface of the first rotating body 20 is outside the non-forming portion 20c of the first recess 20a.
  • the diameter is the largest.
  • the first convex portion 20b is formed at the central portion in the axial direction of the first concave portion 20a.
  • a second convex portion 21a that is convex radially outward is formed at a portion corresponding to the first concave portion 20a.
  • a second concave portion 21b that is concave inward in the radial direction is formed in a portion corresponding to the first convex portion 20b of the second convex portion 21a.
  • the inner wall surface 21d extending radially inward from the outer peripheral surface of the second projection 21a is an inner wall surface facing each other.
  • the distance between 21d and 21d is a taper shape in which the outer peripheral surface force gradually becomes narrower toward the radially inward direction of the second rotating body 21, and among the wall surfaces defining the first convex portion 20b,
  • the rising surface 20f extending radially outward from the outer peripheral surface of the first recess 20a is gradually narrower as the distance between the opposing wall surfaces 20f, 20f increases toward the outer side of the first rotating body 20 in the radial direction.
  • the taper shape is as follows.
  • the radial outward force of the first rotating body 20 also has a magnitude when the first concave portion 20a is seen in plan view.
  • the radial outward force of the second rotating body 21 is also seen in plan view of the second convex portion 21a.
  • the radial outward force of the first rotating body 20 is also larger than the size of the first convex portion 20b in plan view, and the radial outward force of the second rotating body 21 is also in plan view of the second concave portion 21b. It is smaller than the size.
  • the second convex portion 21a of the second rotating body 21 is inserted into and removed from the first concave portion 20a of the first rotating body 20.
  • the first convex portion 20b of the first rotating body 20 is inserted into and removed from the second concave portion 21b of the second rotating body 21.
  • the first rotating body 20 is not inserted into the inside of the can base 50, and the outer peripheral surfaces of the first and second rotating bodies 20, 21, that is, the non-rotating portions of the first rotating body 20, are not included.
  • the state force in which the forming portion 20c outer peripheral surface and the non-forming portion 21c outer peripheral surface of the second rotating body 21 are brought into contact with each other also causes the rotating bodies 20 and 21 to radially extend by the thickness of the barrel portion of the can base 50. When separated, shown in Figure 5.
  • the gap between the wall surface of the first convex portion 20b that faces each other and the wall surface of the second concave portion 21b is The thickness is substantially the same as the thickness of the body portion.
  • the non-formed portion 20c and the first recessed portion 20a of the first recessed portion 20a are first protruded radially outward as shown in FIG. It is smoothly connected via the convex curved surface part 20d. Further, the first concave portion 20a and the first convex portion 20b are smoothly connected via a first concave curved surface portion 20e that is recessed inward in the radial direction.
  • the first concave portion 20a has a tapered shape that is gradually inclined radially inward from the first convex curved surface portion 20d to the first concave curved surface portion 20e. That is, the first concave portion 20a has a mortar shape, and the first convex portion 20b is formed in the deepest portion of the mortar.
  • the curvature radius R1 of the first convex curved surface portion 20d is not less than 14 mm and not more than 160 mm
  • the curvature radius R2 of the first concave curved surface portion 20e is not less than 14 mm and not more than 160 mm.
  • the axial distance L between the first convex curved surface portion 20d and the first concave curved surface portion 20e is 7 mm or more and 25 mm or less, and the deepest position in the first concave portion 20a (the portion located on the most radially inward side) ) And the non-formed portion 20c in the radial direction, that is, the depth A of the first recess 20a is 0.4 mm or more and 1.4 mm or less.
  • the bottom surface of the can base 50 is first held by the chuck 31, and then the motor unit 33 is driven to rotate. By rotating 50 around the can axis, the can base 50 is positioned around the can axis.
  • the can base 50 is moved forward in the direction of the can axis toward the mold part 11 through the slide part 32 of the support part 12, and the first rotating body 20 is inserted inside the can base 50.
  • the first rotating body 20 is disposed inside the can base 50, and the second rotating body 21 is placed on the can base 50. Place outside.
  • the first and second rotating bodies 20 and 21 are brought close to each other, and the body portion of the can base 50 is sandwiched between the outer peripheral surfaces of the rotating bodies 20 and 21, and the first and second rotating bodies 20 are in this state.
  • 21 is rotated around these rotational axes to emboss the barrel portion of the can base 50 to form the embossed portion.
  • the support part 12 is separated from the mold part 11 and the internal force of the can body 52 is extracted from the first rotating body 20.
  • the first and second rotating bodies 20 and 21 sandwich the body portion of the can base 50 with a force of 1000N or more and 3500N or less.
  • the second projecting portion 2la directs the body portion toward the outer circumferential surface side in the radial direction. Then, pressing is performed so that at least a part of the total deformation amount in this direction is elastically deformed, and the inner peripheral surface side corresponding to this is inserted into the first recess 20a as shown in FIG.
  • the first convex portion 20b is fitted into the second concave portion 21b through the body portion.
  • portions corresponding to the first convex portion 20a excluding the first convex portion 20b and the second convex portion 21a excluding the second concave portion 21b (hereinafter referred to as “embossed portion”).
  • the generated strain is limited to the deformation within the elastic limit. Plastic deformation is avoided.
  • the portion corresponding to each of the first convex portion 20b and the second concave portion 21b in the trunk portion is plastic because the first convex portion 20b is fitted into the second concave portion 21b via the trunk portion. It is deformed until it reaches the deformation zone and plastically deforms.
  • the wall surfaces 20f, 20f, and 20g that define the first convex portion 20b are shown in FIG. 3 and FIG.
  • the wall portion 21d, 21d, 21e defining the second recess 21b is in close contact with the body portion.
  • the rising surfaces 20f, 20f of the first convex portion 20b and the inner wall surface 21d and the bottom surface 21e of the second concave portion 21b are respectively shown in the two-dot chain lines in FIG. It is elastically deformed radially inward.
  • the first recess 20a and the second recess portion are caused by the elastic restoring force of the body portion.
  • the body portion corresponding to the convex portion 21a is restored and moved radially outward to be paired with the first convex portion 20b and the second concave portion 21b.
  • the outer peripheral surface force of the corresponding body part (embossing force portion 52a)
  • the portion corresponding to each of the first protrusion 20b and the second recess 21b is restored and moved radially outward from the radially outermost surface of the first convex part 20b.
  • the elastic restoring force of the barrel portion causes the barrel portions corresponding to the first concave portion 20a and the second convex portion 21a to be restored and moved radially outward, so that the outer circumferential surface of the can base 50 is radially outward. It is possible to easily and reliably form the embossing force feeding portion 52a protruding to the edge.
  • a gap is formed between the inner peripheral surface of the embossing force feeding portion 52a in the trunk portion and the first convex portion 20b by the restoring movement, so that the first rotating body 20 is removed from the can base body 50. It is possible to prevent the first convex portion 20b from being caught on the inner peripheral surface of the embossing force feeding portion 52a during extraction.
  • the outermost diameter surface of the first convex portion 20b is the surface of the non-formed portion 20c of the first concave portion 20a.
  • the outer diameter of the first rotating body 20 is not increased by forming the first convex portion 20b for forming the embossed portion 52a on the body portion because it is positioned more radially inward.
  • the first rotating body 20 when the first rotating body 20 is inserted inside the can base 50, it is possible to avoid the first rotating body 20 from colliding with the opening end of the can base 50. Further, at the time of insertion, not the first convex portion 20b but the non-formed portion 20c of the first concave portion 20a functions as a guide portion for guiding the inner peripheral surface of the can base 50. Therefore, even when the ratio of the first convex portion 20b occupying the entire outer peripheral surface of the first rotating body 20 is small, the guide function of the first rotating body 20 is sufficiently achieved. It can be demonstrated.
  • a wall surface defining the first convex portion 20b is interposed through the body portion. Since the second concave portion 21b is in close contact with the wall surface defining the second concave portion 21b, the wall between the first convex portion 20b and the second concave portion 21b defines the convex portion 20b and the concave portion 21b. It is possible to perform embossing in a state where the body portion located between them is restrained.
  • the body portion located between the rising surface 20f of the first convex portion 20b and the inner wall surface 21d of the second concave portion 21b facing the rising surface 20f is not present. It is not pulled in the radial direction in a restrained state. This makes it possible to minimize the load acting on the ridge line portion where the rising surface 20f and the outermost surface 20g intersect, due to the deformation behavior of the same part of the previous month at the time of sandwiching, The wear of the ridge line portion can be suppressed, and the occurrence of defects such as breakage of the convex portion 20b can be suppressed.
  • the embossing force feeding portion 52a can be formed in the shape of the wall surface of each of the first convex portion 20b and the second concave portion 21b. It becomes possible.
  • the rising surface 20f and the inner wall surface 21d are steeply extended in the circumferential force radial direction of the moon part by abruptly extending the outer circumferential surface force radial direction of the rotary bodies 20 and 21, respectively. It is possible to reliably form the embossing force-feeding portion 52a that rises to the right.
  • the first convex portion 20b and the second concave portion 21b are elastically deformed radially inward of the respective rotating bodies 20, 21 at the time of sandwiching, the first convex portion 20b and the second concave portion 21b It is possible to reliably impart the steep shape to the body portion of the can base 50.
  • first and second rotating bodies 20, 21 are formed of the urethane resin, the load acting on the inner and outer peripheral surfaces of the can base 50 during embossing can be minimized. It is possible to prevent the coating film formed on the inner and outer peripheral surfaces of the can base 50 from being damaged.
  • the embossing force feeding portion 52a protrudes radially outward from the outer peripheral surface of the body portion, and the rising from the outer peripheral surface becomes steep.
  • the can body 52 can be provided with more remarkable product discrimination power and can be prevented from breaking the coating film formed on the inner and outer surfaces of the can body 52.
  • the embossed portion 52a is formed in a state where the body portion is elastically deformed inward in the radial direction, the plastically deformed portion can be limited to the embossing force feeding portion 52a in the body portion.
  • the buckling strength of the can body 52 and the occurrence of blocking can be prevented more reliably.
  • the can body manufacturing apparatus 10 has a thickness corresponding to the thickness of the body portion of the can base 50 from a state in which the outer peripheral surfaces of the first and second rotating bodies 20 and 21 are in contact with each other.
  • the wall surfaces that respectively define the first convex portion 20b and the second concave portion 21b that face each other when the rotating bodies 20 and 21 are separated from each other in the radial direction the wall surfaces 20f of the first convex portions 20b that face each other.
  • the first protrusion 20b is It is possible to reliably realize that the wall surface to be defined is in close contact with the wall surface that defines the second recess 21b via the body portion.
  • the inner wall surfaces 21d, 21d of the second recess 21b have a distance between the wall surfaces 21d, 2 Id facing each other, and the outer peripheral surface force of the second protrusion 21a is also within the radial direction of the second rotating body 21.
  • the rising surface 20f of the first convex portion 20b has a taper shape that gradually becomes narrower toward the direction, and the distance force between the wall surfaces 20f and 20f facing each other is also the first peripheral surface force of the first concave portion 20a.
  • the body portion of the can base 50 is sandwiched between the outer peripheral surfaces of the first and second rotating bodies 20 and 21, so that the first When the convex portion 20 b is fitted into the second concave portion 21 b via the trunk portion, the wall surfaces that define the first convex portion 20 b and the second concave portion 21 b act on the inner and outer peripheral surfaces of the trunk portion. It is possible to reduce the load.
  • the coating film formed on the inner and outer peripheral surfaces of the can base 50 can be prevented from being damaged.
  • the engagement between the formed embossing force web 52a and the first protrusion 20b or the second recess 21b is easily released. It can be done.
  • the technical scope of the present invention is not limited to the embodiment described above, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.
  • the first and second rotating bodies 20 and 21 are formed of urethane resin having a Shore D hardness of 65 to 85.
  • the first and second rotating bodies 20 and 21 may be formed of metal, for example. The material is not limited.
  • the first protruding portion 20b and the second recessed portion 21b are connected to the rotating bodies 20 respectively.
  • the wall surfaces 20f, 20f, and 20g that define the first convex portion 20b in the state of being elastically deformed inwardly in the radial direction of 21 are wall surfaces that define the second concave portion 21b through the body portion. Although it is in close contact with 21d, 21d, 21e, such elastic deformation or close contact is not necessary.
  • the body portion corresponding to the first recess portion 20a and the second protrusion portion 21a is completely restored by the restoring force.
  • the present invention is applicable not only to the case where a part of the deformation amount due to these rotating bodies 20 and 21 is plastic deformation.
  • the first convex portion 20b is not limited to being formed in the deepest portion of the first concave portion 20a having a mortar shape, and may be formed on the inclined tapered surface.
  • the inner peripheral surface force is embossed that is concave inward in the radial direction.
  • the present invention can also be applied when forming a processed part.
  • first convex portion 20b may be a V-shaped convex portion that does not have the outermost surface 20g
  • second concave portion 21b is a V-shaped concave portion that does not have the bottom surface 21e. Also good.
  • first and second rotating bodies 20 and 21 may not be formed without forming the first concave portion 20a of the first rotating body 20 and the second convex portion 21a of the second rotating body 21. That is, the embossing force 52a is formed in the portion elastically deformed in the radial direction of the body, and the embossed portion 52a is formed directly on the body.
  • the embossing force 52a is formed in the portion elastically deformed in the radial direction of the body, and the embossed portion 52a is formed directly on the body.
  • a first recess 61 that is recessed radially inward, and the first rotating body 20 along the axial direction of the first rotating body 20.
  • Two pairs of second convex portions 62 arranged adjacent to the concave portion 61 and projecting outward in the radial direction are formed adjacent to each other in the axial direction.
  • a first bent recess 63 that is recessed inward in the radial direction via the first convex curved surface portion 61a is formed.
  • the first convex curved surface portion 61a is a convex curved surface in which the amount of concave inward in the radial direction of the first rotating body 20 gradually increases toward the first bent concave portion 63 and the change rate of the concave amount increases. Is formed.
  • the amount of depression of the first bent concave portion 63 is configured such that when the barrel portion of the can base 50 is inserted into this portion, the deformation generated in the barrel portion exceeds the elastic limit. Yes.
  • a second bent convex portion 64 that is convex outward in the radial direction via the second concave curved surface portion 62a is formed at the radially outer end portion of the second convex portion 62.
  • the second concave curved surface portion 62a is a concave portion in which the amount of protrusion of the first rotating body 20 radially outward toward the second bent convex portion 64 gradually increases and the rate of change of the amount of protrusion increases. It is formed on a curved surface.
  • the first bent concave portion 63 and the second bent convex portion 64 are formed in an S-shaped longitudinal section, and the first concave portion 61 and the second convex portion 62 are smoothly connected.
  • a first convex portion 41 that is convex outward in the radial direction at a position corresponding to the first concave portion 61, and a position corresponding to the second convex portion 62.
  • Two pairs of second recesses 42 that are recessed inward in the radial direction are formed adjacent to each other in the can axis direction.
  • first convex portion 41 At the radially outer end of the first convex portion 41, a first bent portion that protrudes radially outward via a first concave curved surface portion 41a at a position corresponding to the first bent concave portion 63. Convex part 43 is formed.
  • the first concave curved surface portion 41a is a concave curved surface in which the amount of protrusion of the second rotating body 21 radially outward toward the first bent convex portion 43 gradually increases and the rate of change of the amount of protrusion increases. Is formed.
  • the second folds 42 are formed on the bottom surface of the second concave portion 42 so as to be recessed radially inward via the second convex curved surface portion 42a at positions corresponding to the second bent convex portions 64.
  • a curved recess 44 is formed.
  • the second convex curved surface portion 42a has a concave amount inward in the radial direction of the second rotating body 21 toward the second bent concave portion 44. It is formed in a convex curved surface that gradually increases and the rate of change of the dent increases.
  • first bent convex portion 43 and the second bent concave portion 44 are formed in an S-shaped longitudinal section, and the first convex portion 41 and the second concave portion 42 are smoothly connected.
  • the first concave portion 61 and the first convex portion 41 are arranged such that the first convex portion 41 can be removed from the first concave portion 61 by the first and second rotating bodies 20, 21 being moved closer to and away from each other. It is configured.
  • the first bent convex portion 43 is configured to be detachable from the first bent concave portion 63
  • the second convex portion 62 is configured to be detachable from the second concave portion 42.
  • the second bent convex portion 64 is configured to be detachable from the curved concave portion 44.
  • the first bent protrusion 43 of the first protrusion 41 is the body portion of the can base 50.
  • the inner peripheral surface side of the body corresponding to this portion is made to be the first recess. Invade 61.
  • the first bent convex portion 43 is inserted into the first bent concave portion 63 through the trunk portion, and the first convex curved surface portion 61a is pressed against the first concave curved surface portion 41a through the trunk portion.
  • the first convex curved surface portion 61a and the first concave curved surface portion 41a are elastically deformed radially inward of the first and second rotating bodies 20 and 21, respectively.
  • the second convex bent portion 64 of the second convex portion 62 directs the barrel portion of the can base 50 toward the radially inward force radially outward (second rotating body
  • the outer peripheral surface side corresponding to this portion is caused to enter the second recess 42 by pressing (toward the radially inner side of 21).
  • the second bent convex portion 64 is inserted into the second bent concave portion 44 through the trunk portion, and the second convex curved surface portion 42a is pressed against the second concave curved surface portion 62a through the trunk portion.
  • the second convex curved surface portion 42a and the first concave curved surface portion 62a are elastically deformed radially inward of the second and first rotating bodies 21 and 20, respectively.
  • the shape of the body tries to return to the shape before molding. Is excessively added to the portion corresponding to the first convex portion 41 and the first concave portion 61 in the body portion of the can base 50.
  • the deformation amount of the portion corresponding to the first convex portion 41 and the first concave portion 61 toward the radially inward direction of the second rotating body 21 is the first bending.
  • the shape is a sharp shape that gradually increases toward the portion corresponding to the convex portion 43 and the first bent concave portion 63 and increases the rate of change of the deformation amount.
  • the portion corresponding to the first convex curved surface portion 61a and the first concave curved surface portion 41a in the trunk portion is directed toward the portion corresponding to the first bent convex portion 43 and the first bent concave portion 63.
  • the first rotating body 20 is elastically deformed to a greater extent than the shape of the can body 52 as the final shape so that the amount of deformation of the first rotating body 20 in the radially outward direction increases.
  • the deformation amount and the change rate can be set by the radii of curvature of the first convex curved surface portion 61a and the first concave curved surface portion 41a.
  • the portions corresponding to the second convex portions 62 and the second concave portions 42 are similarly deformed in the second folding body 21 in the radially outward direction.
  • a sharp shape that gradually increases as it goes to the portion corresponding to the bent convex portion 64 and the second bent concave portion 44 and increases in the rate of change of the deformation amount is obtained.
  • the portion corresponding to the second convex curved surface portion 42a and the second concave curved surface portion 62a in the trunk portion is directed toward the portion corresponding to the second bent convex portion 64 and the second bent concave portion 44.
  • the second rotating body 21 is elastically deformed to a greater extent than the shape of the can body 52 as the final shape so that the amount of deformation of the second rotating body 21 in the radially outward direction increases.
  • the deformation amount and the change rate can be set by the radii of curvature of the second convex curved surface portion 42a and the second concave curved surface portion 62a.
  • the first bent convex portion 43 and the first bent concave portion 63 are formed as shown in FIG.
  • the corresponding portion is located radially inward of the can base 50 from the peripheral portion of this portion, that is, the portion pressed against the first concave curved surface portion 41a by the first convex curved surface portion 61a.
  • the portions corresponding to the second bent convex portion 64 and the second bent concave portion 44 are the peripheral portions of this portion, that is, the second concave curved surface portion 62a by the second convex curved surface portion 42a. It is located radially outward of the can base 50 from the portion pressed against a.
  • the peripheral portion is restored and moved by the elastic restoring force toward the inside in the radial direction of the first rotating body 20.
  • the part moves toward the inside in the radial direction of the second rotating body 21 by its elastic restoring force.
  • each of the curved portions is a ridge line that protrudes inward or outward in the radial direction of the trunk portion, and a space between these two bent portions is a linear peripheral surface in a longitudinal section.
  • a can body 52 is formed.
  • the portions corresponding to the first convex curved surface portion 61a and the first concave curved surface portion 41a in the trunk portion are the first rotating body.
  • the body part is turned into the first folding concave part 63 by the first folding convex part 43 while being radially deformed with a larger deformation amount than the shape in the can body 52 as the final shape toward the radially outward direction of 20. Since it is inserted, a sufficient amount of strain can be applied to the inserted portion of the body portion so as to be plastically deformed and bent.
  • the first convex curved surface portion 61a causes the body portion to be (1) Since it is pressed against the concave curved surface portion 41a and elastically deformed in advance to be larger than the shape of the can main body 52 as the final shape, no one is in the bent portion even if the peripheral portion of the bent portion is restored and moved. It can be prevented from occurring.
  • the can body 52 can be obtained in which the ridge line of the bent portion can be satisfactorily observed even when the amount of unevenness of the bent portion is small.
  • the portion pressed against the first concave curved surface portion 41a by the first convex curved surface portion 61a moves to be restored due to the elastic deformation, so the first convex portion A bent portion is formed by 41 and the first recess 61 so as to protrude inward in the radial direction of the can base 50.
  • the first rotating body 20 can be extracted with good internal force of the can main body 50 without the first rotating body 20 pulling on the bent portion.
  • a bent portion formed by the first convex portion 41 and the first concave portion 61 but also a bent portion formed by the second convex portion 62 and the second concave portion 42 is formed.
  • Two types of bent parts with different projecting directions with respect to the radial direction are formed on the 52 body parts, and each bent part can be visually emphasized, and each ridgeline can be visually recognized better. .
  • first and second rotating bodies 20, 21 are made of a urethane material having a Shore D hardness of 65 or more and 85 or less, the coating formed on the inner and outer peripheral surfaces of the body portion when sandwiched Film damage can be avoided.
  • the first convex curved surface portion 61a and the first concave curved surface portion 41a are respectively connected to the first and second rotating bodies 20 Since the first convex curved surface portion 61a is pressed against the first concave curved surface portion 41a through the trunk portion in a state of being elastically deformed inward in the radial direction of 21, the bent portion can be visually recognized more clearly.
  • the first convex curved surface portion 61a and the first concave curved surface portion 41a are restored and moved toward the peripheral surface of the can main body 52 when the above-described sandwiching is released.
  • the second convex curved surface portion 42a and the second concave curved surface portion 62a are pressed in the state of being elastically deformed in the same manner as described above, so that the formed bent portion is the second convex portion 62 or the second concave portion 42. It is possible to reliably suppress the pulling force.
  • the bent portion extending in the can axis direction of the force can body 52 having the bent portion extending in the circumferential direction may be formed.
  • first concave portion 61 and the second convex portion 62 are formed on the outer peripheral surface of the first rotating body 20, three or more sets may be formed as one set. It is good also as a structure.
  • the first convex portion 41 and the second convex portion 62 are formed on the outer peripheral surface of the first rotary body 20 so as to correspond to the first concave portion 61 and the second convex portion 62 formed on the outer peripheral surface of the first rotary body 20.
  • Recess 42 is formed [0124]
  • only one of the first concave portion 61 and the second convex portion 62 may be formed on the outer peripheral surface of the first rotating body 20.
  • the outer periphery of the first rotating body 20 corresponds to either the first concave portion 61 or the second convex portion 62 formed on the outer peripheral surface of the first rotating body 20 as described above. Only one of the first convex portion 41 and the second concave portion 42 is formed.
  • the first concave portion 61 and the second convex portion 62 have a longitudinal section S-shaped between the first bent concave portion 63 and the second bent convex portion 64. However, it may have other shapes as long as it is formed so as to gradually protrude outward in the radial direction from the first bent concave portion 63 toward the second bent convex portion 64. There may be.
  • the first rotating body 20 is also formed to correspond to the first rotating body 20.
  • the force for disposing the first rotating body 20 inside the can base 50 may be configured such that the first rotating body 20 is disposed inside the can base 50 !.
  • the first convex curved surface portion 61a and the first concave curved surface portion 41a are respectively connected to the first convex surface portion 61a.
  • the first convex curved surface portion 61a is pressed against the first concave curved surface portion 41a through the trunk in a state where the second rotating bodies 20 and 21 are elastically deformed radially inward, and the second convex
  • the curved surface portion 42a and the second concave curved surface portion 62a are pressed in the state of being elastically deformed in the same manner as described above, but instead of this, the elastic deformation may not be performed.
  • a can body manufacturing method, a can body, and a can body manufacturing apparatus capable of satisfactorily applying a convex embossed scallop projecting radially outward with respect to the outer peripheral surface of the body portion of the can base.
  • the body portion of the can base has a clear embossed portion that sharply rises in the radial direction with respect to its peripheral surface, and a plurality of embossed portions that are narrow and densely packed in a region.
  • a can body manufacturing method, a can body, and a can body manufacturing apparatus can be provided.
  • a can body manufacturing method, a can body, and a can body manufacturing apparatus capable of satisfactorily recognizing a ridge line in a bent portion are provided.

Abstract

　この缶本体の製造方法は、第１、第２回転体２０、２１の外周面により胴部を挟み込む際、第２凸部２１ａにより前記胴部をその外周面側から径方向内方へ向けて、この方向における全ての変形量のうち少なくとも一部が弾性変形となるように押圧し、これと対応する内周面側を第１凹部２０ａに進入させた状態で、第２凸部２１ａを前記胴部を介して第１凹部２０ａに嵌入し、その後、第１、第２回転体２０、２１の外周面による前記挟み込みを解除した際、前記胴部の弾性復元力により、第１凹部２０ａおよび第２凸部２１ａと対応する胴部を径方向外方へ復元させ、第１凸部２０ｂと対応する部分の胴部外周面を、第１凹部２０ａと第２凸部２１ａとに対応する部分以外の胴部外周面より、径方向外方に位置させる。

Description

明 細 書
缶本体の製造方法および缶本体並びに缶本体の製造装置
技術分野
[0001] 本発明は、有底筒状とされた缶基体の胴部にエンボス加工を施して缶本体を形成 する缶本体の製造方法および缶本体並びに缶本体の製造装置に関するものである 本願は、 2004年 10月 26日に出願された特願 2004— 310774号、 2004年 12月 20曰に出願された特願 2004— 367905号、および 2005年 6月 27曰に出願された 特願 2005— 186463号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。 背景技術
[0002] 周知のように、清涼飲料水等が充填されるいわゆる缶やボトル缶においては、需要 者の購買意欲を喚起する等のために、胴部に様々な模様等が付され、これらの缶等 に商品識別力を付与することがなされている。このような模様等を付す手段として、従 来力も例えば塗装やエンボス力卩ェを施すことが知られている。
[0003] 後者のエンボスカ卩ェについては、例えば下記特許文献 1に示されるような、互いに 平行な回転軸線を中心に回転可能に支持された第 1回転体および第 2回転体を備 え、前記第 1回転体を有底筒状の缶基体の内側に配置するとともに、前記第 2回転 体を該缶基体の外側に配置した後に、前記第 1、第 2回転体を互いに接近させ、各 回転体の外周面により前記缶基体の胴部を挟み込んだ状態で、前記第 1、第 2回転 体をこれらの回転軸線回り〖こ回転させることにより、前記缶基体の胴部にエンボスカロ ェを施し缶本体を形成する方法が知られて ヽる。
[0004] なお、前記缶基体としては、例えば金属板に絞り加工およびしごき加工を施して形 成される DI缶がある。また、第 1回転体は、缶基体の内側に挿入される際に、その外 周面を缶基体の内周面に沿わせることにより、缶基体を径方向に案内するという機能 (以下、「案内機能」という)も有しているため、缶基体の内径と第 1回転体の外径との 差は小さく、一般に約 0. 8mmとされている。
[0005] ところで近年では、缶等にさらなる商品識別力を付与するために、缶基体の胴部に その外周面に対して径方向外方へ突出した凸状のエンボス加工を施すことが要求さ れている。
[0006] し力しながら、前記従来の缶本体の製造方法では、第 1回転体の外周面と缶基体 の内周面との隙間が小さいことに加え、胴部に前記凸状のエンボスカ卩ェ (以下、「ェ ンボス加工部」という）を施すには、前記第 1回転体の外周面に径方向外方へ凸とさ れた第 1凸部を形成する必要があるため、この凸部の突出高さ分だけ前記隙間がさ らに小さくなる。
[0007] 従って、この第 1回転体を缶基体の内側に挿入する際に、この回転体の前記第 1凸 部が缶基体の開口端部と衝突するおそれがあり、また、前記エンボス加工部を形成 した後に、第 1回転体を缶基体の内側から抜き出す際、この回転体の前記凸部が前 記エンボスカ卩ェ部の内周面に弓 Iつ掛かるおそれがあり、このようなエンボス力卩ェ部を 形成することが困難であるという問題があった。さらに、第 1回転体の最外径部として の前記第 1凸部が缶基体の内周面を案内する案内部として機能することになるので、 第 1回転体の外周面全体に占める前記第 1凸部の割合が小さい場合には、前記案 内機能を十分に発揮させることができな 、。
[0008] このような問題を解決するための手段として、前記第 1回転体の外周面に、径方向 内方へ凹んだ第 1凹部を形成するとともに、この凹部の底面に前記第 1凸部を形成し 、前記第 2回転体の外周面に、前記第 1凹部と対応する部分に径方向外方へ凸とさ れた第 2凸部を形成するとともに、この凸部のうち前記第 1凸部と対応する部分に径 方向内方へ凹んだ第 2凹部を形成し、これらの回転体により胴部を挟み込むことによ り、前記第 1凹部および前記第 2凸部と対応する胴部を径方向内方へ凹ませて凹加 ェ部を形成するとともに、前記第 1凸部および前記第 2凹部と対応する部分に前記ェ ンボス加工部を形成することが考えられる。
[0009] し力しながら、この方法では、胴部に凸状および凹状のエンボスカ卩ェ部の双方が形 成されたことにより、胴部全体に占める塑性変形部分の割合が多くなり、得られる缶 本体の座屈強度が低下したり、胴部の内外周面に形成された塗膜が破れたり、ある いは缶本体を複数本集合的に搬送コンベア上で搬送する際に、いわゆるブロッキン グが生ずる等の問題があった。さらに、前述の第 1回転体を缶基体から抜き出す際に 前記引っ掛力りが生ずることを確実に防ぐことができないという問題もあった。
[0010] ところで、前記エンボス力卩ェは缶基体の内外面に塗膜を形成した後になされるので
、このエンボス加工時に、前記各回転体の外周面に形成された凸部若しくは凹部ま たは凸部および凹部により前記塗膜に傷が付き易い。
[0011] このような塗膜の損傷を防止するため、例えば図 9に示すように、第 1回転体 101の 外周面に形成された凸部 101aの大きさを、第 2回転体 102の外周面に形成された 凹部 102aの大きさより小さくしている。
[0012] したがって、これらの回転体 101、 102の外周面により、前記缶基体の胴部を挟み 込んだときに、凸部 101aを画成する壁面のうち、第 1回転体 101の外周面力も径方 向外方へ立上がる立上がり面 101b、 101bと、凹部 102aを画成する壁面のうち、前 記立上がり面 101b、 101bと対向する、第 2回転体 102の外周面カも径方向内方へ 延びる内壁面 102b、 102bとの間に位置する前記胴部は、いわば無拘束状態で径 方向に引張られることになる。
[0013] そのため、第 1、第 2回転体 101、 102の外周面により前記胴部を挟み込んだときに 、前記凸部 101aの、第 1回転体 101の径方向における最外面 101cと、前記立上が り面 101bとが交差する稜線部分が摩耗し易いという問題があった。
[0014] また、前記挟み込み時に、前記胴部が前記無拘束状態で引張られるので、この無 拘束部分は前記胴部の周面から径方向に緩やかに立上がり、明瞭なエンボス加工 部を形成することが困難であるという問題があった。
[0015] ところが近年では、缶等にさらなる商品識別力を付与するために、缶基体の胴部に 、立ち上がりが急峻で明瞭なエンボス力卩ェ部を形成すること、および複数のエンボス 加工部を狭!、領域に密集させて形成することが要求されて 、る。
[0016] し力しながら、前述のように、このようなエンボス力卩ェ部を形成することが困難である ところ、敢えて前記明瞭なエンボス加工部を形成しょうとすると、前記凸部 101aの高 さおよび前記凹部 102aの深さを大きぐかつ前記凸部 10 laの幅を狭くして、さらに 缶基体の胴部外表面に対するエンボス加工量を大きくする必要があり、この場合、前 記凸部 101aが折れ易ぐかつ缶基体の胴部内外周面に形成された塗膜が引張によ り損傷するおそれがあり、このようなエンボス加工部を形成することが、さらに困難で あるという問題があった。
[0017] また、前記エンボス力卩ェ量を大きくすると、その分だけエンボスカ卩ェ時における缶 基体の胴部の肉流れの量が多くなるとともに、前記無拘束状態にある前記胴部にお ける引張り変形量が大きくなり、この周辺を含めた前記胴部の厚さが薄くなる。このた め、前記明瞭なエンボス加工部を複数形成しようとした場合には、隣合うエンボスカロ ェ部の距離を大きくする必要があり、複数のエンボス加工部を密集させて形成すると V、つた 、わゆる微細加工を施すことが困難であると 、う問題があった。
[0018] さらに、前記凸部 101aおよび前記凹部 102aは、一般にレーザ加工により形成され る力 これら 101a、 102aの高さおよび深さが大きくなると、それだけ加工精度が低下 するので、エンボス加工部の形成精度が低下するという問題があった。
[0019] ところで、胴部にエンボス加工を施すことにより、例えば 5〜6mm程度の間隔で直 線状の稜線を形成し、凹凸量の小さ!、折曲部を複数隣接させて形成した微細な模 様によって缶等の商品識別力を増大させることに対する要望もある。
特許文献 1：特表 2000— 515072号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0020] 本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その第 1の目的は、缶基体の 胴部に、その外周面に対して径方向外方へ突出した凸状のエンボス加工を良好に 施すことができる缶本体の製造方法および缶本体並びに缶本体の製造装置を提供 することにあり、第 2の目的は、缶基体の胴部に、その周面に対して径方向に急峻に 立上がる明瞭なエンボスカ卩ェ部、および複数のエンボス力卩ェ部を狭 、領域に密集さ せて形成することを良好に実現することができる缶本体の製造方法および缶本体並 びに缶本体の製造装置を提供することにあり、第 3の目的は、折曲部における稜線を 良好に視認することができる缶本体の製造方法および缶本体並びに缶本体の製造 装置を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0021] このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明の缶本体の製造方 法は、互いに平行な回転軸線を中心に回転可能に支持された第 1回転体および第 2 回転体を備え、前記第 1回転体を有底筒状の缶基体の内側に配置するとともに、前 記第 2回転体を該缶基体の外側に配置した後に、前記第 1、第 2回転体を互いに接 近させ、これらの回転体の各外周面により前記缶基体の胴部を挟み込み、この状態 で前記第 1、第 2回転体をこれらの回転軸線回りに回転させることにより、前記缶基体 の胴部にエンボス加工を施し缶本体を形成する缶本体の製造方法であって、前記第
1回転体の外周面には、径方向内方へ凹とされた第 1凹部が形成され、該第 1凹部 に径方向外方へ凸とされた第 1凸部が形成され、前記第 2回転体の外周面には、前 記第 1凹部と対応する部分に径方向外方へ凸とされた第 2凸部が形成され、該第 2 凸部のうち前記第 1凸部と対応する部分に径方向内方へ凹とされた第 2凹部が形成 され、前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を挟み込む際、前記第 2凸部に より前記胴部をその外周面側力 径方向内方へ向けて、この方向における全ての変 形量のうち少なくとも一部が弾性変形となるように押圧し、これと対応する内周面側を 前記第 1凹部に進入させた状態で、前記第 1凸部を前記胴部を介して前記第 2凹部 に嵌入し、その後、前記第 1、第 2回転体の外周面による前記挟み込みを解除した際 、前記胴部の弾性復元力により、前記第 1凹部および前記第 2凸部と対応する胴部 を径方向外方へ復元移動させ、前記第 1凸部および前記第 2凹部と対応する部分の 胴部外周面を、前記第 1凹部および前記第 2凸部に対応する部分以外の胴部外周 面より径方向外方に位置させる。
[0022] この場合、前記第 1、第 2回転体による前記胴部の前記挟み込みを解除し、前記月同 部の弾性復元力により、前記第 1凹部および前記第 2凸部と対応する胴部を径方向 外方へ復元移動させるので、缶基体の胴部外周面に径方向外方へ突出したェンボ ス加工部を容易かつ確実に形成することが可能になる。すなわち、前記復元移動に より、前記エンボス加工部の内周面と前記第 1凸部との間に隙間が形成されるので、 第 1回転体を缶基体力も抜き出す際に、前記第 1凸部が前記エンボス加工部の内周 面に引っ掛力ることを抑制することが可能になる。
[0023] ここで、前記第 1凸部の最外径面を、前記第 1凹部の非形成部の表面より径方向内 側に位置させてもよい。この場合、胴部に前記エンボス加工部を形成するための前 記第 1凸部を形成したことによって第 1回転体の外径が大きくなることはない。従って 、前記エンボス加工時に、第 1回転体を缶基体の内側に挿入する際、缶基体の開口 端部に第 1回転体が衝突することを回避することが可能になる。さらに、前記挿入時 において、前記第 1凸部ではなく前記第 1凹部の非形成部が、缶基体の内周面を案 内する案内部として機能することになる。従って、第 1回転体の外周面全体に占める 前記第 1凸部の割合が小さい場合でも、第 1回転体の前記案内機能を十分に発揮さ せることができる。
[0024] また、前記第 1、第 2回転体による前記胴部の挟み込みを解除したときに、前記弾 性復元力により、前記第 1凹部および前記第 2凸部と対応する胴部内周面のうち、前 記第 1凸部および前記第 2凹部と対応する部分を除く部分を、前記第 1凸部の径方 向における最外面より径方向外方へ復元移動させてもよい。この場合、エンボスカロェ 後に第 1回転体を缶基体から抜き出す際に、前記第 1凸部が前記エンボス加工部の 内周面に引っ掛力ることを確実に抑制することが可能になる。
[0025] さらに、この缶本体の製造方法により形成された缶本体によれば、前記エンボスカロ ェ部が胴部外周面に対して径方向外方へ突出することになるので、この缶本体に商 品識別力を具備させることができる。また、前記エンボス加工部は前記復元移動させ ることにより形成されるので、塑性変形部分を前記エンボス加工部に限定することが 可能になり、缶本体の座屈強度の低下や、缶本体の内外表面に形成された塗膜が 破れたりすることを抑制することができるとともに、缶本体をコンベア上に複数本載置 して、これらを集合的に搬送する際に、いわゆるブロッキングが発生することを抑制す ることがでさる。
[0026] また、本発明の缶本体の製造方法は、互いに平行な回転軸線を中心に回転可能 に支持された第 1回転体および第 2回転体を備え、これら各回転体の外周面には、 径方向内方へ凹とされた凹部若しくは径方向外方へ凸とされた凸部、または凹部お よび凸部が形成され、前記第 1回転体を有底筒状の缶基体の内側に配置するととも に、前記第 2回転体を該缶基体の外側に配置した後に、前記第 1、第 2回転体を互 いに接近させ、これらの回転体の外周面により前記缶基体の胴部を挟み込んで、前 記凸部を前記胴部を介して前記凹部に嵌入し、この状態で前記第 1、第 2回転体をこ れらの回転軸線回りに回転させることにより、前記缶基体の胴部にエンボス加工を施 し缶本体を形成する缶本体の製造方法であって、前記第 1、第 2回転体はショァ D硬 度が 65以上 85以下のウレタン榭脂により形成され、前記第 1、第 2回転体の外周面 により前記胴部を挟み込む際、少なくとも前記凸部および前記凹部を、それぞれの 前記回転体の径方向内方に向けて弾性変形させた状態で、前記凸部を画成する壁 面を前記胴部を介して前記凹部を画成する壁面に密接させる。
[0027] この場合、第 1、第 2回転体の各外周面により前記胴部を挟み込む際、前記凸部を 画成する壁面を前記胴部を介して前記凹部を画成する壁面に密接させるので、この 挟み込み時に、前記凸部および前記凹部をそれぞれ画成する壁面により、これらの 凸部と凹部との間に位置する前記胴部を拘束した状態でエンボス加工することが可 能になる。従って、前記挟み込み時に、前記凸部を画成する壁面のうち、一方の前 記回転体の外周面から径方向外方へ立上がる立上がり面と、前記凹部を画成する 壁面のうち、前記立上がり面と対向する、他方の前記回転体の外周面から径方向内 方へ延びる内壁面との間に位置する前記胴部が、無拘束状態で径方向に引張られ ることがない。これにより、前記挟み込み時における前記胴部の変形挙動によって、 前記立上がり面と、前記凸部の径方向における最外面とが交差する稜線部分に作用 する負荷を最小限に抑制することが可能になり、この稜線部分の摩耗を抑えることが できるとともに、この凸部が折れる等の欠損発生を抑制することができる。
[0028] さらに、前記凹部を画成する前記内壁面と、この内壁面に対向する前記凸部の前 記立上がり面との間に位置する前記胴部の内外周面が、これらの立上がり面と内壁 面とに拘束されて前記エンボス加工が施されるので、前記凸部および前記凹部それ ぞれの壁面の形状にエンボス力卩ェ部を形成することが可能になる。従って、前記立 上がり面および前記内壁面を前記各回転体の外周面力 径方向にそれぞれ急峻に 延在させることにより、前記胴部の周面力 径方向に急峻に立上がる前記エンボス加 ェ部を確実に形成することができる。特に、前記挟み込み時に、少なくとも前記凸部 および前記凹部を、それぞれの前記回転体の径方向内方に向けて弾性変形させる ので、前記凸部および凹部の前記急峻な形状を缶基体胴部に確実に付与すること が可能になる。さらに、このようなエンボス力卩ェ部を形成することができることによって 、隣合うエンボスカ卩ェ部の距離を小さくすることができ、複数のエンボスカ卩ェ部を密 集させて形成するといつたいわゆる微細加工を施すことが可能になる。
[0029] ところで、前記挟み込みによって、前記凸部若しくは前記凹部に前記胴部のェンボ ス加工部が係合し、前記各回転体を離間させてこの挟み込みを解除しても、前記各 回転体の外周面力も形成された缶本体が離れないといった不具合の発生が想定さ れる。
[0030] し力しながら、第 1、第 2回転体は前記ウレタン榭脂により形成され、前記凸部およ び前記凹部を弾性変形させながら、エンボス加工部を形成するので、前記第 1、第 2 回転体により前記胴部の挟み込みを解除した際、前記凸部および前記凹部の前記 弾性変形も解除され、前記凸部および前記凹部は、それぞれの前記回転体の径方 向外方へ向けて復元移動することになる。従って、この復元移動により前記胴部の内 周面が径方向外方へ移動させられる一方、外周面が径方向内方へ移動させられるこ とになり、前記挟み込みを解除したときに、前記エンボス加工部と前記凸部若しくは 前記凹部との係合も解除することが可能になり、前記不具合の発生を防止することが できる。
[0031] さらに、前記挟み込みによって、缶基体の内外周面に形成された塗膜が前記凸部 および前記凹部により傷付くといった不具合の発生が想定される。
し力しながら、第 1、第 2回転体が前記ウレタン榭脂により形成されているので、ェン ボス加工時に缶基体の内外周面に作用する負荷を最小限に抑制することが可能に なり、前記塗膜が傷付くことを抑えることができる。
[0032] さらに、前記第 1回転体の外周面には前記凸部が形成されるとともに、前記第 2回 転体の外周面には前記凹部が形成されてもよい。
この場合、缶基体の外周面に、径方向外方へ凸とされた凸状のエンボス力卩ェ部を、 缶基体の外周面力 急峻に立上がらせて形成することが可能になり、特に美観に優 れ、商品識別力を有する缶本体を形成することができる。
[0033] また、前記第 1回転体の外周面には、径方向内方へ凹とされた第 1凹部が形成され 、該第 1凹部に径方向外方へ凸とされた第 1凸部が形成され、前記第 2回転体の外 周面には、前記第 1凹部と対応する部分に径方向外方へ凸とされた第 2凸部が形成 され、該第 2凸部のうち前記第 1凸部と対応する部分に径方向内方へ凹とされた第 2 凹部が形成され、前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を挟み込む際、前 記第 2凸部により前記胴部をその外周面側力 径方向内方へ向けて、この方向にお ける全ての変形量のうち少なくとも一部が弾性変形となるように押圧し、これと対応す る内周面側を前記第 1凹部に挿入した状態で、前記第 1凸部を前記胴部を介して前 記第 2凹部に嵌入し、その後、前記第 1、第 2回転体の外周面による前記挟み込みを 解除した際、前記胴部の弾性復元力により、前記第 1凹部および前記第 2凸部と対 応する胴部を径方向外方へ復元移動させ、前記第 1凸部および前記第 2凹部と対応 する部分の胴部外周面を、前記第 1凹部および前記第 2凸部に対応する部分以外 の胴部外周面より、径方向外方に位置させてもよい。
[0034] この場合、前記第 1、第 2回転体による前記胴部の前記挟み込みを解除し、前記胴 部の弾性復元力により、前記第 1凹部および前記第 2凸部と対応する胴部を径方向 外方へ復元移動させるので、缶基体の胴部外周面に径方向外方へ突出し、かつ該 外周面からの立上がりが急峻な凸状のエンボス力卩ェ部を容易かつ確実に形成するこ とが可能になる。すなわち、前記復元移動により、前記エンボス加工部の内周面と前 記第 1凸部との間に隙間が形成されるので、第 1回転体を缶基体力も抜き出す際に、 前記第 1凸部が前記エンボス加工部の内周面に引っ掛力ることを抑制することが可 會 になる。
[0035] さらに、以上の製造方法により得られた缶本体では、塑性変形部分を前記エンボス 加工部に限定することが可能になり、缶本体の座屈強度の低下や、缶本体をコンペ ァ上に複数本載置して、これらを集合的に搬送する際に、いわゆるブロッキングが発 生することを抑制することができる。
[0036] ここで、第 1凹部の深さは第 1凸部の高さより大きくされてもよい。この場合、第 1回 転体の外周面において、最も外径が大きくなる部分が前記第 1凸部ではなく前記第 1 凹部の非形成部となるので、胴部に前記エンボス加工部を形成するための前記第 1 凸部を形成したことによって第 1回転体の外径が大きくなることはない。従って、前記 エンボス加工時に、第 1回転体を缶基体の内側に挿入する際、缶基体の開口端部に 第 1回転体が衝突することを回避することが可能になる。さらに、前記挿入時におい て、前記第 1凸部ではなく前記第 1凹部の非形成部が、缶基体の内周面を案内する 案内部として機能することになる。従って、第 1回転体の外周面全体に占める前記第 1凸部の割合が小さい場合でも、第 1回転体の前記案内機能を十分に発揮させるこ とがでさる。
[0037] さらに、この缶本体の製造方法により形成された缶本体によれば、前記エンボスカロ ェ部が胴部外周面に対して径方向外方へ突出し、かつ該外周面からの立上がりが 急峻になっているので、この缶本体に商品識別力を具備させることができるとともに、 缶本体の内外表面に形成された塗膜が破れることを抑制することができる。
[0038] さらに、本発明の缶本体の製造方法は、互いに平行な回転軸線を中心に回転可能 に支持された第 1、第 2回転体のうち、一方を有底筒状体の缶基体の内側に配置す るとともに、他方を前記缶基体の外側に配置した後、前記第 1、第 2回転体を互いに 接近させてこれらの第 1、第 2回転体の各外周面で前記缶基体の胴部を挟み込み、 前記第 1、第 2回転体をそれぞれ回転軸線回りに回転させて、前記缶基体の胴部に エンボス加工を施して缶本体を形成する缶本体の製造方法であって、前記第 1回転 体の外周面には、径方向内方に凹とされた第 1凹部が形成され、この第 1凹部に第 1 凸曲面部を介して径方向内方に凹とされた第 1折曲凹部が形成され、前記第 2回転 体の外周面には、前記第 1凹部と対応する位置に径方向外方に凸とされた第 1凸部 が形成され、この第 1凸部のうち前記第 1折曲凹部と対応する位置に第 1凹曲面部を 介して径方向外方に凸とされた第 1折曲凸部が形成され、前記第 1、第 2回転体の外 周面により前記胴部を挟み込む際、前記第 1凸部で前記胴部の一方の周面を前記 第 1回転体の径方向内方に向けて押圧してこれと対応する前記胴部の他方の周面 側を前記第 1凹部に侵入させるとともに、前記胴部を介して前記第 1折曲凸部を前記 第 1折曲凹部に挿入しつつ、前記第 1凸曲面部により前記胴部をその他方の周面側 力も前記第 1凹曲面部に押し当て、前記胴部のうち前記第 1折曲凸部および前記第 1折曲凹部と対応する部分を、前記第 1回転体の径方向内方に向けて凸となるように 塑性変形させるとともに、前記第 1凸曲面部および前記第 1凹曲面部と対応する部分 を、前記第 1回転体の径方向外方に向けて前記缶本体における形状よりも大きい変 形量で弾性変形させる。
[0039] この場合、胴部のうち、第 1凸曲面部および第 1凹曲面部に対応する部分を、前記 第 1回転体の径方向外方に向けて前記缶本体における形状よりも大きい変形量で弾 性変形させさせつつ、第 1折曲凸部により胴部を第 1折曲凹部に挿入するので、胴部 のうちこの挿入された部分に、これを塑性変形させて折曲させるのに十分な歪み量を 与えることができる。
[0040] ここで、挟み込みを解除した際、胴部のうち、第 1折曲凹部および第 1折曲凸部で 挟み込んで折曲させる部分 (以下、「折曲部」という）の周辺部、つまり第 1凸曲面部 により第 1凹曲面部に押し当てられた部分が、その弾性変形に起因して復元移動す ることによって、前記折曲部がだれるおそれがある。
し力しながら、本発明では、このような復元移動を考慮に入れて、第 1凸曲面部によ り胴部を第 1凹曲面部に押し当て、あらかじめ最終形状としての缶本体における形状 よりも大き 、変形量で弾性変形させるので、折曲部の周辺部が前記復元移動しても この折曲部にだれが生ずることを防ぐことができる。
以上より、折曲部の凹凸量力 、さい場合であっても、この折曲部の稜線を良好に視 認することが可能な缶本体が得られる。
[0041] さらに、第 1回転体を缶基体の内側に配置して缶基体の径方向内方に向けて凸と なるように折曲部を形成しても、挟み込みを解除したときに、第 1凸曲面部により第 1 凹曲面部に押し当てられた部分が、前記弾性変形に起因して復元移動するので、第
1回転体が折曲部に引つ力かることなく第 1回転体を缶本体の内部力 抜き出すこと ができる。
[0042] ここで、前記第 1回転体の外周面には、径方向外方に凸とされた第 2凸部が前記第 1凹部と隣接して少なくとも 1つ形成され、前記第 2凸部に第 2凹曲面部を介して径方 向外方に凸とされた第 2折曲凸部が形成され、前記第 2回転体の外周面には、前記 第 2凸部と対応する位置に径方向内方に凹とされた第 2凹部が形成され、この第 2凹 部のうち前記第 2折曲凸部と対応する位置に第 2凸曲面部を介して径方向内方に凹 とされた第 2折曲凹部が形成され、前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を 挟み込む際、前記第 2凸部で前記胴部の他方の周面を前記第 2回転体の径方向内 方に向けて押圧してこれと対応する前記胴部の一方の周面側を前記第 2凹部に侵 入させるとともに、前記胴部を介して前記第 2折曲凸部を前記第 2折曲凹部に挿入し つつ、前記第 2凸曲面部により前記胴部をその一方の周面側から前記第 2凹曲面部 に押し当て、前記胴部のうち前記第 2折曲凸部および前記第 2折曲凹部と対応する 部分を、前記第 2回転体の径方向内方に向けて凸となるように塑性変形させるととも に、前記第 2凸曲面部および前記第 2凹曲面部と対応する部分を、前記第 2回転体 の径方向外方に向けて前記缶本体における形状よりも大きい変形量で弾性変形さ せてもよい。
[0043] この場合、上述と同様の作用効果が奏されるとともに、第 2折曲凸部および第 2折 曲凹部により形成された折曲部は上述した第 1折曲凹部および第 1折曲凸部によつ て形成される折曲部とは突出方向が逆であるので、それぞれの折曲部を視覚的に強 調させることができ、それぞれの稜線をより良好に視認することができる。
[0044] また、前記第 1、第 2回転体が、ショァ D硬度が 65以上 85以下のウレタン材料によ つて形成されてもよい。
この場合、挟み込みの際に胴部の内外周面に形成された塗膜の損傷を回避する。
[0045] さらに、前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を挟み込む際、少なくとも前 記第 1凸曲面部、前記第 1凹曲面部、前記第 2凸曲面部および前記第 2凹曲面部を それぞれの前記回転体の径方向内方に向けて弾性変形させた状態で、前記第 1凸 曲面部を前記第 1凹曲面部に、前記第 2凸曲面部を前記第 2凹曲面部にそれぞれ 前記胴部を介して押し当ててもよい。
[0046] この場合、より一層明確に視認できる折曲部を形成することができるとともに、前記 挟み込みを解除したときに、第 1凸曲面部および第 1凹曲面部がそれぞれ、缶本体 の周面に向けて復元移動することになるので、形成された折曲部が第 1凸部若しくは 第 1凹部に引つ力かることを確実に抑えることができる。
[0047] また、本発明の缶本体の製造装置は、互いに平行な回転軸線を中心に回転可能 に支持された第 1回転体および第 2回転体を備え、これら各回転体の外周面には、 径方向内方へ凹とされた凹部若しくは径方向外方へ凸とされた凸部、または凹部お よび凸部が形成され、前記第 1回転体を有底筒状の缶基体の内側に配置するととも に、前記第 2回転体をこの缶基体の外側に配置した後に、前記第 1、第 2回転体を互 いに接近させ、これらの回転体の前記各外周面により前記缶基体の胴部を挟み込ん で、前記凸部を前記胴部を介して前記凹部に嵌入し、この状態で前記第 1、第 2回転 体をこれらの回転軸線回り〖こ回転させることにより、前記缶基体の胴部にエンボスカロ ェを施し缶本体を形成する構成とされた缶本体の製造装置であって、前記第 1、第 2 回転体の前記各外周面を、互いに接触させた状態から前記缶基体の胴部の厚さ分 だけ前記第 1、第 2回転体を径方向に離間させたとき、互いに対向する前記凸部と前 記凹部とをそれぞれ画成する壁面のうち、互いに対向する前記凸部の前記壁面と前 記凹部の前記壁面との隙間が、前記胴部の厚さと略同等になっている。
[0048] この場合、前記挟み込み時に、前記凸部を画成する壁面を前記胴部を介して前記 凹部を画成する壁面に密接させることを確実に実現することができる。
[0049] ここで、前記凹部を画成する壁面のうち、前記回転体の外周面から径方向内方へ 延びる内壁面は、互いに対向する内壁面同士の距離が径方向内方へ向力うに従 、 漸次狭くなるテーパ形状とされるとともに、前記凸部を画成する壁面のうち、前記回 転体の外周面から径方向外方へ延びる立上がり面は、互いに対向する立上がり面同 士の距離が径方向外方へ向かうに従い漸次狭くなるテーパ形状とされてもよい。
[0050] この場合、第 1、第 2回転体の各外周面により缶基体の胴部を挟み込んで、前記凸 部を前記胴部を介して前記凹部に嵌入する際に、前記凸部および前記凹部を画成 する各壁面力 前記胴部の内外周面に作用させる負荷を緩和することが可能になり 、缶基体の内外周面に形成された塗膜が傷付くことを抑制することができるとともに、 エンボスカ卩ェ後に第 1、第 2回転体を互いに離間させた際、形成したエンボス加工部 と前記凸部または前記凹部との係合を容易に解除することができる。
発明の効果
[0051] 本発明によれば、缶基体の胴部に、その外周面に対して径方向外方へ突出した凸 状のエンボス力卩ェを良好に施すことができる。
また、缶基体の胴部に、その周面に対して径方向に急峻に立上がる明瞭なェンボ ス加工部、および複数のエンボス加工部を狭 、領域に密集させて形成することを良 好に実現することができる。
さらに、第 1凹部および第 1凸部で挟み込んで折曲部の周辺部をあらかじめ弾性変 形させておくことで、第 1折曲凹部および第 1折曲凸部で挟み込んだときに折曲部を 確実に塑性変形させることができる。これにより、視認性に優れた稜線を形成すること ができる。
図面の簡単な説明
[0052] [図 1]図 1は、缶本体の製造方法を実施するための缶本体の製造装置の全体構成を 示す概略図である。
[図 2]図 2は、本発明の一実施形態として示した缶本体の製造方法を実施したときの 第 1工程図であって、図 1に示す第 1、第 2回転体の一部拡大断面図である。
[図 3]図 3は、本発明の一実施形態として示した缶本体の製造方法を実施したときの 第 2工程図であって、図 1に示す第 1、第 2回転体の一部拡大断面図である。
[図 4]図 4は、本発明の一実施形態として示した缶本体の製造方法を実施したときの 第 3工程図であって、図 1に示す第 1、第 2回転体の一部拡大断面図である。
[図 5]図 5は、図 3に示す第 1回転体の第 1凸部、および第 2回転体の第 2凹部の拡大 図である。
[図 6]図 6は、本発明の他の実施形態として示した缶本体の製造方法を実施したとき の第 1工程図であって、図 1に示す第 1、第 2回転体の一部拡大断面図である。
[図 7]図 7は、本発明の他の実施形態として示した缶本体の製造方法を実施したとき の第 2工程図であって、図 1に示す第 1、第 2回転体の一部拡大断面図である。
[図 8]図 8は、本発明の他の実施形態として示した缶本体の製造方法を実施したとき の第 3工程図であって、図 1に示す第 1、第 2回転体の一部拡大断面図である。
[図 9]本発明に係る従来例において、缶本体の製造方法を実施したときの缶本体の 製造装置を示す一部拡大断面図である。
符号の説明
[0053] 10 缶本体の製造装置
20 第 1回転体
20a, 61 第 1凹部
20b, 41 第 1凸部
21 第 2回転体
21a, 62 第 2凸部 21b, 42 第 2凹部
41a 第 1凹曲面部
42a 第 2凸曲面部
43 第 1折曲凸部
44 第 2折曲凹部
50 缶基体
52 缶本体
61a 第 1凸曲面部
62a 第 2凹曲面部
63 第 1折曲凹部
64 第 2折曲凸部
発明を実施するための最良の形態
[0054] 以下、図面を参照し、この発明の実施の形態について説明する。図 1から図 5は、こ の発明の一実施形態として示した缶本体の製造装置の概略構成を示すものである。
[0055] この缶本体の製造装置 10は、図 1に示すように、缶基体 50の胴部を径方向に押圧 して胴部外周面に対して径方向外方へ突出するエンボス加ェ部を形成する金型部 1 1と、この金型部 11の下方に配設され、缶基体 50を金型部 11に対して接近離間可 能かつ回転可能に支持する支持部 12と、金型部 11および支持部 12の駆動を制御 する制御部 13とを備えて 、る。
[0056] 金型部 11は、互いに平行な回転軸線を中心に回転可能に支持された第 1回転体 20および第 2回転体 21と、これらの回転体 20、 21を各々、回転方向を逆に、かつ同 期回転させる第 1駆動部 14とを備えている。なお、第 1、第 2回転体 20、 21は例えば 金属、好ましくはウレタン、より好ましくはショァ D硬度が 65以上 85以下のウレタン榭 脂により形成されている。本実施形態では、第 1、第 2回転体 20、 21がショァ D硬度 が 65以上 85以下のウレタン榭脂により形成された場合について説明する。
[0057] 支持部 12は、缶基体 50または缶本体 52の底面を保持する構成とされたチャック 3 1と、このチャック 31を金型部 11に対して接近離間可能に支持するスライド部 32と、 チャック 31を缶軸回りに回転可能に支持するモータ部 33とを備えて 、る。 [0058] ここで、本実施形態では、第 1回転体 20の外周面には、図 2に示すように、径方向 内方へ向けて凹とされた第 1凹部 20aが形成され、該第 1凹部 20aの底面に径方向 外方へ向けて凸とされた第 1凸部 20bが形成されている。図示の例では、第 1凹部 2 Oaの深さは、第 1凸部 20bの径方向における突出高さより大きくされ、第 1回転体 20 の外周面において第 1凹部 20aの非形成部 20cの外径が最も大きくなつている。また 、第 1凸部 20bは第 1凹部 20aの軸方向中央部に形成されている。
[0059] 第 2回転体 21の外周面には、図 2に示すように、前記第 1凹部 20aと対応する部分 に径方向外方へ凸とされた第 2凸部 21aが形成され、該第 2凸部 21aのうち前記第 1 凸部 20bと対応する部分に径方向内方へ凹とされた第 2凹部 21bが形成されている
[0060] ここで、図 5に示すように、第 2凹部 21bを画成する壁面のうち、第 2凸部 21aの外周 面から径方向内方に延びる内壁面 21dは、互いに対向する内壁面 21d、 21d同士の 距離が、前記外周面力も第 2回転体 21の径方向内方へ向かうに従い漸次狭くなるテ ーパ形状とされるとともに、第 1凸部 20bを画成する壁面のうち、第 1凹部 20aの外周 面から径方向外方に延びる立上がり面 20fは、互いに対向する壁面 20f、 20f同士の 距離が、前記外周面力も第 1回転体 20の径方向外方へ向かうに従い漸次狭くなるテ ーパ形状とされている。
[0061] 以上の構成において、第 1回転体 20の径方向外方力も第 1凹部 20aを平面視した 大きさは、第 2回転体 21の径方向外方力も第 2凸部 21aを平面視した大きさより大き くされ、第 1回転体 20の径方向外方力も第 1凸部 20bを平面視した大きさは、第 2回 転体 21の径方向外方力も第 2凹部 21bを平面視した大きさより小さくされている。
[0062] すなわち、第 1、第 2回転体 20、 21が互いに接近離間することにより、第 1回転体 2 0の第 1凹部 20aに第 2回転体 21の第 2凸部 21aが挿脱され、第 2回転体 21の第 2凹 部 21bに第 1回転体 20の第 1凸部 20bが挿脱されるようになつている。
[0063] さらに本実施形態では、第 1回転体 20を缶基体 50の内側に挿入しないで、第 1、 第 2回転体 20、 21の前記各外周面、すなわち第 1回転体 20の前記非形成部 20c外 周面と第 2回転体 21の前記非形成部 21c外周面とを、互いに接触させた状態力も缶 基体 50の胴部の厚さ分だけ該回転体 20、 21を径方向に離間させたとき、図 5に示 すように、互いに対向する第 1凸部 20bと第 2凹部 21bとをそれぞれ画成する壁面の うち、互いに対向する第 1凸部 20bの前記壁面と第 2凹部 21bの前記壁面との隙間が 、前記胴部の厚さと略同等になる構成となっている。
[0064] すなわち、本実施形態では、第 1凸部 20bの立ち上がり面 20fと、第 2凸部 21aの内 壁面 21dとの前記隙間が、前記胴部の厚さと同一になったときに、前記第 1凸部 20b の最外面 20gと、第 2凹部 21bの底面 21eとの前記隙間は、前記胴部の厚さより大き くなるものの、この差は最小限に抑制されるようになって!/、る。
[0065] ここで、第 1回転体 20の外周面において、第 1凹部 20aの非形成部 20cと第 1凹部 20aとは、図 2に示すように、径方向外方へ凸となる第 1凸曲面部 20dを介して滑らか に連結されている。また、第 1凹部 20aと第 1凸部 20bとは、径方向内方へ凹む第 1凹 曲面部 20eを介して滑らかに連結されている。そして、第 1凹部 20aは、第 1凸曲面部 20dから第 1凹曲面部 20eに至るまで、漸次、径方向内方へ向けて傾斜したテーパ 形状とされている。つまり、第 1凹部 20aはすり鉢状とされ、このすり鉢の最も深い部 分に第 1凸部 20bが形成された構成となっている。
[0066] なお、第 1凸曲面部 20dの曲率半径 R1は 14mm以上 160mm以下とされ、第 1凹 曲面部 20eの曲率半径 R2は 14mm以上 160mm以下とされている。また、第 1凸曲 面部 20dと第 1凹曲面部 20eとの軸方向における距離 Lは 7mm以上 25mm以下とさ れ、第 1凹部 20aにおける最も深い位置 (最も径方向内方側に位置する部分)と前記 非形成部 20cとの径方向の大きさ、すなわち第 1凹部 20aの深さ Aは 0. 4mm以上 1 . 4mm以下とされている。
[0067] 次に、以上のように構成された缶本体の製造装置により、缶基体 50の胴部にェン ボス加工部を形成する方法につ!ヽて説明する。
缶基体 50は缶本体の製造装置 10に搬送されると、まず、缶基体 50の底面がチヤ ック 31に保持され、その後、モータ部 33を回転駆動し、これに伴わせて、缶基体 50 を缶軸回りに回転することにより、缶基体 50を缶軸回りに位置決めする。
[0068] そして、缶基体 50を支持部 12のスライド部 32を介して金型部 11に向けて缶軸方 向に前進移動し、第 1回転体 20を缶基体 50の内側に挿入することにより、図 2に示 すように、第 1回転体 20を缶基体 50の内側に配置し、第 2回転体 21を缶基体 50の 外側に配置する。次に、第 1、第 2回転体 20、 21を互いに接近させ、これらの回転体 20、 21の各外周面により缶基体 50の胴部を挟み込み、この状態で第 1、第 2回転体 20、 21をこれらの回転軸線回りに回転させることにより、缶基体 50の胴部にエンボス 加工を施し前記エンボス加工部を形成する。そして、第 1、第 2回転体 20、 21を互い に離間させた後に、支持部 12を金型部 11から離間させ、第 1回転体 20を缶本体 52 の内部力 抜き出す。なお、第 1、第 2回転体 20、 21は、缶基体 50の胴部を 1000N 以上 3500N以下の力で挟み込む。
[0069] ここで、第 1、第 2回転体 20、 21の外周面により前記胴部を挟み込む際、第 2凸部 2 laにより前記胴部をその外周面側力 径方向内方へ向けて、この方向における全て の変形量のうち少なくとも一部が弾性変形となるように押圧し、図 3に示すように、これ と対応する内周面側を第 1凹部 20aに挿入した状態で、第 1凸部 20bを前記胴部を 介して第 2凹部 21bに嵌入する。
[0070] つまり、缶基体 50の胴部のうち、第 1凸部 20bを除く第 1凹部 20a、および第 2凹部 21bを除く第 2凸部 21aそれぞれに対応する部分 (以下、「エンボス加工部の周辺部」 という）は、前記第 1凸曲面部 20dおよび第 1凹部 20aの前記テーパ形状に依存して 、発生するひずみが弾性限度内の変形にとどまり、このエンボスカ卩ェ部の周辺部が 塑性変形することが回避される。その一方で、前記胴部のうち、第 1凸部 20bおよび 第 2凹部 21bそれぞれに対応する部分は、第 1凸部 20bが第 2凹部 21bに胴部を介 して嵌入されるので、塑性変形域に至るまで変形させられ塑性変形する。
[0071] さらに、第 1凸部 20bを前記胴部を介して第 2凹部 21bに嵌入した際、第 1凸部 20b を画成する壁面 20f、 20f、 20gが、図 3および図 5に示すように、前記胴部を介して 第 2凹部 21bを画成する壁面 21d、 21d、 21eに密接する。さらにこの際、第 1凸部 20 bの立上がり面 20f、 20fと、第 2凹部 21bの内壁面 21dおよび底面 21eとは、図 5に 二点鎖線で示すように、それぞれの回転体 20、 21の径方向内方へ向けて弾性変形 される。
[0072] 以上により、第 1、第 2回転体 20、 21による前記胴部の前記挟み込みを解除すると 、図 4に示すように、前記胴部の弾性復元力により、第 1凹部 20aおよび第 2凸部 21a と対応する胴部が、径方向外方へ復元移動し、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bと対 応する部分の胴部（エンボス力卩ェ部 52a)の外周面力 第 1凹部 20aと第 2凸部 21aと に対応する部分以外の胴部外周面 (非形成部 20c、 21cと対応する部分)より、径方 向外方に位置することになる。
[0073] さらに本実施形態では、第 1凹部 20aおよび第 2凸部 21aそれぞれに対応する胴部 内周面のうち、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bそれぞれに対応する部分 (エンボス 加工部 52a)を除く部分を、第 1凸部 20bの径方向における最外面より径方向外方へ 復元移動させる。
さらにこの際、第 1回転体 20の第 1凸部 20bと、第 2回転体 21の第 2凹部 21bとの 各弾性復元力により、これら 20b、 21bは、それぞれの回転体 20、 21の径方向外方 へ向けて復元移動する。
[0074] 以上説明したように、本実施形態による缶本体の製造方法および缶本体の製造装 置によれば、第 1、第 2回転体 20、 21による前記胴部の前記挟み込みを解除したとき に、前記胴部の弾性復元力により、第 1凹部 20aおよび第 2凸部 21aと対応する胴部 を径方向外方へ復元移動させるので、缶基体 50の胴部外周面に径方向外方へ突 出したエンボス力卩ェ部 52aを容易かつ確実に形成することが可能になる。
[0075] すなわち、前記復元移動により、胴部におけるエンボス力卩ェ部 52aの内周面と第 1 凸部 20bとの間に隙間が形成されるので、第 1回転体 20を缶基体 50から抜き出す際 に、第 1凸部 20bがエンボス力卩ェ部 52aの内周面に引っ掛力ることを抑制することが 可會 になる。
[0076] また、第 1凹部 20aの深さは第 1凸部 20bの突出高さより大きくされているので、第 1 凸部 20bの最外径面は第 1凹部 20aの非形成部 20cの表面より径方向内側に位置 することになり、胴部にエンボス加工部 52aを形成するための第 1凸部 20bを形成し たことによって、第 1回転体 20の外径が大きくなることはない。
[0077] 従って、第 1回転体 20を缶基体 50の内側に挿入する際、缶基体 50の開口端部に 第 1回転体 20が衝突することを回避することが可能になる。さらに、前記挿入時にお いて、第 1凸部 20bではなく第 1凹部 20aの非形成部 20cが、缶基体 50の内周面を 案内する案内部として機能することになる。従って、第 1回転体 20の外周面全体に占 める第 1凸部 20bの割合が小さい場合でも、第 1回転体 20の前記案内機能を十分に 発揮させることができる。
[0078] さらに、第 1、第 2回転体 20、 21による前記胴部の挟み込みを解除したときに、前 記弾性復元力により、第 1凹部 20aおよび第 2凸部 21aそれぞれに対応する胴部内 周面のうち、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bと対応する部分を除く部分を、第 1凸部 20bの径方向における最外面より径方向外方へ復元移動させるので、エンボスカロェ 後に第 1回転体 20を缶基体 50から抜き出す際、第 1凸部 20bが胴部のエンボス加工 部 52aの内周面に引っ掛力ることを確実に抑制することが可能になる。
[0079] また、このように形成された缶本体は、エンボス力卩ェ部 52aが胴部外周面に対して 径方向外方へ突出することになるので、この缶本体に商品識別力を具備させることが できる。また、エンボス力卩ェ部 52aは前記復元移動させることにより形成されるので、 塑性変形部分をエンボス力卩ェ部 52aに限定することが可能になり、缶本体の座屈強 度の低下や、缶本体の内外表面に形成された塗膜が破れたりすることを抑制するこ とができるとともに、缶本体をコンベア上に複数本載置して、これらを集合的に搬送す る際に、いわゆるブロッキングが発生することを抑制することができる。
[0080] さらに、本実施形態では、第 1、第 2回転体 20、 21の各外周面により前記胴部を挟 み込む際、第 1凸部 20bを画成する壁面を前記胴部を介して第 2凹部 21bを画成す る壁面に密接させるので、この挟み込み時に、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bをそ れぞれ画成する壁面により、これらの凸部 20bと凹部 21bとの間に位置する前記胴部 を拘束した状態でエンボスカ卩ェすることが可能になる。
[0081] 従って、前記挟み込み時に、第 1凸部 20bの前記立上がり面 20fと、この立上がり面 20fと対向する、第 2凹部 21bの前記内壁面 21dとの間に位置する前記胴部が、無 拘束状態で径方向に引張られることがない。これにより、前記挟み込み時における前 記月同部の変形挙動によって、前記立上がり面 20fと、前記最外面 20gとが交差する稜 線部分に作用する負荷を最小限に抑制することが可能になり、この稜線部分の摩耗 を抑えることができるとともに、この凸部 20bが折れる等の欠損発生を抑制することが できる。
[0082] さらに、第 2凹部 21bを画成する前記内壁面 21dと、この内壁面 21dに対向する第 1 凸部 20bの前記立上がり面 20fとの間に位置する前記胴部の内外周面力 これらの 立上がり面 20fと内壁面 21dとに拘束されて前記エンボス加工が施されるので、この エンボス力卩ェ部 52aを、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bそれぞれの壁面の形状に 形成することが可能になる。
[0083] 従って、前記立上がり面 20fおよび前記内壁面 21dを前記各回転体 20、 21の外周 面力 径方向にそれぞれ急峻に延在させることにより、前記月同部の周面力 径方向 に急峻に立上がる前記エンボス力卩ェ部 52aを確実に形成することができる。特に、前 記挟み込み時に、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bを、それぞれの前記回転体 20、 21の径方向内方に向けて弾性変形させるので、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bの 前記急峻な形状を缶基体 50の胴部に確実に付与することが可能になる。
[0084] さらに、このようなエンボス力卩ェ部 52aを形成することができることによって、隣合うェ ンボスカ卩ェ部の距離を小さくすることができ、複数のエンボス力卩ェ部を密集させて形 成すると 、つた 、わゆる微細加工を施すことが可能になる。
[0085] また、本実施形態では、第 1、第 2回転体 20、 21が前記ウレタン榭脂により形成さ れ、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bを前記弾性変形させながら、エンボス加工部 5 2aを形成するので、第 1、第 2回転体 20、 21により前記胴部の挟み込みを解除した 際、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bの前記弾性変形も解除され、これら 20b、 21b はそれぞれ、各回転体 20、 21の径方向外方へ向けて復元移動することになる。
[0086] 従って、前記挟み込みを解除しても、前記エンボス力卩ェ部 52aと第 1凸部 20bおよ び第 2凹部 21bとの係合が解除できない場合でも、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21b の前記復元移動により、前記胴部の内周面が径方向外方へ移動させられる一方、外 周面が径方向内方へ移動させられることになり、前記挟み込みを解除したときに、前 記係合を解除することが可能になる。
[0087] さらに、第 1、第 2回転体 20、 21が前記ウレタン榭脂により形成されているので、ェ ンボスカ卩ェ時に缶基体 50の内外周面に作用する負荷を最小限に抑制することが可 能になり、缶基体 50の内外周面に形成された塗膜が傷付くことを抑えることができる
[0088] また、第 1回転体 20の外周面には第 1凸部 20bが形成されるとともに、第 2回転体 2 1の外周面には第 2凹部 21bが形成されているので、缶基体 50の外周面に、径方向 外方へ凸とされた凸状のエンボス加工部 52aを、缶基体 50の外周面力 急峻に立 上がらせて形成することが可能になり、特に美観に優れ、商品識別力を有する缶本 体 52を形成することができる。
[0089] 以上のように形成された缶本体 52は、前記エンボス力卩ェ部 52aが胴部外周面に対 して径方向外方へ突出し、かつ該外周面からの立上がりが急峻になっているので、こ の缶本体 52により一層顕著な商品識別力を具備させることができるとともに、缶本体 52の内外表面に形成された塗膜が破れることを抑制することができる。
[0090] 特に、前記胴部を径方向内方に弾性変形させた状態で、エンボス加工部 52aを形 成するので、塑性変形部分を胴部においてエンボス力卩ェ部 52aに限定することが可 能になり、缶本体 52の座屈強度の低下や、前記ブロッキングの発生をより一層確実 に防ぐことができる。
[0091] さらに、缶本体の製造装置 10は、第 1、第 2回転体 20、 21の前記各外周面を、互 いに接触させた状態から缶基体 50の胴部の厚さ分だけ該回転体 20、 21を径方向 に離間させたとき、互いに対向する第 1凸部 20bと第 2凹部 21bとをそれぞれ画成す る壁面のうち、互いに対向する第 1凸部 20bの前記壁面 20f、 20f、 20gと第 2凹部 21 bの前記壁面 21d、 21d、 21eとの隙間が、前記胴部の厚さと略同等になる構成とさ れているので、前記挟み込み時に、第 1凸部 20bを画成する壁面を前記胴部を介し て第 2凹部 21bを画成する壁面に密接させることを確実に実現することができる。
[0092] さらにまた、第 2凹部 21bの前記内壁面 21d、 21dは、互いに対向する壁面 21d、 2 Id同士の距離が、第 2凸部 21aの外周面力も第 2回転体 21の径方向内方へ向かう に従い漸次狭くなるテーパ形状とされるとともに、第 1凸部 20bの前記立上がり面 20f は、互いに対向する壁面 20f、 20f同士の距離力 第 1凹部 20aの外周面力も第 1回 転体 20の径方向外方へ向かうに従 、漸次狭くなるテーパ形状とされて 、るので、第 1、第 2回転体 20、 21の各外周面により缶基体 50の胴部を挟み込んで、第 1凸部 20 bを前記胴部を介して第 2凹部 21bに嵌入する際に、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21 bを画成する各壁面が、前記胴部の内外周面に作用させる負荷を緩和することが可 會 になる。
[0093] 従って、缶基体 50の内外周面に形成された塗膜が傷付くことを抑制することができ るとともに、エンボス加工後に第 1、第 2回転体 20、 21を互いに離間させた際、形成 したエンボス力卩ェ部 52aと第 1凸部 20bまたは第 2凹部 21bとの係合を容易に解除す ることがでさる。
[0094] なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなぐ本発明 の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更をカ卩えることが可能である。例えば、 前記実施形態では、第 1、第 2回転体 20、 21をショァ D硬度が 65以上 85以下のウレ タン榭脂により形成した構成を示したが、例えば金属により形成してもよぐその材質 は限定されるものではない。
[0095] また、前記実施形態では、第 1、第 2回転体 20、 21の外周面により前記胴部を挟み 込む際、第 1凸部 20bおよび第 2凹部 21bを、それぞれの前記回転体 20、 21の径方 向内方に向けて弾性変形させた状態で、第 1凸部 20bを画成する壁面 20f、 20f、 20 gを前記胴部を介して第 2凹部 21bを画成する壁面 21d、 21d、 21eに密接させたが 、このような弾性変形や密接をさせなくてもよい。
[0096] さらに、第 1、第 2回転体 20、 21による前記胴部の挟み込みを解除したときに、第 1 凹部 20aおよび第 2凸部 21aと対応する胴部を、復元力により完全に復元させる場合 のみならず、これらの回転体 20、 21による変形量の一部が塑性変形である場合にも 適用可能である。また、第 1凸部 20bは、すり鉢状とされた第 1凹部 20aの最も深い部 分に形成した場合に限らず、前記傾斜したテーパ面上に形成してもよい。
[0097] また、前記胴部の外周面カも径方向外方へ凸とされたエンボス力卩ェ部 52aを形成 する場合のみならず、内周面力 径方向内方へ凹とされたエンボス加工部を形成す る場合にも適用可能である。
さらにまた、第 1凸部 20bは前記最外面 20gを有しない、 V字状の凸部であってもよ ぐまた、第 2凹部 21bは前記底面 21eを有しない V字状の凹部であってもよい。
[0098] さらに、第 1回転体 20の第 1凹部 20aおよび第 2回転体 21の第 2凸部 21aを形成し ない第 1、第 2回転体 20、 21であってもよい。すなわち、エンボス力卩ェ部 52aを前記 胴部のうち径方向に弾性変形された部分に形成する場合だけでなぐ弾性変形され て ヽな 、胴部に直接エンボス加工部 52aを形成するようにしてもょ 、。
[0099] 以下、本発明による缶本体の製造方法および缶本体並びに缶本体の製造装置の 他の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、前記実施形態と同一の部位には 同一の符号を付してその説明は省略し異なる点についてのみ説明する。
[0100] 第 1回転体 20の外周面には、図 6に示すように、径方向内方に向けて凹とされた第 1凹部 61と、第 1回転体 20の軸方向に沿って第 1凹部 61と隣接して配置されて径方 向外方に向けて凸とされた第 2凸部 62とが軸方向に 2組隣接して形成されている。
[0101] 第 1凹部 61の底面には、第 1凸曲面部 61aを介して径方向内方に向けて凹とされ た第 1折曲凹部 63が形成されている。第 1凸曲面部 61aは、第 1折曲凹部 63に向け て第 1回転体 20の径方向内方への凹み量が漸次増大するとともにその凹み量の変 化率が増大するような凸曲面に形成されている。ここで、第 1折曲凹部 63の凹み量は 、缶基体 50の胴部がこの部分に挿入されたときに、胴部に発生する変形が弾性限度 を超えた変形となるように構成されている。
[0102] また、第 2凸部 62の径方向外方端部には、第 2凹曲面部 62aを介して径方向外方 に向けて凸とされた第 2折曲凸部 64が形成されている。第 2凹曲面部 62aは、第 2折 曲凸部 64に向けて第 1回転体 20の径方向外方への突出量が漸次増大するともにそ の突出量の変化率が増大するような凹曲面に形成されている。 そして、第 1折曲凹 部 63と第 2折曲凸部 64との間は縦断面 S字状に形成され、第 1凹部 61と第 2凸部 62 とが滑らかに接続されている。
[0103] 第 2回転体 21の外周面には、第 1凹部 61と対応する位置に径方向外方に向けて 凸とされた第 1凸部 41と、第 2凸部 62と対応する位置に径方向内方に向けて凹とさ れた第 2凹部 42とが缶軸方向に 2組隣接して形成されて 、る。
第 1凸部 41の径方向外方端部には、第 1折曲凹部 63と対応する位置に第 1凹曲 面部 41aを介して径方向外方に向けて凸とされた第 1折曲凸部 43が形成されている 。第 1凹曲面部 41aは、第 1折曲凸部 43に向けて第 2回転体 21の径方向外方への 突出量が漸次増大するとともにその突出量の変化率が増大するような凹曲面に形成 されている。
[0104] また、第 2凹部 42の底面には、第 2折曲凸部 64と対応する位置に第 2凸曲面部 42 aを介して径方向内方に向けて凹とされた第 2折曲凹部 44が形成されている。第 2凸 曲面部 42aは、第 2折曲凹部 44に向けて第 2回転体 21の径方向内方への凹み量が 漸次増大するとともにその凹み量の変化率が増大するような凸曲面に形成されてい る。
また、第 1折曲凸部 43と第 2折曲凹部 44との間は縦断面 S字状に形成され、第 1凸 部 41と第 2凹部 42とが滑らかに接続されている。
[0105] 第 1凹部 61および第 1凸部 41は、第 1、第 2回転体 20、 21が互いに接近離間する ことにより、第 1凹部 61に第 1凸部 41が揷脱可能なように構成されている。同様に、 第 1折曲凹部 63に第 1折曲凸部 43が揷脱可能なように構成され、第 2凹部 42に第 2 凸部 62が揷脱可能なように構成され、第 2折曲凹部 44に第 2折曲凸部 64が揷脱可 能なように構成されている。
[0106] 次に、以上のように構成された製造装置 10を用いた折曲部の形成方法について説 明する。
第 1、第 2回転体 20、 21で缶基体 50の胴部を挟み込むとき、図 7に示すように、第 1凸部 41の第 1折曲凸部 43が缶基体 50の胴部をその径方向外方カも径方向内方 に向けて (第 1回転体 20の径方向内方に向けて)押圧することで、この部分と対応す る胴部の内周面側を第 1凹部 61に侵入させる。この際、第 1折曲凸部 43が胴部を介 して第 1折曲凹部 63に挿入されるとともに、第 1凸曲面部 61aを胴部を介して第 1凹 曲面部 41aに押し当てる。この押し当て時に、第 1凸曲面部 61aおよび第 1凹曲面部 41aをそれぞれ第 1、第 2回転体 20、 21の径方向内方に向けて弾性変形させる。
[0107] また、上述と同様に、第 2凸部 62の第 2凸折曲部 64が缶基体 50の胴部をその径方 向内方力 径方向外方に向けて (第 2回転体 21の径方向内方に向けて)押圧するこ とで、この部分と対応する外周面側を第 2凹部 42に侵入させる。この際、第 2折曲凸 部 64が胴部を介して第 2折曲凹部 44に挿入されるとともに、第 2凸曲面部 42aを胴 部を介して第 2凹曲面部 62aに押し当てる。この押し当て時に、第 2凸曲面部 42aお よび第 1凹曲面部 62aをそれぞれ第 2、第 1回転体 21、 20の径方向内方に向けて弾 性変形させる。
[0108] ここで、缶基体 50の胴部のうち第 1折曲凸部 43および第 1折曲凹部 63と対応する 部分、すなわち折曲部では、発生する変形が弾性限度を超えた変形となる。また、缶 基体 50の胴部のうち第 2折曲凸部 64および第 2折曲凹部 44と対応する部分では、 上述と同様に、発生する変形が弾性限度を超えた変形となっている。したがって、こ れら折曲部は塑性変形される。
[0109] ここで、挟み込みが解除されたときに胴部に与えられた変形のうち弾性変形分が復 元されることで胴部の形状が成形前の形状に戻ろうとするため、その復元量を、缶基 体 50の胴部のうち第 1凸部 41および第 1凹部 61と対応する部分に余剰に付加して いる。具体的には、缶基体 50の胴部において、第 1凸部 41および第 1凹部 61に対 応する部分を、第 2回転体 21の径方向内方に向けた変形量が第 1折曲凸部 43およ び第 1折曲凹部 63に対応する部分に向かうに従い漸次増大するとともにこの変形量 の変化率が増大するような先鋭形状として 、る。
[0110] すなわち、胴部のうち、第 1凸曲面部 61aおよび第 1凹曲面部 41aと対応する部分 を、第 1折曲凸部 43および第 1折曲凹部 63と対応する部分に向かうに従い漸次、第 1回転体 20の径方向外方に向けた変形量が増大するように、最終形状としての缶本 体 52における形状よりも大きく弾性変形させる。なお、前記変形量および変化率は、 第 1凸曲面部 61aおよび第 1凹曲面部 41aの曲率半径により設定できる。
[0111] また、缶基体 50の胴部において、第 2凸部 62および第 2凹部 42と対応する部分も 同様に、第 2回転体 21の径方向外方に向けた変形量が第 2折曲凸部 64および第 2 折曲凹部 44と対応する部分に向かうに従い漸次漸次増大するとともにこの変形量の 変化率が増大するような先鋭形状として!ヽる。
[0112] すなわち、胴部のうち、第 2凸曲面部 42aおよび第 2凹曲面部 62aと対応する部分 を、第 2折曲凸部 64および第 2折曲凹部 44と対応する部分に向かうに従い漸次、第 2回転体 21の径方向外方に向けた変形量が増大するように、最終形状としての缶本 体 52における形状よりも大きく弾性変形させる。なお、前記変形量および変化率は、 第 2凸曲面部 42aおよび第 2凹曲面部 62aの曲率半径により設定できる。
[0113] この状態で、第 1、第 2回転体 20、 21での胴部の挟み込みを解除すると、図 8に示 すように、第 1折曲凸部 43および第 1折曲凹部 63に対応する部分が、この部分の周 辺部、つまり第 1凸曲面部 61aにより第 1凹曲面部 41aに押し当てられた部分よりも缶 基体 50の径方向内方に位置する。また、第 2折曲凸部 64および第 2折曲凹部 44に 対応する部分が、この部分の周辺部、つまり第 2凸曲面部 42aにより第 2凹曲面部 62 aに押し当てられた部分よりも缶基体 50の径方向外方に位置する。
[0114] さらに、胴部のうち、第 1折曲凸部 43および第 1折曲凹部 63によって第 1回転体 20 の径方向内方に向けて凸に塑性変形されて形成された折曲部の前記周辺部は、前 記挟み込みの解除の際、第 1回転体 20の径方向内方に向けてその弾性復元力によ り復元移動する。一方、胴部のうち、第 2折曲凸部 64および第 2折曲凹部 44によって 第 2回転体 21の径方向内方に向けて凸に塑性変形されて形成された折曲部の前記 周辺部は、前記挟み込みの解除の際、第 2回転体 21の径方向内方に向けてその弹 性復元力により復元移動する。
[0115] 以上より、第 1折曲凸部 43および第 1折曲凹部 63によって形成された前記折曲部 と、第 2折曲凸部 64および第 2折曲凹部 44によって形成された前記折曲部とはそれ ぞれ、胴部の径方向内方または外方に向けて凸とされた稜線になり、また、これら 2 つの折曲部の間は縦断面視直線状の周面とされ、缶本体 52が形成される。
[0116] 以上説明したように、本実施形態による缶本体の製造方法によれば、胴部のうち、 第 1凸曲面部 61aおよび第 1凹曲面部 41aに対応する部分を、第 1回転体 20の径方 向外方に向けて、最終形状としての缶本体 52における形状よりも大きい変形量で弹 性変形させつつ、第 1折曲凸部 43により胴部を第 1折曲凹部 63に挿入するので、胴 部のうちこの挿入された部分に、これを塑性変形させて折曲させるのに十分な歪み 量を与えることができる。
[0117] また、前記折曲部の周辺部が、前記挟み込みを解除したときに、その弾性変形に 起因して復元移動することを考慮に入れて、第 1凸曲面部 61aにより胴部を第 1凹曲 面部 41aに押し当て、最終形状としての缶本体 52における形状よりも大きくあらかじ め弾性変形させるので、前記折曲部の周辺部が前記復元移動してもこの折曲部に だれが生ずることを防ぐことができる。
以上より、折曲部の凹凸量力 、さい場合であっても、この折曲部の稜線を良好に視 認することが可能な缶本体 52が得られる。
[0118] さらに、挟み込みを解除したときに、第 1凸曲面部 61aにより第 1凹曲面部 41aに押 し当てられた部分が、前記弾性変形に起因して復元移動するので、第 1凸部 41およ び第 1凹部 61により缶基体 50の径方向内方に向けて凸となるように折曲部を形成し ても、第 1回転体 20が折曲部に引つ力かることなく第 1回転体 20を缶本体 50の内部 力 良好に抜き出すことができる。
[0119] また、本実施形態では、第 1凸部 41および第 1凹部 61による折曲部のみならず、第 2凸部 62および第 2凹部 42による折曲部をも形成するので、缶本体 52の胴部に径 方向に対する突出方向が互いに異なる 2種類の折曲部が形成され、それぞれの折 曲部を視覚的に強調させることができ、それぞれの稜線をより良好に視認することが できる。
[0120] さらに、第 1、第 2回転体 20、 21が、ショァ D硬度が 65以上 85以下のウレタン材料 によって形成されているので、挟み込みの際に胴部の内外周面に形成された塗膜の 損傷を回避することができる。
[0121] また、第 1、第 2回転体 20、 21の外周面により胴部を挟み込む際、第 1凸曲面部 61 aおよび第 1凹曲面部 41aをそれぞれ、第 1、第 2回転体 20、 21の径方向内方に向け て弾性変形させた状態で、第 1凸曲面部 61aを胴部を介して第 1凹曲面部 41aに押 し当てるので、より一層明確に視認できる折曲部を形成することができるとともに、前 記挟み込みを解除したときに、第 1凸曲面部 61aおよび第 1凹曲面部 41aがそれぞ れ、缶本体 52の周面に向けて復元移動することになるので、形成された折曲部が第 1凸部 41若しくは第 1凹部 61に引つ力かることを確実に抑えることができる。また、第 2凸曲面部 42aおよび第 2凹曲面部 62aについても、上記と同様に弾性変形させた 状態で前記押し当てるので、形成された折曲部が第 2凸部 62若しくは第 2凹部 42に 引つ力かることを確実に抑えることができる。
[0122] なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなぐ本発明の趣旨を逸脱し な 、範囲にぉ 、て種々の変更をカ卩えることが可能である。
例えば、上記実施形態では、周方向に延在した折曲部を形成した力 缶本体 52の 缶軸方向に延在した折曲部を形成してもよ ヽ。
[0123] また、第 1回転体 20の外周面には 2組の第 1凹部 61および第 2凸部 62が形成され ているが、 1組形成された構成としてもよぐ 3組以上形成された構成としてもよい。こ のとき、第 1回転体 20の外周面には、第 1回転体 20の外周面に形成された第 1凹部 61および第 2凸部 62と対応するように、第 1凸部 41および第 2凹部 42が形成される [0124] また、第 1回転体 20の外周面には第 1凹部 61および第 2凸部 62のうちのいずれか 一方のみが形成された構成としてもよい。このとき、第 1回転体 20の外周には、上述 と同様に、第 1回転体 20の外周面に形成された第 1凹部 61と第 2凸部 62とのいずれ か一方と対応するように、第 1凸部 41と第 2凹部 42とのいずれか一方のみが形成さ れる。
[0125] また、第 1回転体 20は、第 1凹部 61および第 2凸部 62が、第 1折曲凹部 63と第 2折 曲凸部 64との間にお 、て縦断面 S字状となるように形成されて!、るが、第 1折曲凹部 63から第 2折曲凸部 64に向けて漸次径方向外方に突出するように形成されていれ ばよぐ他の形状であってもよい。このとき、第 1回転体 20も第 1回転体 20と対応する ように形成される。
[0126] また、第 1回転体 20を缶基体 50の内部に配置している力 第 1回転体 20を缶基体 50の内部に配置する構成としてもよ!、。
[0127] さらに、前記実施形態では、第 1、第 2回転体 20、 21の外周面により胴部を挟み込 む際、第 1凸曲面部 61aおよび第 1凹曲面部 41aをそれぞれ、第 1、第 2回転体 20、 21の径方向内方に向けて弾性変形させた状態で、第 1凸曲面部 61aを胴部を介し て第 1凹曲面部 41aに押し当て、また、第 2凸曲面部 42aおよび第 2凹曲面部 62aに ついても、上記と同様に弾性変形させた状態で前記押し当てたが、これに代えて、こ のように弾性変形させなくてもよ 、。
産業上の利用可能性
[0128] 缶基体の胴部に、その外周面に対して径方向外方へ突出した凸状のエンボスカロェ を良好に施すことができる缶本体の製造方法および缶本体並びに缶本体の製造装 置が提供される。また、缶基体の胴部に、その周面に対して径方向に急峻に立上が る明瞭なエンボス加工部、および複数のエンボス加工部を狭 、領域に密集させて形 成することを良好に実現することができる缶本体の製造方法および缶本体並びに缶 本体の製造装置が提供される。さらに、折曲部における稜線を良好に視認することが できる缶本体の製造方法および缶本体並びに缶本体の製造装置が提供される。

Claims

請求の範囲
[1] 互いに平行な回転軸線を中心に回転可能に支持された第 1回転体および第 2回転 体を備え、前記第 1回転体を有底筒状の缶基体の内側に配置するとともに、前記第 2 回転体を該缶基体の外側に配置した後に、前記第 1、第 2回転体を互いに接近させ 、これらの回転体の各外周面により前記缶基体の胴部を挟み込み、この状態で前記 第 1、第 2回転体をこれらの回転軸線回りに回転させることにより、前記缶基体の胴部 にエンボス加工を施し缶本体を形成する缶本体の製造方法であって、
前記第 1回転体の外周面には、径方向内方へ凹とされた第 1凹部が形成され、該 第 1凹部に径方向外方へ凸とされた第 1凸部が形成され、
前記第 2回転体の外周面には、前記第 1凹部と対応する部分に径方向外方へ凸と された第 2凸部が形成され、該第 2凸部のうち前記第 1凸部と対応する部分に径方向 内方へ凹とされた第 2凹部が形成され、
前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を挟み込む際、前記第 2凸部により 前記胴部をその外周面側力 径方向内方へ向けて、この方向における全ての変形 量のうち少なくとも一部が弾性変形となるように押圧し、これと対応する内周面側を前 記第 1凹部に進入させた状態で、前記第 1凸部を前記胴部を介して前記第 2凹部に 嵌入し、
その後、前記第 1、第 2回転体の外周面による前記挟み込みを解除した際、前記月同 部の弾性復元力により、前記第 1凹部および前記第 2凸部と対応する胴部を径方向 外方へ復元移動させ、前記第 1凸部および前記第 2凹部と対応する部分の胴部外周 面を、前記第 1凹部および前記第 2凸部に対応する部分以外の胴部外周面より径方 向外方に位置させる。
[2] 互いに平行な回転軸線を中心に回転可能に支持された第 1回転体および第 2回転 体を備え、これら各回転体の外周面には、径方向内方へ凹とされた凹部若しくは径 方向外方へ凸とされた凸部、または凹部および凸部が形成され、前記第 1回転体を 有底筒状の缶基体の内側に配置するとともに、前記第 2回転体を該缶基体の外側に 配置した後に、前記第 1、第 2回転体を互いに接近させ、これらの回転体の外周面に より前記缶基体の胴部を挟み込んで、前記凸部を前記胴部を介して前記凹部に嵌 入し、この状態で前記第 1、第 2回転体をこれらの回転軸線回りに回転させることによ り、前記缶基体の胴部にエンボス加工を施し缶本体を形成する缶本体の製造方法で あって、
前記第 1、第 2回転体はショァ D硬度が 65以上 85以下のウレタン榭脂により形成さ れ、
前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を挟み込む際、少なくとも前記凸部 および前記凹部を、それぞれの前記回転体の径方向内方に向けて弾性変形させた 状態で、前記凸部を画成する壁面を前記胴部を介して前記凹部を画成する壁面に 密接させる。
[3] 請求項 2記載の缶本体の製造方法であって、
前記第 1回転体の外周面には前記凸部が形成されるとともに、前記第 2回転体の 外周面には前記凹部が形成されている。
[4] 請求項 2記載の缶本体の製造方法であって、
前記第 1回転体の外周面には、径方向内方へ凹とされた第 1凹部が形成され、この 第 1凹部に径方向外方へ凸とされた第 1凸部が形成され、
前記第 2回転体の外周面には、前記第 1凹部と対応する部分に径方向外方へ凸と された第 2凸部が形成され、この第 2凸部のうち前記第 1凸部と対応する部分に径方 向内方へ凹とされた第 2凹部が形成され、
前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を挟み込む際、前記第 2凸部により 前記胴部をその外周面側力 径方向内方へ向けて、この方向における全ての変形 量のうち少なくとも一部が弾性変形となるように押圧し、これと対応する内周面側を前 記第 1凹部に挿入した状態で、前記第 1凸部を前記胴部を介して前記第 2凹部に嵌 入し、
その後、前記第 1、第 2回転体の外周面による前記挟み込みを解除した際、前記月同 部の弾性復元力により、前記第 1凹部および前記第 2凸部と対応する胴部を径方向 外方へ復元移動させ、前記第 1凸部および前記第 2凹部と対応する部分の胴部外周 面を、前記第 1凹部および前記第 2凸部に対応する部分以外の胴部外周面より径方 向外方に位置させる。
[5] 互いに平行な回転軸線を中心に回転可能に支持された第 1、第 2回転体のうち、一 方を有底筒状体の缶基体の内側に配置するとともに、他方を前記缶基体の外側に 配置した後、前記第 1、第 2回転体を互いに接近させてこれらの第 1、第 2回転体の 各外周面で前記缶基体の胴部を挟み込み、前記第 1、第 2回転体をそれぞれ回転 軸線回りに回転させて、前記缶基体の胴部にエンボス加工を施して缶本体を形成す る缶本体の製造方法であって、
前記第 1回転体の外周面には、径方向内方に凹とされた第 1凹部が形成され、この 第 1凹部に第 1凸曲面部を介して径方向内方に凹とされた第 1折曲凹部が形成され 前記第 2回転体の外周面には、前記第 1凹部と対応する位置に径方向外方に凸と された第 1凸部が形成され、この第 1凸部のうち前記第 1折曲凹部と対応する位置に 第 1凹曲面部を介して径方向外方に凸とされた第 1折曲凸部が形成され、
前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を挟み込む際、前記第 1凸部で前 記胴部の一方の周面を前記第 1回転体の径方向内方に向けて押圧してこれと対応 する前記胴部の他方の周面側を前記第 1凹部に侵入させるとともに、前記胴部を介 して前記第 1折曲凸部を前記第 1折曲凹部に挿入しつつ、前記第 1凸曲面部により 前記胴部をその他方の周面側力 前記第 1凹曲面部に押し当て、
前記胴部のうち前記第 1折曲凸部および前記第 1折曲凹部と対応する部分を、前 記第 1回転体の径方向内方に向けて凸となるように塑性変形させるとともに、前記第 1凸曲面部および前記第 1凹曲面部と対応する部分を、前記第 1回転体の径方向外 方に向けて前記缶本体における形状よりも大きい変形量で弾性変形させる。
[6] 請求項 5記載の缶本体の製造方法であって、
前記第 1回転体の外周面には、径方向外方に凸とされた第 2凸部が前記第 1凹部 と隣接して少なくとも 1つ形成され、前記第 2凸部に第 2凹曲面部を介して径方向外 方に凸とされた第 2折曲凸部が形成され、
前記第 2回転体の外周面には、前記第 2凸部と対応する位置に径方向内方に凹と された第 2凹部が形成され、この第 2凹部のうち前記第 2折曲凸部と対応する位置に 第 2凸曲面部を介して径方向内方に凹とされた第 2折曲凹部が形成され、 前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を挟み込む際、前記第 2凸部で前 記月同部の他方の周面を前記第 2回転体の径方向内方に向けて押圧してこれと対応 する前記胴部の一方の周面側を前記第 2凹部に侵入させるとともに、前記胴部を介 して前記第 2折曲凸部を前記第 2折曲凹部に挿入しつつ、前記第 2凸曲面部により 前記胴部をその一方の周面側力 前記第 2凹曲面部に押し当て、
前記胴部のうち前記第 2折曲凸部および前記第 2折曲凹部と対応する部分を、前 記第 2回転体の径方向内方に向けて凸となるように塑性変形させるとともに、前記第 2凸曲面部および前記第 2凹曲面部と対応する部分を、前記第 2回転体の径方向外 方に向けて前記缶本体における形状よりも大きい変形量で弾性変形させる。
[7] 請求項 6記載の缶本体の製造方法であって、
前記第 1、第 2回転体が、ショァ D硬度が 65以上 85以下のウレタン材料によって形 成されている。
[8] 請求項 7記載の缶本体の製造方法であって、
前記第 1、第 2回転体の外周面により前記胴部を挟み込む際、少なくとも前記第 1 凸曲面部、前記第 1凹曲面部、前記第 2凸曲面部および前記第 2凹曲面部をそれぞ れの前記回転体の径方向内方に向けて弾性変形させた状態で、前記第 1凸曲面部 を前記第 1凹曲面部に、前記第 2凸曲面部を前記第 2凹曲面部にそれぞれ前記月同 部を介して押し当てる。
[9] 有底筒状とされた缶本体であって、
請求項 1から 8の 、ずれか 1項に記載の缶本体の製造方法によって形成されて!、る
[10] 互いに平行な回転軸線を中心に回転可能に支持された第 1回転体および第 2回転 体を備え、これら各回転体の外周面には、径方向内方へ凹とされた凹部若しくは径 方向外方へ凸とされた凸部、または凹部および凸部が形成され、前記第 1回転体を 有底筒状の缶基体の内側に配置するとともに、前記第 2回転体をこの缶基体の外側 に配置した後に、前記第 1、第 2回転体を互いに接近させ、これらの回転体の前記各 外周面により前記缶基体の胴部を挟み込んで、前記凸部を前記胴部を介して前記 凹部に嵌入し、この状態で前記第 1、第 2回転体をこれらの回転軸線回りに回転させ ることにより、前記缶基体の胴部にエンボス加工を施し缶本体を形成する構成とされ た缶本体の製造装置であって、
前記第 1、第 2回転体の前記各外周面を、互いに接触させた状態から前記缶基体 の胴部の厚さ分だけ前記第 1、第 2回転体を径方向に離間させたとき、互いに対向す る前記凸部と前記凹部とをそれぞれ画成する壁面のうち、互いに対向する前記凸部 の前記壁面と前記凹部の前記壁面との隙間が、前記胴部の厚さと略同等になってい る。
請求項 10記載の缶本体の製造装置であって、
前記凹部を画成する壁面のうち、前記回転体の外周面力 径方向内方へ延びる内 壁面は、互いに対向する内壁面同士の距離が径方向内方へ向かうに従い漸次狭く なるテーパ形状とされるとともに、前記凸部を画成する壁面のうち、前記回転体の外 周面力 径方向外方へ延びる立上がり面は、互いに対向する立上がり面同士の距離 が径方向外方へ向かうに従 、漸次狭くなるテーパ形状とされて 、る。
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