WO2005070802A1 - Wickelspule für ein gebinde, sowie verfahren zu dessen herstellung und abwicklung - Google Patents

Wickelspule für ein gebinde, sowie verfahren zu dessen herstellung und abwicklung Download PDF

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WO2005070802A1
WO2005070802A1 PCT/EP2004/000639 EP2004000639W WO2005070802A1 WO 2005070802 A1 WO2005070802 A1 WO 2005070802A1 EP 2004000639 W EP2004000639 W EP 2004000639W WO 2005070802 A1 WO2005070802 A1 WO 2005070802A1
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flange
winding core
spool
core attachment
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PCT/EP2004/000639
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Georg Hörndler
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Maschinenfabrik Niehoff Gmbh & Co. Kg
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    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
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    • B65H2701/53—Adaptations of cores or reels for special purposes
    • B65H2701/534—Stackable or interlockable reels or parts of reels

Definitions

  • Winding spool for a container and method for its manufacture and processing
  • the present invention relates to a winding spool for a shipping-capable container for elongated winding material, in particular for winding material, which contains metal, such as wires, strands, cables covered with insulation and the like.
  • the invention further relates to a method for producing a package that can be shipped and a method for processing a package that can be shipped for elongated winding material using a winding spool according to the invention, as well as a package for winding material that can be shipped.
  • the invention is suitable for all elongated winding material which is usually wound on (winding) spools.
  • European patent EP-B-0 334 211 protects a process for producing an unpackable transportable container, in which a steel coil that can be dismantled is used, on which a sleeve consisting of gray cardboard or corrugated cardboard is placed. Both the steel spool and the cardboard tube have a conical winding core.
  • the winding of the coil begins at the end of the winding core, which has the smaller diameter, and becomes one that moves parallel to the longitudinal axis of the coil Laying device carried out in such a way that the length of the winding layers, viewed in the longitudinal direction of the coil, is increased substantially continuously, so that a so-called double-iconic construction of the winding results.
  • the cable is usually withdrawn from this bundle from the stationary coil and with a vertically oriented longitudinal axis, the winding core with the smaller diameter also being arranged at the bottom here.
  • This shipping system uses a conical winding core made of plastic, at the end of which a flange is arranged with a larger diameter. No flange is provided at the end with the smaller diameter.
  • the winding core with the large flange diameter is arranged downwards in a winding device and a metal disc, which is part of the winding machine, is connected to the winding core as a replacement for an upper coil flange.
  • the metal disc in the machine is removed again and the container is provided with a foil covering for shipping.
  • the system is very stable for shipping, but has the disadvantage that on the one hand the winding core has to be returned to the cable manufacturer so that the system is economical, and that, on the other hand, the foil wrapping must still be disposed of by the cable user.
  • EP 0 672 016 B2 has disclosed a method in which a specially designed winding spool made of plastic is used.
  • the winding spool which is shown in FIG. 2, is conical and has at its end with a smaller diameter a removable flange which is connected to the winding core via a special locking system.
  • This coil is usually received in a vertical arrangement of the coil axis with the smaller diameter of the winding core pointing downward in a winding device and, as in the first-mentioned method, provided with a double-conical winding.
  • the winding device for winding the winding spool is shown in Fig. 1.
  • the winding device since the winding spool itself has sufficient stability, the winding device only has to be designed such that the winding pressure, which is quite high in this type of winding, can be reliably absorbed by the flanges.
  • the cable is withdrawn from the stationary coil by the cable user, as in the case of the container described at the beginning, and here too the cable can be removed to the end without reducing the stability of the container and leading to problems when removing it.
  • these coils are used in particular to supply cables that are used for the production of cable harnesses for motor vehicles.
  • the required piece of cable is pulled off the stationary coil at high speed, and the cable is then rewound the cutting held in a holding device until the next piece of cable is needed.
  • the flange with the smaller diameter is removed at the end and the winding core and flanges are stacked on top of one another to save space. This means that only a small transport volume is required for the return transport.
  • NPS N (iehoff) -P (aket) -S (ystem)
  • NPS N (iehoff) -P (aket) -S (ystem)
  • the present invention is therefore based on the object of providing a winding spool for a ready-to-ship container, a method for producing and unwinding a container that can be shipped, and a container with which an economical and reliable transport system can be implemented.
  • a winding spool for a transportable package for elongated winding material by a method for manufacturing and by a method for handling a transportable package for elongated winding material using a corresponding winding spool and by a packaging unit for elongated winding material with the features according to the respective independent Claim resolved.
  • the winding spool according to the invention for a ready-to-ship package for elongated winding material comprises an essentially rotationally symmetrical, conical, hollow winding core attachment of lower strength made of plastic.
  • a winding core attachment is to be understood as a sleeve-like body which serves as an attachment to a carrier system, in particular a carrier body.
  • Carrier cores of known (carrier) winding coils (carrier coils) or other carrier bodies having the same function can be used as carrier systems or carrier bodies.
  • This winding core attachment according to the invention is thus not a winding core of a conventional winding spool.
  • Conventional winding spools are in direct contact with a winding spool take-up device of a winding device and have higher strength than the winding core attachment according to the invention.
  • the winding core attachment according to the invention can be carried by such a conventional winding spool or another functionally identical carrier system when it is wound with a winding material without being in direct contact with a winding spool receiving device.
  • the winding core attachment according to the invention has a first end with a smaller diameter and a second end with a larger diameter than the first end.
  • a cavity of the hollow winding core attachment is conical and open on both sides, in particular for receiving a carrier system or carrier body, such as a winding core.
  • the winding core attachment is further - like a conventional winding core of a separable winding spool - connected to at least one first flange, which is detachably arranged at the first end of the winding core attachment, and to at least one second flange, which is arranged at the second end of the winding core attachment.
  • This winding spool according to the invention is used in the method according to the invention for producing a shipping-capable container for elongated winding material.
  • the winding spool according to the invention has an essentially rotationally symmetrical, conical, hollow winding core attachment of lower strength made of plastic, which has a first end with a smaller diameter and a second end with a larger diameter than the first end.
  • a cavity of the hollow winding core attachment is conical and open on both sides, in particular for receiving a carrier system or carrier body, such as a winding core of a carrier winding spool called carrier spool for short.
  • the winding core attachment is further connected to at least one first flange, which is detachably arranged at the first end of the winding core attachment, and to at least one second flange, which is arranged at the second end of the winding core attachment.
  • the winding spool according to the invention is assembled by releasably connecting the first flange to the winding core attachment at the first end.
  • the winding spool composed in this way is placed on the carrier system, such as a carrier spool of higher strength, for example a known, separable winding spool, such as the separable winding spool known from EP 0 672 016 B2 (FIG. 2).
  • the carrier system or the carrier spool is, together with the winding spool according to the invention placed on it, into a winding device suitable for winding the carrier system, for example the known, divisible winding spool, such as the winding device known from EP 0 672 016 B2 (FIG. 1 ), brought in.
  • a winding device suitable for winding the carrier system for example the known, divisible winding spool, such as the winding device known from EP 0 672 016 B2 (FIG. 1 ), brought in.
  • a customary divisible winding spool is introduced into a winding device in such a way that the winding spool is accommodated in the winding device by means of two coil receiving devices which center flanges arranged on both sides of the winding spool and are supported on their surface facing away from a winding core of the winding spool.
  • the carrier coil would thus be received in the winding device as is known - with the difference according to the invention that in this If the carrier spool carries the winding spool according to the invention (as an attachment to be wound).
  • a material to be wound is wound onto the winding spool according to the invention - not, as is usually the case, onto the winding spool directly accommodated in the winding device - using a laying device which, as is known for example from EP 0 672 016 B1, is controlled in this way by a control device is that there is a predetermined winding pattern on the winding spool according to the invention.
  • the winding process is ended and the carrier system or the carrier spool together with the winding spool according to the invention and wound onto it are removed from the winding device.
  • the divisible carrier spool is divided and the winding spool according to the invention, which is placed on the divisible carrier spool and wound, is removed from the carrier system or the carrier spool.
  • the shipping-ready container is thus present.
  • the winding core attachment with at least the first flange, which is detachably arranged at the first end of the winding core attachment, and is connected to the second flange, which is arranged at the second end of the winding core attachment,
  • the container has an essentially rotationally symmetrical, conical, hollow winding core attachment of lower strength made of plastic, which has a first end with a smaller diameter and a second end with a larger diameter than the first end.
  • a cavity of the winding core attachment is conical and open on both sides.
  • the container also has a flange which is fixedly connected to the second end of the winding core attachment.
  • the container has a cable which is wound onto the winding core attachment according to a predeterminable winding pattern.
  • the invention is clearly based on the consideration of providing a known winding system with a reusable winding spool, as known, for example, from EP 0 672 016 B1, as a carrier or another functionally identical carrier body as a carrier system for a disposable spool to be wound and manufactured at a lower cost. Accordingly, the invention can be descriptively referred to as “a disposable spool that can be placed on a reusable spool or a functionally identical carrier body”.
  • the carrier system for example a known winding spool, can be used as usual for "direct” winding without any necessary modifications to the carrier system, but also for the "indirect” winding of the onto the carrier system or the original winding spool, ie in this Case the carrier coil, attached winding coil according to the invention.
  • a carrier system or carrier body such as a carrier spool, is not or not absolutely necessary, as is the case during winding.
  • Partially filled or partially unwound winding coils can also be realized.
  • Opened containers can be stored again when they run out.
  • the same shipping logistics and the same lifting tools as in the NPS winding or NPS transport system can be used in the invention.
  • the attachable disposable spool to be wound comprises a part that can be wound, similar to a winding core, namely the winding core attachment, which can be placed on the carrier spool or on the winding core of the carrier spool.
  • the windable spool according to the invention which can be fitted, has at least one flange releasably connected to the winding core attachment, similar to a divisible winding spool.
  • a second flange can be fixed or detachably connected to the winding core attachment.
  • This divisible structure of the winding device according to the invention enables several of the first flanges and / or several of the winding core attachments and / or several of the winding spools to be stacked in a developed and / or wound and / or ready for dispatch condition.
  • the disadvantages of both systems can be avoided by the inventive system “the disposable coil that can be placed on a carrier system or a reusable coil”.
  • the invention also has the advantage that no strapping is necessary for the filled winding spools.
  • plastics such as polyurethane, polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene, acrylonitrile butadiene styrene (ABS) are suitable as materials for the winding spool according to the invention. If higher strength requirements are to be met, the plastic can be reinforced with suitable means, for example with glass fibers.
  • the winding core attachment according to the invention consists of a thin, elastic plastic, for example an elastic, recyclable plastic, such as PP or PE.
  • the thin manufacture of the winding core attachment (plastic skin) enables a winding volume to be realized which corresponds to 90% of the winding volume of an original NPS winding.
  • the plastic skin itself is strong enough to hold the container during transport.
  • the winding core attachment can be manufactured very inexpensively, so that the costs for “lost” disposable winding spools, i.e. the winding spools according to the invention are used once, are not significant for the cable manufacturer.
  • the winding device according to the invention due to its stackability, which results from the detachable or divisible design of the winding spool according to the invention, can also be used in a reusable system, in which case the detachable flange is separated from the winding core attachment.
  • the winding spool according to the invention can thus be transported in the unwound state by the winding core attachment and Detachable flange separated and the winding core attachments and coil flanges can be stacked to save space.
  • the winding core attachment is made from a single-grade plastic, it can be ground into granules immediately after unwinding the cable in a milling device that is involved in the processing process, and further processed in the recipient country in plastic factories.
  • the winding core attachment is made of plastic, there is no change in the geometry or the strength of the container when the system is shipped to hot and / or humid countries.
  • gray cardboard and / or corrugated cardboard as a carrier in countries with hot and / or humid climates presents problems, because gray cardboard absorbs water and then warps or swells or shrinks depending on the air humidity there, and also with continued water absorption disintegrates.
  • a pattern such as a herringbone or scale pattern, can be incorporated into a surface of the winding core support which is wound with the material to be wound.
  • this allows the static friction between the material to be wound and the winding core support to be increased and the package to be stabilized.
  • the smaller diameter has at the first end of the conical Wickelkexnaufes a diameter of a little more than 203 mm, the diameter of an NPS coil that can be used as a carrier system at this point.
  • divisible plastic coils as carrier coils for the winding spool according to the invention has the advantage that the weight of the total coil device that is introduced into the winding device, i.e. the carrier spool with the winding spool according to the invention, is still relatively small.
  • the two flanges can also be made from the plastics mentioned above, in particular from an elastic, recyclable plastic, such as PP or PE.
  • the second flange can serve as a drain ring.
  • the flanges can also be conical and / or conical, which ensures that a small valley is formed on the flange with a constant winding width, thereby reducing a flange pressure in the winding spool according to the invention.
  • the flanges can be equipped with eyelets, in particular for lifting tools, and / or with tear-off tabs, particularly suitable for opening all-round locking.
  • the first releasable flange is connected to the winding core attachment via a special locking system.
  • Such a locking system can be implemented using segment detents, stack openings and / or all-round detents, which are at least partially, but preferably in their entirety, incorporated into the first flange.
  • the winding core attachment according to the invention has corresponding counterparts.
  • the all-round latching can also have small interruptions, which facilitate the detachment of the first flange from the winding core attachment, for example by tearing open the all-round latching.
  • a capping system can be implemented which is similar in its functionality to the capping systems known from paint buckets.
  • a handle with a tear tab can be provided on one of the flanges, in particular on the first detachable flange, for separating the flange from the winding core attachment (cone part).
  • Stack openings and / or segment catches and / or all-round catches can also be provided in the flanges. Ribs can also be incorporated into the flanges.
  • connection between the winding core attachment and the releasable flange is designed in a form-fitting manner, preferably by means of latching elements which are arranged on the winding core attachment and on the coil flange and which are brought into engagement with one another during assembly.
  • the second flange is at the end with the larger diameter of the winding core attachment not removable.
  • the second flange is then preferably formed in one piece with the winding core attachment and can be produced together with it, for example by an injection molding process.
  • protrusions and notches are preferably provided on the outer sides of both flanges, that is to say on the side facing away from the winding core attachment, which engage with one another when wound bobbins are stacked on top of one another. This further simplifies the transport of the wound coils.
  • the winding spool according to the invention is preferably applied to a carrier spool and introduced into a winding device in such a way that the winding spool according to the invention is arranged in a vertical arrangement of the coil axis with the smaller diameter of the winding core support facing downward in the winding device and, according to known winding methods, with a double-conical structure Wrapping is provided.
  • the winding device since the winding spool according to the invention itself has sufficient stability, the winding device only has to be designed in such a way that the winding pressure, which is quite high in this type of winding, can be reliably absorbed by the flanges.
  • a weight is fitted into the hollow space of the hollow winding core attachment, in particular in an area at and / or in the vicinity of the first end of the winding core attachment.
  • the winding material in the exemplary case a cable
  • the winding material or the cable can be withdrawn from the stationary winding spool according to the invention, the winding material or the cable here also being able to be removed to the end without the
  • the stability of the container decreases and leads to problems when pulling off.
  • the first flange with the smaller diameter can be removed at the end for a return transport of the plastic spools according to the invention and the winding core attachments and the flanges can be stacked on one another to save space.
  • a carrier coil such as the known NPS coil.
  • Such an alternative carrier system or alternative carrier body can consist of an elongated body with a plurality of cylindrical or conical sections which touch or support and support the winding core attachment in its interior at several locations, in particular in areas at the first and second ends of the winding core attachment.
  • the winding spool or winding core attachment according to the invention is designed in such a way that it can be taken up by a conventional, divisible winding spool, as described in European patent EP 0 672 016, during winding.
  • winding coils are available in large numbers for the cable manufacturer, he does not have to spend any additional costs in order to be able to process the winding coils according to the invention. In particular, he can wind these winding coils according to the invention with the same machines with which he winds the coils for the conventional NPS system.
  • FIG. 1 shows a side view of a known NPS winding device with an NPS reusable spool according to the prior art EP 0 672 016 B1;
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through an NPS disposable coil mounted on an NPS reusable coil as a carrier system according to an exemplary embodiment
  • FIG. 4 shows a side view of an assembled NPS disposable spool with a releasable flange and winding core attachment with a fixed flange (cone part) according to one exemplary embodiment
  • FIG. 5 shows a side view of a winding core attachment with a fixed flange (cone part) of a winding spool according to the invention in accordance with an embodiment
  • 6 shows a longitudinal section through an NPS disposable coil according to the invention with a winding core attachment and a fixed flange according to an exemplary embodiment
  • FIG. 7 shows a perspective longitudinal section through a winding core attachment with a fixed flange of an NPS disposable coil according to the invention in accordance with an alternative exemplary embodiment
  • FIG. 8 shows a detachable flange of an NPS disposable coil according to an exemplary embodiment
  • FIG. 9 shows an enlarged partial illustration of a releasable flange of an NPS disposable coil according to the invention in accordance with an exemplary embodiment
  • FIG. 10 shows a partial illustration of a locking system for the assembly of a releasable flange and winding core attachment according to an exemplary embodiment
  • FIG. 11 shows a partial illustration of an alternative locking system for the assembly of detachable flange and winding core attachment according to an alternative embodiment 1;
  • FIG. 13 shows a stacked arrangement comprising a plurality of NPS disposable coils according to the invention in accordance with an exemplary embodiment
  • 15 shows a pallet with several wound NPS disposable coils according to an embodiment
  • 16 shows a longitudinal section through an NPS disposable coil mounted on an alternative carrier system according to an exemplary embodiment
  • FIG. 17 shows a longitudinal section through an NPS disposable coil with adjustable weights according to an exemplary embodiment.
  • the invention in various embodiments is described below on the basis of a typical application, namely the production of shipping-capable containers for insulated cables, as are required, for example, in large quantities by the automotive industry or by the electronics industry.
  • NPS disposable spools (with NPS reusable winding system as carrier system or an alternative carrier system)
  • NPS disposable winding spool according to the invention or NPS disposable spool for short, are described below with reference to FIGS. 3 to 17.
  • the reference symbols in FIGS. 3 to 17 are constructed in such a way that the last two digits of the respective reference symbols designate a part or component to be identified.
  • FIGS. 1 and 2 show a first carrier system used for the NPS winding coils according to the embodiment, in this case an NPS reusable winding system.
  • FIG. 16 shows a second, alternative carrier system that can be used.
  • Fig.l shows the side view of the known NPS winding device with an NPS reusable spool according to the prior art EP 0 672 016 Bl.
  • the carrier system is first described in more detail below.
  • the NPS reusable winding device designated overall by 100, has a first coil take-up device 103 and a second coil take-up device 104.
  • the (reusable) winding spool 50 which is used as a carrier spool for the NPS disposable spools according to the embodiment, has a conical winding core 52 and a first flange 53 and a second flange 54.
  • the first flange 53 is arranged at the end of the winding core with a smaller diameter, the second flange 54 at the end of the winding core with a larger diameter.
  • the (carrier) winding spool is essentially rotationally symmetrical to the axis 56 running in its longitudinal direction.
  • the winding device is preferably designed such that the coil longitudinal axis 56 is perpendicular and the first flange 53 is arranged at the bottom and the second flange 54 is arranged at the top.
  • the coil holder 103 is also essentially rotationally symmetrical and can be rotated about an axis 106.
  • the coil receiving device has a circular base plate 108, on which a support plate 109 with a smaller diameter is arranged.
  • a pulley 115 is arranged concentrically with the bobbin receiving device 103 and is driven by a drive device 116 (not explained in more detail) via a drive belt 117.
  • the upper coil receiving device 104 has a plate 120 which is fastened to a stamp 122.
  • the plate is rotatably supported about an axis of rotation 123 which coincides with the axis 56 of the winding spool and the axis 106 of the lower spool receptacle.
  • the stamp can be raised and lowered, for which piston-cylinder units 127 and 128, which are not explained in more detail, are used.
  • the pistons 129, 130 of the piston-cylinder units are connected to the plunger 127 via a yoke 131.
  • a ring 112 is formed in the direction of the winding spool, the outer wall of which is inclined to the plate 120, the angle corresponding to the taper angle of the winding spool 50.
  • a second ring 113 is formed on the outer circumference of the plate 120 and also points downward towards the winding spool.
  • the winding device also has one
  • Laying device 140 which is provided with a laying roller 142, via which the wire or the cable D is guided to the winding spool.
  • the laying roller 142 can be raised and lowered in a direction parallel to the winding spool axis 56.
  • the laying device has a parallel to the longitudinal axis of the winding bobbin extending threaded spindle 144 which is rotatable in both directions via a drive device 145.
  • the laying roller is raised, that is moved in the direction of the drive device 145 or lowered again.
  • the function of the winding device is controlled by a control device (not shown).
  • the control device receives signals from sensors which indicate the angular speed of the spool and signals which indicate the respective position of the laying roller 142.
  • the drive device 116 and the drive device 145 are controlled in such a way that the desired winding pattern is obtained during the winding process on the spool 50 - or in the cases of the uses according to the embodiment as a carrier system on the NPS disposable spool.
  • Coil holder 104 raised.
  • a winding spool is placed on the spool holder 103 manually or by an automatically operating device, the cone 111 of the spool holder engaging in the opening of the winding spool and centering it.
  • the punch 122 is then lowered with the coil holder 104 until it rests on the upper end of the coil.
  • the conical ring 112 centers the upper end of the winding core with the larger diameter and the ring 113 of the coil holder supports the flange 54 of the coil.
  • the end of the wire is then secured to the lower flange 53, for example, by an automatic device and the laying roller rotated to wind the wire or cable.
  • the control of the drive device 116 and the drive device 145 preferably takes place in such a way that a winding pattern results, as is shown in EP-B-0 334 211, see there in particular FIGS. 1, 2 and 4 and the associated description.
  • the lower flange 53 is supported by the support plate 109 and the upper flange 54 by the plate 120 of the coil holder 104 or by the ring 113.
  • the flanges cannot deform due to the winding pressure and the weight of the material to be wound.
  • the design not only absorbs the axial forces, but also the radial forces acting in the winding spool. In the area of the lower coil holder 103, this is done by the cone 111, which supports the lower flange 53 over a large area. Since the flange, as can be seen from the description, can be provided with appropriate reinforcing ribs, this support is sufficient to avoid an inadmissible deformation of the flange despite its low weight.
  • the wire is caught and cut off, preferably by an automatic catching and cutting device, and the end on the bobbin side is also preferably automatically fixed to the bobbin.
  • the bobbin is then removed and can be stacked and transported without further packaging measures.
  • the NPS reusable coil used as a carrier system for the NPS disposable coils according to the embodiment will now be described with reference to FIG. 2.
  • the (carrier) coil 50 shown in FIG. 2 consists of a conical winding core 52, a first flange 53 and a second flange 54.
  • the first flange 53 is removable and is arranged at the end 52a of the winding core, the diameter of which is smaller.
  • the second flange 54 is arranged at the end 52b of the winding core with the larger diameter and is formed in one piece with the winding core.
  • the coil is essentially rotationally symmetrical with respect to the axis 56 running in its longitudinal direction.
  • the fixed flange 54 At the second flange end, the fixed flange 54, reinforcing ribs 57 are provided, which increase the strength of the flange. Furthermore, a number of bores 59 are arranged in the flange, which run perpendicular to the axis of rotation 56. The holes can be used for the use of hoists or for attaching drainage aids.
  • the taper angle of the outer cylinder jacket of the winding core 52 is equal to the taper angle of the inner cylinder jacket of the winding core 52 or, in other words, the jacket of the winding core has a constant wall thickness between the two flanges.
  • the first, removable flange 53 has a cylindrical shoulder which is rotationally symmetrical to an axis which, in the assembled state State with which the axis of rotation 56 of the winding core coincides.
  • the cylindrical heel is worked into the rotationally symmetrical flange plate.
  • the winding core 52 and flange 53 are manufactured separately from one another, preferably by injection molding from a suitable plastic material.
  • the winding core 52 and flange 53 are mounted and can then be wound up with the usual use of the NPS reusable spool.
  • the assembly of the NPS reusable coil is carried out accordingly when the NPS disposable coils according to the embodiment are received and when they are removed from the NPS reusable coil as a carrier coil.
  • NPS disposable coils Two NPS disposable coils according to the embodiment are shown below with the aid of FIGS. 3 to 6, 8 to 10 and 7 and 11, which differ in their locking system for the assembly of detachable flange and winding core attachment.
  • 3 shows a longitudinal section through an NPS disposable coil 300 mounted on an NPS reusable coil 1, 3 or 50 described in the above as a carrier system.
  • the first flange 303 is removable and is arranged at the end 303a of the winding core attachment, the diameter of which is smaller.
  • the second flange 302 is arranged at the end 302b of the winding core attachment with the larger diameter and is formed in one piece with the winding core attachment 301.
  • the disposable coil 300 as a whole is essentially rotationally symmetrical to the axis 305 running in its longitudinal direction.
  • openings 311, 411, 511, 611 and 1011 show a number of openings 311, 411, 511, 611 and 1011, so-called latching openings, in the winding core attachment in an end region 303b of the winding core attachment 301 with the smaller diameter.
  • latching openings which each have the same distance from one another, lie in a plane perpendicular to the axis of rotation 305 of the winding core attachment 301 and in which segment loads 312, 412, 912, 1012 of the first flange 303 engage.
  • the shape or arrangement of the latching openings 311 is made in accordance with the segment latching 312, so that an easily accessible engagement of the segment latching 312 in the latching opening 311 can be achieved.
  • the engagement simultaneously prevents the removable flange 303 from rotating relative to the winding core attachment 301.
  • an all-round catch 313 directed inwards onto the axis of rotation 305 arranged, which is in engagement with an opposing all-round latching of the releasable flange 303.
  • the fixed flange 302 circular reinforcing ribs 422 and star-shaped reinforcing ribs 420 are provided, which increase the strength of the flange.
  • suspension eyes are arranged in the flange, which run perpendicular to the axis of rotation 305.
  • the holes or suspension eyes 421 can be used for the use of hoists or also for the attachment of drainage aids.
  • both flanges 302, 303 have a conical shape, i.e. the flanges become thinner in the direction away from the axis of rotation 305 and widen by the widening angles b1 and b2. As a result, the flange pressure is reduced while the winding width remains the same, since the winding process creates a small valley on the flange.
  • Taper angle of the outer cylinder jacket 301a is substantially equal to the taper angle of the inner cylinder jacket 301b or, in other words, the jacket of the winding core attachment 301 has an approximately constant wall thickness between the two flanges.
  • the taper angle of the jacket of the winding core attachment essentially coincides with the taper angle of the winding core of the carrier coil, as a result of which a frictional engagement is achieved at least in partial areas between the winding core attachment of the disposable coil and the winding core of the carrier coil.
  • Intermediate cavities can be filled with soft materials.
  • the first, removable flange 303 has a conical projection 320, 920 which is rotationally symmetrical to an axis which, in the assembled state, coincides with the axis of rotation 305 of the winding core attachment.
  • the conical extension 320 has inwardly directed latching projections or segment detents 312, 412, 912, 1012, the latching surfaces of which run essentially perpendicular to the cylinder axis 305, this conical extension 320 being turned towards the winding core attachment 301.
  • the segment catches 312 engage with the catch openings 311 of the winding core attachment 301.
  • the conical extension 320 is connected in one piece to the rotationally symmetrical flange plate 321.
  • 8 and 9 show concentric ribs, which form an inner rib ring 833 and an outer rib ring 831, are arranged on their side facing away from the winding core attachment 301.
  • Star-shaped ribs 830 are provided within the inner rib ring 833.
  • the first, removable flange 303 has a tear tab 840, which serves to open the all-round latching.
  • the latching engagements of all-round latching 1013 and all-round latching 1014 as well as segment latching 1012 and latching opening 1011 can be designed such that distances x 1090 and y 1091 are formed.
  • the distances x and y can preferably be dimensioned such that the distance x 1090 is smaller than the distance y 091. In this case, both catches are carried, which means that forces are distributed more evenly and smaller wall thicknesses can be achieved.
  • the function of this disposable spool is according to the reusable winding spool as follows:
  • Winding core attachment 301 and flange 303 are manufactured separately from one another, preferably by injection molding from a suitable plastic material.
  • the flange 302 is placed on a flat surface and the end 302a of the winding core attachment is pressed onto the conical projection 320.
  • the segment catches 312 of the flange 303 engage in the catch openings 311 of the winding core attachment 301.
  • the assembly of the disposable spool is finished.
  • the assembled disposable spool is placed on an unmounted reusable spool, which is then assembled as described above and as described - in this case, however, as a carrier for the disposable spool - is inserted into the winding device.
  • a plate 350 is provided for opening the reusable coil.
  • the plate 350 has, corresponding to the number and arrangement of the ribs in the flange, driving pins 352 arranged on its surface, which are in corresponding engagement with recesses in the flange.
  • the plate also has a centering 351 which can be brought into engagement with a corresponding recess 354 in the flange 3 of the reusable coil. Further points the plate 350 a free rotation 353 for the lock to be opened.
  • FIGS. 7 and 11 show, in the representation corresponding to FIGS. 6 and 10, an alternative closing system for mounting a releasable flange and winding core attachment in an alternative NPS disposable spool 700, 1100.
  • the alternative locking system has the all-round latching 1114 of the removable flange 1103 and the all-round latching 713, 1113 of the winding core attachment 701, 1101 which engages with it.
  • the alternative locking system dispenses with the segment catches and the associated catch openings.
  • the wound coils in this case two wound coils 1400a, 1400b, can be placed directly on top of each other.
  • the first, removable flange 1403a of the first wound NPS disposable coil 1400a is supported directly on the second, fixed flange 1402b of the second NPS disposable coil 1400b.
  • the second, fixed flange 1402b engages in recesses in the first, removable flange 1403a in such a way that the winding coils 1400a, 1400b are centered against one another and, in addition, the coils cannot slip against one another.
  • FIGS. 12 and 13 show how advantageous the transport options of the winding spool according to the invention, in this case as an empty spool, are.
  • NPS coil is installed for transport.
  • the other coils to be transported have been removed.
  • Their winding core attachments are as shown in Figure 13 upwards stacked; the removed flanges are stacked down according to Figure 13.
  • a large number of corresponding winding core attachments can then be stacked on lower winding core attachments set up in this way, the winding core attachments each resting on one another with the lower end of the fixed flange.
  • FIG. 13 shows that stacked winding core attachments can be placed on stacked, loosened flanges for transport.
  • Figure 12 shows how the removable flanges 1203 are stacked.
  • FIG. 15 shows filled winding coils 1500 stacked on a transport pallet 1570.
  • FIG. 16 shows an alternative carrier system 1600 for the NPS one-way coil 1601.
  • This alternative carrier system 1600 which has the same function as the NPS reusable system, has an elongated, cylindrical body 1605.
  • 1605 has a flange 1602b, to which a rotationally symmetrical, conical attachment 1603 is screwed.
  • An outer diameter 1603a of this rotationally symmetrical, conical attachment 1603 is dimensioned such that an outer wall 1603b of the attachment 1603 and the inner wall 1606a of the winding core attachment 1606 in the region of the winding core attachment
  • a second, lower end 1608a of this cylindrical body 1605 also has a flange 1608b, with which a carrier plate or metal plate 1609 is screwed.
  • This rotationally symmetrical, flange-like carrier plate 1609 is designed to have the same function as the above attachment 1603, so that an outer wall 1609a of the carrier plate 1609 at the end touches the all-round latching 1610a of the winding core attachment 1606 with the removable flange 1611 and thereby supports it.
  • the carrier plate 1609 is designed like a disc at one end.
  • a pin 1613 can be attached to prevent the assembled winding spool from twisting in the carrier system.
  • FIG. 17 shows an NPS disposable spool 1701, which is mounted on a movable transport system 1710, and a weight in the cavity 1703 formed by the hollow winding core attachment 1702 or weight element 1704 in the form of a rotationally symmetrical, conical body.
  • the weight 1704 is fitted into the cavity 1703 of the hollow winding core attachment 1702 in an area at and / or in the vicinity of the first end 1705 of the winding core attachment 1702.
  • this has a handle 1711.
  • This fitted weight 1704 can stabilize the stability of the NPS disposable spool, especially when unwinding.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Wickelspule für ein versandfähiges Gebinde für langgestrecktes Wickelgut, sowie entsprechende Verfahren zur Herstellung und für Abwicklung des versandfähigen Gebindes selbst. Die erfindungsgemäße Wickelspule weist auf einen im wesentlichen rotationssymmetrischen, konischen, hohlen Wickelkernaufsatz (301) geringerer Festigkeit aus Kunststoff, welcher ein erstes Ende (303a) mit einem Durchmesser und ein zweites Ende (303b) mit einem gegenüber dem ersten Ende größeren Durchmesser aufweist, wobei ein Hohlraum des Wickelkernaufsatzes (301) konisch und beidseitig offen zur Aufnahme eines Trägersystems, insbesondere eines Wickelkerns einer Trägerspule, gestaltet ist. Ferner weist sie auf einen ersten (303) und einen zweiten (302) Flansch (303) lösbar verbunden und mit dem zweiten Flansch (302) fest verbunden ist.

Description

Wickelspule für ein Gebinde, sowie Verfahren zu dessen Herstellung und Abwicklung
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Wickelspule für ein versandfähiges Gebinde für langgestrecktes Wickelgut, insbesondere für Wickelgut, welches Metall enthält, wie Drähte, Litzen, mit Isolierung umhüllte Kabel und dergleichen.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines versandfähigen Gebindes sowie ein Verfahren zur Abwicklung eines versandfähigen Gebindes für langgestrecktes Wickelgut unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Wickelspule sowie ein Gebinde für versandfähiges Wickelgut.
Die Erfindung eignet sich für alles langgestreckte Wickelgut, welches üblicherweise auf (Wickel- ) Spulen aufgewickelt wird.
Mit dem europäischen Patent EP-B-0 334 211 ist ein Verfahren zur Herstellung eines unverpackt transportfähigen Gebindes geschützt, bei dem eine zerlegbare Stahlspule verwendet wird, auf die eine aus Graupappe oder Wellpappe bestehende Hülse aufgelegt wird. Sowohl die Stahlspule als auch die Papphülse haben einen konisch gestalteten Wickelkern.
Die Bewicklung der Spule beginnt an dem Ende des Wickelkerns, welches den kleineren Durchmesser aufweist, und wird mit einer sich parallel zur Längsachse der Spule bewegende Verlegeeinrichtung derart durchgeführt, dass die Länge der Wickellagen, in der Längsrichtung der Spule gesehen, im Wesentlichen kontinuierlich gesteigert wird, so dass sich ein sogenannter doppeIkonischer Aufbau der Wicklung ergibt.
Der Abzug des Kabels von diesem Gebinde erfolgt üblicherweise von der stillstehenden Spule und mit senkrecht orientierter Längsachse, wobei auch hier der Wickelkern mit dem kleineren Durchmesser unten angeordnet ist. Beim Abziehen des Kabels über den oberen Spulenflansch hinweg bleibt der auf der Spule verbleibende Teil des Gebindes aufgrund des doppelkonischen Aufbaus stabil, so dass das gesamte Kabel ohne Störungen abgezogen werden kann.
Dieses Wickelverfahren wird heute von zahlreichen Kabelherstellern verwendet.
Ein anderes Verfahren zur Herstellung eines versandfähigen Gebindes ist in der EP 0 504 503 Bl beschrieben.
Bei diesem Versandsystem wird ein aus Kunststoff bestehender konischer Wickelkern verwendet, an dessen Ende mit größerem Durchmesser ein Flansch angeordnet ist. Am Ende mit dem kleineren Durchmesser ist kein Flansch vorgesehen.
Zum Bewickeln wird der Wickelkern mit dem großen Flanschdurchmesser nach unten in eine Wickelvorrichtung angeordnet und eine aus Metall bestehende Scheibe, die Bestandteil der Wickelmaschine ist, als Ersatz für einen oberen Spulenflansch mit dem Wickelkern verbunden.
Nach dem Bewickeln wird die Metallscheibe in der Maschine wieder entfernt und das Gebinde wird für den Versand mit einer Folienumhüllung versehen.
Das System ist für den Versand sehr stabil, hat aber den Nachteil, dass einerseits der Wickelkern zum Kabelhersteller zurückgesandt werden muss, damit das System wirtschaftlich ist, und das andererseits dennoch beim Kabelverwender die Folienumhüllung entsorgt werden muss.
Als Weiterentwicklung des erstgenannten Verfahrens zum Herstellen eines versandfähigen Gebindes ist mit der EP 0 672 016 B2 ein Verfahren bekannt geworden, bei dem eine besonders gestaltete Wickelspule aus Kunststoff verwendet wird.
Die Wickelspule, welche in Fig. 2 dargestellt ist, ist konisch und weist an ihrem Ende mit kleinerem Durchmesser einen über ein spezielles Verriegelungssystem mit dem Wickelkern verbundenen, abnehmbaren Flansch auf.
Diese Spule wird üblicherweise in senkrechter Anordnung der Spulenachse mit dem kleineren Durchmesser des Wickelkerns nach unten weisend in einer Wickelvorrichtung aufgenommen und, wie im erstgenannten Verfahren, mit einer doppelkonisch aufgebauten Bewicklung versehen.
Die Wickelvorrichtung zur Bewicklung der Wickelspule ist in Fig. 1 dargestellt.
Da die Wickelspule selbst eine ausreichende Stabilität aufweist, muss die Wickelvorrichtung lediglich so gestaltet sein, dass der bei dieser Bewicklungsart recht hohe Wickeldruck von den Flanschen zuverlässig aufgenommen werden kann.
Das Kabel wird beim Kabelverwender wie beim eingangs beschriebenen Gebinde von der stillstehenden Spule abgezogen, wobei auch hier das Kabel bis zuletzt abgezogen werden kann, ohne dass die Stabilität des Gebindes abnimmt und zu Problemen beim Abziehen führt.
In diesem Zusammenhang ist anzumerken, dass diese Spulen insbesondere dazu verwendet werden, Kabel anzuliefern, die zur Herstellung von Kabelbäumen für Kraftfahrzeuge Verwendung finden. Beim Konfektionieren dieser Kabelbäume wird das benötigte Kabelstück mit hoher Geschwindigkeit von der stillstehenden Spule abgezogen, und das Kabel wird dann nach dem Abschneiden solange in einer Haltevorrichtung gehalten, bis das nächste Kabelstück benötigt wird.
Dieser intermittierende Abzug mit hoher Abzugsgeschwindigkeit setzt einen besonders stabilen Wicklungsaufbau voraus, da ein Verklemmen des Kabels beim Abwickeln in der Regel zum Reißen des Kabels und damit zur Produktionsunterbrechung führt.
Zum Rücktransport der Kunststoffspulen wird der Flansch am Ende mit dem kleineren Durchmesser abgenommen und Wickelkern und Flansche platzsparend aufeinander gestapelt. Damit wird für den Rücktransport nur ein geringes Transportvolumen benötigt.
Das zuletzt beschriebene Verfahren - üblicherweise als NPS (N(iehoff) -P (aket) -S (ystem) ) bezeichnet - wird von zahlreichen Kabelherstellern in der ganzen Welt, insbesondere zur Kabelzulieferung für die Automobilindustrie verwendet.
Dieses Versandsystem vermag aber nicht alle Anforderungen der Kabelverwender zu erfüllen. So hat der Konzentrationsprozess in der Kabelherstellerindustrie dazu geführt, dass derartige Gebinde über größere Entfernungen auch zu Schiff transportiert werden. Da in diesem Falle die Umlaufzeit einer Spule, das heißt die Zeitdauer die vergeht, bis die Spule vom Kabelhersteller beim Kabelverwender eingetroffen und dort abgearbeitet und zurücktransportiert worden ist, so hoch ist, dass eine extrem hohe Anzahl von Wickelspulen benötigt werden würde .
Da die Kosten für die Spulen in der Regel vom Kabelhersteller aufgebracht werden müssen, machen diese die Verwendung des Systems in einem solchen Fall für den Kabelhersteller unwirtschaftlich.
Ferner steigen trotz des geringen Transportvolumens mit zunehmender Entfernung auch die Kosten für den Rücktransport der leeren Spulen, so dass die Transportkosten der leeren Spulen im Verhältnis zum Wert der Spulen zu hoch werden. Schließlich gibt es auch KabelVerwender, die den Aufwand zum Sammeln und Rücktransport leerer Wickelspulen scheuen, so dass die verhältnismäßig teuren Wickelspulen des vorgenannten Systems für den Kabelhersteller verloren sind.
Die Kabelhersteller haben deshalb den Wunsch nach einem Transportsystem, welches einerseits genauso zuverlässig arbeitet wie das NPS-System, welches andererseits aber auch bei großen Transportwegen wirtschaftlich ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Wickelspule für ein versandf higes Gebinde, ein Verfahren zur Herstellung und zum Abwickeln eines versandfähigen Gebindes sowie ein Gebinde zur Verfügung zu stellen, mit welchen sich ein wirtschaftliches und zuverlässiges Transportsystem realisieren lässt .
Diese Aufgabe wird durch eine Wickelspule für ein versandfähiges Gebinde für langgestrecktes Wickelgut, durch ein Verfahren zur Herstellung sowie durch ein Verfahren zur Abwicklung eines versandfähigen Gebindes für langgestrecktes Wickelgut unter Verwendung einer entsprechenden Wickelspule und durch ein Gebinde für langgestrecktes Wickelgut mit den Merkmalen gemäß dem jeweiligen unabhängigen Patentanspruch gelöst .
Die erfindungsgemäße Wickelspule für ein versandf higes Gebinde für langgestrecktes Wickelgut umfasst einen im wesentlichen rotationssymmetrischen, konischen, hohlen Wickelkernaufsatz geringerer Festigkeit aus Kunststoff.
Dabei ist bei der Erfindung unter einem Wickelkernaufsatz ein hülsenartiger Körper zu verstehen, welcher als Aufsatz auf ein Trägersystem, insbesondere einen Trägerkörper, dient. Als Trägersysteme bzw. Trägerkδrper können Wickelkerne von bekannten (Träger-) Wickelspulen (Trägerspulen) oder funktionsgleiche andere Trägerkörper dienen. Dieser erfindungsgemäße Wickelkernaufsatz ist somit kein Wickelkern einer üblichen Wickelspule.
Übliche Wickelspulen stehen in direktem Kontakt mit einer Wickelspulenaufnahmeeinrichtung einer Wickelvorrichtung und weisen höhere Festigkeit auf als der erfindungsgemäße Wickelkernaufsatz .
Der erfindungsgemäße Wickelkernaufsatz kann jedoch von einer solchen üblichen Wickelspule oder einem anderen funktionsgleichen Trägersystem bei seiner Bewicklung mit einem Wickelgut getragen werden ohne in direktem Kontakt mit einer Wickelspulenaufnahmeeinrichtung zu stehen.
Der erfindungsgemäße Wickelkernaufsatz weist ein erstes Ende mit einem kleineren Durchmesser und ein zweites Ende mit einem gegenüber dem ersten Ende größeren Durchmesser auf.
Ein Hohlraum des hohlen Wickelkernaufsatzes ist konisch und beidseitig offen, insbesondere zur Aufnahme eines Trägersystems bzw. Trägerkörpers, wie eines Wickelkerns, gestaltet.
Der Wickelkernaufsatz ist weiter - wie ein üblicher Wickelkern einer teilbaren Wickelspule - mit mindestens einem ersten Flansch, welcher an dem ersten Ende des Wickelkernaufsatzes lösbar angeordnet ist, und mit mindestens einem zweiten Flansch, welcher an dem zweiten Ende des Wickelkernaufsatzes angeordnet ist, verbunden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines versandfähigen Gebindes für langgestrecktes Wickelgut wird diese erfindungsgemäße Wickelspule verwendet.
Die erfindungsgemäße Wickelspule weist einen im wesentlichen rotationssymmetrischen, konischen, hohlen Wickelkernaufsatz geringerer Festigkeit aus Kunststoff auf, welcher ein erstes Ende mit einem kleineren Durchmesser und ein zweites Ende mit einem gegenüber dem ersten Ende größeren Durchmesser aufweist . Ein Hohlraum des hohlen Wickelkernaufsatzes ist konisch und beidseitig offen, insbesondere zur Aufnahme eines Trägersystems bzw. Trägerkörpers, wie eines Wickelkerns einer so bezeichneten Trägerwickelspule, kurz Trägerspule, gestaltet.
Der Wickelkernaufsatz ist weiter mit mindestens einem ersten Flansch, welcher an dem ersten Ende des Wickelkernaufsatzes lösbar angeordnet ist, und mit mindestens einem zweiten Flansch, welcher an dem zweiten Ende des Wickelkernaufsatzes angeordnet ist, verbunden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die erfindungsgemäße Wickelspule zusammengesetzt, indem der erste Flansch mit dem Wickelkernaufsatz an dem ersten Ende lösbar verbunden wird.
Die derart zusammengesetzte Wickelspule wird auf das Trägersystem, wie eine Trägerspule höherer Festigkeit, beispielsweise eine bekannte, teilbare Wickelspule, wie die teilbare, aus EP 0 672 016 B2 bekannte Wickelspule (Fig. 2) , aufgesetzt .
Das Trägersystem bzw. die Trägerspule wird zusammen mit der auf sie aufgesetzten, erfindungsgemäßen Wickelspule in eine für eine Bewicklung des Trägersystems, beispielsweise der bekannten, teilbaren Wickelspule, geeigneten Wickelvorrichtung, wie zum Beispiel die aus EP 0 672 016 B2 bekannte Wickelvorrichtung (Fig. 1), eingebracht.
Üblicherweise erfolgt ein Einbringen einer üblichen teilbaren Wickelspule in eine WickelVorrichtung derart, dass die Wickelspule in der Wickelvorrichtung mittels zweier Spulenaufnahmeeinrichtungen, welche beidseitig der Wickelspule angeordnete Flansche zentrieren und auf ihre einem Wickelkern der Wickelspule abgewandten Fläche abstützen, aufgenommen wird.
Im Fall des erfindungsgemäßen Verfahrens würde somit die Trägerspule wie bekannt in der Wickelvorrichtung aufgenommen werden - mit dem erfindungsgemäßen Unterschied, dass in diesem Fall die Trägerspule die erfindungsgemäße Wickelspule (als zu bewickelnden Aufsatz) trägt.
Weiter wird nun bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Wickelgut auf die erfindungsgemäße Wickelspule - nicht wie sonst üblich auf die direkt in der Wickelvorrichtung aufgenommenen Wickelspule - unter Verwendung einer Verlegeeinrichtung aufgewickelt, welche, wie beispielsweise bekannt aus EP 0 672 016 Bl, durch eine Steuereinrichtung derart gesteuert ist, dass sich ein vorbestimmtes Wickelbild auf der erfindungsgemäßen Wickelspule ergibt .
Sobald ein gewünschter Füllungsgrad der erfindungsgemäßen Wickelspule erreicht ist, wird der Wickelvorgang beendet und das Trägersystem bzw. die Trägerspule zusammen mit der auf sie aufgesetzten erfindungsgemäßen und bewickelten Wickelspule aus der Wickelvorrichtung entnommen.
Die teilbare Trägerspule wird geteilt und die auf die teilbare Trägerspule aufgesetzte und bewickelte, erfindungsgemäße Wickelspule wird von dem Trägersystem bzw. der Trägerspule abgenommen .
Mit der bewickelten erfindungsgemäßen Wickelspule liegt somit das versandfähige Gebinde vor.
Das Verfahren zur Abwicklung eines versandfähigen Gebindes für langgestrecktes Wickelgut unter Verwendung
- eines im wesentlichen rotationssymmetrischen, konischen, hohlen Wickelkernaufsatzes geringerer Festigkeit aus Kunststoff, welcher ein erstes Ende mit einem kleineren Durchmesser und ein zweites Ende mit einem gegenüber dem ersten Ende größeren Durchmesser aufweist, wobei ein Hohlraum des Wickelkernaufsatzes konisch und beidseitig offen ist,
- mit einem ersten und einem zweiten Flansch, wobei der Wickelkernaufsatz mit mindestens dem ersten Flansch, welcher an dem ersten Ende des Wickelkernaufsatzes lösbar angeordnet ist, und mit dem zweiten Flansch, welcher an dem zweiten Ende des Wickelkernaufsatzes angeordnet ist, verbunden ist,
weist folgende Verfahrensschritte auf:
Einbringen der bewickelten Wickelspule in eine Wickelvorrichtung,
Abwickeln eines Wickelgutes von der bewickelten Wickelspule unter Verwendung einer Ablaufeinrichtung,
Beenden des AbwiekelVorgangs, sobald ein gewünschter Abwickelgrad erreicht ist, und Entnehmen der bis zum gewünschten Abwickelgrad abgewickelten Wickelspule aus der Wickelvorrichtung.
Das Gebinde weist einen im wesentlichen rotationssymmetrischen, konischen, hohlen Wickelkernaufsatz geringerer Festigkeit aus Kunststoff auf, welcher ein erstes Ende mit einem kleineren Durchmesser und ein zweites Ende mit einem gegenüber dem ersten Ende größeren Durchmesser aufweist. Ein Hohlraum des Wickelkernaufsatzes ist konisch und beidseitig offen.
Das Gebinde weist weiter einen Flansch auf, welcher mit dem zweiten Ende des Wickelkernaufsatzes fest verbunden ist.
Ferner weist das Gebinde ein Kabel auf, welches gemäß einem vorgebbaren Wickelbild auf dem Wickelkernaufsatz aufgewickelt ist .
Anschaulich liegt der Erfindung die Überlegung zu Grunde, ein bekanntes Wickelsystem mit einer Mehrweg-Wickelspule, wie beispielsweise aus EP 0 672 016 Bl bekannt, als Träger oder einen anderen funktionsgleichen Trägerkörper als Trägersystem für eine unter geringerem Kostenaufwand zu fertigenden, zu bewickelnden Einwegspule vorzusehen. Demzufolge kann die Erfindung anschaulich als „eine auf eine Mehrwegspule oder einen funktionsgleichen Trägerkörper aufsetzbare Einwegspule" bezeichnet werden.
Das Trägersystem, beispielsweise eine bekannte Wickelspule, kann dabei ohne notwendige Umrüstungen am Trägersystem wie üblich bei der „direkten,, Bewicklung eingesetzt werden, aber darüber hinaus auch für die „indirekte" Bewicklung der auf das Trägersystem bzw. die ursprüngliche Wickelspule, d.h. in diesem Fall die Trägerspule, aufgesetzten erfindungsgemäßen Wickelspule .
Bei der Abwicklung der erfindungsgemäßen Wickelspule ist ein Trägersystem bzw. Trägerkörper, wie eine Trägerspule, wie bei der Aufwicklung nicht oder nicht unbedingt erforderlich.
Durch den durch die Erfindung möglichen Rückgriff auf das bekannte Wickelsystem, beispielsweise das bekannte NPS- Wickelsystem, lassen sich auch dessen vorteilhafte Ausprägungen nutzen.
So können bei der bewickelten erfindungsgemäßen Wickelspule dieselben Wickelbilder wie bei der NPS-Wickelspule realisiert werden.
Auch lassen sich teilgefüllte bzw. teilabgewickelte Wickelspulen realisieren.
Beim Ablaufen können angebrochene Gebinde wieder eingelagert werden.
Es kann bei der Erfindung dieselbe Versandlogistik sowie dieselben Hebwerkzeuge wie bei dem NPS-Wickel- bzw. NPS- TransportSystem verwendet werden.
Damit lassen sich in vorteilhafter Weise mit dem ursprünglichen Wickelsystem, wie dem bekannten NPS-Wickelsystem, zwei unterschiedliche Wickelsysteme, das Mehrweg-NPS-Wickelsystem und das erfinderische Einwegsystem mit der aufsetzbaren Einwegspule, realisieren.
Die aufsetzbare, zu bewickelnde Einwegspule umfasst ähnlich einer bekannten teilbaren Mehrwegspule, wie die des bekannten NPS-Wickelsystems, einen einem Wickelkern ähnlichen bewickelbaren Teil, nämlich den Wickelkernaufsatz, welcher auf die Trägerspule bzw. auf den Wickelkern der Trägerspule aufsetzbar ist.
Weiter weist die aufsetzbare, erfindungsgemäße Wickelspule ähnlich einer teilbaren Wickelspule mindestens einen lösbar mit dem Wickelkernaufsatz verbundenen Flansch auf.
Ein zweiter Flansch kann fest oder auch lösbar mit dem Wickelkernaufsatz verbunden sein.
Dieser teilbare Aufbau der erfindungsgemäßen Wickelvorrichtung ermöglicht, dass mehrere von den ersten Flanschen und/oder mehrere von den Wickelkernaufsätzen und/oder mehrere von den Wickelspulen in einem abgewickelten und/oder bewickelten und/oder versandfähigen Zustand stapelbar sind.
Damit lassen sich bei der Erfindung die Vorteile eines Gebindes, wie dem aus EP-B-0 334 211 bekannt, mit den Vorteilen eines Gebindes, wie dem aus EP 0 672 016 Bl, kombinieren.
Entsprechend lassen sich die Nachteile beider Systeme durch das erfinderische System „der auf ein Trägersystem bzw. eine Mehrwegspule aufsetzbaren Einwegspule" umgehen.
Auch weist die Erfindung den Vorteil auf, dass bei den gefüllten Wickelspulen keine Umreifung notwendig ist.
Weitere Vorteile der Erfindung werden nachfolgend genannt.
Bevorzugte Weiterbildungen und Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und beziehen sich sowohl auf die erfindungsgemäße Wickelspule als auch auf die errfindungsgemäßen Verfahren sowie das Gebinde.
Als Material für die erfindungsgemäße Wickelspule kommen insbesondere Kunststoffe, wie Polyurethan, Polyethylen (PE) , Polypropylen (PP) , Polystyrol, Acrylnitrilbutadienstyrol (ABS) in Frage. Der Kunststoff kann, wenn höhere Festigkeitsanforderungen zu erfüllen sind, mit geeigneten Mitteln, beispielsweise mit Glasfasern, verstärkt sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht der erfindungsgemäße Wickelkernaufsatz aus einem dünnen, elastischen Kunststoff, beispielweise einen elastischen, recyclebaren Kunststoff, wie aus PP oder PE .
Durch die dünne Fertigung des Wickelkernaufsatzes (Kunststoffhaut) lässt sich ein Wickelvolumen realisieren, welches 90 % des Wickelvolumens einer ursprünglichen NPS- Wicklung entspricht.
Die Kunststoffhaut selbst ist stabil genug, um das Gebinde während des Transports zu halten.
Aufgrund des geringen Gewichtes und des verhältnismäßig einfachen Aufbaus kann der Wickelkernaufsatz jedoch sehr kostengünstig hergestellt werden, so dass die Kosten für „verlorenen" Einweg-Wickelspulen, d.h. die erfindungsgemäßen Wickelspulen werden einmalig verwendet, für den Kabelhersteller nicht wesentlich ins Gewicht fallen.
Andererseits kann aber die erfindungsgemäße Wickelvorrichtung aufgrund ihrer Stapelfähigkeit, welche sich durch die lösbare bzw. teilbare Gestaltung der erfindungsgemäßen Wickelspule er-gibt, durchaus auch in einem Mehrwegsystem verwendet, wobei in diesem Fall der lösbare Flansch vom Wickelkernaufsatz getrennt wird.
Die erfindungsgemäße Wickelspule kann somit im ungewickelten Zustand transportiert werden, indem Wickelkernaufsatz und lösbarer Flansch getrennt und die Wickelkernaufsätze und Spulenflansche platzsparend gestapelt werden.
Dabei können bei erfindungsgemäßen Wickelspulen mit dünnwandigen Wickelkernaufsätzen bis zu 250 Leerspulen auf einer Euro-Palette gestapelt und transportiert werden.
Wird der Wickelkernaufsatz, gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung, aus einem sortenreinen Kunststoff hergestellt, kann diese unmittelbar nach dem Abwickeln des Kabels in einer mit in den Verarbeitungsprozess einbezogenen Mahleinrichtung zu Granulat zermahlen und im Empfängerland in Kunststofffabriken weiterverarbeitet werden.
Da der Wickelkernaufsatz, gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, aus Kunststoff besteht, kommt es beim Versand des Systems in heiße und/oder feuchte Länder nicht zur Veränderung der Geometrie oder der Festigkeit des Gebindes.
Es hat sich gezeigt, dass demgegenüber Graupappe und/oder Wellpappe als Gebindeträger in Länder mit heißen und/oder feuchtem Klima Probleme bereitet, da Graupappe Wasser aufnimmt uns sich dann verzieht bzw. je nach dort herrschender Luftfeuchtigkeit aufquillt oder schrumpft, und bei weitergehender Wasseraufnahme auch zerfällt .
Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Gebinde bei dem Schifftransport für mehrere Tage oder Wochen einem extrem feuchten Klima ausgesetzt sind.
Ferner kann in einer Oberfläche der Wickelkernauflage, welche mit dem Wickelgut bewickelt wird, ein Muster, wie beispielsweise ein Fischgräten- oder Schuppenmuster, eingearbeitet sein. Dadurch kann unter anderem die Haftreibung zwischen dem Wickelgut und der Wickelkernauflage vergrößert und damit das Gebinde stabilisiert werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der kleinere Durchmesser am ersten Ende des konusförmigen Wickelkexnaufsatzes einen Durchmesser von etwas mehr als 203 mm, den Durchmesser einer als Trägersystem verwendbaren NPS- Spule an dieser Stelle, auf. Dadurch kann das Ablaufverhalten der erfindungsgemäßen Wickelspule verbessert werden.
Die Verwendung teilbarer Kunststoffspulen als Trägerspulen für die erfindungsgemäße Wickelspule hat den Vorteil, dass das Gewicht der insgesamt in die Wickelvorrichtung eingebrachten Spuleneinrichtung, d.h. der Trägerspule mit der aufgesetzten erfinduncjsgemäßen Wickelspule, weiterhin relativ gering ist.
Damit sind die bei unvermeidlichen Durchmesserabweichungen entstehende Unwuchten auch bei hoher Drehgeschwindigkeit der Trägerspule verhältnismäßig gering.
Dies bedeutet einen erheblichen Unterschied zur Verwendung von Stahlspulen, wie diese im Stand der Technik bekannt sind, da deren hohes Gewicht sich insbesondere bei hohen Drehzahlen als nachteilig erweist, z.B. dadurch, dass eine Antriebsenergie durch ein konisches Wickelbild angetrieben oder abgebremst wird.
Auch die beiden Flansche können aus oben genannten Kunststoffen, insbesondere aus einem elastischen, recyclebaren Kunststoff, wie PP oder PE, gefertigt sein.
Ferner kann der zweite Flansch als Ablaufring dienen.
Auch können die Flansche kegelförmig und/oder konusförmig gestaltet sein, wodurch erreicht wird, dass bei einer gleichbleibenden Wickelbreite am Flansch ein kleines Tal entsteht und dadurch ein Flanschdruck in der erfindungsgemäßen Wickelspule verringert wird.
In einer bevorzugten Ausführungs orm können die Flansche mit Trageösen, insbesondere für Hebewerkzeuge, und/oder mit Reißlaschen, insbesondere geeignet zum Öffnen einer Rundumrastung, ausgestattet sein. In einer; weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der erste lösbare Flansch über ein spezielles Verriegelungssystem mit dem Wickelkernaufsatz verbunden.
Ein solches Verriegelungssystem kann unter Verwendung von Segmentr-astungen, Stapelöffnungen und/oder einer Rundumrastung, welche zumindest teilweise, bevorzugt aber in ihrer Gesamtheit, in den ersten Flansch eingearbeitet sind, realisiert werden.
In diesem Fall weist der erfindungsgemäße Wickelkernaufsatz entsprechende Gegenstücke auf.
Die Rundumrastung kann darüber hinaus kleine Unterbrechungen, welche das Lösen des ersten Flansches von dem Wickelkernaufsatz erleichtern, beispielsweise durch Aufreißen der Rundumrastung, aufweisen.
Weiter kann ein Verschließsystem realisiert werden, welches in seiner Funktionsweise den bei Farbeimer bekannten Verschließsystemen ähnlich ist.
Ferner kann an einem der Flansche, insbesondere an dem ersten lösbaren Flansch, ein Griffstück mit einer Aufreißlasche zu einer Trennung des Flansches vom Wickelkernaufsatz (Konusteil) vorgesehen werden.
Weiter können in den Flanschen Stapelδffnungen und/oder Segmentrastungen und/oder eine Rundumrastung vorgesehen werden. Ferner können in den Flanschen Rippen eingearbeitet sein.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Verbindung zwischen dem Wickelkernaufsatz und dem lösbaren Flansch formschlüssig gestaltet, und zwar bevorzugt durch Rastelemente, die am Wickelkernaufsatz und am Spulenflansch angeordnet sind und die bei der Montage in Eingriff miteinander gebracht werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Wickelspule ist der zweite Flansch an dem Ende mit dem größeren Durchmesser des Wickelkernaufsatzes nicht abnehmbar. Der zweite Flansch ist dann vorzugsweise einstückig mit dem Wickelkernaufsatz ausgebildet und kann gemeinsam mit diesem beispielsweise durch ein Spritzgussverfahren hergestellt werden.
Um das Stapeln von vollen Spulen zu erleichtern, sind an den Außenseiten beider Flansche, das heißt also, auf der vom Wickelkernaufsatz abgewandten Seite, vorzugsweise Vorsprünge und Einkerbungen vorgesehen, die ineinander eingreifen, wenn bewickelte Spulen aufeinandergestapelt werden. Dadurch wird der Transport der bewickelten Spulen weiter vereinfacht.
Bevorzugt wird die erfindungsgemäße Wickelspule derart auf eine Trägerspule aufgebracht und diese in eine Wickelvorrichtung eingebracht, dass die erfindungsgemäße Wickelspule in senkrechter Anordnung der Spulenachse mit dem kleineren Durchmesser der Wickelkernauflage nach unten weisend in der Wickelvorrichtung angeordnet ist und, gemäß bekannten Wickelverfahren, mit einer doppelkonisch aufgebauten Bewicklung versehen wird.
Da die erfindungsgemäße Wickelspule selbst eine ausreichende Stabilität aufweist, muss die Wickelvorrichtung lediglich so gestaltet sein, dass der bei dieser Bewicklungsart recht hohe Wickeldruck von den Flanschen zuverlässig aufgenommen werden kann.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist ein Gewicht in den Hohlraum des hohlen Wickelkernaufsatzes, insbesondere in einem Bereich am und/oder in der Nähe des ersten Endes des Wickelkernaufsatzes, eingepasst . Dadurch kann die Stabilität der erfindungsgemäßen Wickelspule, insbesondere beim Abwickeln, stabilisiert werden.
Bei der Abwicklung des versandfähigen Gebindes, beispielsweise bei einem Kabelverwender, kann das Wickelgut, im beispielhaften Fall ein Kabel, von der stillstehenden, erfindungsgemäßen Wickelspule abgezogen werden, wobei auch hier das Wickelgut bzw. das Kabel bis zuletzt abgezogen werden kann, ohne dass die Stabilität des Gebindes abnimmt und zu Problemen beim Abziehen führt .
Wird die Einweg-Wickelspule in einem Mehrwegsystem verwendet, so kann zu einem Rücktransport der erfindungsgemäßen Kunststoffspulen der erste Flansch am Ende mit dem kleineren Durchmesser abgenommen und die Wickelkernaufsätze und die Flansche platzsparend aufeinander gestapelt werden.
Damit wird für den Rücktransport nur ein geringes Transportvolumen benötigt.
Alternativ kann zu einer Trägerspule, wie die bekannte NPS- Spule, ein anderes f nktionsgleiches Trägersystem verwendet werden .
Ein solches alternatives Trägersystem bzw. alternativer Trägerkörper kann aus einem längsgestreckten Körper mit mehreren zylinderförmigen bzw. kegelförmigen Abschnitten bestehen, welche den Wickelkernaufsatz in seinem Inneren an mehreren Stellen, insbesondere in Bereichen am ersten und zweiten Ende des Wickelkernaufsatzes, berühren bzw. abstützen und tragen.
Die erfindungsgemäße Lösung hat eine Vielzahl weiterer Vorteile .
Die erfindungsgemäße Wickelspule bzw. Wickelkernaufsatz ist so gestaltet, dass sie -von einer herkömmlichen, teilbaren Wickelspule, wie sie im europäischen Patent EP 0 672 016 beschrieben ist, während des Bewickeins aufgenommen werden kann.
Da derartige Wickelspulen für den Kabelhersteller in großer Zahl zur Verfügung stehen, muss er keine zusätzlichen Kosten aufwenden, um die er indungsgemäßen Wickelspulen bearbeiten zu können. Insbesondere kann er diese erfindungsgemäßen Wickelspulen mit den gleichen Maschinen bewickeln, mit denen er die Spulen für das herkömmliche NPS-System bewickelt.
Es wird darauf hingewiesen, dass die Verwendung der erfindungsgemäßen Spulen in Verbindung mit dem durch die Erfindung vorgeschlagenen Verfahren besonders vorteilhaft ist, dass die Spulen aber auch mit anderen Wickelverfahren und mit anderen Wickelvorrichtungen verwendet werden können.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit zugehörigen Zeichnungen.
Darin zeigen in schematisierter Weise:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer bekannten NPS- Wickelvorrichtung mit einer NPS-Mehrwegspule gemäß dem Stand der Technik EP 0 672 016 Bl;
Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine bekannte NPS- Mehrwegspule gemäß dem Stand der Technik EP 0 672 016 Bl;
Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine NPS-Einwegspule montiert auf einer NPS-Mehrwegspule als Trägersystem gemäß einem Ausführungsbeispiel ;
Fig. 4 eine Seitenansicht einer montierten NPS-Einwegspule mit lösbarem Flansch und Wickelkernaufsatz mit festem Flansch (Konusteil) gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Wickelkernaufsatzes mit festem Flansch (Konusteil) einer erfindungsgemäßen Wickelspule gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 6 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße NPS- Einwegspule mit Wickelkernaufsatz und festem Flansch gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Fig. 7 einen perspektivischen Längsschnitt durch einen Wickelkernaufsatz mit festem Flansch einer erfindungsgemäßen NPS-Einwegspule gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel ;
Fig. 8 eine Darstellung eines lösbaren Flansches einer NPS- Einwegspule gemäß einem Ausführungsbeispiel ;
Fig. 9 eine vergrößerte Teildarstellung eines lösbaren Flansches einer erfindungsgemäßen NPS-Einwegspule gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Fig. 10 eine Teildarstellung eines Verriegelungssystems zur Montage von lösbarem Flansch und Wickelkernaufsatz gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Fig. 11 eine Teildarstellung eines alternativen Verriegelungssysteτns zur Montage von lösbarem Flansch und Wickelkernaufsatz gemäß einem alternativen Ausführungsbeispie 1 ;
Fig. 12 mehrere lösbare Flansche der erfindungsgemäßen NPS- Einwegspule im gestapelten Zustand gemäß einem Ausführungsbeispie 1 ;
Fig. 13 eine Stapelanordnung aus mehreren erfindungsgemäßen NPS-Einwegspulen gemäß einem Ausführungsbeispiel ;
Fig. 14 zwei bewickelte NPS-Einwegspulen im gestapelten Zustand gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Fig. 15 eine Palette mit mehreren bewickelten NPS- Einwegspulen gemäß einem Ausführungsbeispiel ; Fig. 16 einen Längsschnitt durch eine NPS-Einwegspule montiert auf einem alternativen Trägersystem gemäß einem Ausführungsbeispiel ;
Fig. 17 einen Längsschnitt durch eine NPS-Einwegspule mit einpassbaren Gewichten gemäß einem Ausführungsbeispiel .
Die Erfindung in verschiedenen Ausführungsformen wird nachfolgend anhand eines typischen Anwendungsfalls beschrieben, nämlich dem Herstellen von versandfähigem Gebinde für isolierte Kabel, wie sie zum Beispiel in großen Mengen von der Automobilindustrie oder von der Elektroindustrie benötigt werden.
Die Erläuterung der Erfindung anhand dieses Beispiels ist aber in keiner Weise als Einschränkung der Anwendbarkeit der Erfindung zu verstehen.
Ausführungsbeispiele: NPS-Einwegspulen (mit NPS- Mehrwegwickelsystem als Trägersystem oder einem alternativen Trägersystem)
Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen NPS- Einwegwickelspule, kurz NPS-Einwegspule, werden nachfolgend in Bezug auf die Fig. 3 bis Fig. 17 beschrieben.
Die Bezugszeichen der Figuren 3 bis 17 sind derart aufgebaut, dass die letzen beiden Ziffern des jeweiligen Bezugszeichen ein zu bezeichnendes Teil bzw. Komponente benennen.
Somit weisen gleiche Teile bzw. Komponenten (auch) in unterschiedlichen Figuren gleiche letzen beiden Ziffern auf.
Die erste bzw. die ersten beiden Ziffern eines Bezugszeichen kennzeichnen die jeweilige Figur an sich. Figuren 1 und 2 zeigen ein erstes für die ausführungsgemäßen NPS-Wickelspulen verwendete Trägersystem, in diesem Fall ein NPS-MehrwegwickelSystem.
Figur 16 zeigt ein zweites, alternatives verwendbares Trägersystem.
Es wird darauf hingewiesen, dass auch andere Trägersysteme mit anderen Trägerspulen, wie Stahlspulen, verwendbar sind.
Fig.l zeigt die Seitenansicht der bekannten NPS- Wickelvorrichtung mit einer NPS-Mehrwegspule gemäß dem Stand der Technik EP 0 672 016 Bl .
Fig. 2 einen Längsschnitt durch die bekannte NPS-Mehrwegspule gemäß dem Stand der Technik EP 0 672 016 Bl .
Im unmittelbar Folgenden wird zuerst das Trägersystem näher beschrieben.
Die insgesamt mit 100 bezeichnete NPS-Mehrweg-Wickelvorrichtung weist eine erste Spulenaufnahmeeinrichtung 103 und eine zweite Spulenaufnahmeeinrichtung 104 auf. Die (Mehrweg- ) Wickelspule 50, welche als Trägerspule für die ausführungsgemäßen NPS-Einwegspulen verwendet wird, weist einen konischen Wickelkern 52 und einen ersten Flansch 53 sowie einen zweiten Flansch 54 auf.
Der erste Flansch 53 ist an dem Ende des Wickelkernes mit kleinerem Durchmesser angeordnet, der zweite Flansch 54 an dem Ende des Wickelkerns mit größerem Durchmesser. Die (Träger- ) Wickelspule ist im wesentlichen rotationssymmetrisch zu der in ihrer Längsrichtung verlaufenden Achse 56.
Die Wickel orrichtung ist, wie dargestellt, vorzugsweise so gestaltet, dass die Spulenlängsachse 56 senkrecht steht, und der erste Flansch 53 unten und der zweite Flansch 54 oben angeordnet sind. Die Spulenaufnahme 103 ist ebenfalls im wesentlichen rotationssymmetrisch gestaltet und ist um eine Achse 106 drehbar. Die Spulenaufnahmeeinrichtung weist eine kreisförmige Grundplatte 108 auf, auf der eine Stützplatte 109 mit kleinerem Durchmesser angeordnet ist. Auf der Stützplatte 109 befindet sich ein Konus 111, der in eine entsprechend gestaltete Bohrung 72 des Flansches 53 der Wickelspule 50 eingreift. Durch diesen Konus wird die Wickelspule in Bezug auf die Spulenaufnahmeeinrichtung 103 zentriert.
Konzentrisch zur Spulenaufnahmeeinrichtung 103 ist eine Riemenscheibe 115 angeordnet, welche über einen Treibriemen 117 von einer (nicht näher erläuterten) Antriebseinrichtung 116 angetrieben wird.
Die obere Spulenaufnahmeeinrichtung 104 weist eine Platte 120 auf, welche an einem Stempel 122 befestigt ist. Die Platte ist drehbar um eine Rotationsachse 123 gelagert, welche mit der Achse 56 der Wickelspule und der Achse 106 der unteren Spulenaufnahme zusammenfällt. Der Stempel ist, wie durch den Pfeil 125 angedeutet ist, heb- und senkbar, wozu nicht näher erläuterte Kolben-Zylindereinheiten 127 und 128 verwendet werden. Die Kolben 129, 130 der Kolben-Zylindereinheiten sind über ein Joch 131 mit dem Stempel 127 verbunden.
An der Platte 120 ist ein in Richtung auf die Wickelspule weisender Ring 112 angeformt, dessen Außenwand zur Platte 120 geneigt ist, wobei der Winkel dem Konizitätswinkel der Wickelspule 50 entspricht. Ein zweiter Ring 113 ist am äußeren Umfang der Platte 120 angeformt und weist ebenfalls nach unten auf die Wickelspule zu.
Die Wickelvorrichtung weist weiterhin eine
Verlegeeinrichtung 140 auf, die mit einer Verlegerolle 142 versehen ist, über welche der Draht bzw. das Kabel D zur Wickelspule geführt wird. Die Verlegerolle 142 ist, wie durch den Doppelpfeil 143 angedeutet ist, in einer Richtung parallel zur Wickelspulenachse 56 heb- und senkbar. Die Verlegeeinrichtung weist dazu eine sich parallel zur Längsachse der Wickelspule erstreckende Gewindespindel 144 auf, welche über eine Antriebseinrichtung 145 in beiden Richtungen drehbar ist . Je nach Drehrichtung der Verlegeeinrichtung wird dabei die Verlegerolle angehoben, das heißt in Richtung auf die Antriebseinrichtung 145 bewegt bzw. wieder abgesenkt.
Die Funktion der Wickelvorrichtung wird durch eine (nicht dargestellte) Steuereinrichtung gesteuert. Die Steuereinrichtung nimmt Signale von Sensoren auf, welche die Winkelgeschwindigkeit der Spule angeben, und Signale, welche die jeweilige Position der Verlegerolle 142 anzeigen.
Ausgehend von diesen Signalen werden die
Antriebseinrichtung 116 und die Antriebseinrichtung 145 so gesteuert, dass sich beim Wickelvorgang auf der Spule 50 - oder in den Fällen der ausführungsgemäßen Verwendungen als TrägerSystem auf der NPS-Einwegspule - das gewünschte Wickelbild ergibt.
Nachfolgend wird nun die Funktion dieser Vorrichtung beschrieben, welche in gleicher Weise auf die Vorrichtung, verwendet als Trägersystem, für die ausführungsgemäßen NPS- Einwegspulen zutrifft :
Durch eine Hubbewegung der Kolben-Zylindereinheiten 127 und 128 wird der Stempel 122 und damit die
Spulenaufnahmeeinrichtung 104 angehoben. Eine Wickelspule wird manuell oder durch eine automatisch arbeitende Einrichtung auf die Spulenaufnahme 103 aufgesetzt, wobei der Konus 111 der Spulenaufnahme in die Öffnung der Wickelspule eingreift, und diese zentriert .
Anschließend wird der Stempel 122 mit der Spulenaufnahme 104 abgesenkt, bis diese am oberen Ende der Spule aufliegt. Dabei zentriert der konische Ring 112 das obere Ende des Wickelkerns mit dem größeren Durchmesser und der Ring 113 der Spulenaufnahme stützt den Flansch 54 der Spule ab. Das Drahtende wird dann am unteren Flansch 53 festgelegt, zum Beispiel durch eine automatisch arbeitende Einrichtung und die Verlegerolle in Drehung versetzt, um den Draht bzw. das Kabel aufzuspulen. Dabei geschieht die Steuerung der Antriebseinrichtung 116 und der Antriebseinrichtung 145 vorzugsweise so, dass sich ein Wickelbild ergibt , wie dies in der EP-B-0 334 211, siehe dort insbesondere die Fig. 1, 2 und 4 sowie die dazugehörige Beschreibung, ergibt.
Während des Wickelvorganges wird der untere Flansch 53 durch die Stützplatte 109 und der obere Flansch 54 durch die Platte 120 der Spulenaufnahme 104 bzw. durch den Ring 113 abgestützt. Dadurch können sich die Flansche durch den Wickeldruck und das Eigengewicht des Wickelgutes nicht verformen. Durch die Gestaltung werden aber nicht nur die axialen Kräfte, sondern auch die radialen, in der Wickelspule wirkenden Kräfte aufgenommen. Im Bereich der unteren Spulenaufnahme 103 geschieht dies durch den Konus 111, der den unteren Flansch 53 großflächig abstützt. Da der Flansch, wie sich aus der Beschreibung noch ergibt, mit entsprechenden Verstärkungsrippen versehen werden kann, reicht diese Abstützung aus, um eine unzulässige Verformung des Flansches trotz dessen geringen Eigengewichtes zu vermeiden.
Das obere Ende des Wickelkerns und der Flansch 54 werden durch den Ring 112 und den Ring 113, der sich an einem entsprechenden Vorsprung des Flansches 54 abstützt, zangenartig gehalten. Dadurch werden sowohl die radial nach innen als auch die radial nach außen wirkenden Kräfte unmittelbar von der Platte 120 aufgenommen und damit eine Verformung des Wickelkernes und des Flansches in diesem Bereich zuverlässig verhindert.
Sobald die Spule vollständig bewickelt ist, wird der Draht, vorzugsweise durch eine automatische Fang- und Schneideeinrichtung, gefangen und abgeschnitten und das spulenseitige Ende ebenfalls vorzugsweise automatisch an der Spule festgelegt. Anschließend wird die Spule entnommen und kann ohne weitere Verpackungsmaßnahmen gestapelt und transportiert werden. Die als Trägersystem für die ausführungsgemäßen NPS- Einwegspulen verwendete NPS-Mehrwegspule wird nun in Bezug auf die Figur 2 beschrieben.
Die in Fig. 2 dargestellte (Träger-) Spule 50 besteht aus einem konischen Wickelkern 52, einem ersten Flansch 53 und einem zweiten Flansch 54. Der erste Flansch 53 ist abnehmbar und an dem Ende 52a des Wickelkernes angeordnet, dessen Durchmesser kleiner ist.
Der zweite Flansch 54 ist am Ende 52b des Wickelkernes mit dem größeren Durchmesser angeordnet und ist einstückig mit dem Wickelkern ausgebildet .
Die Spule ist insgesamt im wesentlichen rotationssymmetrisch zu der in ihrer Längsrichtung verlaufenden Achse 56.
Am zweiten Flanschende, dem festen Flansch 54, sind Verstärkungsrippen 57 vorgesehen, die die Festigkeit des Flansches erhöhen. Weiterhin sind eine Anzahl von Bohrungen 59 im Flansch angeordnet, die senkrecht zur Rotationsachse 56 verlaufen. Die Bohrungen können für den Einsatz von Hebezeugen oder aber auch für die Befestigung von Ablaufhilfen verwendet werden.
Wie in Fig. 2 zu erkennen ist, ist der Konizitätswinkel des Zylinderaußenmantels des Wickelkerns 52 gleich dem Konizitätswinkel des Zylinderinnenmantels des Wickelkerns 52 oder, anders ausgedrückt, der Mantel des Wickelkerns weist zwischen den beiden Flanschen eine konstante Wandstärke auf.
Da das Ende mit dem größeren Durchmesser 52b des Wickelkernes geöffnet ist, entsteht dadurch ein konischer Hohlraum, der das Stapeln des Wickelkerns erlaubt.
Der erste, abnehmbare Flansch 53 weist, wie in Fig. 2 ersichtlich, einen Zylinderförmigen Absatz auf, der rotationssymmetrisch zu einer Achse ist, die, im montierten Zustand, mit der Rotationsachse 56 des Wickelkerns zusammenfällt .
Der zylinderförmige Absatz ist in die rotationssymmetrische Flanschplatte eingearbeitet . An ihrer dem Wickelkern 52 abgewandten Seite sind mehrere konzentrische Rippen, d.h. Rippenringe , angeordnet .
Wickelkern 52 und Flansch 53 werden separat voneinander gefertigt, vorzugsweise durch Spritzgießen aus einem geeigneten Kunststoffmaterial .
Wickelkern 52 und Flansch 53 werden montiert und können dann bei der üblichen Verwendung der NPS-Mehrwegspule bewickelt werden .
Sobald die ersten Drahtwindungen um den Spulenkern gelegt worden sind, wird eine feste formschlüssige Verbindung zwischen Wickelkern 52 und dem abnehmbaren Flansch 53 erreicht, welche die Festigkeit der Verbindung erhöht. Dies bedeutet, dass die Dicke des Wickelkernmantels und die geometrische Anordnung der Rastzungen so gewählt werden können, dass eine Montage und eine Demontage von Hand möglich ist.
Zusätzliche Sicherungsmaßnahmen, wie beispielsweise eine Schraubsicherung und dgl . , sind nicht erforderlich.
Die Montage der NPS-Mehrwegspule wird entsprechend bei der Aufnahme der ausführungsgemäßen NPS-Einwegspulen sowie bei deren Abnahme von der NPS-Mehrwegspule als Trägerspule durchgeführt .
Nachfolgend werden zwei ausführungsgemäße NPS-Einwegspulen anhand Figuren 3 bis 6, 8 bis 10 sowie 7 und 11 dargestellt, welche sich in ihrem Verschließsystem zur Montage von lösbarem Flansch und Wickelkernaufsatz unterscheiden. Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch eine NPS-Einwegspule 300 montiert auf einer im obigen beschrieben NPS-Mehrwegspule 1, 3 bzw. 50 als Trägersystem.
Die in Fig. 3 dargestellte NPS-Einwegspule 300 besteht aus einem konischen Wickelkernaufsatz 301, einem ersten Flansch 303 und einem zweiten Flansch 302. Der erste Flansch 303 ist abnehmbar und an dem Ende 303a des Wickelkernaufsatzes angeordnet, dessen Durchmesser kleiner ist.
Der zweite Flansch 302 ist am Ende 302b des Wickelkernaufsatzes mit dem größeren Durchmesser angeordnet und ist einstückig mit dem Wickelkernaufsatz 301 ausgebildet.
Die Einwegspule 300 ist insgesamt im wesentlichen rotationssymmetrisch zu der in ihrer Längsrichtung verlaufenden Achse 305.
In einem Endbereich 303b des Wickelkernsaufsatzes 301 mit dem kleineren Durchmesser sind wie auch Fig. 4, Fig. 5, Fig. 6 und Fig. 10 zeigen eine Anzahl Öffnungen 311, 411, 511, 611 und 1011, sogenannte Rastöffnungen, im Wickelkernaufsatz vorgesehen, die jeweils den gleichen Abstand zueinander aufweisen, in einer Ebene senkrecht zu der Rotationsachse 305 des Wickelkernaufsatzes 301 liegen und in welche Segmentastungen 312, 412, 912, 1012 des ersten Flansches 303 eingreifen.
Die Form bzw. Anordnung der Rastöffnungen 311 ist entsprechend der Segmentrastungen 312 gefertigt, sodass sich ein einfach zu erreichender Eingriff von Segmentrastung 312 in Rastöffnung 311 erreichen lässt . Der Eingriff verhindert gleichzeitig ein Verdrehen des abnehmbaren Flansches 303 gegenüber dem Wickelkernaufsatz 301.
Am Ende 303a des Wickelkernsaufsatzes 301 mit dem kleineren Durchmesser ist wie auch Fig. 6 und Fig. 10 zeigen eine nach innen auf die Rotationsachse 305 gerichtete Rundumrastung 313 angeordnet, welche im Eingriff mit einer entgegengesetzt gerichteten Rundumrastung des lösbaren Flansches 303 steht.
Am zweiten Flanschende, dem festen Flansch 302, sind kreisförmig verlaufende Verstärkungsrippen 422 sowie sternförmig verlaufende Verstärkungsrippen 420 vorgesehen, die die Festigkeit des Flansches erhöhen.
Weiterhin sind eine Anzahl von Bohrungen 421, sogenannte Trägeösen, im Flansch angeordnet, die senkrecht zur Rotationsachse 305 verlaufen. Die Bohrungen bzw. Trägeösen 421 können für den Einsatz von Hebezeugen oder aber auch für die Befestigung von Ablaufhilfen verwendet werden.
Wie in Fig. 3 zu erkennen ist, weisen beide Flansche 302, 303 eine kegelförmige Form auf, d.h. die Flansche werden in Richtung weg von der Rotationsachse 305 dünner und weiten sich um die AufWeitungswinkel bl und b2 auf. Dadurch wird bei gleichbleibender Wickelbreite der Flanschdruck verringert, da am Flansch durch den Wickelvorgang ein kleines Tal entsteht.
Wie weiter in Fig. 3 zu erkennen ist, ist der
Konizitätswinkel des Zylinderaußenmantels 301a im wesentlichen gleich dem Konizitätswinkel des Zylinderinnenmantels 301b oder, anders ausgedrückt, der Mantel des Wickelkernaufsatzes 301 weist zwischen den beiden Flanschen eine annähernd konstante Wandstärke auf .
Ferner stimmt der Konizitätswinkel des Mantels des Wickelkernaufsatzes im wesentlichen mit dem Konizitätswinkel des Wickelkerns der Trägerspule überein, wodurch zumindest in Teilbereichen zwischen dem Wickelkernaufsatz der Einwegspule und dem Wickelkern der Trägerspule ein Reibschluss erreicht wird. Zwischenhohlräumen können durch weiche Materialien ausgefüllt werden.
Da das Ende 302b mit dem größeren Durchmesser des Wickelkernaufsatzes geöffnet ist, entsteht dadurch ein konischer Hohlraum, der das Stapeln des Wickelkerns erlaubt. Der erste, abnehmbare Flansch 303 weist, wie auch in den Fig. 4, 9 und 10 ersichtlich, einen kegelförmigen Ansatz 320, 920 auf, der rotationssymmetrisch zu einer Achse ist, die, im montierten Zustand, mit der Rotationsachse 305 des Wickelkernaufsatzes zusammenfällt .
Der kegelförmige Ansatz 320 weist nach innen gerichtete Rastvorsprünge bzw. Segmentrastungen 312, 412, 912, 1012 auf, deren Rastflächen im wesentlichen senkrecht zur Zylinderachse 305 verlaufen, wobei dieser kegelförmige Ansatz 320 zur Montage dem Wickelkernaufsatz 301 zugewandt wird.
Die Segmentrastungen 312 stehen im montierten Zustand mit den Rastδffnungen 311 des Wickelkernaufsatzes 301 im Eingriff.
Der kegelförmige Ansatz 320 ist einstückig mit der rotationssymmetrischen Flanschplatte 321 verbunden. An ihrer dem Wickelkernaufsatz 301 abgewandten Seite sind wie Fig. 8 und Fig. 9 zeigen konzentrische Rippen angeordnet, die einen inneren Rippenring 833 und einen äußeren Rippenring 831 bilden.
Innerhalb des inneren Rippenrings 833 sind sternförmige Rippen 830 vorgesehen.
Weiter weist der erste, abnehmbare Flansch 303 eine Reißlasche 840 auf, die zum Öffnen der Rundumrastung dient.
Wie in Fig. 10 zu erkennen ist, können die Rasteingriffe von Rundumrastung 1013 und Rundumrastung 1014 sowie Segmentrastung 1012 und Rastöffnung 1011 derart ausgestaltet sein, dass Abstände x 1090 und y 1091 ausgebildet werden.
Bevorzugt können die Abstände x und y derart bemessen werden, dass der Abstand x 1090 kleiner als der Abstand y 091 ist. In diesem Fall tragen beide Rastungen, wodurch sich Kräfte gleichmäßiger verteilen und geringere Wandstärken realisiert werden können. Die Funktion dieser Einweg-Spule ist entsprechend der Mehrwegwickelspule wie folgt:
Wickelkernaufsatz 301 und Flansch 303 werden separat voneinander gefertigt, vorzugsweise durch Spritzgießen aus einem geeigneten Kunststoffmaterial .
Zur Montage der Spule wird der Flansch 302 auf eine ebene Fläche aufgelegt und das Ende 302a des Wickelkernaufsatzes auf den kegelförmigen Ansatz 320 gedrückt. Die Segmentrastungen 312 des Flansches 303 rasten in die Rastöffnungen 311 des Wickelkernaufsatzes 301 ein. Die Montage der Einwegspule ist beendet .
Die montierte Einwegspule wird auf eine unmontierte Mehrwegspule aufgesetzt, welche anschließend wie im obigen beschrieben montiert und wie beschrieben - in diesem Fall allerdings als Träger der Einwegspule - in die Wickelvorrichtung eingesetzt wird.
Mit der Bewicklung der Einwegspule kann begonnen werden.
Sobald die ersten Drahtwindungen um den Wickelkernaufsatz 301 gelegt worden sind, sind die Segmentrastungen 312 an einer Bewegung nach außen gehindert . Damit wird eine feste formschlüssige Verbindung zwischen Wickelkernaufsatz 301 und dem abnehmbaren Flansch 303 erreicht.
Wie in Fig. 3 zu erkennen ist, ist eine Platte 350 zum Öffnen der Mehrwegspule vorgesehen. Die Platte 350 weist entsprechend der Anzahl und Anordnung der Rippen im Flansch auf seiner Oberfläche angeordnete Mitnehmerzapfen 352 auf, welche in einem entsprechenden Eingriff mit Aussparungen des Flansches stehen.
Weiter weist die Platte eine Zentrierung 351 auf, welche in einem Eingriff mit einer entsprechenden Aussparung 354 im Flansch 3 der Mehrwegspule gebracht werden kann. Ferner weist die Platte 350 eine Freidrehung 353 für die zu öffnende Verriegelung auf.
In den Fig. 7 und Fig. 11 ist in der Darstellung entsprechend Fig. 6 und Fig. 10 ein alternatives Verschließsystem zur Montage von lösbarem Flansch und Wickelkernaufsatz bei einer alternativen NPS-Einwegspule 700, 1100 dargestellt.
Das alternative Verschließsystem weist entsprechend dem im obigen beschriebenen Verschließsystem die Rundumrastung 1114 des abnehmbaren Flansches 1103 und die mit dieser im Eingriff stehenden Rundumrastung 713, 1113 des Wickelkernaufsatzes 701, 1101 auf. Allerdings verzichtet das alternative Verschließsystem auf die Segmentrastungen und die zugehörigen Rastöffnungen.
Wie in Fig. 14 dargestellt ist, können die bewickelten Spulen, in diesem Fall zwei bewickelte Spulen 1400a, 1400b, direkt aufeinander gestellt werden. Dabei stützen sich der erste, abnehmbare Flansch 1403a der ersten bewickelten NPS-Einwegspule 1400a unmittelbar auf dem zweiten, festen Flansch 1402b der zweiten NPS-Einwegspule 1400b ab.
Dabei greift der zweite, feste Flansch 1402b derart in Vertiefungen des ersten, abnehmbaren Flansches 1403a ein, dass die Wickelspulen 1400a, 1400b gegeneinander zentriert werden und außerdem ein Verrutschen der Spulen gegeneinander nicht möglich ist.
Durch die erfindungsgemäße Gestaltung können auch nur teilweise befüllte Spulen transportiert und gelagert werden.
In den Figuren 12 und 13 ist gezeigt, wie vorteilhaft die Transportmδglichkeiten der erfindungsgemäßen Wickelspule, in diesem Fall als Leerspule, sind.
Zum Transport wird eine NPS-Spule montiert. Die anderen zu transportierenden Spulen sind demontiert. Deren Wickelkernaufsätze werden wie Figur 13 zeigt nach oben gestapelt; deren abgenommenen Flansche werden entsprechend Figur 13 nach unten gestapelt .
Auf derart aufgestellte untere Wickelkernaufsätze können dann eine große Zahl entsprechender Wickelkernaufsätze gestapelt werden, wobei die Wickelkernaufsätze jeweils mit dem unteren Ende des festen Flansches aufeinander aufstehen.
Dadurch kann sich zwischen den ineinandergestapelten Wickelkernaufsätzen ein kleiner Luftspalt bilden, der die Adhäsionskräfte zwischen den gestapelten Wickelkernaufsätzen minimiert, so dass die Wickelkernaufsätze auf einfache Weise voneinander getrennt werden können.
Derart gestapelte Wickelkernaufsätze können, wie Fig. 13 zeigt, zum Transport auf gestapelte, gelöste Flansche aufgesetzt werden.
In Fig. 12 ist gezeigt, wie die abnehmbaren Flansche 1203 gestapelt werden.
Wie in der Fig. 12 zu erkennen ist, greifen beim Stapeln die Segmentrastungen 1212 eines unteren Flansches in die Stapelöffnungen 1215 des oberen Flansches.
Dadurch können die Flansche nicht nur platzsparend aufeinander gestapelt werden; es wird auch ein Verrutschen der Flansche gegeneinander verhindert .
Fig. 15 zeigt auf einer Transportpalette 1570 gestapelte, befüllte Wickelspulen 1500.
Durch die erfindungsgemäße Gestaltung können auch nur teilweise befüllte Wickelspulen transportiert und gelagert werden.
In Fig.16 ist ein alternatives Trägersystem 1600 für die NPS- Einwegspule 1601 dargestellt. Dieses alternative, zu dem NPS-Mehrwegsystem funktionsgleiche Trägersystem 1600 weist einen längsgestreckten, zylinderfδrmigen Körper 1605 auf.
Ein erstes, oberes Ende 1602a dieses Zylinderförmigen Körpers
1605 weist einen Flansch 1602b auf, an welchem ein rotationssymmetrischer, kegelförmiger Aufsatz 1603 verschraubt ist .
Ein Außendurchmesser 1603a dieses rotationssymmetrischen, kegelförmigen Aufsatzes 1603 ist derart bemessen, dass eine Außenwand 1603b des Aufsatzes 1603 die Innenwand 1606a des Wickelkernaufsatzes 1606 im Bereich des Wickelkernaufsatzes
1606 mit dem festen Flansch 1607 berührt und dadurch diesen abstützt .
Ein zweites, unteres Ende 1608a dieses zylinderfδrmigen Körpers 1605 weist ebenfalls einen Flansch 1608b auf, mit welchem eine Trägerplatte oder Metallplatte 1609 verschraubt ist.
Diese rotationssymmetrische, flanschartige Trägerplatte 1609 ist entsprechend funktionsgleich dem obigen Aufsatz 1603 ausgestaltet, so dass eine Außenwand 1609a der Trägerplatte 1609 die Rundumrastung 1610a des Wickelkernaufsatzes 1606 am Ende mit dem abnehmbaren Flansch 1611 berührt und dadurch diesen abstützt.
Die Trägerplatte 1609 ist an einem Ende scheibenartig gestaltet .
Eine dadurch ausgebildete Oberfläche 1612 stützt den (montierten) abnehmbaren Flansch 1611 an seiner Unterseite 1611a ab. Um ein Verdrehen der montierten Wickelspule im Trägersystem zu vermeiden, kann ein Zapfen 1613 angebracht werden.
Fig. 17 zeigt eine auf einem verfahrbaren Transportsystem 1710 gelagerte NPS-Einwegspule 1701, in dessen durch den hohlen Wickelkernaufsatz 1702 gebildeten Hohlraum 1703 ein Gewicht bzw. Gewichtselement 1704 in Form eines rotationssymmetrischen, kegelförmigen Körpers eingepasst ist.
Wie Fig. 17 zeigt, ist das Gewicht 1704 in den Hohlraum 1703 des hohlen Wickelkernaufsatzes 1702 in einem Bereich am und/oder in der Nähe des ersten Endes 1705 des Wickelkernaufsatzes 1702 eingepasst.
Zur Erleichterung der Handhabung bzw. der Montage des Gewichtselements 1704 weist dieses einen Griff 1711 auf.
Durch dieses eingepasste Gewicht 1704 kann die Stabilität der NPS-Einwegspule, insbesondere beim Abwickeln, stabilisiert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Wickelspule für ein versandfähiges Gebinde für langgestrecktes Wickelgut
- mit einem im wesentlichen rotationssymmetrischen, konischen, hohlen Wickelkernaufsatz geringerer Festigkeit aus Kunststoff, welcher ein erstes Ende mit einem kleineren Durchmesser und ein zweites Ende mit einem gegenüber dem ersten Ende größeren Durchmesser aufweist, wobei ein Hohlraum des Wickelkernaufsatzes konisch und beidseitig offen ist,
- mit einem ersten und einem zweiten Flansch, wobei der Wickelkernaufsatz mit mindestens dem ersten Flansch, welcher an dem ersten Ende des Wickelkernaufsatzes lösbar angeordnet ist, und mit dem zweiten Flansch, welcher an dem zweiten Ende des Wickelkernaufsatzes angeordnet ist, verbunden ist.
2. Wickelspule nach Anspruch 1, bei der zumindest der Wickelkernaufsatz auf ein Trägersystem, insbesondere einen Wickelkern einer weiteren Wickelspule höherer Festigkeit, insbesondere auf eine NPS- Wickelspule, aufsetzbar ist.
3. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der die Wickelspule zumindest zum Teil aus mindestens einem Material enthalten in einer Liste mit Materialien umfassend Kunststoffe, wie Polyurethan, Polyäthylen (PE) , Polypropylen (PP) , Polystyrol, Acrylnitrilbutadienstyrol (ABS) gefertigt ist.
4. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der zumindest ein Teil der Wickelspule aus einem dünnen, elastischen Kunststoff, insbesondere einem elastischen, recyclebaren Kunststoff, bevorzugt PP oder PE, gefertigt ist.
5. Wickelspule nach Anspruch 3 oder Anspruch 4, bei der das Material mit Glasfasern verstärkt ist .
6. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der mehrere von den ersten Flanschen und/oder mehrere von den Wickelkernaufsätzen und/oder mehrere von den Wickelspulen in einem abgewickelten und/oder bewickelten und/oder versandfähigen Zustand, insbesondere auf einer Palette, stapelbar sind.
7. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der eine Oberfläche des Wickelkernaufsatzes eine Profilierung aufweist und/oder in eine Oberfläche des Wickelkernaufsatzes ein Muster, insbesondere ein Fischgrätenmuster, eingearbeitet ist.
8. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der der kleinere Durchmesser am ersten Ende des konusförmigen Wickelkernaufsatzes einen Durchmesser von etwas mehr als 203 mm aufweist.
9. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der der zweite Flansch zumindest bei einem Abwickeln als Ablaufring verwendbar ist.
10. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der der erste und/oder der zweite Flansch kegelförmig und/oder konusförmig gestaltet sind/ist.
11. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der der erste und/oder zweite Flansch mit einer Trageöse, insbesondere verwendbar für ein Hebewerkzeug, und/oder einer Reißlasche, insbesondere geeignet zum Öffnen einer Rundumrastung, ausgestattet sind/ist.
12. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der eine Verbindung zwischen dem Wickelkernaufsatz und dem ersten, lösbaren Flansch formschlüssig gestaltet ist, bevorzugt unter Verwendung von Rastelemente, die im Eingriff miteinander stehen.
13. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der der erste, lösbare Flansch unter Verwendung eines Verriegelungssystems mit dem Wickelkernaufsatz verbunden ist .
14. Wickelspule nach dem vorangehenden Anspruch, bei der das Verriegelungssystem zumindest eine Rundumrastung an dem Wickelkernaufsatz und eine weitere Rundumrastung an dem ersten, lösbaren Flansch aufweist, welche Rundumrastungen miteinander in Eingriff bringbar sind.
15. Wickelspule nach dem vorangehenden Anspruch, bei der zumindest eine der Rundumrastungen Unterbrechungen auf eist .
16. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche 13 bis 15, bei der das Verriegelungssystem zumindest Segmentrastungen am ersten, lösbaren Flansch und Öffnungen am Wickelkernaufsatz aufweist, welche miteinander in Eingriff bringbar sind.
17. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der zumindest einer der Flansche, insbesondere der erste, lösbare Flansch, eine Trageöse zu einer Verwendung mit einem Hebezeug und/oder ein Griffstück mit einer Aufreißlasche zu einer Trennung des zumindest einen Flansches vom Wickelkernaufsatz aufweist.
18. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der zumindest in einem der Flansche, insbesondere in dem ersten, lösbaren Flansch, Stapelöffnungen für ein Stapeln, insbesondere ein zentriertes Stapeln, eingearbeitet sind.
19. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der zumindest einer der Flansche Rippen und/oder Einkerbungen und/oder Vorsprünge aufweist, welche bevorzugt an einer dem Wickelkernaufsatz abgewandeten Seite des zumindest einen Flansches angebracht sind.
20. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der der zweite Flansch einstückig mit dem Wickelkernaufsatz ausgebildet ist und/oder gemeinsam mit diesem durch ein Spritzgussverfahren herstellbar ist.
21. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der in dem Hohlraum des Wickelkernaufsatzes ein Gewichtselement, insbesondere in einem Bereich am und/oder in der Nähe des ersten Endes des Wickelkernaufsatzes eingepasst ist .
22. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem das versandfähige Gebinde ein Kabelgebinde ist, insbesondere zur Herstellung von Kabelbäumen für Kraftfahrzeuge .
23. Wickelspule nach einem der vorangehenden Ansprüche, verwendet in einem Einwegsystem und/oder einem NPS- Logistiksystem.
24. Verfahren zur Herstellung eines versandfähigen Gebindes für langgestrecktes Wickelgut unter Verwendung einer Wickelspule
- mit einem im wesentlichen rotationssymmetrischen, konischen, hohlen Wickelkernaufsatz geringerer Festigkeit aus Kunststoff, welcher ein erstes Ende mit einem kleineren Durchmesser und ein zweites Ende mit einem gegenüber dem ersten Ende größeren Durchmesser aufweist, wobei ein Hohlraum des Wickelkernaufsatzes konisch und beidseitig offen ist, mit einem ersten und einem zweiten Flansch, wobei der Wickelkernaufsatz mit mindestens dem ersten Flansch, welcher an dem ersten Ende des Wickelkernaufsatzes lösbar angeordnet ist, und mit dem zweiten Flansch, welcher an dem zweiten Ende des Wickelkernaufsatzes angeordnet ist, verbunden ist, olgenden Verfahrensschritten,
- Zusammensetzen der Wickelspule dadurch, dass der erste Flansch mit dem Wickelkernaufsatz an dem ersten Ende lösbar verbunden wird,
- Aufsetzen der derart zusammengesetzten Wickelspule auf ein Trägersystem, insbesondere eine teilbare Trägerspule höherer Festigkeit,
- Einbringen des Trägersystems mit der auf sie aufgesetzten, zusammengesetzten Wickelspule in eine für eine Bewicklung der teilbaren Wickelspule eingerichteten Wickelvorrichtung,
- Aufwickeln eines Wickelgutes auf die auf das Trägersystem aufgesetzte Wickelspule unter Verwendung einer Verlegeeinrichtung, welche durch eine Steuereinrichtung derart gesteuert ist, dass sich ein vorgestimmtes Wickelbild auf der aufgesetzten Wickelspule ergibt,
- Beenden des AufwiekelVorgangs, sobald ein gewünschter Füllungsgrad erreicht ist, und Entnehmen des Trägersystems zusammen mit der auf sie aufgesetzten Wickelspule aus der Wickelvorrichtung,
- Abnehmen der auf das Trägersystem, insbesondere der teilbaren Trägerspule, aufgesetzten Wickelspule.
25. Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, bei dem die Herstellung unter Verwendung einer NPS- Wickelvorrichtung durchgeführt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 24 oder Anspruch 25, bei dem mehrere von den ersten Flanschen und/oder mehrere von den Wickelkernaufsätzen und/oder mehrere von den Wickelspulen in einem abgewickelten und/oder bewickelten und/oder versandfähigen Zustand gestapelt werden.
27. Verfahren zur Abwicklung eines versandfähigen Gebindes für langgestrecktes Wickelgut unter Verwendung einer Wickelspule
- mit einem im wesentlichen rotationssymmetrischen, konischen, hohlen Wickelkernaufsatz geringerer Festigkeit aus Kunststoff, welcher ein erstes Ende mit einem kleineren Durchmesser und ein zweites Ende mit einem gegenüber dem ersten Ende größeren Durchmesser aufweist, wobei ein Hohlraum des Wickelkernaufsatzes konisch und beidseitig offen ist,
- mit einem ersten und einem zweiten Flansch, wobei der Wickelkernaufsatz mit mindestens dem ersten Flansch, welcher an dem ersten Ende des Wickelkernaufsatzes lösbar angeordnet ist, und mit dem zweiten Flansch, welcher an dem zweiten Ende des Wickelkernaufsatzes angeordnet ist, verbunden ist, mit folgenden Verfahrensschritten,
Einbringen der mit einem Wickelgut bewickelten Wickelspule in eine für eine Abwicklung der bewickelten Wickelspule eingerichteten AblaufVorrichtung,
Abwickeln des Wickelgutes von der bewickelten Wickelspule unter Verwendung von zusätzlichen Ablaufeinrichtungen Beenden des Abwickelvorgangs, sobald ein gewünschter Abwickelgrad erreicht ist, und Entnehmen der bis zum gewünschten Abwickelgrad abgewickelten Wickelspule aus der AblaufVorrichtung.
28. Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, bei dem die Abwicklung unter Verwendung einer NPS- Abwickelvorrichtung durchgeführt wird.
29. Verfahren nach Anspruch 27 oder Anspruch 28, bei dem die abgewickelte Wickelspule zerlegt wird dadurch, dass der erste Flansch von dem Wickelkernaufsatz an dem ersten Ende gelöst wird.
30. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 27 bis 29, bei dem mehrere von den ersten Flanschen und/oder mehrere von den Wickelkernaufsätzen und/oder mehrere von den Wickelspulen in einem abgewickelten und/oder bewickelten und/oder versandfähigen Zustand gestapelt werden.
31. Gebinde
- mit einem im wesentlichen rotationssymmetrischen, konischen, hohlen Wickelkernaufsatz geringerer Festigkeit aus Kunststoff, welcher ein erstes Ende mit einem kleineren Durchmesser und ein zweites Ende mit einem gegenüber dem ersten Ende größeren Durchmesser aufweist, wobei ein Hohlraum des Wickelkernaufsatzes konisch und beidseitig offen ist, - mit einem Flansch, welcher mit dem zweiten Ende des Wickelkernaufsatzes fest verbunden ist, und
- mit einem Kabel, welches gemäß einem vorgebbaren Wickelbild auf dem Wickelkernaufsatz aufgewickelt ist.
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