WO2006029695A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von flachglas nach dem floatverfahren - Google Patents

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WO2006029695A1
WO2006029695A1 PCT/EP2005/009213 EP2005009213W WO2006029695A1 WO 2006029695 A1 WO2006029695 A1 WO 2006029695A1 EP 2005009213 W EP2005009213 W EP 2005009213W WO 2006029695 A1 WO2006029695 A1 WO 2006029695A1
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glass
glass ribbon
float
cleaning liquid
liquid
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PCT/EP2005/009213
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Carsten Schumacher
Armin Vogl
Frank Klette
Christian Kunert
Bernhard Langner
Andreas Morstein
Andreas Roters
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Schott Ag
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B18/00—Shaping glass in contact with the surface of a liquid
    • C03B18/02—Forming sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C23/00—Other surface treatment of glass not in the form of fibres or filaments
    • C03C23/0075—Cleaning of glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B18/00—Shaping glass in contact with the surface of a liquid
    • C03B18/02—Forming sheets
    • C03B18/04—Changing or regulating the dimensions of the molten glass ribbon
    • C03B18/08—Changing or regulating the dimensions of the molten glass ribbon using gas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B18/00—Shaping glass in contact with the surface of a liquid
    • C03B18/02—Forming sheets
    • C03B18/14—Changing the surface of the glass ribbon, e.g. roughening

Definitions

  • the invention relates to a method and apparatus for producing flat glass having a transformation temperature of at least 600 0 C according to the float method in which molten glass in a float chamber on a bath of molten metal in the form of an endless belt moves forward, the glass ribbon cooled and is solidified and the solidified glass ribbon is lifted from the bath.
  • JP 92 95 833 This idea was taken up in JP 92 95 833 to remove small foreign particles from the top of the glass ribbon. Besides the use of hydrofluoric acid, it is also possible to use an aqueous acid solution containing 2-valent chromium ions. However, after this acid treatment, a polishing of the glass ribbon is still required. Also, according to JP 92 95 832, an etching of the top of the glass ribbon with an acid solution containing chromium 2+ ions takes place. Another etching method is described in JP 1008 5684 A. Here, an ammonium halide is decomposed on the highly heated glass ribbon and the impurities on the top of the glass ribbon volatilize in the form of easily evaporating halides.
  • Another object is achieved by the method according to claim 1. as well as the device according to claim 9 solved.
  • Another The invention relates to a float glass with a high surface quality according to claim 16.
  • a liquid applied to the surface of the glass ribbon absorbs particles located on the glass ribbon.
  • impurities e.g. Metals such as Cn, An, Ag, Pb, Bi
  • This liquid does not enter the float bath in large quantities, impurities of up to 10% by weight in the liquid can be tolerated.
  • This liquid is therefore referred to hereinafter as cleaning liquid for the sake of simplicity.
  • the impurities are literally rinsed off or taken up by the cleaning fluid.
  • Float bath material is preferably used as the cleaning liquid, since then no separate storage tanks are required for the bath liquid. But it is also possible to use fresh, not used or cleaned Floatbadmaterial.
  • US Pat. No. 3,798,016 discloses a method for surface modification of a glass ribbon located on a float bath, in which lead ions are electrolytically diffused from a lead melt on the glass ribbon at high temperature and using an electrical current in the surface of the glass ribbon connected as cathode , This process produces a heat reflection glass with a gray-bronze hue.
  • a portion of the lead evaporates and recondensed in the direction seen behind the diffusion zone on the there colder glass ribbon.
  • This lead is going through molten lead, which is held stationary by means of a copper bar, detached again.
  • the method is limited to the removal of lead and is obviously not suitable for the removal of top specs, since about 30 years after the publication of this document, the top specs are removed by means of the cited elaborate etching process.
  • the cleaning liquid To avoid unwanted cooling of the glass by the cleaning liquid, it should have about the temperature of the float bath at this point. These are generally temperatures between 400 and 900 0 C.
  • the cleaning liquid accumulates with the particles absorbed by the glass ribbon particles. It is therefore expedient for the cleaning liquid located on the glass ribbon to be renewed regularly as a function of the degree of soiling. It is particularly advantageous if the cleaning liquid is continuously supplied to the surface and, after the overflow of the glass ribbon, of course also removed continuously from the glass ribbon by sucking it off or allowing it to flow into the float bath.
  • the cleaning liquid can be abandoned in the middle of the glass ribbon and removed at one side edge or both side edges, but it is also possible to give the cleaning liquid on a side edge, to run across the glass ribbon and remove on the other side again.
  • the supply of the cleaning liquid is advantageously carried out with a suitable pump.
  • the removal of the impurities from the surface of the glass ribbon takes place before lifting the glass ribbon from the surface of the float bath, ie at a point where the glass ribbon already largely solidifies, that is solidified so far that the cleaning liquid on it no longer cause deformation can.
  • the cleaning liquid is dispensed in the middle of the belt, it is expedient to press both edges downwards.
  • the cleaning liquid can not extend too far along the glass ribbon, it is advantageous if the propagation of the cleaning liquid in and / or against the running direction of the glass ribbon is restricted. This can be done by mutual lightly pressing down the edges on both sides, so that forms a trough-shaped depression in which the cleaning liquid is held.
  • this solution is only possible with relatively thick glass bands, since only these are rigid enough. For thin glass bands, this solution is not possible because only the edges are pressed down in these, but the center of the glass band remains essentially unchanged.
  • Universally applicable is a transversely to the running direction of the glass ribbon usable bar-shaped or squeegee-like fluid limiter. It must be placed so close to the glass surface that the cleaning liquid is held back by it.
  • the term "transverse” should not only be understood to mean an angle of 90 ° to the direction of travel, but also that the fluid limiter can be arranged at a different angle to the direction of travel. In general, the angle should not be greater than 45 degrees, otherwise the cleaning device occupies a disproportionate space in the float chamber and the fluid limiter is very long. However, a small angle of up to about 15 degrees may be advantageous, since it promotes a flow of cleaning liquid on the glass ribbon towards the edge. If an angle is used, it is useful to adjust the angle to the speed of the glass ribbon, which can be done by a few simple experiments.
  • a second diesstechnikssbesky can be seen in the direction of the glass ribbon behind the first diesstechnikssbegrenzer, if there is a risk that the cleaning liquid expands undesirably far in the strip running direction.
  • a second fluid limiter is often not required, especially if the cleaning device is in the spatial region of the Abhebestelle because the Abhebewinkel, i. the resulting slope of the glass ribbon, which limits the spread of the cleaning liquid.
  • the bar-shaped fluid limiter can be made of a variety of materials, wherein it is important that they do not dissolve in the liquid or deform or melt at high temperatures of about 600 to 1200 0 C. If necessary, the beam must be cooled.
  • a suitable material is that which is wetted by the respective liquid, as this the liquid is well retained.
  • tungsten, SiC and customary ceramic materials which may also be porous, are suitable as material for this purpose.
  • bars of wettable material may have a distance of up to 6 mm, preferably of ⁇ 1 to 3 mm, from the glass surface. They are as robust and economically viable to choose.
  • a graphite strip is also suitable, possibly with a metal frame for easier installation. Since graphite is not wetted by the cleaning liquid, a graphite strip must have a Distance to the glass, which is well below the tin equilibrium thickness of about 5 to 6 mm. Grinding on the glass should be avoided, but is tolerable at short notice.
  • a graphite strip has the advantage that it is inexpensive to produce and easy to work and behaves uncritically with respect to glass and liquid contact.
  • a beam is suitable, which is designed with gas passages in the direction of the glass surface, wherein the gas passages may be holes or slots or have the shape of an open-pore material.
  • the gas passages may be holes or slots or have the shape of an open-pore material.
  • a beam is also suitable in which suitable magnetic fields are generated, which are set in such a way that a force is generated which pushes the cleaning liquid away from the beam.
  • the Cleaning liquid additionally be imposed a lateral speed, so that the cleaning liquid additionally receives a flow in the direction of the glass edge.
  • Such a beam is very reliable as a liquid barrier and is absolutely contact-free to the glass ribbon running under it.
  • Various forms of magnetic fields can be used, eg static magnetic fields whose strength and direction does not change and which operate on the principle of the eddy current brake, moving magnetic fields, as used in a linear motor, or high frequency alternating fields with frequencies above 250 Hz.
  • the flow rate for the gas should be greater than 1 ms ' 1 , preferably greater than 5 m -s "1 , in particular greater than 10 ms " 1 , in order to push the cleaning fluid away from the beam. But it should not be so large that the cleaning liquid is blown away drop-shaped.
  • this method requires relatively large amounts of preheated gas.
  • circulated Floatbadatmospotrore can be used as gas.
  • such a beam can also be charged with air or oxygen. The oxygen reacts with the float bath atmosphere and creates a preheated gas curtain.
  • damage to the glass surface can occur due to the resulting flame curtain with careless process control.
  • the diesstechnikssbeskyr does not have to consist of a straight bar, pipe, a bar or the like but can also be curved or designed arrow-shaped.
  • the bow and arrow shape should always be arranged on the belt so that no "dead" spaces can form in which the cleaning fluid can accumulate without being replaced by fresh cleaning fluid.
  • the cleaning liquid should be renewed regularly or preferably continuously supplied to the glass ribbon. The removal of the supplied cleaning liquid can be carried out by generally customary methods.
  • the cleaning liquid supplied on one side of the glass ribbon by means of a pump on the other side can also be sucked off with a pump. It is also possible to rinse the cleaning liquid from the glass ribbon electromagnetically with a device operating on the principle of the linear motor.
  • the cleaning liquid (largely) has the composition of the float bath, it is particularly easy to flush the liquid into the float bath.
  • one side of the glass ribbon may be pressed into the float bath by means of a suitable device so that the top edge of the glass ribbon (including the border) is below the liquid level of the float bath.
  • no suction device or the like is required, since the supplied cleaning liquid can flow away from the surface of the glass ribbon without aids and flow into the bath.
  • a device for depressing the glass ribbon can serve in the edge region, in particular on the border of the glass ribbon rolling role, but it is also possible to use a shoe, since the border is discarded anyway. You can also use, for example, a gas-loaded body, which pushes down the glass ribbon by the levitation effect. Of course, it is also possible to press the edge of the glass on both sides down.
  • the amount of cleaning fluid applied to the glass ribbon depends on the number of particles on the glass ribbon (ie, the desired cleaning effect) and may be in one wide range, with the width of the glass ribbon to be cleaned is taken into account.
  • the extension of the cleaning liquid on the glass ribbon in the longitudinal direction is preferably 1 to 100 cm, in particular 1 to 10 cm.
  • the layer thickness of the cleaning liquid should be on the glass ribbon about 1 to 30 mm, preferably 3 to 6 mm. However, it is dependent on the surface tension and weight of the cleaning liquid at the respective temperature. It is important to ensure that the glass ribbon is not deformed too much by the weight of the cleaning liquid, as this may occur in the forward, still soft part of the glass ribbon undesirable tensile forces that can deform the still soft glass ribbon.
  • the cleaning fluid can be passed very conveniently between two fluid limiters. This is particularly useful when the layer thickness of the cleaning liquid to be kept high above the glass ribbon. Since the liquid would expand at high film thickness without limiting device far on the glass ribbon, one can reduce the consumption of cleaning fluid and thus the energy consumption for the pump by a multi-sided limitation. In principle, one comes with a limitation, but if necessary, several boundaries can be arranged one behind the other, to securely hold any liquid not detected by a boundary. In the case of two boundaries arranged one behind the other, the distance between the two can in principle be arbitrary, but of course the spatial conditions in the float chamber must be taken into account. Therefore, the distance of the limiter should preferably be within the specified longitudinal extent of the cleaning liquid.
  • the two fluid limiters can work according to the same principle of operation. To exclude influences of the fluid limiter with each other, but can Also operating according to different principles fluid limiter can be used, for example, a limiter in which a magnetic field is generated and a limiter from which a gas stream emerges.
  • the invention further provides an alkali-free float glass with a transformation temperature Tg of at least 600 0 C at a viscosity ⁇ of 10 13 dPas with an exceptionally high surface quality, being understood float glass as the float glass, as it comes from the float, ie without chemical or mechanical aftertreatment such as etching, grinding, polishing and the like.
  • the float glass has a maximum of three surface defects (top specs) with a size of more than 50 ⁇ m per m 2 .
  • Preference is given to an alkali-free float glass having a transformation temperature Tg of at least 600 0 C at a viscosity of ⁇ 10 13 dPas and a thickness of less than 1, 5 mm. It is particularly suitable for the production of TFT (Thin Film Transistor) screens. Since thermal processes are used during screen production, it is advantageous to use glasses with a higher transformation temperature for greater glass stability. Preference is therefore given to a glass having a transformation temperature Tg of 650 to 78O 0 C, in particular 700 to 73O 0 C.
  • Such glasses are preferably alkali-free borosilicate glasses or aluminosilicate glasses for TFT applications. Furthermore, it is advantageous for the purpose of weight saving to have the thinnest possible glass. Preference is therefore given to glasses with a thickness of 0.2 to 0.9 mm.
  • the number of surface defects (top specs) and their size is important for the quality of the glass, especially in the application TFT screen. It is therefore preferred if the surface defects are not greater than 35 .mu.m, in particular not greater than 20 microns. Because the top specs Typically round, the 50, 35, or 20 micron specification refers to a circular defect of such diameter. In the case of oval or similarly shaped surface defects, the dimension refers to the greatest extent of the defect.
  • 1 is a schematic plan view of the glass ribbon with cleaning device with lateral supply of the cleaning liquid
  • FIG. 2 shows a cross section through FIG. 1, seen from the boundary
  • FIG. 3 schematically shows a plan view of the glass band, in which the cleaning liquid is applied centrally
  • Fig. 4 is a cross-section through Fig. 3, viewed from the boundary.
  • FIGs 1 and 2 a section of a float system in plan view and cross section is shown schematically.
  • the glass ribbon 1 1 which carries from the previous drawing operation braids 2 and 2 'at both edges, moves in the direction of arrow 3 on the consisting of tin or a tin alloy float 4 through the pipe 5 is cleaning liquid, in this case, molten tin , abandoned on the glass ribbon 1 and flows in the direction of arrow 6 on the opposite side of the glass ribbon.
  • the cleaning liquid is sucked through the suction tube 7 and removed from the glass.
  • the flow of the cleaning liquid in the direction of the suction tube 7 is assisted by the fact that with the aid of the pressure roller 8, a pressure on the border 2 'is exerted, so that the Glass strip 1 a slope in the direction of the suction tube 7 receives. So that the cleaning liquid does not spread too far on the glass ribbon 1, a liquid barrier 9 is provided.
  • the liquid barrier 9 consists of a beam, for example tungsten, arranged above the glass band, which is held above the borders 2 and 2 'at a distance of ⁇ 1 mm. Thanks to its wettability with the cleaning fluid, it reliably retains the metallic cleaning fluid.
  • the pressure roller 8 may be made of metal, but is preferred for graphite. It is usually not driven and only serves to exert pressure on the side edge of the glass ribbon. Since the cleaning device is installed at a position in the float chamber to which the glass ribbon is hardly plastically deformable, takes place by the pressure roller 8 and no permanent deformation of the glass.
  • Figs. 3 and 4 show another embodiment of the cleaning device.
  • the cleaning liquid is centered by a feeder 10, which has many small nozzles similar to a sprinkler possibly also a slot die, placed on the glass ribbon and flows, as shown by the arrows, to the two edges of the glass ribbon 1.
  • This is supported Flow characterized in that with the aid of the pressure rollers 12 and 13, a slightly convex surface of the glass ribbon is produced, which causes a slope for the cleaning liquid in the direction of the side edges.
  • the side edges of the glass ribbon 1, the borders 2 and 2 ', so deeply pressed into the float bath 4 that its upper edge is at the same level or below the bath level of the float bath 4.
  • the cleaning liquid supplied by the supply device 10, which has the same composition as the float bath 4, can therefore easily run into the float bath without further aids.
  • the curvature of the glass ribbon shown in Fig. 4 is not shown to scale. In practice, the border is only slightly thicker than the glass ribbon and therefore the side edges (borders) must only be pressed down accordingly, so that they end below the bath level of the float bath 4.
  • a remplisstechniksbeskyr 9 ensures here too that a spread of the cleaning liquid against the ' strip running direction can not be done.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Verringerung der Oberflächendefekte bei der Herstellung von Floatglas mit einer Transformationstemperatur Tg von mindestens 600°C beschrieben, bei dem Verunreinigungen von der Oberfläche des Glasbandes in der Floatkammer durch über das Glasband strömendes geschmolzenes Metall des Floatbades, entfernt werden, ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie ein Floatglas mit einer Transformationstemperatur von mindestens 600°C, das maximal 3 Oberflächendefekte (Top Specs) mit einer Größe von mehr als 35 pm pro m2 beim Verlassen der Floatkammer besitzt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Flachglas nach dem Floatverfahren
Gegenstand der Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Flachglas mit einer Transformationstemperatur von mindestens 6000C nach dem Floatverfahren, bei dem geschmolzenes Glas in einer Floatkammer auf einem Bad aus geschmolzenem Metall in Form eines endlosen Bandes vorwärts bewegt, das Glasband abgekühlt und verfestigt wird und das verfestigte Glasband von dem Bad abgehoben wird.
Infolge der hohen Temperaturen, die in der Floatkammer einer Floatglasanlage herrschen, lässt sich nicht vermeiden, dass sowohl aus dem geschmolzenen Glas als auch aus dem geschmolzenen Metall (typischerweise Zinn oder Zinnlegierungen) Bestandteile verdampfen, die sich an kühleren Stellen der Floatkammer niederschlagen. Durch Einbauten im Oberteil der Floatkammer und durch geeignete Führung des Prozessgases wird weitgehend verhindert, dass solche kondensierten Bestandteile von dort auf das Glasband gelangen können und dort einen als "Top Specs" bezeichneten Niederschlag bilden. Das so produzierte Glas hat eine für viele Anwendungszwecke ausreichende Freiheit von Partikeln auf seiner Oberfläche.
Es gibt aber auch Anwendungen, für die ein Glas, so wie es aus einer Floatkammer kommt, eine nicht ausreichende Oberflächenreinheit besitzt. Das trifft insbesondere auf hochschmelzende Gläser, z.B. Alumosilikatgläser und Borosilikatgläser, insbesondere für Displayanwendungen, zu. Für diese Fälle musste bisher das Glas nach seiner Herstellung, im allgemeinen erst bei der Nachverarbeitung nach dem Zuschnitt auf das endgültige Format, gereinigt werden, was aufwendig ist und hohe Kosten verursacht. So ist aus US 3,284,181 bekannt, die Unterseite des Glasbandes, die mit dem Zinn-Bad in Verbindung gestanden hat, mit einer HF-Lösung zu ätzen, um die mit den eindiffundierten Zinnionen verunreinigte Glasschicht zu entfernen.
Dieser Gedanke wurde in JP 92 95 833 aufgegriffen, um kleine Fremdpartikel von der Oberseite des Glasbandes zu entfernen. Außer der Verwendung von Flußsäure kann auch noch eine wässrige saure, 2-wertige Chrom-Ionen enthaltende Lösung Verwendung finden. Allerdings ist nach dieser Säure-Behandlung noch eine Politur des Glasbandes erforderlich. Auch gemäß JP 92 95 832 erfolgt eine Ätzung der Oberseite des Glasbandes mit einer sauren, Chrom2+-lonen enthaltenden Lösung. Ein weiteres Ätzverfahren ist in JP 1008 5684 A beschrieben. Hier wird auf dem hoch erhitzten Glasband ein Ammoniumhalogenid zersetzt und die Verunreinigungen auf der Oberseite des Glasbandes verflüchtigen sich in Form von leicht verdampfenden Halogeniden.
Alle diese Lösungen, Zinn-Verunreinigungen von der Glasoberseite zu entfernen, finden als Nachbehandlungsschritte statt. Sie sind, insbesondere durch die erforderliche Aufbereitung und Entsorgung der Ätz-Lösungen und Reaktionsprodukte, aufwendig und kostspielig.
Es besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Glas nach dem Floatverfahren zu finden, bei dem eine Reinigung der Oberfläche des Glasbandes noch in der Floatkammer stattfindet, d.h. bei dem ein weitgehend von Verunreinigungen auf der Glasoberseite freies Glasband die Floatkammer verlässt.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 1 . sowie die Vorrichtung gemäß Patentanspruch 9 gelöst. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Floatglas mit einer hohen Oberflächenqualität gemäß Anspruch 16.
Es konnte gefunden werden, dass eine auf die Oberfläche des Glasbandes aufgebrachte Flüssigkeit, deren Zusammensetzung weitgehend der des Floatbades entspricht, auf dem Glasband befindliche Partikel aufnimmt. Unter dem Begriff, dass die Zusammensetzung der Flüssigkeit weitgehend der des Floatbades entspricht, wird verstanden, dass in der Flüssigkeit Verunreinigungen, z.B. Metalle wie Cn, An, Ag, Pb, Bi, vorhanden sein können, solange sie den Betrieb des Floatbades nicht stören. Sofern diese Flüssigkeit nicht in großen Mengen in das Floatbad gelangt, können Verunreinigungen von bis zu 10 Gew.-% in der Flüssigkeit toleriert werden. Diese Flüssigkeit wird daher im Weiteren der Einfachheit halber Reinigungsflüssigkeit genannt. Die Verunreinigungen werden regelrecht abgespült bzw. von der Reinigungsflüssigkeit aufgenommen. Bevorzugt wird als Reinigungsflüssigkeit Floatbadmaterial verwendet, da dann keine gesonderten Vorratsbehälter für die Badflüssigkeit erforderlich sind. Es ist aber auch möglich, frische, noch nicht benutzte oder gereinigtes Floatbadmaterial zu benutzen.
Aus US 3,798,016 ist ein Verfahren zur Oberflächenmodifikation eines auf einem Floatbad befindlichen Glasbandes bekannt, bei dem aus einer auf dem Glasband befindlichen Blei-Schmelze bei hoher Temperatur und unter Anwendung eines elektrischen Stroms in die als Kathode geschaltete Oberfläche des Glasbandes elektrolytisch Blei- Ionen eindiffundiert werden. Mit diesem Verfahren wird ein Wärmereflexionsglas mit grau-bronzenem Farbton erzeugt. Infolge der durch den elektrischen Strom erzeugten hohen Temperatur und des niedrigen Siedepunktes von Blei verdampft ein Teil des Bleis und rekondensiert in Laufrichtung gesehen hinter der Diffusionszone auf dem dort kälteren Glasband. Dieser Bleispiegel wird durch geschmolzenes Blei, das mittels eines Kupferbalkens ortsfest gehalten wird, wieder abgelöst. Das Verfahren beschränkt sich auf die Entfernung von Bleispiegeln und ist zur Entfernung von Top-Specs offensichtlich nicht geeignet, da noch ca. 30 Jahre nach Erscheinen dieser Schrift die Top-Specs mittels der zitierten aufwendigen Ätzverfahren entfernt werden.
Um eine unerwünschte Kühlung des Glases durch die Reinigungsflüssigkeit zu vermeiden, sollte sie etwa die Temperatur des Floatbades an dieser Stelle besitzen. Das sind im Allgemeinen Temperaturen zwischen 400 und 9000C. Die Reinigungsflüssigkeit reichert sich mit den vom Glasband aufgenommenen Partikeln an. Es ist daher zweckmäßig, wenn die auf dem Glasband befindliche Reinigungsflüssigkeit regelmäßig in Abhängigkeit von dem Verschmutzungsgrad erneuert wird. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Reinigungsflüssigkeit kontinuierlich der Oberfläche zugeführt und nach dem Überströmen des Glasbandes natürlich auch kontinuierlich von dem Glasband entfernt wird, indem man sie absaugt oder in das Floatbad fließen läßt. Die Reinigungsflüssigkeit kann dabei in der Mitte des Glasbandes aufgegeben werden und an einem Seitenrand oder auch beiden Seitenrändern abgenommen werden, es ist aber auch möglich, die Reinigungsflüssigkeit an einem Seitenrand aufzugeben, quer über das Glasband laufen zu lassen und an der anderen Seite wieder abzunehmen. Die Zufuhr der Reinigungsflüssigkeit erfolgt zweckmäßigerweise mit einer geeigneten Pumpe. Die Entfernung der Verunreinigungen von der Oberfläche des Glasbandes erfolgt vor dem Abheben des Glasbandes von der Oberfläche des Floatbades, d.h. an einer Stelle, an der das Glasband bereits weitgehend erstarrt, d.h. so weit verfestigt ist, dass die auf ihm befindliche Reinigungsflüssigkeit keine Verformung mehr bewirken kann. Wird die Reinigungsflüssigkeit dem Glasband an einer Stelle zugeführt, an der es bereits starr ist, kann man, z.B. mit Hilfe einer Rolle, die Seite des Bandes, an der die Reinigungsflüssigkeit abgenommen wird, etwas nach unten in Richtung des Floatbades drücken. Dadurch erzeugt man ein Gefälle, das eine freiwillige Strömung hervorruft und erleichtert gleichzeitig die Entfernung der Reinigungsflüssigkeit. Hinter der Rolle nimmt das Glasband dann wieder seine ursprüngliche Form an. Bei Aufgabe der Reinigungsflüssigkeit in der Mitte des Bandes drückt man zweckmäßigerweise beide Ränder nach unten.
Damit sich die Reinigungsflüssigkeit nicht längs des Glasbandes zu weit ausdehnen kann ist es von Vorteil, wenn man die Ausbreitung der Reinigungsflüssigkeit in und/oder entgegen der Laufrichtung des Glasbandes einschränkt. Das kann durch beiderseitiges leichtes nach unten Drücken der Ränder erfolgen, so dass sich eine trogförmige Vertiefung bildet, in der die Reinigungsflüssigkeit gehalten wird. Diese Lösung ist aber nur bei verhältnismäßig dicken Glasbändern möglich, da nur diese starr genug sind. Bei dünnen Glasbändern ist diese Lösung nicht möglich, da bei diesen nur die Ränder nach unten gedrückt werden, die Mitte des Glasbandes aber im wesentlichen unverändert bleibt.
Universell einsetzbar ist ein quer zu Laufrichtung des Glasbandes einsetzbarer balkenförmiger oder rakelartiger Flüssigkeitsbegrenzer. Er muss so dicht über der Glasoberfläche angeordnet werden, dass die Reinigungsflüssigkeit durch ihn zurückgehalten wird. Unter quer soll nicht nur ein Winkel von 90° zur Laufrichtung verstanden werden, sondern auch, dass der Flüssigkeitsbegrenzer in einem anderen Winkel zu der Laufrichtung angeordnet sein kann. Im Allgemeinen soll der Winkel nicht größer als 45 Grad sein, da ansonsten die Reinigungseinrichtung einen unverhältnismäßig großen Raum in der Floatkammer einnimmt und der Flüssigkeitsbegrenzer sehr lang wird. Ein geringer Winkel von etwa bis zu 15 Grad kann jedoch von Vorteil sein, da er ein Strömen der Reinigungsflüssigkeit auf dem Glasband in Richtung Rand begünstigt. Falls ein Winkel zur Anwendung kommt, ist es zweckmäßig, den Winkel an die Geschwindigkeit des Glasbandes anzupassen, was durch wenige einfache Versuche geschehen kann.
Ein zweiter Flüssigkeitsbegrenzer kann in Laufrichtung des Glasbandes gesehen hinter dem ersten Flüssigkeitsbegrenzer angeordnet werden, falls die Gefahr besteht, dass sich die Reinigungsflüssigkeit unerwünscht weit in Bandlaufrichtung ausdehnt. Ein zweiter Flüssigkeitsbegrenzer ist häufig nicht erforderlich, insbesondere dann nicht, wenn die Reinigungseinrichtung sich im räumlichen Bereich der Abhebestelle befindet, da der Abhebewinkel, d.h. die entstehende Steigung des Glasbandes, die Ausbreitung der Reinigungsflüssigkeit begrenzt.
Die balkenförmigen Flüssigkeitsbegrenzer können aus den verschiedensten Materialien bestehen, wobei wichtig ist, dass sie sich in der Flüssigkeit nicht auflösen oder bei den hohen Temperaturen von ca. 600 bis 1200 0C verformen oder schmelzen. Erforderlichenfalls muss der Balken gekühlt werden. Geeignet ist ein Material, das von der jeweiligen Flüssigkeit benetzt wird, da dadurch die Flüssigkeit gut zurückgehalten wird. Als Material dafür geeignet sind je nach Temperatur Wolfram, SiC und übliche keramische Werkstoffe, die auch porös sein können. Balken aus benetzbarem Material können je nach Viskosität der Flüssigkeit einen Abstand von bis zu 6 mm, bevorzugt von < 1 bis 3 mm von der Glasoberfläche besitzen. Sie sind möglichst robust und wirtschaftlich einsetzbar zu wählen.
Weiterhin geeignet ist auch eine Leiste aus Graphit, ggf. mit einer Metallfassung zur einfacheren Montage. Da Graphit von der Reinigungsflüssigkeit nicht benetzt wird, muss eine Graphitleiste einen Abstand zum Glas besitzen, der deutlich unterhalb der Zinn- Gleichgewichtsdicke von etwa 5 bis 6 mm liegt. Ein Schleifen auf dem Glas sollte vermieden werden, ist aber bei kurzfristigem Auftreten tolerierbar. Eine Graphitleiste hat den Vorteil, dass sie kostengünstig herstellbar und leicht bearbeitbar ist und sich unkritisch in Bezug auf Glas und Flüssigkeitskontakt verhält.
Nachteilig ist dagegen die geringe mechanische Festigkeit des Graphits und die Notwendigkeit einer Schutzgasatmosphäre bei hohen Temperaturen, die jedoch innerhalb der Floatanlage automatisch vorhanden ist.
Weiterhin ist ein Balken geeignet, der mit Gasdurchlässen in Richtung auf die Glasoberfläche ausgestaltet ist, wobei die Gasdurchlässe Bohrungen oder Schlitze sein können oder die Form eines offenporigen Materials besitzen. Durch Durchleiten von Gas durch die Öffnungen entsteht ein Levitationseffekt, der Balken schwebt über dem Glas und kann die Oberfläche nicht berühren. Das hat den Vorteil, dass der Abstand des Balkens zu dem Glasband sehr gering gehalten werden kann ohne dass die Gefahr des Kontaktes zwischen Glas und Balken besteht. Aufwendig ist allerdings, dass laufend Gas zur Erzeugung des Levitationseffekts verbraucht wird und dass das Gas aufgeheizt werden muss, so dass das Glasband nicht geschädigt wird. Als Gas kann das in der Floatglasanlage vorhandene Inertgas benutzt werden, das lediglich mittels eines entsprechenden Gebläses in den Balken geleitet werden muß. Ein zusätzliches Aufheizen ist in diesem Falle nur in geringem Maße oder überhaupt nicht erforderlich.
Weiterhin ist auch ein Balken geeignet, in dem geeignete Magnetfelder erzeugt werden, die derartig eingestellt werden, dass eine Kraft erzeugt wird, die die Reinigungsflüssigkeit gerichtet von dem Balken weg drückt. Durch eine geeignete Anordnung der Magnetfelder kann der Reinigungsflüssigkeit zusätzlich eine Lateralgeschwindigkeit aufgeprägt werden, so dass die Reinigungsflüssigkeit zusätzlich eine Strömung in Richtung des Glasrandes erhält. Ein solcher Balken ist als Flüssigkeitssperre sehr zuverlässig und ist zu dem unter ihm laufenden Glasband absolut kontaktfrei. Zum Einsatz können verschiedene Formen von Magnetfeldern kommen, z.B. statische Magnetfelder, deren Stärke und Richtung sich nicht ändert und die nach dem Prinzip der Wirbelstrombremse arbeiten, wandernde Magnetfelder, wie sie z.B. in einem Linearmotor zur Anwendung kommen, oder auch hochfrequente Wechselfelder mit Frequenzen oberhalb 250 Hz.
Weiterhin kann man einen Balken mit Gasaustrittsöffnungen versehen, um die Reinigungsflüssigkeit von dem Balken wegzublasen. Die Strömungsgeschwindigkeit für das Gas sollen größer als 1 m s'1, bevorzugt größer 5 m- s"1, insbesondere größer als 10 m-s"1 betragen, um die Reinigungsflüssigkeit von dem Balken wegzudrücken. Sie soll aber nicht so groß sein, dass die Reinigungsflüssigkeit tropfenförmig weggeblasen wird. Dieses Verfahren benötigt allerdings verhältnismäßig große Mengen an vorgeheiztem Gas. Auch hier kann umgewälzte Floatbadatmosphäre als Gas verwendet werden. Statt mit Inertgas kann ein solcher Balken auch mit Luft oder Sauerstoff beschickt werden. Der Sauerstoff reagiert mit der Floatbadatmosphäre und erzeugt einen vorgeheizten Gasvorhang. Allerdings kann durch den entstehenden Flammenvorhang bei sorgloser Verfahrensführung eine Schädigung der Glasoberfläche auftreten.
Der Flüssigkeitsbegrenzer muss nicht aus einem geraden Balken, Rohr, einer Leiste oder dergleichen bestehen sondern kann auch gebogen oder pfeilförmig gestaltet sein. Die Bogen- und Pfeilform soll auf dem Band jedoch stets so angeordnet werden, dass sich keine „toten" Räume bilden können, in denen sich die Reinigungsflüssigkeit stauen kann, ohne durch frische Reinigungsflüssigkeit ersetzt zu werden. Wie bereits weiter oben ausgeführt, soll die Reinigungsflüssigkeit regelmäßig erneuert oder vorzugsweise kontinuierlich dem Glasband zugeführt werden. Die Entfernung der zugeführten Reinigungsflüssigkeit kann nach allgemein üblichen Verfahren erfolgen. So kann die auf der einen Seite des Glasbandes mittels einer Pumpe zugeführte Reinigungsflüssigkeit auf der anderen Seite ebenfalls mit einer Pumpe abgesaugt werden. Auch ist es möglich, die Reinigungsflüssigkeit von dem Glasband elektromagnetisch mit einer nach dem Prinzip des Linearmotors arbeitenden Vorrichtung abzuspülen. Da die Reinigungsflüssigkeit (weitgehend) die die Zusammensetzung des Floatbades besitzt, kann man besonders einfach die Flüssigkeit in das Floatbad spülen. Falls es die mechanische Beschaffenheit des Glasbandes zulässt, kann man eine Seite des Glasbandes mittels einer geeigneten Vorrichtung so tief in das Floatbad drücken, dass die Oberkante des Glasbandes (einschließlich Borte) unterhalb des Flüssigkeitsspiegeis des Floatbades liegt. In diesem Fall ist keine Absaugvorrichtung oder dergl. erforderlich, da die zugeführte Reinigungsflüssigkeit ohne Hilfsmittel von der Oberfläche des Glasbandes abfließen und in das Bad fließen kann. Als Vorrichtung zum Niederdrücken des Glasbandes kann eine im Randbereich insbesondere auf der Borte des Glasbandes laufende Rolle dienen, es ist aber auch möglich, dazu einen Gleitschuh zu benutzen, da die Borte ohnehin verworfen wird. Auch kann man z.B. einen gasbeaufschlagten Körper benutzen, der das Glasband durch den Levitationseffekt nach unten drückt. Selbstverständlich ist es auch möglich, den Rand des Glases an beiden Seiten nach unten zu drücken.
Die auf das Glasband aufgegebene Menge an Reinigungsflüssigkeit hängt von der Anzahl der auf dem Glasband befindlichen Partikel ab (d.h. von dem gewünschten Reinigungseffekt) und kann in einem weiten Bereich schwanken, wobei auch die Breite des zu reinigenden Glasbandes zu berücksichtigen ist. Die Ausdehnung der Reinigungsflüssigkeit auf dem Glasband in Längsrichtung beträgt bevorzugt 1 bis 100 cm, insbesondere 1 bis 10 cm. Die Schichtdicke der Reinigungsflüssigkeit soll auf dem Glasband etwa 1 bis 30 mm, bevorzugt 3 bis 6 mm betragen. Sie ist jedoch abhängig von Oberflächenspannung und Gewicht der Reinigungsflüssigkeit bei der jeweiligen Temperatur. Es ist darauf zu achten, dass das Glasband durch das Gewicht der Reinigungsflüssigkeit nicht zu stark deformiert wird, da dadurch im weiter vorne liegenden, noch weichen Teil des Glasbandes unerwünschte Zugkräfte auftreten können, die das noch weiche Glasband deformieren können.
Die Reinigungsflüssigkeit kann sehr günstig zwischen zwei Flüssigkeitsbegrenzern geführt werden. Das bietet sich insbesondere dann an, wenn die Schichtdicke der Reinigungsflüssigkeit über dem Glasband hoch gehalten werden soll. Da sich die Flüssigkeit bei hoher Schichtdicke ohne Begrenzungseinrichtung weit auf dem Glasband ausdehnen würde, kann man durch eine mehrseitige Begrenzung den Verbrauch an Reinigungsflüssigkeit und damit den Energieverbrauch für die Pumpen senken. Prinzipiell kommt man mit einer Begrenzung aus, jedoch können, falls erforderlich, auch mehrere Begrenzungen hintereinander angeordnet werden, um evtl. von einer Begrenzung nicht erfasste Flüssigkeit sicher zurückzuhalten. Bei zwei hintereinander angeordneten Begrenzungen kann der Abstand zwischen beiden prinzipiell beliebig sein, jedoch müssen selbstverständlich die räumlichen Verhältnisse in der Floatkammer berücksichtig werden. Daher sollte der Abstand der Begrenzer bevorzugt innerhalb der angegebenen Längsausdehnung der Reinigungsflüssigkeit liegen. Die beiden Flüssigkeitsbegrenzer können nach dem gleichen Funktionsprinzip arbeiten. Um Beeinflussungen der Flüssigkeitsbegrenzer untereinander auszuschließen, können aber auch nach unterschiedlichen Prinzipien arbeitende Flüssigkeitsbegrenzer eingesetzt werden, z.B. ein Begrenzer, in dem ein Magnetfeld erzeugt wird und ein Begrenzer, aus dem ein Gasstrom austritt.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein alkalifreies Floatglas mit einer Transformationstemperatur Tg von mindestens 6000C bei einer Viskosität η von 1013 dPas mit einer außergewöhnlichen hohen Oberflächenqualität, wobei unter Floatglas das Floatglas verstanden wird, wie es aus der Floatanlage kommt, d.h. ohne chemische oder mechanische Nachbehandlung wie Ätzen, Schleifen, Polieren und dergleichen.
Das Floatglas besitzt maximal drei Oberflächendefekte (Top Specs) mit einer Größe von mehr als 50 μm pro m2. Bevorzugt wird ein alkalifreies Floatglas mit einer Transformationstemperatur Tg von mindestens 600 0C bei einer Viskosität von η 1013 dPas und einer Dicke von weniger als 1 ,5 mm. Es ist besonders geeignet für die Herstellung von TFT-(Thin Film Transistor)-Bildschirmen. Da im Verlauf der Bildschirmherstellung thermische Prozesse angewandt werden, ist es von Vorteil, zwecks höherer Glasstabilität Gläser mit einer höheren Transformationstemperatur einzusetzen. Bevorzugt wird daher ein Glas mit einer Transformationstemperatur Tg von 650 bis 78O0C, insbesondere 700 bis 73O0C. Solche Gläser sind bevorzugt alkalifreie Borosilikatgläser oder Alumosilikatgläser für TFT-Anwendungen. Weiterhin ist es von Vorteil, zum Zwecke der Gewichtsersparnis ein möglichst dünnes Glas zu haben. Bevorzugt werden daher Gläser mit einer Dicke von 0,2 bis 0,9 mm. Die Zahl der Oberflächendefekte (Top Specs) und ihre Größe ist wichtig für die Qualität des Glases, insbesondere bei dem Anwendungszweck TFT-Bildschirm. Es wird daher bevorzugt, wenn die Oberflächendefekte nicht größer als 35 μm, insbesondere nicht größer als 20 μm sind. Da die Top Specs üblicherweise rund sind, bezieht sich die Maßgabe von 50 bzw. 35 oder 20 μm auf einen kreisrunden Defekt mit einem solchen Durchmesser. Bei ovalen oder ähnlich geformten Oberflächendefekten bezieht sich die Maßangabe auf die größte Ausdehnung des Defektes.
In der Abbildung wird die Erfindung weiter erläutert. Es zeigt
Fig. 1 schematisiert eine Draufsicht auf das Glasband mit Reinigungsvorrichtung mit seitlicher Zufuhr der Reinigungsflüssigkeit,
Fig. 2 einen Querschnitt durch Fig. 1 , gesehen von der Begrenzung aus,
Fig. 3 schematisiert eine Draufsicht auf das Glasband, bei dem die Reinigungsflüssigkeit mittig aufgegeben wird,
Fig. 4 einen Querschnitt durch Fig. 3, gesehen von der Begrenzung aus.
In Figur 1 und 2 ist ein Ausschnitt aus einer Floatanlage in Draufsicht bzw. Querschnitt schematisch dargestellt. Das Glasband 11 das aus dem vorhergegangenen Ziehvorgang Borten 2 und 2' an beiden Rändern trägt, bewegt sich in Richtung des Pfeils 3 über das aus Zinn bzw. einer Zinnlegierung bestehende Floatbad 4. Durch das Rohr 5 wird Reinigungsflüssigkeit, in diesem Fall geschmolzenes Zinn, auf das Glasband 1 aufgegeben und strömt in Richtung des Pfeils 6 auf die gegenüberliegende Seite des Glasbandes. Hier wird die Reinigungsflüssigkeit durch das Absaugrohr 7 abgesaugt und von dem Glas entfernt. Die Strömung der Reinigungsflüssigkeit in Richtung auf das Absaugrohr 7 wird dadurch unterstützt, dass mit Hilfe der Andruckrolle 8 ein Druck auf die Borte 2' ausgeübt wird, so dass das Glasband 1 ein Gefälle in Richtung auf das Absaugrohr 7 erhält. Damit sich die Reinigungsflüssigkeit nicht zu weit auf dem Glasband 1 ausbreitet, ist eine Flüssigkeitsbarriere 9 vorgesehen. Die Flüssigkeitsbarriere 9 besteht aus einem über dem Glasband angeordneten Balken aus z.B. Wolfram, der über den Borten 2 und 2' in einem Abstand von < 1 mm gehalten wird. Durch seine Benetzbarkeit mit der Reinigungsflüssigkeit hält er zuverlässig die metallische Reinigungsflüssigkeit zurück. Die Andruckrolle 8 kann aus Metall bestehen, bevorzugt wird jedoch dafür Graphit. Sie ist in der Regel nicht angetrieben und dient lediglich dazu, einen Druck auf den Seitenrand des Glasbandes auszuüben. Da die Reinigungsvorrichtung an einer Stelle in der Floatkammer eingebaut ist, an der das Glasband kaum plastisch verformbar ist, erfolgt durch die Andruckrolle 8 auch keine dauerhafte Verformung des Glases.
Fig. 3 und 4 zeigen eine andere Ausführungsform der Reinigungsvorrichtung. Hier wird die Reinigungsflüssigkeit mittig durch eine Zufuhreinrichtung 10, die viele kleine Düsen ähnlich wie bei einer Berieselungsanlage ggf. auch eine Breitschlitzdüse besitzt, auf das Glasband gegeben und fließt, wie durch die Pfeile dargestellt, zu den beiden Rändern des Glasbandes 1. Unterstützt wird diese Strömung dadurch, dass mit Hilfe der Andruckrollen 12 und 13 eine leicht konvexe Oberfläche des Glasbandes erzeugt wird, die ein Gefälle für die Reinigungsflüssigkeit in Richtung der Seitenränder bewirkt. In der gezeigten Darstellung sind die Seitenränder des Glasbandes 1 , die Borten 2 und 2', so tief in das Floatbad 4 gedrückt, dass ihre Oberkante auf gleicher Höhe oder unterhalb des Badspiegels des Floatbades 4 liegt. Die durch die Zufuhreinrichtung 10 zugeführte Reinigungsflüssigkeit, die dieselbe Zusammensetzung wie das Floatbad 4 besitzt, kann daher einfach ohne weitere Hilfsmittel in das Floatbad laufen. Die in Fig. 4 gezeigte Wölbung des Glasbandes ist nicht maßstabsgetreu dargestellt. In der Praxis ist auch die Borte nur geringfügig dicker als das Glasband und demnach müssen die Seitenränder (Borten) nur dementsprechend nach unten gedrückt werden, damit sie unterhalb des Badspiegels des Floatbades 4 enden. Ein Flüssigkeitsbegrenzer 9 sorgt auch hier dafür, dass eine Ausbreitung der Reinigungsflüssigkeit gegen die' Bandlaufrichtung nicht erfolgen kann.
Mit der Erfindung ist es erstmals möglich geworden, bereits in der Floatkammer ein Glas mit einer solchen Qualität zu erzeugen, dass es ohne größere Reinigungsschritte auch in anspruchsvollen Anwendungsgebieten einsetzbar ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von Flachglas mit einer Transformationstemperatur von mindestens 6000C nach dem Float-Verfahren, bei dem geschmolzenes Glas auf einem Bad aus geschmolzenem Metall in Form eines endlosen Bandes vorwärts bewegt, das Glasband abgekühlt und verfestigt wird und das verfestigte Glasband von dem Bad abgehoben wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor dem Abheben des bereits weitgehend erstarrten Glasbandes die Oberfläche des Glasbandes in ihrer wesentlichen Breite mit einer Reinigungsflüssigkeit gereinigt wird, deren Zusammensetzung im Wesentlichen der des Bades entspricht.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsflüssigkeit regelmäßig erneuert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsflüssigkeit kontinuierlich der Oberfläche des Glasbandes zugeführt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbreitung der Reinigungsflüssigkeit in und/oder entgegen der Laufrichtung des Glasbandes begrenzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzung durch wenigstens einen quer zur Laufrichtung unmittelbar über dem Glasband angeordneten Flüssigkeitsbegrenzer erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeitsbegrenzer in einem Winkel von 0 bis 45 Grad, insbesondere von 0 bis 15 Grad zur Laufrichtung des Glasbandes angeordnet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Flüssigkeitsbegrenzer aus einem von der Flüssigkeit benetzbaren Material verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Flüssigkeitsbegrenzer ein Balken verwendet wird, indem Magnetfelder erzeugt werden, durch die die Reinigungsflüssigkeit gerichtet von dem Balken weg gedrückt wird.
9. Vorrichtung zum Herstellen von Floatglas mit einer Transformationstemperatur von mindestens 6000C in Bandform auf einem in einer Floatkammer befindlichen Floatbad aus geschmolzenem Metall, Mitteln zur Aufgabe von flüssigem Glas auf der einen Seite der Floatkammer, Mitteln zum Abkühlen des Glases und Mitteln zur Entnahme des erstarrten Glasbandes auf der anderen Seite der Floatkammer
gekennzeichnet durch
eine Zufuhreinrichtung (5, 10) für eine Reinigungsflüssigkeit, deren Zusammensetzung weitgehend der Zusammensetzung des Floatbades entspricht, auf das sich auf dem Floatbad befindende, weitgehend erstarrte Glasband (1 ) und eine Abfuhreinrichtung (7) zur Entfernung der verbrauchten Reinigungsflüssigkeit von dem sich auf dem Floatbad befindenden Glasband (1)..
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Abfuhreinrichtung (7) eine Vorrichtung z.B. Rolle (8,12,13) angeordnet ist, mit der der Rand des Glasbandes zur Verbesserung der Strömungsführung nach unten drückbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Zu- und Abfuhreinrichtung der Reinigungsflüssigkeit zur Verhinderung einer übermäßig großen Ausdehnung der Reinigungsflüssigkeit ein balkenförmiger über die gesamte Breite des Glasbandes sich erstreckender Flüssigkeitsbegrenzer (9) in geringem Abstand von dem Glasband angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen Flüssigkeitsbegrenzer (9) und Glas¬ band (1) 1 bis 5 mm beträgt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeitsbegrenzer (9) aus einem durch die Reinigungsflüssigkeit benetzbarem Material besteht.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Flüssigkeitsbegrenzer (9) Magnetfelder erzeugbar sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeitsbegrenzer (9) aus einem Balken aus offenporigem Material besteht oder mit Bohrungen versehen ist, so dass ein Gaspolster zwischen Glasband und Flüssigkeitsbegrenzer erzeugbar ist.
16. Nach dem Floatverfahren hergestelltes alkalifreies Flachglas mit einer Transformationstemperatur Tg von mindestens 6000C bei einer Viskosität η von 1013 dPas mit maximal drei Oberflächendefekten (Top Specs) mit einer Größe von mehr als 50 μm pro m2 bei Austritt aus der Floatkammer.
17. Flachglas nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass es maximal drei Oberflächendefekte mit einer Größe von mehr als 35 μm pro m2 besitzt.
18. Flachglas nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass es maximal drei Oberflächendefekte mit einer Größe von mehr als 20 μm besitzt.
19. Flachglas nach wenigstens einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass es maximal 2 Oberflächendefekte pro m2 besitzt.
20. Flachglas nach wenigstens einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Transformationstemperatur Tg von 650 bis 78O0C, insbesondere von 700 bis 730°C bei einer Viskosität η von 1013 dPas besitzt.
21. Flachglas nach wenigstens einem der Ansprüche 16-20, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Dicke von weniger als 1 ,5 mm, insbesondere 0,2 bis 0,9 mm besitzt.
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