WO2006040246A1

WO2006040246A1 - Brennstoffeinspritzventil

Info

Publication number: WO2006040246A1
Application number: PCT/EP2005/054698
Authority: WO
Inventors: Markus Gesk; Guenter Dantes; Joerg Heyse; Andreas Krause
Original assignee: Robert Bosch Gmbh
Priority date: 2004-10-09
Filing date: 2005-09-20
Publication date: 2006-04-20
Also published as: DE502005009285D1; EP1799996B1; JP4646256B2; DE102004049280A1; US20090200402A1; CN101035980A; CN101035980B; JP2008516136A; EP1799996A1

Abstract

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil zeichnet sich dadurch aus, dass stromabwärts eines einen festen Ventilsitz (29) aufweisenden Ventilsitzkörpers (16) eine Lochscheibe (23) angeordnet ist, die eine Vielzahl von Auslassöffnungen (24) besitzt. Unmittelbar stromaufwärts der Auslassöffnungen (24) ist eine Zuströmöffnung (19) mit einem ringförmigen Anströmhohlraum (26) vorgesehen. Der Ventilsitzkörper (16) deckt den Anströmhohlraum (26) derart ab, dass die stromabwärtigen Auslassöffnungen (24) der Lochscheibe (23) überdeckt sind. Die Auslassöffnungen (24) besitzen jeweils einen Einströmbereich (33), dessen Durchmesser D1 deutlich größer ist als der Durchmesser D2 eines scharfkantig unmittelbar stromabwärts darauf folgenden Bereichs, der den engsten Querschnitt der Auslassöffnung (24) bildet und von dem aus sich die Auslassöffnung (24) in Strömungsrichtung bis zu einem Durchmesser D3 trompetenförmig erweitert. Das Brennstoffeinspritzventil eignet sich besonders für den Einsatz in Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen.

Description

Brennstoffeinspritzventil

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs.

Bekannt ist bereits aus der DE 4221 185 Al ein Brennstoffeinspritzventil, das stromabwärts eines festen Ventilsitzes eine Lochscheibe mit mehreren Auslassöffnungen aufweist. Die Lochscheibe wird zunächst mit zumindest einer Auslassöffnung durch Stanzen versehen, die parallel zur Ventillängsachse verläuft. Dann wird die Lochscheibe in ihrem mittleren Bereich, der die Auslassöffnungen aufweist, durch Tiefziehen plastisch verformt, so dass die Auslassöffnungen geneigt gegenüber der Ventillängsachse verlaufen und sich in

Strömungsrichtung kegelstumpfförmig bzw. konisch erweitern. Auf diese Weise werden gegenüber bis dahin bekannten Einspritzventilen eine gute Aufbereitung und eine gute Strahlstabilität des durch die Auslassöffnungen abgegebenen Mediums erzielt, jedoch ist der Herstellungsprozess der Lochscheibe mit ihren Auslassöffnungen sehr aufwändig. Die Auslassöffnungen sind unmittelbar stromabwärts einer Austrittsöffnung im Ventilsitzkörper vorgesehen und werden insofern direkt angeströmt.

Aus der JP 2001-046919 A ist bereits ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem stromabwärts des Ventilsitzes eine Lochscheibe mit mehreren Auslassöffnungen vorgesehen ist. Dabei ist zwischen einer Austrittsöffnung im Ventilsitzkörper und der Lochscheibe eine Zuströmöffnung mit größerem Durchmesser ausgebildet, die einen ringförmigen Anströmhohlraum für die Auslassöffnungen bildet. Die Auslassöffnungen der Lochscheibe stehen mit der Zuströmöffnung und dem ringförmigen Anströmhohlraum in unmittelbarer Strömungsverbindung und werden dabei von der oberen Begrenzung der Zuströmöffnung überdeckt. Mit anderen Worten ausgedrückt liegt ein vollständiger Versatz von der den Einlass der Zuströmöffiiung festlegenden Austrittsöffiiung und den Auslassöffiiungen vor. Aufgrund des radialen Versatzes der Auslassöffnungen gegenüber der Austrittsöffnung im Ventilsitzkörper ergibt sich ein S-förmiger Strömungsverlauf des Brennstoffs, der eine zerstäubungsfördernde Maßnahme darstellt. Die den S-förmigen Verlauf der Strömung bestimmende Zuströmöffnung weist eine durchgehend konstante Höhe auf.

Aus der DE 196 07 277 Al ist bereits ein Brennstoffeinspritzventil mit einer Lochscheibe bekannt, die mehrere, unterschiedliche Öffnungsgeometrien aufweisende Funktionsebenen besitzt. Die einzelnen Funktionsebenen der Lochscheibe werden mittels galvanischer

Metallabscheidung (Multilayergalvanik) aufeinander aufgebaut. Bei diesem Einspritzventil soll der Ventilsitzkörper die Einlassöffnungen in der oberen Funktionsebene der Lochscheibe in keinem Fall begrenzen bzw. überdecken.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, dass auf einfache Art und Weise eine gleichmäßige Feinstzerstäubung des Brennstoffs erreicht wird, wobei eine besonders hohe Aufbereitungsqualität und Zerstäubungsgüte mit sehr kleinen Brennstofftröpfchen erzielt wird. Dies wird in vorteilhafter Weise dadurch erreicht, dass stromabwärts eines Ventilsitzes eine Lochscheibe als Zerstäuberscheibe mit einer spezifischen Geometrie der Auslassöffnungen vorgesehen ist. Mit der erfindungsgemäßen Lochscheibe lassen sich Brennstoffsprays mit einer Zerstäubungsgüte abspritzen, die ca. 20 μm für den SMD, den sogenannten Sauter Mean Diameter der Brennstofftröpfchen als wesentliches Maß der Zerstäubungsqualität, beträgt.

Die horizontalen Geschwindigkeitskomponenten der in die Auslassöffnungen einmündenden Strömung werden durch die Wandung der jeweiligen Auslassöffnung an der Eintrittsebene nicht behindert, so dass der Brennstoffstrahl beim Verlassen der Auslassöffnung die volle Intensität der in dem Anströmhohlraum generierten Horizontalkomponenten besitzt und deshalb mit maximaler Zerstäubung auffächert.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich. In vorteilhafter Weise ist im Ventilsitzkörper stromaufwärts der Auslassöffiiungen eine Zuströmöffiiung mit dem ringförmigen Anströmhohlraum vorgesehen, die größer ist als eine Austrittsöffiiung stromabwärts des Ventilsitzes. Auf diese Weise übernimmt der Ventilsitz- körper bereits die Funktion einer Strömungsbeeinflussung in der Lochscheibe. In besonders vorteilhafter Weise wird durch die Ausbildung der Zuströmöffnung ein S-Schlag in der Strömung zur Zerstäubungsverbesserung des Brennstoffs erreicht, da der Ventilsitzkörper mit der oberen Begrenzung der Zuströmöffnung die Auslassöffnungen der Lochscheibe überdeckt.

Mittels galvanischer Metallabscheidung lassen sich in vorteilhafter Weise die Lochscheiben in reproduzierbarer Weise äußerst präzise und kostengünstig in sehr großen Stückzahlen gleichzeitig herstellen. Außerdem erlaubt diese Herstellungsweise eine extrem große Gestaltungsfreiheit, da die Konturen der Öffnungen in der Lochscheibe frei wählbar sind.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein teilweise dargestelltes Einspritzventil, Figur 2 den Ausschnitt II in Figur 1 mit einem Anströmhohlraum im Ventilsitzkörper und einer eine Vielzahl von Auslassöffnungen aufweisenden Lochscheibe in einer vergrößerten Darstellung, Figur 3 ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgeformten Auslassöffnung, Figur 4 ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß ausgeformten Auslassöffnung und Figuren 5A bis 5C drei Herstellungsschritte der Herstellung einer erfindungsgemäßen Lochscheibe im Bereich einer Auslassöffnung.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

In der Figur 1 ist als ein Ausführungsbeispiel ein Ventil in der Form eines Einspritzventils für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen teilweise dargestellt. Das Einspritzventil hat einen nur schematisch angedeuteten, einen Teil eines Ventilgehäuses bildenden, rohrförmigen Ventilsitzträger 1, in dem konzentrisch zu einer Ventillängsachse 2 eine Längsöffnung 3 ausgebildet ist. In der Längsöffnung 3 ist eine z. B. rohrförmige Ventilnadel 5 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 6 mit einem z. B. - A -

kugelförmigen Ventilschließkörper 7, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 8 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind, fest verbunden ist.

Die Betätigung des Einspritzventils erfolgt in bekannter Weise, beispielsweise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 5 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer nicht dargestellten Rückstellfeder bzw. Schließen des Einspritzventils dient ein schematisch angedeuteter elektromagnetischer Kreis mit einer Magnetspule 10, einem Anker 11 und einem Kern 12. Der Anker 11 ist mit dem dem Ventilschließkörper 7 abgewandten Ende der Ventilnadel 5 durch z.B. eine mittels eines Lasers ausgebildete Schweißnaht verbunden und auf den Kern 12 ausgerichtet.

In dem stromabwärts liegenden Ende des Ventilsitzträgers 1 ist ein Ventilsitzkörper 16 z.B. durch Schweißen dicht montiert. An seiner dem Ventilschließkörper 7 abgewandten, unteren Stirnseite 17 ist der Ventilsitzkörper 16 gestuft ausgeführt, wobei in einem mittleren Bereich rund um die Ventillängsachse 2 eine Vertiefung 20 vorgesehen ist, in der eine flache, einlagige Lochscheibe 23 eingebracht ist. Die Lochscheibe 23 weist eine Vielzahl von Auslassöffnungen 24, idealerweise aufgrund der geringen Öffnungsweiten bis zu vierhundert Auslassöffnungen 24 auf. Stromaufwärts der Vertiefung 20 und damit der Auslassöffnungen 24 der Lochscheibe 23 ist im Ventilsitzkörper 16 eine Zuströmöffnung 19 vorgesehen, über die die einzelnen Auslassöffnungen 24 angeströmt werden. Die Zuströmöffnung 19 besitzt dabei einen

Durchmesser, der größer ist als die Öffnungsweite einer Austrittsöffnung 27 im Ventilsitzkörper 16, aus der der Brennstoff kommend in die Zuströmöffnung 19 und letztlich in die Auslassöffnungen 24 einströmt.

Die Zuströmöffnung 19 ist im unmittelbaren Anströmbereich der Auslassöffnungen 24 mit einer besonderen Geometrie ausgeführt. Der gegenüber der Austrittsöffnung 27 durchmessergrößere Ringbereich der Zuströmöffnung 19 ist in der Figur 2 vergrößert dargestellt und wird im Folgenden als Anströmhohlraum 26 bezeichnet.

Die Verbindung von Ventilsitzkörper 16 und Lochscheibe 23 erfolgt beispielsweise durch eine umlaufende und dichte, mittels eines Lasers ausgebildete Schweißnaht 25, die außerhalb der Zuströmöffnung 19 platziert ist. Nach der Befestigung der Lochscheibe 23 liegt diese in der Vertiefung 20 versenkt gegenüber der Stirnseite 17. Die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers 16 mit der Lochscheibe 23 in der Längsöfmung 3 bestimmt die Größe des Hubs der Ventilnadel 5, da die eine Endstellung der Ventilnadel 5 bei nicht erregter Magnetspule 10 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 7 an einer sich stromabwärts konisch verjüngenden Ventilsitzfläche 29 des Ventilsitzkörpers 16 festgelegt ist. Die andere Endstellung der Ventilnadel 5 wird bei erregter Magnetspule 10 beispielsweise durch die Anlage des Ankers 11 an dem Kern 12 festgelegt. Der Weg zwischen diesen beiden Endstellungen der Ventilnadel 5 stellt somit den Hub dar.

Die Auslassöffnungen 24 der Lochscheibe 23 stehen mit der Zuströmöffnung 19 und dem ringförmigen Anströmhohlraum 26 in unmittelbarer Strömungsverbindung und werden dabei von der oberen Begrenzung der Zuströmöffnung 19 überdeckt. Mit anderen Worten ausgedrückt liegt ein vollständiger Versatz von der den Einlass der Zuströmöffnung 19 festlegenden Austrittsöffnung 27 und den Auslassöffnungen 24 vor. Aufgrund des radialen Versatzes der Auslassöffnungen 24 gegenüber der Austrittsöffnung 27 ergibt sich ein S-förmiger Strömungsverlauf des Mediums, hier des Brennstoffs.

Durch den sogenannten S-Schlag vor und innerhalb der Lochscheibe 23 mit mehreren starken Strömungsumlenkungen wird der Strömung eine starke, zerstäubungsfördernde Turbulenz aufgeprägt. Der Geschwindigkeitsgradient quer zur Strömung ist dadurch besonders stark ausgeprägt. Er ist ein Ausdruck für die Änderung der Geschwindigkeit quer zur Strömung, wobei die Geschwindigkeit in der Mitte der Strömung deutlich größer ist als in der Nähe der Wandungen. Die aus den Geschwindigkeitsunterschieden resultierenden erhöhten Scherspannungen im Fluid begünstigen den Zerfall in feine Tröpfchen nahe der Auslassöffnungen 24. Erfindungsgemäß wird durch die spezifische Geometrie der Auslassöffnungen 24 das Fluid noch zusätzlich in seiner Zerstäubung positiv beeinflusst, so dass ein noch weiter verbesserter Zerfall in feinste Tröpfchen erzielbar ist.

Die Lochscheibe 23 ist mittels galvanischer Metallabscheidung hergestellt, wobei die Herstellung der einlagigen Lochscheibe 23 insbesondere mit der Technik des sogenannten lateralen Überwachsens vorteilhaft ist, die anhand der Figuren 5A bis 5C näher erläutert wird.

Figur 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt II in Figur 1 zur Verdeutlichung der Geometrie des Anströmhohlraums 26 zwischen einer Begrenzungsfläche 30 des Ventilsitzkörpers 16 und der Lochscheibe 23 sowie der Geometrie der Auslassöffnungen 24 in der Lochscheibe 23. Der Ventilsitzkörper 16 ist z.B. derart ausgestaltet, dass die Begrenzungsfläche 30 von der Austrittsöffnung 27 ausgehend zur Lochscheibe 23 radial nach außen hin stetig schräg geneigt abfällt. Dies führt dazu, dass über senkrecht zur Ventillängsachse 2 verlaufenden Eintrittsebenen 31 der Auslassöffnungen 24 eine immer geringere Höhe des Anströmhohlraums 26 vorliegt (Abfall der Höhe des Anströmhohlraums 26 z.B. von 100 μm auf 30 μm) und die Strömung auf dem Weg zu den radial äußeren Auslassöffnungen 24 stetig beschleunigt wird. Die bis zu vierhundert Auslassöffnungen 24 sind beispielsweise auf mehreren konzentrischen Kreisbahnen in der Lochscheibe 23 angeordnet. Die Abstände zwischen den einzelnen Auslassöffnungen 24 betragen beispielsweise ca. 120 bis 150 μm.

Die Auslassöffnungen 24 besitzen in idealer Weise eine trompetenförmige Kontur, wobei ein stromaufwärtiger Einströmbereich 33 einen zylindrischen Querschnitt besitzt. Der Einströmbereich 33 besitzt einen deutlich größeren Durchmesser als ein unmittelbar darauffolgender Öffnungsbereich der eigentlichen trompetenförmigen Auslassöffnung 24. Figuren 3 und 4 verdeutlichen zwei Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäß ausgeformten Auslassöffnungen 24.

Um ein Verständnis zur absoluten Größe und zu den Größenverhältnissen der einzelnen Abschnitte der Auslassöffnung 24 zu bekommen, sollen anhand von Figur 3 im Folgenden beispielhaft einige Abmaße der Auslassöffnungen 24 genannt werden. Die Dicke Hl der gesamten Lochscheibe 23 beträgt ca. 50 bis 100 μm. Dabei weist der Einströmbereich 33 der Auslassöffnung 24 allerdings nur eine Höhe H2 von ca. 3 bis 5 μm auf. Der Durchmesser Dl des Einströmbereichs 33 der Auslassöffnung 24 liegt z.B. in der Größenordnung von ca. 100 bis 150 μm und ist damit größer als die Dicke Hl der Lochscheibe 23. Auf diesen durchmessergroßen Einströmbereich 33 folgt also nach ca. 3 bis 5 μm axialer Länge der

Auslassöffnung 24 stromabwärts scharfkantig ein deutlich durchmesserkleinerer Abschnitt, der einen Durchmesser D2 von nur ca. 30 bis 100 μm aufweist. D2 ist damit der engste Durchmesser der gesamten Auslassöffnung 24. Von diesem Durchmesser D2 ausgehend erweitert sich die Auslassöffnung 24 beispielsweise stetig gewölbt, insbesondere trompetenförmig mit einem konstanten Radius R der Wölbung der Wandung in stromabwärtiger Richtung. Auf diese Weise wird ein Durchmesser D3 an der Austrittsebene 34 der Auslassöffnung 24 erzielt, der weitgehend dem Durchmesser Dl der Eintrittsebene 31 und damit dem Einströmbereich 33 entspricht und also auch ca. 100 bis 150 μm beträgt. Das in Figur 4 gezeigte Ausfuhrungsbeispiel unterscheidet sich von der in Figur 3 dargestellten Auslassöffnung 24 vor allen Dingen darin, dass der trompetenförmige Öffnungsbereich in zwei Abschnitte untergliedert ist, wobei ein erster stromaufwärtiger Abschnitt 35 eine weitgehend zylindrische Kontur aufweist, während dein zweiter stromabwärtiger Abschnitt 36 eine trichterförmige Kontur besitzt. Bei einer Dicke Hl der Lochscheibe 23 von ca. 50 bis 100 μm weist der erste zylindrische Abschnitt 35 eine Länge H3 von ca. 20 bis 50 μm auf. Die Radien R der Wölbungen der Wandungen beider Ausführungsbeispiele der Auslassöffnungen 24 sind idealer Weise konstant und besitzen ihren Mittelpunkt exakt im unteren Begrenzungswinkel der Einströmbereiche 33.

Anhand der Figuren 5A bis 5C werden die Herstellungsschritte der Herstellung der erfindungsgemäßen Lochscheibe 23 insbesondere im Bereich einer Auslassöffnung 24 erläutert. Auf einen Substratkörper 37 werden zwei Fotolackschichten 38, 39 aufeinander abgeschieden. Die zweite Lackschicht 39 wird dabei erst nach dem Maskieren, Belichten und Strukturieren der ersten Lackschicht 38 aufgebracht. Nach dem Maskieren, Belichten und Strukturieren der zweiten Lackschicht 39 werden beide Lackschichten 38, 39 in einem Schritt entwickelt, d.h. unbelichtete Stellen der Lackschichten 38, 39 werden nasschemisch entfernt. Es bleiben auf dem Substratkörper 37 an den belichteten Stellen gestufte Lacktürme 40 als Reste der Lackschichten 38, 39 stehen, und zwar genau an den Stellen, an denen die Auslassöffnungen 24 der Lochscheibe 23 entstehen sollen. In der ersten Lackschicht 38 hat der Lackturm 40 einen deutlich größeren Durchmesser als in der zweiten Lackschicht 39, die dafür jedoch in deutlich größerer Höhe aufgebracht ist.

In einem nächsten Prozessschritt (Figur 5B) wird Metall auf den Substratkörper 37 um die Lacktürme 40 herum in einem einstufigen Prozess aufgalvanisiert. Die Galvanikschicht 41 wächst zunächst vom Substratkörper 37 aus an der ersten Lackschicht 38 hoch, und überwächst diese erste Lackschicht 38 an deren Oberfläche bis die Galvanikschicht 41 den Umfang der zweiten Lackschicht 39 komplett berührt. Die Galvanik wird in dem Moment gestoppt, in dem am Umfang der zweiten Lackschicht 39 eine geringe Galvanikschichtdicke vorhanden ist.

Durch das Überwachsen der ersten Lackschicht 38 ergibt sich um die zweite Lackschicht 39 im Bereich jedes Lackturms 40 ein gewünschter trichterförmiger oder trompetenförmiger Einzug in der Galvanikschicht 41 („laterales Überwachsen"). Dieser Einzug an jedem Lackturm 40 bildet letztlich den stark divergierenden Teil der jeweiligen Auslassöffnung 24 in der Lochscheibe 23. Nach dem Entfernen der Lacktürme 40 („Strippen") und des Substratkörpers 37 liegt eine einlagige Lochscheibe 23 mit einer Vielzahl von Auslassöfmungen 24 vor (Figur 5C). Wie der Pfeil in Figur 5C andeutet, werden die Auslassöffnungen 24 der Lochscheibe 23 im eingebauten Zustand in der Galvanikaufwachsrichtung durchströmt. Der zylindrische Abschnitt 35 der in Figur 4 gezeigten Auslassöffnung 24 mit dem engsten Querschnitt wird durch Abformen der zweiten Lackschicht 39 mit einer hohen Präzision gebildet.

Claims

Ansprüche

1. Brennstoffeinspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, mit einer Ventillängsachse (2), mit einem einen festen Ventilsitz (29) aufweisenden Ventilsitzkörper (16), mit einem mit dem Ventilsitz (29) zusammenwirkenden Ventilschließkörper (7), der entlang der Ventillängsachse (2) axial bewegbar ist, und mit einer stromabwärts des Ventilsitzes (29) angeordneten Lochscheibe (23), die eine Vielzahl von Auslassöffnungen (24) besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslassöffnungen (24) einen Einströmbereich (33) besitzen, dessen Durchmesser Dl deutlich größer ist als der Durchmesser D2 eines scharfkantig unmittelbar stromabwärts darauf folgenden Bereichs, der den engsten Querschnitt der Auslassöffnung (24) bildet und von dem aus sich die Auslassöffnung (24) in Strömungsrichtung bis zu einem Durchmesser D3 erweitert.

2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochscheibe (23) eine Dicke Hl von ca. 50 bis 100 μm hat.

3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Einströmbereich (33) eine Höhe H2 von ca. 3 bis 5 μm hat.

4. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich¬ net, dass der Einströmbereich (33) einen Durchmesser Dl von ca. 100 bis 150 μm hat.

5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslassöffnung (24) ihren kleinsten Durchmesser D2 im scharfkantigen Übergang vom Einströmbereich (33) hat, der ca. 30 bis 100 μm beträgt.

6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Auslassöffnung (24) bis zu einem Durchmesser D3 von ca. 100 bis 150 μm erweitert.

7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vom scharfkantigen Übergang des Einströmbereichs (33) aus die Auslassöffnung (24) eine trompetenförmige oder trichterförmige Kontur aufweist.

8. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wölbung der Wandung der Auslassöffnung (24) mit konstantem Radius R verläuft.

9. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Radius R der Wölbung der Wandung seinen Mittelpunkt im unteren Begrenzungswinkel des

Einströmbereichs (33) hat.

10. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der sich an den Einströmbereich (33) anschließende Öffnungsbereich in zwei Abschnitte (35, 36) untergliedert ist, einen ersten stromaufwärtigen Abschnitt (35) mit einer zylindrischen Kontur und einen zweiten stromabwärtigen Abschnitt (36) mit einer trichterförmigen Kontur.

11. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochscheibe (23) bis zu vierhundert Auslassöffnungen (24) aufweist.

12. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein stromaufwärts der Lochscheibe (23) ausgebildeter Anströmhohlraum (26) schräg geneigt ausgeführt ist.

13. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lochscheibe (23) einlagig mittels galvanischer Metallabscheidung herstellbar ist.