EP2004535B1 - Spuleneinrichtung insbesondere für einen schmalen prägefolienstreifen und verwendung der spuleneinrichtung - Google Patents

Spuleneinrichtung insbesondere für einen schmalen prägefolienstreifen und verwendung der spuleneinrichtung Download PDF

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EP2004535B1
EP2004535B1 EP07724140A EP07724140A EP2004535B1 EP 2004535 B1 EP2004535 B1 EP 2004535B1 EP 07724140 A EP07724140 A EP 07724140A EP 07724140 A EP07724140 A EP 07724140A EP 2004535 B1 EP2004535 B1 EP 2004535B1
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EP
European Patent Office
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layer
spool device
spool
film strip
embossing film
Prior art date
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EP07724140A
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English (en)
French (fr)
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EP2004535A1 (de
Inventor
Norbert Höfler
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Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Original Assignee
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
    • B65H75/18—Constructional details
    • B65H75/185—End caps, plugs or adapters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
    • B65H75/18—Constructional details
    • B65H75/30—Arrangements to facilitate driving or braking

Definitions

  • the invention relates to a coil device according to the preamble of claim 1, in particular for a narrow stamping foil strip and use of the coil device.
  • a coil device in particular for a narrow embossing foil strip, with a coil core sleeve, on which the narrow embossing foil strip is wound crosswise, is known from US Pat DE 202 08 397 U1 known.
  • Such coil devices with a crosswise wound narrow embossing foil strips may have, for example, a weight of the order of 15 to 18 kg, so that activated in an edition of the wound Spulkernhülse on a substrate by the weight exerted pressure on the adhesive layer of the embossing foil strip of the adhesive and the wound spool core sleeve would be useless ,
  • a weight of the order of 15 to 18 kg so that activated in an edition of the wound Spulkernhülse on a substrate by the weight exerted pressure on the adhesive layer of the embossing foil strip of the adhesive and the wound spool core sleeve would be useless .
  • flanges are set in the storage or transport state by means of a threaded rod at the axially remote end portions of the spool core.
  • a threaded rod at the axially remote end portions of the spool core.
  • wing nuts are screwed onto the mutually remote end portions of the threaded rod, with which the two end flanged discs are forced against the coil core sleeve.
  • the screw connection of the threaded rod is then released and the flanged wheels are removed from the coil core sleeve.
  • a drive shaft is pushed through the coil core sleeve, which is formed at its two mutually remote end portions each having an external threaded portion.
  • cones are screwed, whereby the cross wound coil core is centered in relation to the aforementioned drive axle.
  • the drive axle is formed at its two ends facing away from each other with an axially extending square.
  • the cross wound coil core sleeve with the centered by the cones drive shaft can then be inserted into a processing machine, the four-edge of the drive axle with a quick coupling of the processing machine form-fitting. be connected torque transmitting.
  • the rotary drive of the wound spool core sleeve then takes place over the four-edge.
  • the embossed foil strip wound up crosswise onto the coil core sleeve can be unwound and processed by the coil core sleeve.
  • a coil device of the type mentioned is from the DE 42 36 184 C1 known.
  • This known coil device has a coil core sleeve and a pair of flanged wheels, which at the opposite ends of the Coil core sleeve are attached.
  • Each flanged wheel is formed on the inside with an axially extending centering lug for centering the coil core sleeve and on the outside for positive connection with a coupling device of a processing machine with an axially extending square neck which is axially aligned with the inside centering lug.
  • the respective flanged wheel is formed on the inside not only with a spigot for the spool core sleeve but also with a concentric to the spigot receiving sleeve of smaller diameter, in which a coupling device forming trunnions can be inserted.
  • the support pin is independent of the flanged wheel part, ie there are the flanged wheel and the trunnion two parts to be produced separately. This two-part training requires appropriate molds for the flanged wheel and for the trunnion. In addition, it can not be ruled out reliably that the small-volume trunnions compared to the two flanged wheels are lost or are not available at the right time.
  • Another shortcoming of this known coil device is that the insertion of the support pin is connected in the receiving sleeve of the corresponding flange with a non-negligible handling effort.
  • the WO 2005/108265 A1 discloses an end cap member for a paper roll composed of two parts, namely an inner part and an outer part. The two parts are rotatable against each other and formed secured against axial adjustment.
  • the invention has for its object to provide a coil device of the type mentioned above, the handling is simplified, and their production costs are reduced.
  • the thus formed coil device has the advantage that In addition to their ease of handling also only a single mold is required for the production of the respective flanged wheel, so that the production costs are reduced accordingly.
  • each flanged wheel is formed on the inside with a centering projection for the coil core sleeve and on the outside with a material-integrally formed, axially aligned square shoulder for the coupling device of a processing machine, there is the advantage that in comparison with the above in connection with a specified coil device of the generic type specified steps only the steps 1, 7 and 8 are performed while eliminating the above steps 2 to 6 in a coil device according to the invention, so that the time required for handling the coil device and the resulting costs are reduced.
  • the material for the respective flanged wheel can be, for example, an injection molding material made of polystyrene or polyamide.
  • an injection molding material made of polystyrene or polyamide.
  • To increase the mechanical strength of the respective flange can be made of glass fiber reinforced polystyrene or polyamide.
  • other suitable plastic materials for the flanged wheels are applicable.
  • the inside centering shoulder of the respective flanged wheel preferably has a cylinder sleeve which can be pressed against the corresponding inner section of the coil core sleeve.
  • the spool core sleeve consists for example of a cardboard material.
  • the outer edge contour of the cylinder sleeve and the clear inner contour of the coil core sleeve are dimensioned with a press fit.
  • the cylinder sleeve of the respective flanged wheel is formed on its outer circumferential surface with longitudinal knobs, which are axially oriented and provided uniformly spaced in the circumferential direction of the cylinder sleeve.
  • Such a design supports the interference fit between the respective end portion of the coil core sleeve and the associated flanged wheel in an advantageous manner.
  • the cylinder sleeve is stiffened by radially oriented transverse webs.
  • Such a design results in an optimal compression, i. positive and non-positive connection of the spool core sleeve with the two flange on the opposite ends of the spool core sleeve.
  • the coil core sleeve has, for example, a length dimension of 360 mm and a clear diameter of 78 mm. Of course, other dimensions are possible.
  • the square neck of the respective flange can stand away from an increase in the flange.
  • the outside cap-shaped with a subsequent to the central cavity of the inboard cylinder sleeve cap cavity may be formed, and the radially oriented transverse webs of the cylinder sleeve can also hineinersummen in the cap cavity of the outside elevation.
  • the inside cylinder sleeve and the outside cap cavity but also the square shoulder is formed with a square cavity, which adjoins the cap cavity.
  • the transverse webs are also formed in the square hollow space.
  • the respective flange can have a wall thickness of 2 to 5 mm.
  • the respective flange can have an outer diameter of 215.5 or 250 mm.
  • other wall thicknesses and / or outer diameter can be realized.
  • the respective flanged wheel is formed with sight holes for the embossed foil strips wound onto the coil core sleeve. These view holes are expediently spaced from each other in the radial and circumferential directions.
  • the square neck can have a square peripheral contour with a side length of 16 mm.
  • the axial length of the square neck of the respective flange can be 20.5 mm.
  • the coil device according to the invention is expediently provided for a stamping foil strip which has a width of 3 to 50 mm, preferably 5 to 30 mm, more preferably 6 to 7 mm.
  • the coil device according to the invention is preferably provided for an embossing foil, which has a heat-activatable adhesive layer, a decorative layer, a protective lacquer layer, a release layer and a carrier layer.
  • the protective lacquer layer, the decorative layer and the adhesive layer form a so-called paint package, from which the carrier film is removed during embossing through the release layer.
  • the decorative layer can be a fully covering, a semi-transparent or a transparent decorative layer.
  • the carrier layer may be formed by a carrier film having a thickness of 19 or 23 microns, and the release layer may have a basis weight of 1 to 2 g / m 2 , the protective lacquer layer, a basis weight of 3 to 5 g / m 2 , the decorative layer Basis weight of 8 to 12 g / m 2 and the heat-activated adhesive layer have a basis weight of 18 to 20 g / m 2 .
  • the decorative layer can be formed by a transparent decorative layer having a basis weight of 11 to 12 g / m 2 or by a fully covering decorative layer having a basis weight of 8 to 10 g / m 2 or by a semitransparent decorative layer of a corresponding basis weight.
  • the decorative layer may have grains having a basis weight of 0.6 g / m 2 .
  • the total basis weight of the release layer, the resist layer, the decorative layer and the adhesive layer is preferably 37 to 40 g / m 2 .
  • FIG. 1 shows a longitudinal section in a schematic representation of an embodiment of the coil device 10 with a coil core sleeve 12, on which a stamping foil strip is wound crosswise. This cheese wrap is shown partially cut and designated by the reference numeral 14.
  • a flanged wheel 16 is mounted in each case.
  • Each of the two flanged wheels 16 has on the inside an axially extending centering projection 18 and on the outside an axially extending square projection 20.
  • the inside centering projection 18 and the outside square projection 20 of the respective flange disc 16 are aligned with each other axially, ie they are congruent with the central longitudinal axis 22 of the coil device 10 and determine this.
  • the respective square neck 20 serves for the positive connection with a coupling device 24 of a processing machine 26 indicated in sections.
  • the centering lug 18 of the respective flange 15 provided for centering the coil core sleeve 12 of the coil device 10 has a cylindrical sleeve 28 which is pressed into the corresponding end section 30 of the coil core sleeve 12.
  • the respective cylinder sleeve 28 is stiffened by radially oriented transverse webs 32, as they also made FIG. 2 in the same details with the same reference numerals as in FIG. 1 are designated.
  • the square neck 20 is offset from an outside elevation 34 of the respective flange disc 16.
  • FIG. 1 is shown on the right side a flange 15, wherein the elevation 34 has a solid cross-section.
  • the elevation 34 is cap-shaped with a cap cavity 36, wherein the transverse webs 32 extend not only radially through the central cavity 38 of the inner cylinder sleeve 28 but differentiationin Glance in said cap cavity 36 and both the cylinder sleeve 28 and the cap base 40 of the cap-shaped elevation 34 are centrein Glance connected.
  • FIG. 3 shows a front view of a flanged wheel 16 with the outside central elevation 34 and from the elevation 34 axially centrally projecting square neck 20th
  • FIGS. 4 and 5 illustrate a preferred embodiment of the flanged wheel 16 for a coil device 10 according to FIG. 1 ,
  • the flanged wheel 16 is formed on the inside with a cylindrical projection 18, which is formed by a cylinder sleeve 28.
  • the flanged disk 16 is formed with a cap-shaped elevation 34, from which a square neck 20 protrudes.
  • the square neck 20, the cap-shaped elevation 34 and the cylinder sleeve 28 are provided axially aligned with each other and define a central longitudinal axis 22nd
  • transverse webs 32 which are termed by the cylinder sleeve 28, the cap-shaped elevation 34 and the square neck 20, i. which are formed in the limited by the cylinder sleeve 28 central cavity 38, in which limited by the cap-shaped elevation 34 cap cavity 36 and in the limited by the square neck 20 Vierkanthohlraum 42.
  • the flanged wheel 16 has an at least approximately uniform wall thickness in its cross-sectional profile. This wall thickness can be 2 to 5 mm.
  • the outer diameter of the flange 15 may be 215.5 or 250 mm, for example.
  • the cylinder sleeve 28 of the inside centering projection 18 is formed on its outer circumferential surface 44 with longitudinal knobs 46, which are axially oriented and provided uniformly spaced in the circumferential direction.
  • the respective flange 15 is formed with sight holes 48 which are spaced radially and circumferentially from each other.
  • the viewing holes 48 serve to make visible the length of the embossing film strip wound on the spool core sleeve 12 or the remaining strip length.
  • the FIG. 6 illustrates in a spatial representation greatly enlarged and not to scale a portion of such a stamping foil strip 50 of the cross-winding 14 according to FIG. 1 ,
  • the stamping foil strip 50 has a width B of 3 to 50 mm, preferably 5 to 30 mm, more preferably 6 to 7 mm.
  • the embossing foil strip 50 has a heat-activatable adhesive layer 52, on the adhesive layer 52 a decorative layer 54, on the decorative layer 54 a protective lacquer layer 56, on the protective lacquer layer 56, a release layer 58 and on the release layer 58, a carrier layer 60, which is formed by a carrier film.
  • the protective lacquer layer 56, the decorative layer 54 and the adhesive layer 52 form a so-called paint package.
  • the support layer 60 is withdrawn when impressing the embossing foil strip 50 on an object to be embossed by means of the release layer 58 from the paint package.
  • the decorative layer 54 may be a fully covering, a semi-transparent or a transparent decorative layer.

Landscapes

  • Storage Of Web-Like Or Filamentary Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Spuleneinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 insbesondere für einen schmalen Prägefolienstreifen und Verwendung der Spuleneinrichtung.
  • Eine Spuleneinrichtung insbesondere für einen schmalen Prägefolienstreifen, mit einer Spulenkernhülse, auf die der schmale Prägefolienstreifen kreuzweise aufgewickelt ist, ist aus der DE 202 08 397 U1 bekannt.
  • Durch kreuzweises Aufwickeln eines schmalen Prägefolienstreifens auf eine Spulenkernhülse ist es z.B. möglich, bis zu 20.000 m des Prägefolienstreifens auf eine Spulenkernhülse aufzuwickeln. Derartige Prägefolienstreifen dienen bspw. zum Laminieren von Fußbodenpaneelen.
  • Bei bekannten Spuleneinrichtungen besteht oftmals das Problem, dass an den axial voneinander abgewandten Endabschnitten d.h. Randbereichen des kreuzweise gewickelten Prägefolienstreifens keine vollständige Überlappung der einzelnen Lagen gegeben ist, so dass die Randbereiche mechanisch vergleichsweise instabil und somit mechanisch nicht ausreichend belastbar sind. Derartige Spuleneinrichtungen mit einem kreuzweise aufgewickelten schmalen Prägefolienstreifen können z.B. ein Eigengewicht von größenordnungsmäßig 15 bis 18 kg besitzen, so dass bei einer Auflage der bewickelten Spulkernhülse auf einem Untergrund durch den gewichtsbedingt ausgeübten Druck auf die Kleberschicht des Prägefolienstreifens der Kleber aktiviert und die bewickelte Spulenkernhülse unbrauchbar würde. Um eine solche unerwünschte Aktivierung zu verhindern und einen Transportschutz zu gewährleisten, sind bei bekannten Spuleneinrichtungen der eingangs genannten Art an den voneinander abgewandten Enden der Spulenkernhülse Bordscheiben angebracht, die über den Prägefolienstreifenwickel radial überstehen, um einen direkten Bodenkontakt des Wickels zu verhindern. Bislang werden die an den voneinander abgewandten Enden der Spulenkernhülse angebrachten Bordscheiben im Lager- bzw. Transportzustand mit Hilfe einer Gewindestange an den voneinander axial entfernten Endabschnitten der Spulenkernhülse festgelegt. Zu diesem Zwecke sind auf die voneinander entfernten Endabschnitte der Gewindestange beispielsweise Flügelmuttern aufgeschraubt, mit welchen die beiden endseitigen Bordscheiben gegen die Spulenkernhülse gezwängt werden.
  • Beim Kunden wird die Verschraubung der Gewindestange dann gelöst und werden die Bordscheiben von der Spulenkernhülse entfernt. Anschließend wird durch die Spulenkernhülse eine Antriebsachse durchgesteckt, die an ihren beiden voneinander abgewandten Endabschnitten jeweils mit einem Außengewindeabschnitt ausgebildet ist. Auf diese Außengewindeabschnitte werden dann Konusse aufgeschraubt, wodurch die kreuzweise bewickelte Spulenkernhülse in Bezug zur erwähnten Antriebsachse zentriert wird. Die Antriebsachse ist an ihren beiden voneinander abgewandten Enden jeweils mit einem sich axial erstreckenden Vierkant ausgebildet. Die kreuzweise bewickelte Spulenkernhülse mit der durch die Konusse zentrierten Antriebsachse kann dann in eine Verarbeitungsmaschine eingelegt werden, wobei die Vierkante der Antriebsachse mit einer Schnellkupplung der Verarbeitungsmaschine formschlüssig d.h. drehmomentübertragend verbunden werden. Der Drehantrieb der bewickelten Spulenkernhülse erfolgt dann über die Vierkante.
  • Bei der Versendung einer bekannten kreuzweise mit einem Prägefolienstreifen bewickelten Spuleneinrichtung sind bislang also die folgenden Arbeitsschritte durchzuführen:
    1. 1. die Verpackung, in der sich eine bekannte Spule befindet, wird geöffnet, um die Spule zu entnehmen,
    2. 2. die Flügelmuttern werden von der Gewindestange abgeschraubt und die Gewindestange wird aus der Spulenkernhülse herausgezogen,
    3. 3. die beiden Bordscheiben werden von der kreuzweise bewickelten Spule entfernt,
    4. 4. die mit den Vierkantansätzen ausgebildete Antriebsachse wird durch die Spulenkernhülse durchgesteckt,
    5. 5. die beiden Konusse werden auf die Antriebachse aufgeschraubt, um die Spulenkernhülse in Bezug zur Antriebsachse zu zentrieren,
    6. 6. die beiden Konusse werden mittels einer Schnellspannvorrichtung an der Antriebachse fixiert,
    7. 7. die Einheit aus kreuzweise mit dem Prägefolienstreifen bewickelter Spulenkernhülse und der mit Hilfe der Konusse in Bezug zur Spulenkernhülse zentrierten Antriebachse kann nun in die Verarbeitungsmaschine d.h. in eine Folienabwickeleinheit eingehängt werden, wobei die Vierkantansätze der Antriebachse in die Schnellkupplung einrasten, und
    8. 8. die Schnellkupplung, die beispielsweise als Klapplager ausgebildet ist, wird geschlossen.
  • Nun kann der kreuzweise auf die Spulenkernhülse aufgewickelte Prägefolienstreifen von der Spulenkernhülse abgespult und verarbeitet werden.
  • Alle diese zuletzt genannten Arbeitsschritte benötigen Zeit und haben einen entsprechenden Einfluss auf die Produktionskosten.
  • Eine Spuleneinrichtung der eingangs genannten Art ist aus der DE 42 36 184 C1 bekannt. Diese bekannte Spuleneinrichtung weist eine Spulenkernhülse und ein Paar Bordscheiben auf, die an den voneinander abgewandten Enden der Spulenkernhülse angebracht sind. Jede Bordscheibe ist innenseitig mit einem sich axial erstreckenden Zentrieransatz zum Zentrieren der Spulenkernhülse und außenseitig zur formschlüssigen Verbindung mit einer Kupplungseinrichtung einer Verarbeitungsmaschine mit einem sich axial erstreckenden Vierkantansatz ausgebildet, der mit dem innenseitigen Zentrieransatz axial fluchtet. Die jeweilige Bordscheibe ist innenseitig nicht nur mit einem Zentrieransatz für die Spulenkernhülse sondern außerdem auch mit einer zum Zentrieransatz konzentrischen Aufnahmehülse kleineren Durchmessers ausgebildet, in die ein die Kupplungseinrichtung bildender Tragzapfen einsteckbar ist. Der Tragzapfen ist ein von der Bordscheibe unabhängiges Teil, d.h. dort sind die Bordscheibe und der Tragzapfen zwei getrennt herzustellende Teile. Diese zweiteilige Ausbildung bedingt entsprechende Formwerkzeuge für die Bordscheibe und für den Tragzapfen. Außerdem kann dort nicht zuverlässig ausgeschlossen werden, dass der im Vergleich zu den beiden Bordscheiben kleinvolumige Tragzapfen verloren geht bzw. zur rechten Zeit nicht zur Verfügung steht. Ein weiterer Mangel dieser bekannten Spuleneinrichtung besteht darin, dass das Einstecken des Tragzapfens in die Aufnahmehülse der entsprechenden Bordscheibe mit einem nicht zu vernachlässigenden Handhabungsaufwand verbunden ist.
  • Die WO 2005/108265 A1 offenbart ein Endsteckerelement für eine Papierwalze, das aus zwei Teilen, nämlich einem inneren Teil und einem äußeren Teil zusammengesetzt ist. Die beiden Teile sind gegeneinander verdrehbar und gegen axiale Verstellbewegung gesichert ausgebildet.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Spuleneinrichtung der oben genannten Art zu schaffen, deren Handhabung vereinfacht ist, und deren Herstellungskosten reduziert sind.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die jeweilige Bordscheibe mit dem Zentrieransatz und dem Vierkantansatz materialeinstückig ausgebildet ist.
  • Die solchermaßen ausgebildete Spuleneinrichtung weist den Vorteil auf, dass neben ihrer einfachen Handhabbarkeit außerdem zur Herstellung der jeweiligen Bordscheibe nur ein einziges Formwerkzeug erforderlich ist, so dass die Herstellungskosten entsprechend reduziert sind.
  • Dadurch, dass bei der erfindungsgemäßen Spuleneinrichtung jede Bordscheibe innenseitig mit einem Zentrieransatz für die Spulenkernhülse und außenseitig mit einem mit dieser materialeinstückig ausgebildeten, axial fluchtenden Vierkantansatz für die Kupplungseinrichtung einer Verarbeitungsmaschine ausgebildet ist, ergibt sich der Vorteil, dass im Vergleich mit den oben im Zusammenhang mit einer bekannten Spuleneinrichtung der gattungsgemäßen Art angegebenen Arbeitsschritten nur die Arbeitsschritte 1, 7 und 8 durchzuführen sind, während die oben genannten Arbeitsschritte 2 bis 6 bei einer erfindungsgemäßen Spuleneinrichtung entfallen, so dass der Zeitaufwand für die Handhabung der Spuleneinrichtung und die daraus resultierenden Kosten reduziert sind.
  • Da die relativ mühselige Handhabung bekannter Sputeneinrichtungen der gattungsgemäßen Art, nämlich das Ausbauen der Transport-Gewindestange mit den Flügelmuttern und die Entfernung der Bordscheiben sowie das Einstecken einer Antriebsachse mit Vierkantansätzen und das Aufschrauben und Fixieren der Konusse entfällt, ergibt sich außerdem der nicht zu vernachlässigende Vorteil, dass die kreuzweise mit einem Prägefolienstreifen bewickelte Spuleneinrichtung jederzeit zuverlässig gegen Druckstellen geschützt ist - auch wenn sie nur teilweise verbraucht wieder aus der Verarbeitungsmaschine entnommen wird.
  • Bei dem Material für die jeweilige Bordscheibe kann es sich beispielsweise um ein Spritzgussmaterial aus Polystyrol oder Polyamid handeln. Zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit kann die jeweilige Bordscheibe aus glasfaserverstärktem Polystyrol oder Polyamid bestehen. Selbstverständlich sind auch andere geeignete Kunststoffmaterialien für die Bordscheiben anwendbar.
  • Der innenseitige Zentrieransatz der jeweiligen Bordscheibe weist vorzugsweise eine an den entsprechenden Innenabschnitt der Spulenkernhülse einpressbare Zylinderhülse auf. Die Spulenkernhülse besteht beispielsweise aus einem Pappkartonmaterial. Die Außenrandkontur der Zylinderhülse und die lichte Innenkontur der Spulenkernhülse sind mit einer Presssitzpassung dimensioniert.
  • Zweckmäßig kann es sein, wenn die Zylinderhülse der jeweiligen Bordscheibe an ihrer Außenmantelfläche mit Längsnoppen ausgebildet ist, die axial orientiert und in Umfangsrichtung der Zylinderhülse gleichmäßig beabstandet vorgesehen sind. Eine derartige Ausbildung unterstützt den Presssitz zwischen dem jeweiligen Endabschnitt der Spulenkernhülse und der zugehörigen Bordscheibe in vorteilhafter Weise.
  • Zur weiteren Verbesserung dieses Presssitzes zwischen dem jeweiligen Endabschnitt der Spulenkernhülse und der von der entsprechenden Bordscheibe innenseitig wegstehenden Zylinderhülse ist es bevorzugt, wenn die Zylinderhülse durch radial orientierte Querstege versteift ist. Durch eine derartige Ausbildung ergibt sich eine optimale Verpressung, d.h. form- und kraftschlüssige Verbindung der Spulenkernhülse mit den beiden Bordscheiben an den voneinander abgewandten Enden der Spulenkernhülse. Die Spulenkernhülse besitzt beispielsweise eine Längenabmessung von 360 mm und einen lichten Durchmesser von 78 mm. Selbstverständlich sind auch andere Dimensionen möglich.
  • Um eine Anpassung der Außenkontur der erfindungsgemäßen Spuleneinrichtung an die Außenkontur bekannter Spuleneinrichtungen mit Konussen zu erreichen, kann der Vierkantansatz der jeweiligen Bordscheibe von einer Erhöhung der Bordscheibe wegstehen. Unter dem Gesichtspunkt einer Gewichtsreduktion ohne Beeinträchtigung der mechanischen Festigkeit und Formstabilität der jeweiligen Bordscheibe kann die außenseitige Erhöhung kappenförmig mit einem an den zentralen Hohlraum der innenseitigen Zylinderhülse anschließenden Kappenhohlraum ausgebildet sein, und können sich die radial orientierten Querstege der Zylinderhülse auch in den Kappenhohlraum der außenseitigen Erhöhung hineinerstrecken.
  • Bei einer bevorzugten Ausbildung der erfindungsgemäßen Spuleneinrichtung ist nicht nur die innenseitige Zylinderhülse und der außenseitige Kappenhohlraum sondern außerdem auch der Vierkantabsatz mit einem Vierkanthohlraum ausgebildet, der an den Kappenhohlraum anschließt. Um bei einer derartigen bevorzugten Ausbildung optimale mechanische Festigkeits- und Formstabilitätseigenschaften zu erzielen, ist es bevorzugt, wenn die Querstege auch im Vierkanthohlraum ausgebildet sind.
  • Erfindungsgemäß kann die jeweilige Bordscheibe eine Wanddicke von 2 bis 5 mm besitzen. Die jeweilige Bordscheibe kann einen Außendurchmesser von 215,5 oder 250 mm besitzen. Selbstverständlich sind auch andere Wanddicken und/oder Außendurchmesser realisierbar.
  • Zweckmäßig ist es, wenn die jeweilige Bordscheibe mit Sichtlöchern für den auf die Spulenkernhülse aufgewickelten Prägefolienstreifen ausgebildet ist. Diese Sichtlöcher sind zweckmäßigerweise voneinander in radialer und in Umfangsrichtung beabstandet.
  • Bei der erfindungsgemäßen Spuleneinrichtung kann der Vierkantansatz eine quadratische Umfangskontur mit einer Seitenlänge von 16 mm besitzen. Die axiale Länge des Vierkantansatzes der jeweiligen Bordscheibe kann 20,5 mm betragen.
  • Die erfindungsgemäße Spuleneinrichtung ist zweckmäßigerweise für einen Prägefolienstreifen vorgesehen, der eine Breite von 3 bis 50 mm, vorzugsweise 5 bis 30 mm, weiter bevorzugt 6 bis 7 mm, besitzt.
  • Die erfindungsgemäße Spuleneinrichtung ist vorzugsweise für eine Prägefolie vorgesehen, die eine wärmeaktivierbare Klebeschicht, eine Dekorschicht, eine Schutzlackschicht, eine Trennschicht und eine Trägerlage aufweist. Dabei bilden die Schutzlackschicht, die Dekorschicht und die Klebeschicht ein sogenanntes Lackpaket, von welchem die Trägerfolie beim Prägen durch die Trennschicht abgezogen wird. Bei der Dekorschicht kann es sich um eine volldeckende, eine semitransparente oder eine transparente Dekorschicht handeln.
  • Die Trägerlage kann von einer Trägerfolie gebildet sein, die eine Dicke von 19 oder 23 µm besitzt, und die Trennschicht kann ein Flächengewicht von 1 bis 2 g/m2, die Schutzlackschicht ein Flächengewicht von 3 bis 5 g/m2, die Dekorschicht ein Flächengewicht von 8 bis 12 g/m2 und die wärmeaktivierbare Klebeschicht ein Flächengewicht von 18 bis 20 g/m2 besitzen.
  • Die Dekorschicht kann von einer transparenten Dekorschicht mit einem Flächengewicht von 11 bis 12 g/m2 oder von einer volldeckenden Dekorschicht mit einem Flächengewicht von 8 bis 10 g/m2 - oder von einer semitransparenten Dekorschicht eines entsprechenden Flächengewichtes - gebildet sein.
  • Die Dekorschicht kann Körnchen mit einem Flächengewicht von 0,6 g/m2 aufweisen.
  • Das Gesamtflächengewicht der Trennschicht, der Schutzlackschicht, der Dekorschicht und der Klebeschicht beträgt vorzugsweise 37 bis 40 g/m2.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Spuleneinrichtung.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Ausbildung der Spuleneinrichtung in einer abschnittweisen Längsschnittdarstellung in Kombination mit einer abschnittweise angedeuteten Verarbeitungsmaschine mit einer Kupplungseinrichtung,
    Figur 2
    eine Innenansicht einer Bordscheibe der Spuleneinrichtung in Blickrichtung des Pfeiles II in Figur 1 in einem kleineren Maßstab,
    Figur 3
    eine Außenansicht einer Bordscheibe der Spuleneinrichtung in Blickrichtung des Pfeiles III in Figur 1 in einem kleineren Maßstab,
    Figur 4
    eine Seitenansicht einer bevorzugten Ausbildung der Bordscheibe in Blickrichtung des Pfeiles IV in Figur 5,
    Figur 5
    einen Schnitt entlang der Schnittlinie V-V in Figur 4, und
    Figur 6
    stark vergrößert einen Abschnitt eines Prägefolienstreifens in einer perspektivischen Darstellung.
  • Figur 1 zeigt längsgeschnitten in einer schematischen Darstellung eine Ausbildung der Spuleneinrichtung 10 mit einer Spulenkernhülse 12, auf die ein Prägefolienstreifen kreuzweise aufgewickelt ist. Dieser Kreuzwickel ist teilweise geschnitten gezeichnet und mit der Bezugsziffer 14 bezeichnet.
  • An den voneinander abgewandten Endabschnitten der Spulenkernhülse 12 ist jeweils eine Bordscheibe 16 angebracht. Jede der beiden Bordscheiben 16 weist innenseitig einen sich axial erstreckenden Zentrieransatz 18 und außenseitig einen sich axial erstreckenden Vierkantansatz 20 auf. Der innenseitige Zentrieransatz 18 und der außenseitige Vierkantansatz 20 der jeweiligen Bordscheibe 16 fluchten miteinander axial, d.h. sie sind mit der zentralen Längsachse 22 der Spuleneinrichtung 10 deckungsgleich und bestimmen diese.
  • Der jeweilige Vierkantansatz 20 dient zur formschlüssigen Verbindung mit einer Kupplungseinrichtung 24 einer abschnittweise angedeuteten Verarbeitungsmaschine 26.
  • Der zum Zentrieren der Spulenkernhülse 12 der Spuleneinrichtung 10 vorgesehene Zentrieransatz 18 der jeweiligen Bordscheibe 16 weist eine Zylinderhülse 28 auf, die in den entsprechenden Endabschnitt 30 der Spulenkernhülse 12 eingepresst ist. Die jeweilige Zylinderhülse 28 ist durch radial orientierte Querstege 32 versteift, wie sie auch aus Figur 2 ersichtlich sind, in der gleiche Einzelheiten mit denselben Bezugsziffern wie in Figur 1 bezeichnet sind.
  • Der Vierkantansatz 20 steht von einer außenseitigen Erhöhung 34 der jeweiligen Bordscheibe 16 weg.
  • In Figur 1 ist auf der rechten Seite eine Bordscheibe 16 dargestellt, bei der die Erhöhung 34 einen Vollquerschnitt besitzt. Demgegenüber verdeutlicht die Figur 1 auf der linken Seite eine Bordscheibe 16, bei der die Erhöhung 34 kappenförmig mit einem Kappenhohlraum 36 ausgebildet ist, wobei sich die Querstege 32 nicht nur radial durch den zentralen Hohlraum 38 der innenseitigen Zylinderhülse 28 sondern materialeinstückig auch in den erwähnten Kappenhohlraum 36 erstrecken und sowohl mit der Zylinderhülse 28 als auch mit dem Kappenboden 40 der kappenförmigen Erhöhung 34 materialeinstückig verbunden sind.
  • Figur 3 zeigt eine Vorderansicht einer Bordscheibe 16 mit der außenseitigen zentralen Erhöhung 34 und dem von der Erhöhung 34 axial zentral wegstehenden Vierkantansatz 20.
  • Die Figuren 4 und 5 verdeutlichen eine bevorzugte Ausführungsform der Bordscheibe 16 für eine Spuleneinrichtung 10 gemäß Figur 1. Die Bordscheibe 16 ist innenseitig mit einem Zylinderansatz 18 ausgebildet, der von einer Zylinderhülse 28 gebildet ist.
  • Außenseitig ist die Bordscheibe 16 mit einer kappenförmigen Erhöhung 34 ausgebildet, von der ein Vierkantansatz 20 wegsteht. Der Vierkantansatz 20, die kappenförmige Erhöhung 34 und die Zylinderhülse 28 sind axial miteinander fluchtend vorgesehen und bestimmen eine zentrale Längsachse 22.
  • Zur mechanischen Versteifung der Bordscheibe 16 ist diese mit Querstegen 32 ausgebildet, die materialeinstückig mit der Zylinderhülse 28, der kappenförmigen Erhöhung 34 und dem Vierkantansatz 20 verbunden sind, d.h. die in dem durch die Zylinderhülse 28 begrenzten zentralen Hohlraum 38, in dem durch die kappenförmige Erhöhung 34 begrenzten Kappenhohlraum 36 und in dem durch den Vierkantansatz 20 begrenzten Vierkanthohlraum 42 ausgebildet sind.
  • Die Bordscheibe 16 weist in ihrem Querschnittsprofil eine mindestens annähernd gleichmäßige Wanddicke auf. Diese Wanddicke kann 2 bis 5 mm betragen.
  • Der Außendurchmesser der Bordscheibe 16 kann z.B. 215,5 oder 250 mm betragen.
  • Wie aus Figur 4 ersichtlich ist, ist die Zylinderhülse 28 des innenseitigen Zentrieransatzes 18 an ihrer Außenmantelfläche 44 mit Längsnoppen 46 ausgebildet, die axial orientiert und in Umfangsrichtung gleichmäßig beabstandet vorgesehen sind.
  • Die jeweilige Bordscheibe 16 ist mit Sichtlöchern 48 ausgebildet, die voneinander radial und in Umfangsrichtung beabstandet sind. Die Sichtlöcher 48 dienen dazu, die Länge des auf die Spulenkernhülse 12 kreuzweise aufgewickelten Prägefolienstreifens bzw. die noch vorhandene Streifenlänge sichtbar zu machen.
  • Die Figur 6 verdeutlicht in einer räumlichen Darstellung stark vergrößert und nicht maßstabgetreu einen Abschnitt eines solchen Prägefolienstreifens 50 des Kreuzwickels 14 gemäß Figur 1. Der Prägefolienstreifen 50 besitzt eine Breite B von 3 bis 50 mm, vorzugsweise 5 bis 30 mm, weiter bevorzugt 6 bis 7 mm Der Prägefolienstreifen 50 weist eine wärmeaktivierbare Klebeschicht 52, auf der Klebeschicht 52 eine Dekorschicht 54, auf der Dekorschicht 54 eine Schutzlackschicht 56, auf der Schutzlackschicht 56 eine Trennschicht 58 und auf der Trennschicht 58 eine Trägerlage 60 auf, die von einer Trägerfolie gebildet ist.
  • Die Schutzlackschicht 56, die Dekorschicht 54 und die Klebeschicht 52 bilden ein sogenanntes Lackpaket. Die Trägerlage 60 wird beim Aufprägen des Prägefolienstreifens 50 auf einen zu beprägenden Gegenstand mit Hilfe der Trennschicht 58 vom Lackpaket abgezogen.
  • Bei der Dekorschicht 54 kann es sich um eine volldeckende, eine semitransparente oder eine transparente Dekorschicht handeln.

Claims (15)

  1. Spuleneinrichtung (10) insbesondere für einen schmalen Prägefolienstreifen (50), mit einer Spulenkernhülse (12), auf die der Prägefolienstreifen (50) kreuzweise aufgewickelt ist, und mit einem Paar Bordscheiben (16), die an den voneinander abgewandten Enden der Spulenkernhülse (12) angebracht sind, wobei jede Bordscheibe (16) innenseitig einen sich axial erstreckenden Zentrieransatz (18) zum Zentrieren der Spulenkernhülse (12) und außenseitig zur formschlüssigen Verbindung mit einer Kupplungseinrichtung (24) einer Verarbeitungsmaschine (26) einen sich axial erstreckenden Vierkantansatz (20) aufweist, der mit dem innenseitigen Zentrieransatz (18) axial fluchtet,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Bordscheibe (16) mit dem Zentrieransatz (18) und dem Vierkantansatz (20) materialeinstückig ausgebildet ist.
  2. Spuleneinrichtung (10) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Bordscheibe (16) aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus Polystyrol oder Polyamid besteht.
  3. Spuleneinrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der innenseitige Zentrieransatz (18) der jeweiligen Bordscheibe (16) eine in den entsprechenden Endabschnitt (30) der Spulenkernhülse (12) eingepresste Zylinderhülse (28) aufweist.
  4. Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Vierkantansatz (20) von einer Erhöhung (34) der jeweiligen Bordscheibe (16) wegsteht, wobei die außenseitige Erhöhung (34)
    kappenförmig mit einem an den zentralen Hohlraum (38) der innenseitigen Zylinderhülse (28) anschließenden Kappenhohlraum (40) ausgebildet ist.
  5. Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Bordscheibe (16) eine Wanddicke von 2 bis 5 mm besitzt.
  6. Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Bordscheibe (16) einen Außendurchmesser von 215,5 oder 250 mm besitzt.
  7. Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Bordscheibe (16) mit Sichtlöchern (48) für den auf die Spulenkernhülse (12) aufgewickelten Prägefolienstreifen (50) ausgebildet ist.
  8. Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Vierkantansatz (20) eine quadratische Umfangskontur mit einer Seitenlänge von 16 mm besitzt.
  9. Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Vierkantansatz (20) eine axiale Länge von 20,5 mm besitzt.
  10. Verwendung der Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für einen Prägefolienstreifen (50), der eine Breite von 3 bis 50 mm, vorzugsweise 5 bis 30 mm, weiter bevorzugt 6 bis 7 mm, besitzt.
  11. Verwendung der Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für einen Prägefolienstreifen (50), der eine wärmeaktivierbare Klebeschicht (52), eine Dekorschicht (54), eine Schutzlackschicht (56), eine Trennschicht (58) und eine Trägerlage (60) aufweist.
  12. Verwendung der Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für einen Prägefolienstreifen (50), der eine wärmeaktivierbare Klebeschicht (52), eine Dekorschicht (54), eine Schutzlackschicht (56), eine Trennschicht (58) und eine Trägerlage (60) aufweist, wobei die Trägerlage (60) von einer Trägerfolie gebildet ist, die eine Dicke von 19 oder 23 µm besitzt, die Trennschicht (58) ein Flächengewicht von 1 bis 2 g/m2, die Schutzlackschicht (56) ein Flächengewicht von 3 bis 5 g/m2, die Dekorschicht (54) ein Flächengewicht von 8 bis 12 g/m2, und die wärmeaktivierbare Klebeschicht (52) ein Flächengewicht von 18 bis 20 g/m2 besitzt.
  13. Verwendung der Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für einen Prägefolienstreifen (50), der eine wärmeaktivierbare Klebeschicht (52), eine Dekorschicht (54), eine Schutzlackschicht (56), eine Trennschicht (58) und eine Trägerlage (60) aufweist, wobei die Dekorschicht (54) von einer transparenten Dekorschicht mit einem Flächengewicht von 11 bis 12 g/m2 oder von einer volldeckenden Dekorschicht mit einem Flächengewicht von 8 bis 10 g/m2 gebildet ist.
  14. Verwendung der Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für einen Prägefolienstreifen (50), der eine wärmeaktivierbare Klebeschicht (52), eine Dekorschicht (54), eine Schutzlackschicht (56), eine Trennschicht (58) und eine Trägerlage (60) aufweist, wobei die Dekorschicht (54) Körnchen mit einem Flächengewicht von 0,6 g/m2 aufweist.
  15. verwendung der Spuleneinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für einen Prägefolienstreifen (50), der eine wärmeaktivierbare Klebeschicht (52), eine Dekorschicht (54), eine Schutzlackschicht (56), eine Trennschicht (58) und eine Trägerlage (60) aufweist, wobei das Gesamtflächengewicht der Trennschicht (58), der Schutzlackschicht (56), der Dekorschicht (54) und der Klebeschicht (52) 37 bis 40 g/m2 beträgt.
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