WO2006028018A1 - ビードフィラの成形方法 - Google Patents

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bead filler
ribbon
rubber ribbon
bead
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Takashi Senbokuya
Yoshiyuki Sata
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Bridgestone Corporation
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    • B29D2030/482—Applying fillers or apexes to bead cores

Definitions

  • the present invention relates to a method for forming a bead filler constituting a tire by laminating rubber ribbons, and particularly relates to an apparatus capable of efficiently forming a bead filler having a highly accurate cross-sectional shape.
  • a support body for rotating a rubber ribbon extruded from a small extruder for the purpose of downsizing an extrusion facility, improving tire uniformity, or flexibly responding to small lot multi-size production.
  • a method of forming a rubber member having a predetermined cross-section by winding it directly on top is known, and various methods for forming a rubber ribbon by laminating a bead filler have been proposed.
  • Width direction force S Rubber ribbon 92 in a posture extending inward and outward in the radial direction of the tire is wound with the inner edge in the width direction aligned with the outer peripheral surface of the bead core 91, and the inner side in the tire width direction starting from the surface of the rotating support 93
  • a method is known in which the desired cross-sectional shape of the bead filler 90 is formed by changing the width of the rubber ribbon 92 so that the inner force in the tire width direction becomes narrower toward the outer side. See Patent Document 2.) 0
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2002-355878
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2001-179847
  • the rubber ribbon 82 having a constant cross-sectional shape is wound, so that the apparatus can be easily configured.
  • the efficiency can be improved. If the thickness of the rubber ribbon 82 is increased, If the rubber ribbon 82 is thin enough to satisfy the sharp shape of the tip 80A, the side tip 80A cannot be finished to the desired sharp shape. There was a problem that the rubber ribbon 82 had to be wound many times and the cycle time was long.
  • the width of the rubber ribbon has to be narrowed as the inner force in the tire width direction also goes outward, so the cross-sectional shape of the bead filler that can be formed is extremely limited. Furthermore, in this method, it is not possible to form a bead filler in which hard rubber is arranged on the inner side in the radial direction and soft rubber is arranged on the outer side, which is often adopted to ensure the required performance of the tire. There is also a problem.
  • the present invention has been made in view of such a problem, and can accurately form a sharp tip, and has a bead filler having two or more types of complex cross-sectional shapes.
  • An object of the present invention is to provide a method for forming a bead filler that can efficiently form a bead filler made of rubber.
  • the invention ⁇ 1> is a bead filler molding method in which a bead filler made of one kind of rubber disposed radially outside the bead core is formed by laminating a rubber ribbon on the bead core.
  • ⁇ 2> is arranged on the outside in the radial direction of the bead core, and is formed by laminating a bead filler composed of two or more kinds of rubbers having different hardnesses at least in the radially innermost part and the outermost part, and by laminating a rubber ribbon on the bead core.
  • a bead filler composed of two or more kinds of rubbers having different hardnesses at least in the radially innermost part and the outermost part, and by laminating a rubber ribbon on the bead core.
  • ⁇ 3> is a bead filler molding method in which, in ⁇ 2>, at least one type of rubber constituting the bead filler is formed by laminating rubber ribbons having a predetermined thickness.
  • ⁇ 4> is formed by laminating at least one type of rubber constituting the bead filler in ⁇ 2> by laminating a rubber ribbon in which the portion that is the radially innermost layer is thicker than the portion that is the outermost layer. This is a bead filler molding method.
  • ⁇ 5> is a gap provided between a pair of rotating rollers of a roller die, and rubber extruded from a die having a predetermined cross-sectional shape in any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>
  • This is a bead filler molding method in which the gap is changed to form a rubber ribbon in which the portion serving as the radially innermost layer is thicker than the portion serving as the outermost layer.
  • ⁇ 6> is a gap provided between a pair of rotating rollers of a roller die, and rubber extruded from a die having a predetermined cross-sectional shape in any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>
  • This is a bead filler molding method in which a rubber ribbon is formed in which the portion serving as the radially innermost layer is thicker than the portion serving as the outermost layer by passing through and changing the rotational speed of these rotating rollers.
  • ⁇ 0013> ⁇ 7> is a method according to ⁇ 5> or ⁇ 6>, wherein a rubber ribbon formed by passing through the gap of the roller die is transported on one side of the rotating roller that rotates.
  • This is a bead filler molding method in which a rubber ribbon is directly transferred from a rotating roller onto a bead core and laminated by being pressed against the outer periphery of the rotating bead core.
  • the rubber ribbon is laminated in a direction in which the layers are stacked outward in the radial direction, and the radially innermost part of the bead filler is thicker than the outermost part. Laminated with rubber ribbon, it is possible to accurately form a sharp tip without sacrificing work efficiency, and a bead filler with a complex cross-sectional shape is made of two or more types of rubber. Can be formed.
  • the layers of the rubber ribbon are stacked for each type in such a direction that the inner layer in the radial direction overlaps the outer layer. Since the innermost layer is laminated using a rubber ribbon that is thicker than the outermost layer, as with the invention of ⁇ 1>, the tip having a sharp shape without sacrificing work efficiency is accurately formed.
  • a bead filler having a complicated cross-sectional shape and a bead filler made of two or more kinds of rubber can be formed.
  • At least one of two or more types of rubber constituting the bead filler Is formed by laminating rubber ribbons of a certain thickness, so that an apparatus for forming a rubber ribbon can be easily configured.
  • At least one of the two or more types of rubber constituting the bead filler is laminated with a rubber ribbon having a thicker radial innermost layer than the outermost layer. Therefore, the tip portion having a sharp shape can be made more accurate, or the working efficiency can be further improved.
  • the thickness of the rubber ribbon is changed by changing the gap provided between the rotating rollers of the roller die, the thickness can be controlled with high accuracy.
  • the rubber ribbon formed through the gap of the roller die is transported on one side of the rotating roller that rotates, and the rubber ribbon is directly transferred onto the rotating roller force bead core. Since they are stacked, the apparatus can be configured in a compact and simple manner.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a bead filler formed by a conventional rubber ribbon lamination method.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a bead filler formed by another conventional rubber ribbon lamination method.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a bead filler made of one kind of rubber formed by the rubber ribbon laminating method according to the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a bead filler made of two types of rubber formed by the rubber ribbon laminating method according to the present invention.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a bead filler made of two types of rubber formed by another rubber ribbon lamination method according to the present invention.
  • FIG. 6 is a front view and a plan view showing a ribbon forming apparatus for forming a rubber ribbon.
  • FIG. 7 is a front view and a plan view showing a modification of the ribbon forming apparatus.
  • Rotating support outer peripheral bottom b Rotating support outer peripheral side Bead filler tip
  • FIG. 3 is a diagram for explaining the case where the bead filler is made of a kind of rubber.
  • Fig. 3 (a) is a sectional view showing the bead filler formed by the method according to the present invention, and Fig. 3 (b).
  • 3 (c) and 3 (d) show a portion of the rubber ribbon that is the innermost layer in the radial direction of the bead filler, a portion that corresponds to the center portion in the radial direction of the bead filler, and a portion that is the outermost layer in the radial direction of the bead filler.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view corresponding to this order.
  • the outer peripheral side surface 13b of the rotary support 13 is used as a base, and the rubber ribbon 11 is pushed onto this. While hitting, the layers are stacked and rolled from the inner side to the outer side in the tire radial direction.
  • the rubber ribbon 11 is laminated from the inner side in the radial direction to the outer side, so that it can be formed as compared with the case where the annular sheet is stacked on the end side at the center side in the tire width direction.
  • the degree of freedom of the cross-sectional shape of the bead filler can be expanded, and a bead filler made of rubber having different hardness inside and outside in the radial direction can also be formed, as will be described later.
  • the portion of the rubber ribbon that is the innermost layer in the bead filler radial direction shown in FIG. 3 (b) is thicker than the portion that is the outermost layer in the radial direction of the bead filler shown in FIG.
  • the rubber ribbon part can accurately form the sharp tip 19 of the bead filler, and the thick V and rubber ribbon part can efficiently form the main part of the bead filler with a small number of windings.
  • FIG. 4 is a view for explaining a case where the bead filler is made of two types of rubber
  • FIG. 4 (a) is a cross-sectional view showing the bead filler formed by the method according to the present invention.
  • the bead filler 20 is composed of two types of rubber 20a and 20b which are adjacent to each other at the boundary line B1 and have hardness.
  • the rubber 20a located radially inward is set on the outer peripheral bottom surface 23a of the rotary support 23.
  • the outer peripheral side surface 23b of the rotating support 23 is used as a base, and the rubber ribbon 21a is pressed against the outer side surface of the rotating support member 23 while being wound from the inside in the radial direction to the outside.
  • the rubber 20b to be used is also provided on the outer periphery of the rubber 20a with the outer peripheral side surface 23b of the rotating support as a base and the rubber ribbon 21b from the radially inner side to the outer side. Rolled up and stacked.
  • Fig. 4 (b) is a cross-sectional view showing the rubber ribbon 21a
  • Fig. 4 (c) and Fig. 4 (d) are cross-sectional views showing a portion of the rubber ribbon 21b which is the radially innermost layer
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a portion that becomes the radially outermost layer in correspondence with each other in this order.
  • the rubber ribbon 21a constituting the rubber 20a is formed by winding a rubber ribbon 21a made of hard rubber, and the cross-sectional shape of the rubber ribbon 21a used for the rubber ribbon 21a before the winding forms any part in the rubber 20a. The same is true for ribbons.
  • the rubber ribbon 21b constituting the rubber 20b is formed by winding a rubber ribbon 21b made of soft rubber, and the cross-sectional shape of the rubber ribbon 21b used for this is the innermost radial layer of the rubber 20b.
  • the thicker part of the rubber 20b is the outermost layer in the radial direction of the rubber 20b.
  • the thinner part of the rubber ribbon 21b is used to make the main part of the bead filler 20 efficient with fewer turns. As well as forming well, the sharp tip 29 of the bead filler can be accurately formed.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining a method of forming a bead filler made of two types of rubber in a mode different from that shown in FIG. 4, and FIG. 5 (a) shows this mode.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a bead filler formed by the following.
  • the bead filler 30 is composed of two types of rubber 30a and 30b which are adjacent to each other at the boundary B2 and are hard.
  • the rubber 30a located radially inward is set on the outer peripheral bottom surface 33a of the rotary support 33.
  • the outer peripheral side surface 33b of the rotating support 33 is used as a base, and a rubber ribbon 3 la having a constant thickness is pressed against the outer side surface 33b while being pressed against the outer side surface 33b.
  • the rubber 20b positioned on the outer side in the radial direction is also laminated on the outer periphery of the rubber 20a by winding the rubber ribbon 31b from the inner side in the radial direction to the outer side with the outer peripheral side surface 33b as the base. This is the same as that shown in Fig. 4.
  • FIG. 5 (b) and FIG. 5 (c) are sectional views showing the rubber ribbon 31a and the rubber ribbon 31b, respectively.
  • the rubber ribbon 31b that forms 30b is also made of a certain thickness.
  • the rubber ribbon 31a has a thin ribbon thickness in order to form the sharp tip 39 that slides less frequently with high precision.
  • the rubber ribbon 31b it has a thicker cross-sectional shape.
  • the tip 39 can be formed with high precision without sacrificing winding efficiency, and the thickness of the rubber ribbons 31a and 3 lb is constant, so that the apparatus for forming the rubber ribbon can be simplified. It can be easily configured.
  • FIG. 6 shows a ribbon forming apparatus 1 for forming a rubber ribbon 11.
  • the ribbon forming apparatus 1 includes an extruder 2 for extruding rubber from a die having a predetermined cross-sectional shape, and a rubber ribbon 11 having a desired cross-sectional shape.
  • the roller die 3 to be finished and the rubber ribbon 11 are pasted onto the bead core 12 rotated by the rotating means 15, and the rubber ribbon 11 is fed between the roller die 3 and the pasting roller 5.
  • Consists of Festoon 4 that adjusts the amount of excess and deficiency.
  • reference numeral 13 denotes a rotating support that serves as a foundation when the rubber ribbon 11 is laminated.
  • the roller die is configured to have two rotating rollers 3a and 3b, and is configured to change a gap 8 formed between the rollers 3a and 3b.
  • the rubber ribbon 11 whose thickness changes can be formed by changing the gap amount of the gap 8.
  • the thickness of the rubber ribbon 11 can be changed by changing the rotational speeds of the paired rollers 3a and 3b.
  • the rubber supply amount per hour is constant, while the amount of rubber ribbon 11 drawn out per hour changes.
  • the affixing roller 5 is provided so as to be inclined with respect to the outer peripheral surface of the bead core.
  • the entire ribbon forming apparatus 1 including the extruder 2 is configured to pivot together with the affixing roller 5.
  • Fig. 7 is a view showing a modification of the ribbon forming apparatus 1.
  • the ribbon forming apparatus 1A includes an extruder 2A for extruding rubber with a die having a predetermined cross-sectional shape, and a rubber having a desired cross-sectional shape. It consists of a roller die 6 finished on a rubber ribbon 11, and one of the paired rotating rollers 6a and 6b of the roller die 6 passes through a gap 9 formed by these rollers 6a and 6b.
  • the formed rubber ribbon 11 is transported while being placed on its peripheral surface, and is configured to be transferred onto the bead core 12 by being pressed against the bead core 12, and the rubber ribbon 11 is directly attached to the bead core 12. It also functions as a pasting roller that is pasted onto the bead core.
  • the gap amount of the gap 9 is changed or the rotational speeds of the rotating rollers 6a and 6b are changed so that the thickness of the rubber ribbon 11 can be continuously changed. Further, since the configuration of the rubber ribbon 11 to be laminated is configured to change the inclination with respect to the outer peripheral surface of the bead core 12 is the same as that of the ribbon forming apparatus 1, detailed description thereof is omitted.
  • the present invention can also be used for other rubber members constituting a tire.

Abstract

　ビードコア１２上にゴムリボン１１を積層して形成するビードフィラ１０の成形方法において、ゴムリボン１１の積層を、半径方向内側から外側へ層を重ねてゆく向きに行い、ビードフィラ１０の半径方向最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリボン１１を用いて行うことにより、尖鋭形状をなす先端部１９を精度よく形成することができ、しかも、複雑な断面形状をもつビードフィラ１０や二種類以上のゴムよりなるビードフィラ１０を効率よく形成することができる。

Description

明 細 書
ビードフイラの成形方法
技術分野
[0001] 本発明は、ゴムリボンを積層して、タイヤを構成するビードフイラの成形する方法に 関し、特に、効率的にかつ高精度の断面形状を有するビードフイラを成形することの できるものに関する。
背景技術
[0002] 従来から、押出設備の小型化、タイヤの均一性向上、あるいは、小ロット多サイズ生 産への柔軟な対応等を目的に、小型押出機より押し出されたゴムリボンを回転する支 持体上に直接卷回して積層し所定断面のゴム部材を成形する方法が知られおり、ビ ードフイラに対しても、ゴムリボンを積層して成形する種々の方法が提案されている。
[0003] これらの提案の一つは、図 1に断面図で示すように、一定の断面形状のゴムリボン 8 2を回転する支持体 83上に卷回して、ビードコア 81の外周面を起点として半径方向 内側から外側へと積層し、ビードフイラ 80を所望断面形状となるよう形成するものであ り（特許文献 1参照。）、また、他の提案としては、図 2に断面図で示すように、幅方向 力 Sタイヤ半径方向内外に延在する姿勢のゴムリボン 92を、ビードコア 91の外周面に 幅方向内側端を合わせて卷回して、回転する支持体 93の面を起点としてタイヤ幅方 向内側から外側へと積層し、このとき、ゴムリボン 92の幅がタイヤ幅方向内側力も外 側へ向かうにつれて狭くなるよう変化させることにより、ビードフイラ 90の所望断面形 状を形成する方法が知られている (特許文献 2参照。 ) 0
特許文献 1：特開 2002— 355878号公報
特許文献 2：特開 2001— 179847号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0004] 前者の提案は、一定の断面形状のゴムリボン 82を卷回するので、装置を簡易に構 成することができるものの、ビードフイラ 80を形成するサイクルタイムを短くして効率ィ匕 しょうとして、ゴムリボン 82の厚さを厚くした場合には、ビードフイラ 80の半径方向外 側の先端部 80Aを所望の尖った形状に仕上げることができず、逆に、先端部 80Aの 尖鋭形状を満足するようゴムリボン 82を薄いものにした場合には、所望の全体形状 に仕上げるためにゴムリボン 82を何周も卷回しなければならずサイクルタイムが長く なってしまうという問題があった。
[0005] また、後者の提案では、タイヤ幅方向内側力も外側に向かうにつれてゴムリボンの 幅を狭くしてゆかなければならな 、ので、形成することのできるビードフイラの断面形 状が極めて限られてしまうという問題があり、さらに、この方法では、タイヤの所要性能 を確保するためしばしば採用される、半径方向内側に硬いゴム、外側に柔らカゝぃゴム を配置したビードフイラを形成することができな 、と 、う問題もある。
[0006] 本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、尖鋭形状をなす先端部 を精度よく形成することができ、しかも、複雑な断面形状をもつビードフイラや二種類 以上のゴムよりなるビードフイラを効率よく形成することのできるビードフイラの成形方 法を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0007] < 1 >の発明は、ビードコアの半径方向外側に配置された一種類のゴムよりなるビ ードフイラを、ビードコア上にゴムリボンを積層して形成するビードフイラの成形方法に おいて、
ゴムリボンの積層を、半径方向内側力も外側へ層を重ねてゆく向きに行い、ビード フイラの半径方向最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリボンを用いて 積層するビードフイラ成形方法である。
[0008] < 2 >は、ビードコアの半径方向外側に配置され、少なくとも半径方向最内部と最 外部とで硬さの違う二種類以上のゴムよりなるビードフイラを、ビードコア上にゴムリボ ンを積層して形成するビードフイラの成形方法において、
ゴムリボンの積層を、種類ごとに、半径方向内側から外側へ層を重ねてゆく向き〖こ 行い、ビードフイラの半径方向最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリ ボンを用いて積層するビードフイラ成形方法である。
[0009] < 3 >は、 < 2 >において、ビードフイラを構成する少なくとも一種類のゴムを、一定 厚さのゴムリボンを積層して形成するビードフイラ成形方法である。 [0010] <4>は、 < 2>において、ビードフイラを構成する少なくとも一種類のゴムを、この ゴムの、半径方最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリボンを積層して 形成するビードフイラ成形方法である。
[0011] < 5 >は、 < 1 >〜<4>のいずれかにおいて、所定断面形状を有する口金から押 し出されたゴムを、ローラダイの、対を成す回転ローラの間に設けられたギャップを通 過させ、このギャップを変化させて、半径方最内層となる部分が最外層となる部分より も厚いゴムリボンを形成するビードフイラ成形方法である。
[0012] < 6 >は、 < 1 >〜<4>のいずれかにおいて、所定断面形状を有する口金から押 し出されたゴムを、ローラダイの、対を成す回転ローラの間に設けられたギャップを通 過させ、これらの回転ローラの回転速度を変化させて、半径方最内層となる部分が最 外層となる部分よりも厚いゴムリボンを形成するビードフイラ成形方法である。
[0013] < 7>は、 < 5 >もしくは < 6 >において、前記ローラダイのギャップを通過させて形 成されたゴムリボンを、回転する前記回転ローラの片方に載せて搬送し、この回転口 ーラを回転するビードコアの外周に押し付けることにより、ゴムリボンを、回転ローラか らビードコア上に直接移載して積層するビードフイラ成形方法である。
発明の効果
[0014] < 1 >の発明によれば、ゴムリボンの積層を、半径方向内側力 外側へ層を重ねて ゆく向きに行い、ビードフイラの半径方向最内層となる部分が最外層となる部分よりも 厚いゴムリボンを用いて積層するので、作業効率を犠牲にすることなぐ尖鋭形状を なす先端部を精度よく形成することができ、しかも、複雑な断面形状をもつビードフィ ラゃ二種類以上のゴムよりなるビードフイラ形成することのできる。
[0015] < 2>によれば、二種類以上のゴムよりなるビードフイラについても、ゴムリボンの積 層を、種類ごとに、半径方向内側力も外側へ層を重ねてゆく向きに行い、ビードフイラ の半径方向最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリボンを用いて積層 するので、 < 1 >の発明と同様に、作業効率を犠牲にすることなぐ尖鋭形状をなす 先端部を精度よく形成することができ、しかも、複雑な断面形状をもつビードフイラや 二種類以上のゴムよりなるビードフイラ形成することのできる。
[0016] < 3 >によれば、ビードフイラを構成する二種類以上のゴムのうち少なくとも一種類 を、一定厚さのゴムリボンを積層して形成するので、ゴムリボンを形成する装置を簡易 に構成することができる。
[0017] <4>によれば、ビードフイラを構成する二種類以上のゴムのうち少なくとも一種類 を、このゴムの、半径方最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリボンを 積層して形成するので、尖鋭形状をなす先端部をより高精度にし、あるいは、作業効 率を一層向上させることができる。
[0018] < 5 >によれば、ローラダイの回転ローラの間に設けられたギャップを変化させて、 ゴムリボンの厚さを変化させるので、厚さの制御を高精度に行うことができる。
[0019] < 6 >によれば、ローラダイの回転ローラの回転速度を変化させて、ゴムリボンの厚 さを変化させるので、厚さを簡易に制御することができる。
[0020] < 7>によれば、ローラダイのギャップを通過させて形成されたゴムリボンを、回転 する前記回転ローラの片方に載せて搬送し、ゴムリボンを、回転ローラ力 ビードコア 上に直接移載して積層するので、装置をコンパクトに、かつ、簡易に構成することが できる。
図面の簡単な説明
[0021] [図 1]従来のゴムリボン積層方法で形成されたビードフイラを示す断面図である。
[図 2]従来の他のゴムリボン積層方法で形成されたビードフイラを示す断面図である。
[図 3]本発明に係るゴムリボン積層方法で形成された一種類のゴムよりなるビードフィ ラを示す断面図である。
[図 4]本発明に係るゴムリボン積層方法で形成された二種類のゴムよりなるビードフィ ラを示す断面図である。
[図 5]本発明に係る他のゴムリボン積層方法で形成された二種類のゴムよりなるビード フイラを示す断面図である。
[図 6]ゴムリボンを形成するリボン形成装置を示す正面図および平面図である。
[図 7]リボン形成装置の変形例を示す正面図および平面図である。
符号の説明
[0022] 1 リボン形成装置
2 押出機 ローラダイ
フェスツーン
貼り付けローラ ローラダイ
、 9 ギャップ
0 ビードフイラ
1 ゴムリボン
2 ビードコア
3 回転支持体
3a 回転支持体の外周底面3b 回転支持体の外周側面9 ビードフイラ先端部
ビードフイラ
a, 20b ゴム
1a、 21b ゴムリボン
ビードコア
回転支持体
a 回転支持体外周底面 b 回転支持体外周側面 ビードフイラ先端部 ビードフイラ
a, 30b ゴム
a、 31b ゴムリボン
ビードコア
回転支持体
a 回転支持体外周底面 b 回転支持体外周側面 ビードフイラ先端部 発明を実施するための最良の形態
[0023] 本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図 3は、ビードフイラが一種 類のゴムよりなる場合について説明するための図であり、図 3 (a)は、本発明に係る方 法によって形成されたビードフイラを示す断面図、図 3 (b)、図 3 (c)、および図 3 (d) は、ゴムリボンの、ビードフイラ半径方向最内層となる部分、ビードフイラ半径方向中 央部に対応する部分、および、ビードフイラ半径方向最外層となる部分を、それぞれ 、この順に対応させて示す断面図である。
[0024] ビードフイラ 10を形成するに際し、回転支持体 13の外周底面 13aにセットされたビ ードコア 12の外周上に、回転支持体 13の外周側面 13bを土台にして、ゴムリボン 11 を、これに押し当てながら、タイヤ半径方向内側から外側へ層を重ねて積層卷回する 。このように、本発明においては、ゴムリボン 11を半径方向内側から外側へと積層す るので、これをタイヤ幅方向中央側が端部側へ円環状シートを重ねて行くのに対比し て、形成可能なビードフイラの断面形状の自由度を広げることができ、また、後述の 例のように、半径方向内外で硬度の異なるゴムよりなるビードフイラでも形成すること ができる。
[0025] さらに、ゴムリボンの、図 3 (b)に示した、ビードフイラ半径方向最内層となる部分は、 図 3 (d)に示した、ビードフイラ半径方向最外層となる部分よりも厚いので、薄いゴムリ ボン部分によって、ビードフイラの、尖鋭な先端部 19を精度よく形成するとともに、厚 V、ゴムリボン部分によって、ビードフイラの主要部を少な 、巻き回数で効率よく形成す ることがでさる。
[0026] 図 4は、ビードフイラが二種類のゴムよりなる場合について説明するための図であり 、図 4 (a)は、本発明に係る方法によって形成されたビードフイラを示す断面図である 。ビードフイラ 20は、境界線 B1を境に隣接する、互いに硬さのことなる二種類のゴム 20a、 20bよりなり、半径方向内側に位置するゴム 20aは、回転支持体 23の外周底面 23aにセットされたビードコア 22の外周上に、回転支持体 23の外周側面 23bを土台 にして、ゴムリボン 21aを、これに押し当てながら、半径方向内側から外側へ卷回して 積層され、一方、半径方向外側に位置するゴム 20bも、同様に、ゴム 20aの外周上に 、回転支持体外周側面 23bを土台にして、ゴムリボン 21bを、半径方向内側から外側 へ卷回して積層される。
[0027] 図 4 (b)は、ゴムリボン 21aを示す断面図であり、図 4 (c)、および図 4 (d)は、ゴムリ ボン 21bの、半径方向最内層となる部分を示す断面図、および、半径方向最外層と なる部分をそれぞれこの順に対応して示す断面図である。ゴム 20aを構成するゴムリ ボン 21aは、硬いゴムよりなるゴムリボン 21aを卷回して形成され、これに用いられるゴ ムリボン 21aの、卷回前の断面形状は、ゴム 20a内のどこの部分を形成するリボンの ものであってもすべて同じである。
[0028] 一方、ゴム 20bを構成するゴムリボン 21bは、柔らかいゴムよりなるゴムリボン 21bを 卷回して形成され、これに用いられるゴムリボン 21bの卷回前の断面形状は、ゴム 20 bの半径方向最内層となる部分は厚さが厚ぐゴム 20bの半径方向最外層となる部分 は厚さが薄ぐこのような厚さのゴムリボン 21bを用いることにより、ビードフイラ 20の主 要部を少ない巻き回数で効率よく形成するとともにビードフイラの尖鋭な先端部 29を 精度よく形成することができる。
[0029] 図 5は、二種類のゴムよりなるビードフイラを、図 4に示したものとは異なる態様で形 成するする方法について説明するための図であり、図 5 (a)は、この態様によって形 成されたビードフイラを示す断面図である。ビードフイラ 30は、境界線 B2を境に隣接 する、互いに硬さのことなる二種類のゴム 30a、 30bよりなり、半径方向内側に位置す るゴム 30aは、回転支持体 33の外周底面 33aにセットされたビードコア 32の外周上 に、回転支持体 33の外周側面 33bを土台にして、一定厚さのゴムリボン 3 laを、これ に押し当てながら、半径方向内側から外側へ卷回して積層され、一方、半径方向外 側に位置するゴム 20bも、同様に、ゴム 20aの外周上に、回転支持体外周側面 33b を土台にして、ゴムリボン 31bを、半径方向内側から外側へ卷回して積層される点に ついては、図 4に示したものと同様である。
[0030] 図 5 (b)および図 5 (c)は、それぞれ、ゴムリボン 31aおよびゴムリボン 31bを示す断 面図であり、この態様力 図 4に示したものと異なる点は、半径方向外側のゴム 30bを 形成するゴムリボン 31bも一定厚さのものよりなるという点であり、この場合、ゴムリボン 31aは、卷回回数を少なくすべぐ尖鋭な先端部 39を高精度に形成するためリボン 厚さが薄いゴムリボン 31bに比べ、より厚い断面形状を有する。この態様によれば、 卷回効率を犠牲にすることなく先端部 39を高精度に形成することができ、しカゝも、ゴ ムリボン 31a、 3 lbの厚さはそれぞれ一定であるので、ゴムリボンを形成する装置を簡 易に構成することができる。
[0031] 次に、ゴムリボンを形成しビードコア上で移載する方法について、一種類のゴムより なる、図 1に示したビードフイラ 10を例にとって説明する。図 6は、ゴムリボン 11を形成 するリボン形成装置 1であり、リボン形成装置 1は、ゴムを所定断面形状の口金から押 し出す押出機 2、押し出されたゴムを所望の断面形状のゴムリボン 11に仕上げるロー ラダイ 3、ゴムリボン 11を、回転手段 15によって回転されるビードコア 12上に貼り付け る貼り付けローラ 5、および、ローラダイ 3と貼り付けローラ 5との間で、それらの、ゴムリ ボン 11の送り量の過不足を調整するフェスツーン 4を具えて構成される。
[0032] なお、図中、 13は、ゴムリボン 11を積層する際の土台となる回転支持体を示す。
[0033] ローラダイは二つの回転ローラ 3a、 3bを有して構成され、また、これらのローラ 3a、 3bの間に形成されたギャップ 8を変化させられるよう構成されていて、このギャップ 8 にゴムを通過させ、ギャップ 8の隙間量を変化させることにより、厚さの変化するゴムリ ボン 11を形成することができる。
[0034] また、ギャップ 8を変化させる代わりに、対をなすローラ 3a、 3bの回転速度を変化さ せることにより、ゴムリボン 11の厚さを変化させることもでき、これは、押出機 2からの 時間当たりのゴム供給量が一定であるのに対し、ゴムリボン 11の時間当たりの引き出 し量が変ィ匕すること〖こよるちのである。
[0035] 図 1に示すように、ビードフイラ 10は、先端がとがった形状をなすので、ゴムリボン 1 1は、ビードコア 12の外周面に対して種々の傾きを有して積層されなければならず、 そのため、貼り付けローラ 5は、ビードコア外周面に対して、傾斜可能に設けられ、こ の場合、貼り付けローラ 5とともに、押出機 2を含むリボン形成装置 1全体が旋回移動 するよう構成される。
[0036] 図 7は、リボン形成装置 1の変形例を示す図であり、リボン形成装置 1Aは、ゴムを所 定断面形状の口金力 押し出す押出機 2A、押し出されたゴムを所望の断面形状の ゴムリボン 11に仕上げるローラダイ 6よりなり、ローラダイ 6の、対をなす回転ローラ 6a 、 6bの一方 6aは、これらのローラ 6a、 6bによって形成されたギャップ 9を通過して形 成されたゴムリボン 11をその周面上に載せて搬送するとともに、ビードコア 12に押し 付けられることにより、搬送したゴムリボン 11をビードコア 12上に移載するよう構成さ れていて、直接、ゴムリボン 11をビードコア上に貼り付ける貼り付けローラとしても機 能する。
[0037] なお、リボン形成装置 1Aにおいて、ゴムリボン 11の厚さを連続的に変化することが できるよう、ギャップ 9の隙間量を変化させ、もしくは、回転ローラ 6a、 6bの回転数を 変化させされること、また、積層するゴムリボン 11の、ビードコア 12の外周面に対する 傾斜を変化させるように構成されていることについては、リボン形成装置 1と同様であ るので、詳細の説明を省略する。
産業上の利用可能性
[0038] 本発明は、タイヤを構成する他のゴム部材にも用いることができる。

Claims

請求の範囲
[1] ビードコアの半径方向外側に配置された一種類のゴムよりなるビードフイラを、ビー ドコア上にゴムリボンを積層して形成するビードフイラの成形方法において、
ゴムリボンの積層を、半径方向内側力も外側へ層を重ねてゆく向きに行い、ビード フイラの半径方向最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリボンを用いて 積層するビードフイラ成形方法。
[2] ビードコアの半径方向外側に配置され、少なくとも半径方向最内部と最外部とで硬 さの違う二種類以上のゴムよりなるビードフイラを、ビードコア上にゴムリボンを積層し て形成するビードフイラの成形方法にぉ 、て、
ゴムリボンの積層を、種類ごとに、半径方向内側から外側へ層を重ねてゆく向き〖こ 行い、ビードフイラの半径方向最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリ ボンを用いて積層するビードフイラ成形方法。
[3] ビードフイラを構成する少なくとも一種類のゴムを、一定厚さのゴムリボンを積層して 形成する請求項 2に記載のビードフイラ成形方法。
[4] ビードフイラを構成する少なくとも一種類のゴムを、このゴムの、半径方最内層となる 部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリボンを積層して形成する請求項 2に記載の ビードフイラ成形方法。
[5] 所定断面形状を有する口金力も押し出されたゴムを、ローラダイの、対を成す回転 ローラの間に設けられたギャップを通過させ、このギャップを変化させて、半径方最内 層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリボンを形成する請求項 1〜4のいず れかに記載のビードフイラ成形方法。
[6] 所定断面形状を有する口金力も押し出されたゴムを、ローラダイの、対を成す回転 ローラの間に設けられたギャップを通過させ、これらの回転ローラの回転速度を変化 させて、半径方最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚いゴムリボンを形成す る請求項 1〜4のいずれかに記載のビードフイラ成形方法。
[7] 前記ローラダイのギャップを通過させて形成されたゴムリボンを、回転する前記回転 ローラの片方に載せて搬送し、この回転ローラを回転するビードコアの外周に押し付 けることにより、ゴムリボンを、回転ローラ力もビードコア上に直接移載して積層する請 求項 5もしくは 6に記載のビードフイラ成形方法。
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