JP5108406B2

JP5108406B2 - スティフナーの形成方法

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Publication number: JP5108406B2
Application number: JP2007188042A
Authority: JP
Inventors: 允久矢萩
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2007-07-19
Filing date: 2007-07-19
Publication date: 2012-12-26
Anticipated expiration: 2027-07-19
Also published as: JP2009023197A

Description

本発明は、空気入りタイヤのビード部に設けられるスティフナーの形成方法に関する。

従来、ゴム部材の押出し圧力に抗し得る厚めの鉄板に対して要求形状に近い形状のくり貫きを施してなる口金を用い、大型のゴム押出し機にて、該口金のくり貫き部から、要求形状に近い形のゴム部材を押し出し、これを空気入りタイヤのビード部におけるカーカスプライの折返し部の充填材に供していた。この充填材は、一般にスティフナーやビードフィラーと呼ばれている。

このスティフナーの形成方法としては、ゴムリボンの積層を、ビードコアの半径方向内側から外側へ層を重ねてゆく向きに行う方法が開示されている（特許文献１参照）。
特開２００６−７６２００

しかしながら、上記したゴム押出し機を１台新規に稼動させるには、機械の完成から、工場への据付、試運転、試作、最初の量産まで、実に１年半から２年の期間が必要である。また工場には、ゴム押出し機用の大きな据付スペースが必要になる。更に、多岐にわたる要求性能に対応するため、形や大きさ、材質等の異なる複数種類のゴム部材を使用する必要がある。このように要求性能の異なる複数種類のゴム部材を、従来方式を用いて押し出すためには、より一層大型で構造が複雑なゴム押出し機が必要であった。

また上記した特許文献１には、ビードコア上に積層されるゴムリボンのうち、半径方向最内層となる部分が最外層となる部分よりも厚くなるようにする点が開示されているが、ゴムリボンの幅が一定であるため、スティフナーを半径方向外側に向かって先鋭形状とするには、リボンを傾けて積層して行く必要があった。

本発明は、上記事実を考慮して、空気入りタイヤのビード部にスティフナーを成形する際のコストを抑制しつつ、様々な要求品質に対応したスティフナーを容易に成形できるようにすることを目的とする。

請求項１の発明は、空気入りタイヤのビード部に対するスティフナーの形成方法であって、カーカスプライを前記ビード部に配置されるビードコアの内側から外側に折り返して折返し部を形成すると共に、該折返し部の端部を前記ビードコアに沿って該ビードコアのタイヤ軸方向最外端よりもタイヤ軸方向内側に巻き付けて巻込み部を形成する工程と、ゴムリボンの幅を、前記ビードコアの半径方向における該ゴムリボンの巻付け位置に応じて適宜変化させて、任意断面形状及び任意特性の前記ゴムリボンを製造する工程と、特性の異なる複数種類の前記ゴムリボンを、少なくとも一部がタイヤ軸方向に重なるように、前記ビードコアの半径方向における前記巻込み部の外側において該ビードコアの周方向に夫々巻き付けて半径方向に積層しスティフナーとする工程と、を有している。

請求項１に記載のスティフナーの形成方法では、任意断面形状及び任意特性のゴムリボンが、ビード部に配置されるビードコアの半径方向外側において該ビードコアの周方向に巻き付けられて積層されることで、空気入りタイヤのビード部にスティフナーが形成される。このため、従来のような高コストのゴム押出し機を不要とすることができ、これによって空気入りタイヤのビード部にスティフナーを成形する際のコストを抑制することができる。また任意断面形状及び任意特性のゴムリボンを積層することで、様々な要求品質に対応したスティフナーを容易に形成することができる。

また、ゴムリボンを製造する工程において、ビードコアの半径方向における該ゴムリボンの巻付け位置に応じて、該ゴムリボンの幅が適宜変化するので、該ゴムリボンを傾けて積層しなくても、スティフナーを任意断面形状に形成することができる。

更に、スティフナーが、特性の異なる複数種類のゴムリボンを用いて形成されるので、様々な要求性能に対応したスティフナーを、より容易に形成することができる。スティフナーには、ビード部におけるカーカスプライの折返し部の形状維持性と、空気入りタイヤの走行時に繰り返されるビード部の屈曲変形に追従する柔軟性とが要求される。請求項３に記載のスティフナーの形成方法では、これらの性能を両立させるために、スティフナーの断面形状が複雑となる場合であっても、該スティフナーを容易に形成することができる。

また、請求項１に記載のスティフナーの形成方法では、まず、カーカスプライがビードコアの内側から外側に折り返されて折返し部が形成され、更に該折返し部の端部がビードコアに沿って該ビードコアのタイヤ軸方向最外端よりもタイヤ軸方向内側に巻き付けられて巻込み部が形成される。そして、ゴムリボンが、ビードコアの半径方向における該巻込み部の外側に巻き付けられてスティフナーが形成される。このように、カーカスプライの巻込み部の外側にスティフナーを設けることで、ビード部の耐久性を向上させることができる。
請求項２の発明は、請求項１に記載のスティフナーの形成方法において、タイヤ軸方向に隣り合う一方の前記ゴムリボンの巻始め部は、他方の前記ゴムリボンにおける幅広の巻始め部に重ねて配置される。

以上説明したように、本発明の空気入りタイヤ及びその製造方法によれば、空気入りタイヤのビード部にスティフナーを成形する際のコストを抑制しつつ、様々な要求品質に対応したスティフナーを容易に成形することができる、という優れた効果が得られる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１において、本実施形態に係るスティフナーの形成方法は、例えば、リボン形成装置１０と、ビードコア１２を回転させるための回転台１４とを用いて実施される。

リボン形成装置１０は、未加硫のゴム１６を所定断面形状の口金１８から押し出す押出し機２０と、該押出し機２０から押し出されたゴム１６を所望の断面形状のゴムリボン２２に仕上げるローラダイ２４とを有しており、ゴムリボン２２を連続的に製造できるように構成されている。ローラダイ２４と回転台１４に設けられた貼付けローラ２６との間には、ゴムリボン２２の送り量の過不足を調整するためのフェスツーン２８が設けられている。

ローラダイ２４は二つの回転ローラ２４Ａ，２４Ｂを有して構成されている。これらの回転ローラ２４Ａ，２４Ｂの間に形成されるギャップ３０の大きさは、任意に変化させることができるように構成されている。このギャップ３０にゴム１６を通過させることで、任意の厚さのゴムリボン２２を製造できるようになっている。またギャップ３０の大きさを変化させる代わりに、回転ローラ２４Ａ，２４Ｂの回転速度を変化させることで、任意の厚さのゴムリボン２２を製造することも可能である。これは、押出し機２０からのゴム１６の供給量が一定であるのに対し、ゴムリボン２２の時間当たりの引出し量が変化することによるものである。

なお、図示は省略するが、ローラダイ２４の近傍には、ゴムリボン２２の幅寸法を任意に変化させることが可能な幅規制機構が設けられている。これにより、リボン形成装置１０は、ゴムリボン２２を連続的に製造しつつ、該ゴムリボン２２を任意断面形状に形成できるようになっている。

フェスツーン２８には、上流側のガイドローラ３２と、該ガイドローラ３２と離間した下流側のガイドローラ３４とが設けられている。このフェスツーン２８におけるガイドローラ３２，３４の間において、ゴムリボン２２を自重により下方へＵ字状に撓ませておくことで、ビードコア１２に対する該ゴムリボン２２の巻付け速度とローラダイ２４からの該ゴムリボン２２の供給速度との速度差を吸収できるようになっている。

回転台１４は、固定状態で使用される基台３６と、該基台３６上に回動可能に設けられビードコア１２の内周に沿って配置された例えば３個の駆動ローラ３８とを有して構成されている。この駆動ローラ３８は、例えばＡ方向に夫々回転駆動されるようになっており、これによりビードコア１２を矢印Ｂ方向に回転させることができるようになっている。ビードコア１２の回転速度は任意に調節することが可能であるが、基本的にはローラダイ２４から送り出されるゴムリボン２２の速度に対応した回転速度に設定される。

基台３６におけるビードコア１２の外周に近接する位置には、フェスツーン２８を通過したゴムリボン２２を該ビードコア１２の半径方向外側に貼り付けて行くための貼付けローラ４０が設けられている。この貼付けローラ４０は、ゴムリボン２２の巻付けの進行に伴い、例えばビードコア１２の半径方向外側へ移動可能に構成されている。

（スティフナーの形成方法）
次に、図１，図２において、上記のリボン形成装置１０及び回転台１４を用いて、空気入りタイヤ４２のビード部４４にスティフナー４６（図２）を形成する方法について説明する。本実施形態に係るスティフナーの形成方法は、任意断面形状及び任意特性のゴムリボン２２を製造する工程と、該ゴムリボン２２を、ビード部４４に配置されるビードコア１２の半径方向外側において該ビードコア１２の周方向に巻き付けて積層しスティフナーとする工程と、を有している。

ゴムリボン２２は、リボン形成装置１０により製造される。具体的には、リボン形成装置１０における押出し機２０の口金１８から、任意特性の未加硫のゴム１６が押し出され、ローラダイ２４における回転ローラ２４Ａ，２４Ｂの間のギャップ３０を通過することで、ゴムリボン２２が製造される。ゴムリボン２２の厚さはギャップ３０の大きさにより規制され、ゴムリボン２２の幅は図示しない幅規制機構で規制されて定められる。このようにして、リボン形成装置１０では、任意断面形状及び任意特性のゴムリボン２２を連続的に製造することができる。

なお、リボン形成装置１０では、ゴムリボン２２を一定の断面形状で製造するだけでなく、断面形状を随時変更することが可能である。ゴムリボン２２の厚さについては、回転ローラ２４Ａ，２４Ｂの間のギャップ３０の大きさを変えることで任意に変化させることができ、ゴムリボン２２の幅については、幅規制機構の設定により任意に変化させることができる。またリボン形成装置１０では、原料のゴム１６の種類を変えることで、任意特性のゴムリボン２２を製造することができる。ゴムリボン２２の特性とは、例えば硬度である。

ローラダイ２４から送り出されたゴムリボン２２は、フェスツーン２８を通過してビードコア１２へ巻き付けられる。ゴムリボン２２は、フェスツーン２８におけるガイドローラ３２，３４の間において、自重により下方へＵ字状に撓んだ状態とされており、この撓み量が増減することで、ビードコア１２に対する該ゴムリボン２２の巻付け速度とローラダイ２４からの該ゴムリボン２２の供給速度との速度差を吸収することができる。即ち、フェスツーン２８により、ゴムリボン２２の送り量の過不足を調整することができる。

ゴムリボン２２は、回転台１４において、ビードコア１２の半径方向外側において、該ビードコア１２の周方向に巻き付けられ、積層されて行く。具体的には、基台３６上の３個の駆動ローラ３８が矢印Ａ方向に回転することで、ビードコア１２が矢印Ｂ方向に回転する。ビードコア１２の回転速度は任意に調節することが可能であるが、基本的にはローラダイ２４から送り出されるゴムリボン２２の速度に対応した回転速度に設定される。

次に、本実施形態に係るスティフナーの形成方法により得られる様々なスティフナー４６及びその具体的な形成方法について、実施例１から実施例６を例に挙げて説明する。

（実施例１）
図２に示されるように、実施例１に係るスティフナー４６は、１種類のゴムリボン２２を、空気入りタイヤ４２のビード部１４に配置されるビードコア１２の半径方向外側において、該ビードコア１２の周方向に巻き付けて積層することで構成されている。スティフナー４６の断面形状は、ビードコア１２の半径方向外側に向かって先鋭形状（三角形）となっている。スティフナー４６をこのような形状とするためには、ゴムリボン２２の幅を、ビードコア１２の半径方向における該ゴムリボン２２の巻付け位置に応じて適宜変化させる。具体的には、ゴムリボン２２の積層がビードコア１２の半径方向外側に進行するに従って、該ゴムリボン２２の幅を、ローラダイ２４（図１）の近傍に設けられる幅規制機構により、連続的又は段階的に漸減させて行くようにする。これにより、ゴムリボン２２を傾けて積層しなくても、スティフナー４６を任意断面形状に形成することができる。

なお、この例では、スティフナー４６の形成後、カーカスプライ４８がビードコア１２の内側から外側に折り返されて折返し部４８Ｂが形成されており、該折返し部４８Ｂと、カーカスプライ４８の本体部４８Ａと、ビードコア１２との間にスティフナー４６が充填された状態となっている。

（実施例２）
図３に示されるように、実施例２に係るスティフナー４６は、１種類のゴムリボン２２を用いて形成されており、断面形状がビードコア１２の半径方向外側に向かって幅が狭まる台形形状となっている。スティフナー４６をこのような形状とするためには、ゴムリボン２２の積層がビードコア１２の半径方向外側に進行するに従って、該ゴムリボン２２の幅を、ローラダイ２４（図１）の近傍に設けられる幅規制機構により、連続的又は段階的に漸減させて行くようにする。

なお、この例では、スティフナー４６の形成後、カーカスプライ４８がビードコア１２の内側から外側に折り返されて折返し部４８Ｂが形成される。そしてこの折返し部４８Ｂの端部４８Ｃが、ビードコア１２の半径方向におけるスティフナー４６の外側位置まで巻き込まれる。これにより、折返し部４８Ｂと、カーカスプライ４８の本体部４８Ａと、ビードコア１２との間にスティフナー４６が充填された状態となる。

（実施例３）
図４に示されるように、実施例３に係るスティフナー４６は、１種類のゴムリボン２２を用いて形成されており、実施例２と同様の形成方法により、断面形状がビードコア１２の半径方向外側に向かって幅が狭まる台形形状となっている。ビードコア１２の半径方向におけるスティフナー４６の高さは、例えば実施例２よりも大きく設定されている。

なお、この例では、ゴムリボン２２の巻付けに先立って、カーカスプライ４８をビードコア１２の内側から外側に折り返して折返し部４８Ｂを形成すると共に、該折返し部４８Ｂの端部４８Ｃをビードコア１２に沿って該ビードコア１２のタイヤ軸方向最外端よりもタイヤ軸方向内側に巻き付けて巻込み部４８Ｄを形成する。即ち、スティフナー４６は、ゴムリボン２２を、ビードコア１２の半径方向におけるカーカスプライ４８の折返し部４８Ｂの外側に巻き付けることで形成される。

（実施例４）
図５に示されるように、実施例４に係るスティフナー４６は、２種類のゴムリボン２２，５２を用いて形成されており、断面形状がビードコア１２の半径方向外側に向かって先鋭形状（三角形）となっている。ゴムリボン２２，５２の特性は、互いに異なっており、例えばゴムリボン５２の硬度が、ゴムリボン２２よりも小さく設定されている。ゴムリボン５２は、ゴムリボン２２と同様にして製造され（図１参照）、主としてゴムリボン２２よりもタイヤ軸方向外側において、ビードコア１２の半径方向外側まで積層されている。

スティフナー４６は、まずゴムリボン２２の巻付けを行い、続いてゴムリボン５２の巻付けを行うことで形成されている。図示されるように、ゴムリボン２２の巻始め部５０は、例えばタイヤ軸方向におけるビードコア１２の幅寸法に対応して幅広に形成される。このゴムリボン２２については、巻付けによる積層がビードコア１２の半径方向外側に進行するに従って、該ゴムリボン２２の幅を、ローラダイ２４（図１）の近傍に設けられる幅規制機構により、連続的又は段階的に漸減させて行くようにする。

ゴムリボン５２については、図示されるように、ゴムリボン２２のタイヤ軸方向外側に沿って、該ゴムリボン２２よりもビードコア１２の半径方向外側まで巻き付けて積層するようにする。ゴムリボン５２の巻始め部５４は、例えばゴムリボン２２における幅広の巻始め部５０に重ねて配置される。ゴムリボン５２の幅は、ビードコア１２の半径方向におけるゴムリボン２２の最外点までは、例えば略一定である。この該最外点を越えたところでゴムリボン５２の幅を一度大きくしてから、更に積層がビードコア１２の半径方向外側に進行するに従って、連続的又は段階的に漸減させて行くようにする。このようにすることで、図示されるように、スティフナー４６の断面が、全体として、ビードコア１２の半径方向外側に向かって先鋭形状（三角形）となる。

（実施例５）
図６に示されるように、実施例５に係るスティフナー４６は、２種類のゴムリボン２２，５２を用いて形成されており、実施例２と同様に、断面形状がビードコア１２の半径方向外側に向かって幅が狭まる台形形状となっている。ゴムリボン２２，５２の特性の違いについては、実施例４と同様であり、ゴムリボン５２の硬度が、ゴムリボン２２よりも小さく設定されている。

スティフナー４６は、まずゴムリボン２２の巻付けを行い、続いてゴムリボン５２の巻付けを行うことで形成されている。ゴムリボン２２については、巻付けによる積層がビードコア１２の半径方向外側に進行するに従って、該ゴムリボン２２の幅を、ローラダイ２４（図１）の近傍に設けられる幅規制機構により、連続的又は段階的に漸減させて行くようにする。ゴムリボン２２の巻始め部５０は、例えばタイヤ軸方向におけるビードコア１２の幅寸法に対応して幅広に形成される。

ゴムリボン５２については、主としてゴムリボン２２のタイヤ軸方向外側において、例えば略一定幅で積層する。ゴムリボン５２の巻始め部５４は、例えばゴムリボン２２における幅広の巻始め部５０に重ねて配置される。このようにすることで、図示されるように、スティフナー４６の断面が、全体として、ビードコア１２の半径方向外側に向かって台形となる。

なお、この例では、実施例２と同様に、スティフナー４６の形成後、カーカスプライ４８がビードコア１２の内側から外側に折り返されて折返し部４８Ｂが形成され、更に該折返し部４８Ｂの端部４８Ｃが、ビードコア１２の半径方向におけるスティフナー４６の外側位置まで巻き込まれる。これにより、折返し部４８Ｂと、カーカスプライ４８の本体部４８Ａと、ビードコア１２との間にスティフナー４６が充填された状態となる。

（実施例６）
図７に示されるように、実施例６に係るスティフナー４６は、２種類のゴムリボン２２，５２を用いて形成されており、実施例３と同様に、断面形状がビードコア１２の半径方向外側に向かって幅が狭まる台形形状となっている。ゴムリボン２２，５２の特性の違いについては、実施例４と同様であり、ゴムリボン５２の硬度が、ゴムリボン２２よりも小さく設定されている。ビードコア１２の半径方向におけるスティフナー４６の高さは、例えば実施例５よりも大きく設定されている。

ゴムリボン５２については、主としてゴムリボン２２のタイヤ軸方向外側において積層して行く。ゴムリボン５２の巻始め部５４は、例えばゴムリボン２２における幅広の巻始め部５０に重ねて配置される。ゴムリボン５２の幅は、ビードコア１２の半径方向におけるゴムリボン２２の最外点までは、略一定である。この該最外点を越えたところでゴムリボン５２の幅を大きくし、該ゴムリボン５２の積層を完了する。このようにすることで、図示されるように、スティフナー４６の断面が、全体として、ビードコア１２の半径方向外側に向かって台形となる。

なお、この例では、ゴムリボン２２，５２の巻付けに先立って、カーカスプライ４８をビードコア１２の内側から外側に折り返して折返し部４８Ｂを形成すると共に、該折返し部４８Ｂの端部４８Ｃをビードコア１２に沿って該ビードコア１２のタイヤ軸方向最外端よりもタイヤ軸方向内側に巻き付けて巻込み部４８Ｄを形成している。即ち、スティフナー４６は、ゴムリボン２２，５２を、ビードコア１２の半径方向におけるカーカスプライ４８の折返し部４８Ｂの外側に巻き付けることで形成される。

実施例６に係るスティフナー４６では、互いに硬度の異なるゴムリボン２２，５２を用いると共に、より硬度の小さいゴムリボン５２を、ゴムリボン２２のタイヤ軸方向外側に配置しているので、比較的硬度の大きいゴムリボン２２の部分が、ビード部４４におけるカーカスプライ４８の折返し部４８Ｂの形状を維持し、比較的硬度の低いゴムリボン５２が、空気入りタイヤ４２の走行時に繰り返されるビード部４４の屈曲変形に柔軟に追従する。またカーカスプライ４８の巻込み部４８Ｄの外側にスティフナー４６を設けることで、ビード部４４の耐久性を向上させることができる。

（その他の実施例）
本実施形態に係る方法により形成可能なスティフナー４６の断面形状は、上記各実施例で示したものには限られない。例えば図８（Ａ）に示されるように、タイヤ径方向寸法が、タイヤ軸方向寸法に対して大きい縦長三角形としてもよいし、図８（Ｂ）に示されるように、タイヤ径方向寸法が、タイヤ軸方向寸法に対して小さい横長三角形としてもよい。またスティフナー４６の断面形状を、図８（Ｄ）に示されるような半円形としてもよく、図８（Ｅ）に示されるような矩形としてもよい。

なお、図８（Ｃ）には、実施例２、実施例３、実施例５及び実施例６に対応する台形形状のスティフナー４６が示されている。

上記したように、本実施形態に係るスティフナーの形成方法によれば、従来のような高コストのゴム押出し機を不要とすることができ、これによって空気入りタイヤ４２のビード部４４にスティフナー４６を成形する際のコストを抑制することができる。具体的には、リボン形成装置１０（図１）を製造するためのコストを、従来の大型のゴム押出し機と比較して、１／１０〜１／２０とすることができ、また該リボン形成装置１０の完成から、工場への据付、試運転、試作、最初の量産までの期間を、従来と比較して、１／４に短縮化することができる。

更に、本実施形態に係るスティフナーの形成方法によれば、任意断面形状及び任意特性のゴムリボンを積層することで、様々な要求品質に対応したスティフナー４６を容易に形成できる。

また本実施形態に係るスティフナーの形成方法によれば、ビード部におけるカーカスプライの折返し部の形状維持性と、空気入りタイヤの走行時に繰り返されるビード部の屈曲変形に追従する柔軟性を両立させるために、スティフナーの断面形状が複雑となる場合であっても、該スティフナーを容易に形成することができる。

（試験例）
上記した実施例１，４，６に係るスティフナー４６を有する空気入りタイヤ４２と、比較例１〜３（図９から図１１参照）に係るスティフナー５６を有する空気入りタイヤ６２とについて、ビード部４４の耐久性について試験を行った。ここで、比較例１〜３に係るスティフナー５６は、何れも従来のゴム押出し機を用いて各々の断面形状に押し出されたゴムをビードコア１２の半径方向外側に配置した構造となっている。

各比較例におけるスティフナー５６の構成について簡単に説明する。図９において、比較例１に係るスティフナー５６は、１種類のゴムを用いており、その断面形状は、実施例１に係るスティフナー４６（図２）に対応した先鋭形状（三角形）となっている。カーカスプライ４８の折返し部４８Ｂの構成も、実施例１と同様である。

図１０において、比較例２に係るスティフナー５６は、２種類のゴムを用いており、その断面形状は、実施例４（図５）に係るスティフナー４６に対応した先鋭形状（三角形）となっている。また比較例２に係るスティフナー５６は、実施例４（図５）に係るスティフナー４６に対応して、ビードコア１２側に位置する硬ゴム部５８と、ビードコア１２の半径方向における硬ゴム部５８の外側に位置する軟ゴム部６０とを有している。カーカスプライ４８の折返し部４８Ｂの構成は、実施例４と同様である。

図１１において、比較例３に係るスティフナー５６は、１種類のゴムを用いており、その断面形状は、実施例６に係るスティフナー４６（図７）に対応した台形形状となっている。カーカスプライ４８の折返し部４８Ｂや巻込み部４８Ｄの構成も、実施例６と同様である。なお、実施例６では２種類のゴムを用いているが、比較例３で用いているゴムは１種類である。

試験に使用したタイヤのサイズは、３１５／８０Ｒ２２．５である。

２００６年発行のＪＡＴＭＡＹＥＡＲＢＯＯＫに定められた適用サイズにおける標準リムに各タイヤを組み付け、適用サイズ・プライレーティングにおける最大荷重に対する内圧を充填して行った。

耐久性試験は、ドラム試験機を用い、最大荷重の１５０％の荷重を負荷し、時速６０ｋｍ／ｈで連続走行させて行い、タイヤ故障に至るまでの時間を測定した。その結果は、表１に示される通りである。表１では、タイヤ故障に至るまでの時間を、比較例１を１００とした指数により示しており、数値が大きいほど良好な結果であることを表している。

この試験例によれば、実施例１，４，６の結果は、夫々の比較対象である比較例１，２，３よりも何れも良好な結果となっており、本実施形態に係るスティフナーの形成方法の優れた効果を確認することができた。

図１から図８は、本実施形態に係り、図１は、スティフナーの形成方法の実施に使用されるリボン形成装置及び回転台を模式的に示した正面図である。実施例１に係るスティフナーが設けられた空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。実施例２に係るスティフナーが設けられた空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。実施例３に係るスティフナーが設けられた空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。実施例４に係るスティフナーが設けられた空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。実施例５に係るスティフナーが設けられた空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。実施例６に係るスティフナーが設けられた空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。（Ａ）断面縦長三角形のスティフナーを模式的に示す断面図である。（Ｂ）断面横長三角形のスティフナーを模式的に示す断面図である。（Ｃ）断面台形形状のスティフナーを模式的に示す断面図である。（Ｄ）断面半円形状のスティフナーを模式的に示す断面図である。（Ｅ）断面矩形状のスティフナーを模式的に示す断面図である。図９から図１１は、比較例に係り、図９は比較例１に係るスティフナーが設けられた空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。比較例２に係るスティフナーが設けられた空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。比較例３に係るスティフナーが設けられた空気入りタイヤのビード部を示す断面図である。

符号の説明

１２ビードコア
１４ビード部
２２ゴムリボン
４２空気入りタイヤ
４４ビード部
４６スティフナー
４８カーカスプライ
４８Ｂ折返し部
４８Ｃ端部
４８Ｄ巻込み部
５０巻始め部
５２ゴムリボン
５４巻始め部

Claims

空気入りタイヤのビード部に対するスティフナーの形成方法であって、
カーカスプライを前記ビード部に配置されるビードコアの内側から外側に折り返して折返し部を形成すると共に、該折返し部の端部を前記ビードコアに沿って該ビードコアのタイヤ軸方向最外端よりもタイヤ軸方向内側に巻き付けて巻込み部を形成する工程と、
ゴムリボンの幅を、前記ビードコアの半径方向における該ゴムリボンの巻付け位置に応じて適宜変化させて、任意断面形状及び任意特性の前記ゴムリボンを製造する工程と、
特性の異なる複数種類の前記ゴムリボンを、少なくとも一部がタイヤ軸方向に重なるように、前記ビードコアの半径方向における前記巻込み部の外側において該ビードコアの周方向に夫々巻き付けて半径方向に積層しスティフナーとする工程と、
を有するスティフナーの形成方法。
タイヤ軸方向に隣り合う一方の前記ゴムリボンの巻始め部は、他方の前記ゴムリボンにおける幅広の巻始め部に重ねて配置される請求項１に記載のスティフナーの形成方法。