WO2005068309A1 - Transportpalette aus kunststoff - Google Patents

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WO2005068309A1 PCT/EP2004/051571 EP2004051571W WO2005068309A1 WO 2005068309 A1 WO2005068309 A1 WO 2005068309A1 EP 2004051571 W EP2004051571 W EP 2004051571W WO 2005068309 A1 WO2005068309 A1 WO 2005068309A1
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    • B65D2519/0094—Details with special means for nesting or stacking nestable

Definitions

  • the present invention relates to a stackable transport pallet made of plastic.
  • Transport pallets are usually in standardized dimensions, e.g. Made in the so-called Euro pallet size 1000 mm x 1200 mm or in the dimension 800 mm x 1200 mm and are often made of wood.
  • such wooden pallets have a relatively high weight and - based on their own weight - a low load capacity.
  • the weather resistance in outdoor storage is problematic because wood absorbs moisture, which can lead to mold and rot.
  • the stack height of wooden pallets is limited.
  • the invention has for its object to provide a stackable plastic pallet, which is inexpensive to manufacture and can accommodate high payloads with low weight.
  • the use of recycled plastics is provided with the addition of organic fibers, preferably with the addition of organic cellulose fibers.
  • a kind of micro-reinforcement of the plastic is created by the tensile and flexural strength and thus the stability of the material is significantly improved or is.
  • Zellulosef fibers or in addition to cellulose fibers and hemp fibers can be used.
  • Suitable recycled plastics are, for example, mixtures of polyethylene and / or polypropylene and / or polycarbonates which have an impurity content of not more than 10% (volume fraction). Such plastics are available in Germany by the so-called packaging recycling in large quantities.
  • the cellulose fibers used preferably have an average fiber length in the range of 0.5 to 3 mm, preferably 1 to 2 mm, particularly preferably about 1.4 mm.
  • the mean diameter is in the range of 10 to 100 microns, preferably about 60 microns. This results in a typical fiber tensile strength of at least about 1 N / mm 2 .
  • the volume fraction of fibers is between 3% and 50%, preferably between 10% and 20%, more preferably about 15% (ie 15% fibers and 85% plastic mixture).
  • the exact amount used depends on the quality of the recycled plastic mixture and the requirements on the payloads.
  • the stability of the plastic material tends to increase as the proportion of cellulose fibers increases.
  • the solution of the object according to the invention can also be achieved by the special design of the pallet according to the invention. According to the invention, by means of these ormgestalterischen aspects, the object underlying the invention can be achieved, even regardless of the specific choice of material for the plastic from which the pallet is made.
  • Fig. 1 is a perspective view of the top of a plastic pallet according to the invention
  • Fig. 2 is a perspective view of the underside of a plastic pallet according to the invention.
  • FIG. 3 is a sectional view, not to scale, of the teardrop-shaped edge of a plastic pallet according to the invention.
  • Figures 4 and 5 are cross-sectional views of the feet of a plastic pallet according to the invention.
  • an embodiment of a plastic pallet according to the invention has a rectangular shape (preferred dimensions: width 1000 mm, length 1200 mm or width 800 mm, length 1200 mm) with a longitudinal and a shorter side opposite the long side broadside.
  • the top of the pallet forms a flat support surface 1 for the palletizing material to be stacked or transported.
  • the pallet is supported by a total of nine hollow feet 2 which are made integrally from the plastic material of the cartridge. lette are formed and the support surface 1 each form an opening 13.
  • the feet are grid-like arranged in three rows, with eight feet each at the edge of the pallet (four of them at the corners) and a base 18 are arranged centrally. Characterized in that the feet 2 are hollow and open towards the support surface 1, the pallets can be stacked, the entire stack height is reduced by the insertable into the openings 13 of an adjacent pallet feet 2 and the stability of the stack formed is increased. In the marginal gaps between the feet 2, a fork of a material handling vehicle retract or intervene on all sides, whereby the Kunststoffsto fpalette transported with load or can be separated from other pallets of a stack.
  • the feet 2 have a rectangular shape, wherein the longer side is oriented in each case parallel to the longitudinal side of the plastic pallet.
  • the feet 2 are also conically tapered downwards, so that center themselves in the pallets during a stacking process.
  • the reinforcing ribs 4 on the broad side have a larger volume than the reinforcing ribs 8 on the longitudinal side.
  • the respective middle feet of the respective sides are connected to the central base 18 via two ribs 12 arranged like a cross.
  • two reinforcing ribs 9 are further provided between the feet.
  • the pallet surface also has a symmetrical hole pattern 10.
  • the transport pallet according to the invention can be produced very economically by extrusion of a corresponding material mixture at temperatures of 160 to 180 ° C in a closed form dockable to the extruder.
  • static load capacities typically 4000 kg and dynamic load capacities of about 1500 kg can be realized.
  • the range is very simple and very inexpensive to manufacture and easily reusable.
  • the pallet has - based on its carrying capacity - a low empty weight and can be used in a wide temperature range of -40 to 120 ° C.
  • the plastic surfaces used are hygienic and easy to clean, even in humid environments.
  • At least the tops of the transport pallet preferably have a he heightened surface roughness.
  • at the edges of the transport pallet can be formed by a few millimeters protruding edge (not shown in the drawings), which forms a stop for the resting Pallettiergut.
  • Such a stop need not be formed continuously along the entire circumference of the pallet, but may also be recessed, for example, in the region of the most vulnerable to damage corners.
  • load-bearing runners can be attached to increase the carrying capacity as needed on the underside of the pallet.
  • These skids can be clipped by means of pins in the outlet openings 15 of the feet, with the strips parallel to the longer side of the extend rectangular feet and connect the rows of feet each with each other.
  • the preparation of the pallet according to the invention is preferably carried out by extrusion of the described material mixture.
  • the extrusion is preferably carried out at 160 to 180 ° C in a closed, attachable to the extruder aluminum mold.
  • the material mixture is portioned into the extruder, liquefied by heating creamy and pressed through the screw conveyor of the extruder into the aluminum mold.
  • the material can be compacted in the mold accordingly.
  • the mold is then removed from the extruder and cooled with water for curing.

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  • Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine stapelbare Transportpalette aus Kunststoff, mit einer eine im Wesentlichen ebene Auflagefläche (1) bildenden Oberseite und mit mehreren, an der Unter seite des Transportpalette angeordneten Standfüβen (2), wobei die Standfüβe hohl und zur Oberseite hin offen ausgebildet sind, so dass diese beim Stapeln ineinander eingreifen können. Weiterhin weist die Transportpalette an der Unter seite Verstärkungsrippen (4, 8, 9, 12) auf. Die Transportpalette ist aus einem Kunststoffgemisch ausgebildet, das recycelte Kunststoffe unter Zusatz von organischen Fasern, enthält, insbesondere recycelte PE- oder PP-Kunststoffe unter Zusatz organischer Zellulosefasern oder Hanffasern. Damit wird eine hohe Tragkraft bei kostengünstigem materialeinsatz und langer Lebensdauer erreicht.

Description

Transportpalette aus Kunststoff
Die vorliegende Erfindung betrifft eine stapelbare Transportpalette aus Kunststoff.
Transportpaletten werden üblicherweise in genormten Abmessungen z.B. im sog. Europalettenmaß 1000 mm x 1200 mm oder in dem Maß 800 mm x 1200 mm hergestellt und bestehen häufig aus Holz. Derartige Holzpaletten haben jedoch ein relativ hohes Eigengewicht und - bezogen auf ihr Eigengewicht - eine geringe Tragfähigkeit. Weiterhin ist die Wetterbeständigkeit bei Außenlagerung problematisch, da Holz Feuchtigkeit aufnimmt, was zu Schimmel und Fäulnis führen kann. Auch ist die Stapelhöhe von Holzpaletten begrenzt.
Darüber hinaus sind Transportpaletten aus Kunststoff bekannt . Um jedoch bei diesem Material eine ausreichende Stabilität auch bei schweren Lasten zu gewährleisten, ist üblicherweise ein quantitativ hoher Einsatz qualitativ hochwertiger Kunststoffe erforderlich, was derartige Kunststoffpaletten teuer und ökologisch unvorteilhaft macht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine stapelbare Kunststoffpalette zu schaffen, die preiswert herzustellen ist und die bei geringem Eigengewicht hohe Traglasten aufnehmen kann .
Die Lösung der vorgenannten Aufgabe erfolgt entsprechend den Merkmalen des Patentanspruches 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Im Rahmen der Erfindung ist die Verwendung von recycelten Kunststoffen unter Zusatz von organischen Fasern vorgesehen, vorzugsweise unter Zusatz von organischen Zellulosefasern. Damit wird eine Art Mikroarmierung des Kunststoffes geschaffen, durch die die Zug- und Biegefestigkeit und damit die Stabilität des Materials signifikant verbessert werden bzw. wird. Alternativ zu Zellulosef sern oder auch zusätzlich zu Zellulosefasern können auch Hanffasern verwendet werden.
Als recycelte Kunststoffe kommen beispielsweise Gemische aus Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Polycarbonaten in Betracht, die einen Fremdstoffanteil von nicht mehr als 10 % (Volumenanteil) aufweisen. Derartige Kunststoffe sind in Deutschland durch das sog. Verpackungsrecycling in großen Mengen verfügbar.
Die verwendeten Zellulosefasern weisen bevorzugt eine mittlere Faserlänge im Bereich von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise 1 bis 2 mm, besonders bevorzugt von etwa 1,4 mm auf. Der mittlere Durchmesser liegt im Bereich von 10 bis 100 Mikrometern, vorzugsweise bei etwa 60 Mikrometern. Daraus ergibt sich eine typische Faserzugfestigkeit von wenigstens etwa 1 N/mm2.
Der Volumenanteil an Fasern liegt zwischen 3% und 50%, bevorzugt zwischen 10% und 20%, besonders bevorzugt bei etwa 15% (d.h. 15% Fasern und 85% Kunststoffmischung) . Der exakt eingesetzte Anteil hängt von der Qualität des recycelten Kunststoffgemischs und den Anforderungen an die Traglasten ab. Tendenziell steigt die Stabilität des Kunststoffmaterials mit zunehmendem Anteil an Zellulosefasern an. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe auch durch die besondere Formgestaltung der erfindungsgemäßen Palette erfolgen . Erfindungsgemäß kann mittels dieser ormgestalterischen Aspekte die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst werden, und zwar auch unabhängig von der spezifischen Materialwahl für den Kunststoff, aus dem die Palette hergestellt wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erörtert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht der Oberseite einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Unterseite einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette;
Fig. 3 eine nicht maßstäbliche Schnittdarstellung durch den in Tropfenform gestalteten Rand einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette, und
Figuren 4 und 5 Querschnittsdarstellungen der Standfüße einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette .
Gemäß den Figuren 1 und 2 weist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kunststoffpalette eine rechteckige Form (bevorzugte Maße: Breite 1000 mm, Länge 1200 mm oder Breite 800 mm, Länge 1200 mm) mit einer Längs- und einer gegenüber der Längsseite kürzeren Breitseite auf. Die Oberseite der Palette bildet eine ebene Auflagefläche 1 für das zu stapelnde bzw. zu transportierende Pallettiergut. Die Palette wird von insgesamt neun hohl ausgebildeten Standfüßen 2 abgestützt, die integral aus dem Kunststoffmaterial der Pa- lette ausgebildet sind und zur Auflagefläche 1 hin jeweils eine Öffnung 13 bilden.
Die Standfüße sind gitternetzartig in drei Reihen angeordnet, wobei acht Standfüße jeweils am Rand der Palette (vier davon an den Ecken) und ein Standfuß 18 zentral angeordnet sind. Dadurch, dass die Standfüße 2 hohl und zur Auflagefläche 1 hin offen ausgebildet sind, können die Paletten übereinander gestapelt werden, wobei die gesamte Stapelhöhe durch die in die Öffnungen 13 einer angrenzenden Palette einschiebbaren Standfüße 2 verringert und die Stabilität des gebildeten Stapels vergrößert ist . In die randseitigen Lücken zwischen den Standfüßen 2 kann eine Gabel eines Flurförderfahrzeuges allseitig einfahren bzw. eingreifen, wodurch die Kunststo fpalette mit Traglast transportiert bzw. von anderen Paletten eines Stapels separiert werden kann. Die Standfüße 2 weisen eine rechteckige Form auf, wobei die längere Seite jeweils parallel zur Längsseite der Kunststoffpalette orientiert ist. Hierdurch werden die Lücken für den Eingriff von Flurförderfahrzeuggabeln an der kürzeren Seite weniger stark verkleinert als an der Längsseite, so dass an allen Seiten genügend Raum für den Eingriff von Flurförderfahrzeugen verbleibt . Die Standfüße 2 sind weiterhin konisch sich nach unten hin verjüngend ausgebildet, so dass bei sich die Paletten während eines Stapelvorganges selbstständig zentrieren.
Gemäß den Querschnittsdarstellungen in den Figuren 4 und 5 weist jeder Standfuß 2 in der Nähe des Fußgrundes an den Seitenwänden innenseitig wenigstens an einer Wand einen Vorsprung auf, der einen Anschlag 14 für den Standfuß einer aufliegenden Palette bildet. Hierdurch wird ein Verkanten der gestapelten Paletten vermieden und gleichzeitig die Ausbildung eines zusätzlichen Luftspalt s zwischen aufeinander gestapelten Paletten bewirkt, in den die Gabel eines Transportfahrzeuges problemlos eingreifen kann. Im Boden jedes Standfußes 2 ist weiterhin jeweils eine Öffnung 15 vorgesehen, durch die Flüssigkeit abfließen kann.
Zur Verbesserung der Stabilität der Kunststo fpalette sind integral aus dem Kunststo fmaterial an der Unterseite ausgebildete Verstärkungsrippen vorgesehen. Hierzu sind zum einen die Ränder der Palette durch randseitige Verstärkungsrippen 4, 8 verstärkt ausgebildet, wodurch die randseitigen Standfüße 2 verbunden und stabilisiert werden. Wie aus der nicht maßstäblichen Darstellung in Fig. 3 ersichtlich, weisen die randseitigen Verstärkungsrippen 4, 8 jeweils eine Tropfenform mit einer zum Rand der Palette hin orientierten, sich verdickenden Kante 16 und einer zur Innenseite der Palette hin orientierten Kante 17 auf, wobei die Krümmung der Kante 16 geringer als die der Kante 17 ist. Durch diese spezifische Formgebung wird ein Abheben der Paletten bei einem Untergreifen durch eine Gabel eines Transportfahrzeuges erleichtert . Die Verstärkungsrippen 4 an der Breitseite weisen dabei aus statischen Gründen ein größeres Volumen als die Verstärkungsrippen 8 an der Längsseite auf. Weiterhin sind die jeweils mittleren Standfüße der jeweiligen Seiten mit dem zentralen Standfuß 18 über zwei kreuzartig angeordnete Rippen 12 verbunden. Zur Verstärkung in Längsrichtung sind weiterhin zwei Verstärkungsrippen 9 zwischen den Standfüßen vorgesehen.
Die Palettenfläche weist weiterhin ein symmetrisches Lochmuster 10 auf. Hierdurch wird zum einen Material gespart, zum anderen können Flüssigkeiten von der Palettenoberfläche ablaufen. Die erfindungsgemäße Transportpalette kann sehr wirtschaftlich durch Extrusion einer entsprechenden Materialmischung bei Temperaturen von 160 bis 180 °C in eine an den Extruder andockbare geschlossene Form hergestellt werden.
Bei einer erfindungsgemäßen Palette lassen sich statische Tragfähigkeiten von typischerweise 4000 kg und dynamische Tragfähigkeiten von etwa 1500 kg realisieren. Dabei ist die Palette sehr einfach und besonders kostengünstig herzustellen und problemlos wiederverwendbar. Die Palette weist - bezogen auf ihre Tragfähigkeit - ein geringes Leergewicht auf und ist in einem weiten Temperaturbereich von -40 bis 120 °C einsetzbar. Weiterhin sind die verwendeten KunststoffOberflächen im Gegensatz zu Holzpaletten auch in feuchten Umgebungen hygienisch und leicht zu reinigen.
Um ein Verrutschen des auf den erfindungsgemäßen Transportpaletten befindlichen Guts zu vermeiden, weisen zumindest die Oberseiten der Transportpalette bevorzugt eine er höhte Oberflächenrauhigkeit auf. Weiterhin kann an den Rändern der Transportpalette ein um einige Millimeter überstehender Rand ausgebildet sein (in den Zeichnungen nicht dargestellt) , der einen Anschlag für das aufliegende Pallettiergut bildet . Ein derartiger Anschlag muss nicht durchgängig entlang des gesamten Umfangs der Palette ausgebildet sein, sondern kann auch beispielsweise im Bereich der am ehesten beschädigungs- gefährdeten Ecken ausgespart sein.
Ferner können zur Erhöhung der Tragfähigkeit bei Bedarf an der Unterseite der Palette zusätzliche leistenförmige Kufen angebracht werden. Diese Kufen können mittels Zapfen in die Abflussöffnungen 15 der Standfüße eingeclipst werden, wobei sich die Leisten parallel zur jeweils längeren Seite der rechteckförmigen Standfüße erstrecken und die Reihen der Standfüße jeweils miteinander verbinden.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Palette erfolgt bevorzugt durch Extrusion der beschriebenen Materialmischung. Die Extrusion erfolgt vorzugsweise bei 160 bis 180 °C in eine geschlossene, an den Extruder andockbare Aluminiumform. Hierzu wird die Materialmischung in den Extruder portioniert, durch Erhitzung cremig verflüssigt und über die Förderschnecke des Extruders in die Aluminiumform gepresst. Durch Anpassung der Verarbeitungstemperatur und der Fördergeschwindigkeit kann das Material in der Form entsprechend verdichtet werden. Anschließend wird die Form vom Extruder gelöst und zwecks Aushärtung mit Wasser gekühlt.

Claims

Patentansprüche
Stapelbare Transportpalette aus Kunststoff, mit einer eine im Wesentlichen ebene Auflagefläche (1) bildenden Oberseite und mit mehreren, an der Unterseite des Transportpalette angeordneten Standfüßen (2), wobei die Standfüße hohl und zur Oberseite hin offen ausgebildet sind, sowie mit an der Unterseite angeordneten Verstärkungsrippen (4, 8, 9, 12), wobei die Transportpalette aus einem Kunststoffgemisch besteht, das recycelte Kunststoffe unter Zusatz von organischen Fasern aufweist .
2. Transportpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die organischen Fasern Hanffasern aufweisen,
Transportpalette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die organischen Fasern Zellulosefasern aufweisen.
4. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die recycelten Kunststoffe Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Polycarbonate aufweisen.
Transportpalette nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die recycelten Kunststoffe weiterhin Fremdstoffe mit einem Volumenanteil von nicht mehr als 10% aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zellulosefasern eine mittlere Faserlänge im Bereich von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise 1 bis 2 mm, besonders bevorzugt von etwa 1,4 mm aufweisen.
7. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern derart ausgewählt sind, dass diese eine Faserzugfestigkeit von wenigstens etwa 1 N/mm2 aufweisen.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zellulosefasern einen mittleren Durchmesser von 10 bis 100 Mikrometern, vorzugsweise von etwa 60 Mikrometern, aufweisen.
9. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das der Volumengehalt an Fasern zwischen 3% und 50% liegt, bevorzugt zwischen 10% und 20%, besonders bevorzugt bei etwa 15%.
10. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine rechteckige Grundfläche mit einer Längsseite und einer gegenüber der Längsseite kürzeren Breitseite aufweist, und dass insgesamt neun Standfüße (2) vorgesehen sind, die in jeweils drei Reihen angeordnet sind, so dass acht Standfüße an die Seitenkanten der Transportpalette angrenzen und ein Standfuß (18) zentral angeordnet ist.
11. Transportpalette nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Standfüße (2) einen länglichen Querschnitt aufweisen, wobei die Längsachsen der Standfüße jeweils parallel zur Längsrichtung der Transportpalette orientiert sind.
12. Transportpalette nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandungen der Standfüße (2) konisch ausgebildet sind, und dass die Standfüße jeweils an ihrer von der Oberseite her offenen Innenseite im Bereich des Standfußgrundes Abstandshalter (14) aufweisen.
13. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Standfüße (2) an ihrem Standfußgrund jeweils eine Entwässerungsöffnung (15) aufweisen.
14. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass diese an ihrer Unterseite eine keilförmig oder tropfenförmig sich zum Rand hin verjüngende Kante (16) aufweist, mittels derer die Fördergabel eines Flurförderfahrzeuges aufeinander gestapelte Paletten voneinander separieren kann, wobei die Kante an einer Verstärkungsrippe ausgebildet ist.
15. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der zentrale Standfuß (18) mit den jeweiligen mittleren äußeren Standfüßen über Verstärkungsrippen (12) verbunden ist, die insgesamt eine Kreuzform bilden.
16. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche Verstärkungsrippen (9) vorgesehen sind, die sich in Längsrichtung der Transportpalette jeweils rechts und links von der Längsmittenachse in etwa mittig in den Lücken zwischen den Standfußreihen erstrecken und sich mit der mittigen Verstärkungsrippe (12) in Querrichtung kreuzen.
17. Transportpalette nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die randseitigen Verstärkungsrippen (4) an der Breitseite eine größere Querschnittsfläche aufweist als die randseitigen Verstärkungsrippen (8) an der Längsseite.
Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippen (12, 9) einen im Wesentlichen dreieckfÖrmigen Querschnitt aufweisen.
19. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass diese in den Bereichen der Auflagefläche (1) , in denen weder Standfüße (2) noch Verstärkungsrippen (4, 8, 9, 12) vorgesehen sind, Ausnehmungen (10) aufweist, die ein symmetrisches Lochmuster bilden.
20. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass diese als Gussteil hergestellt ist.
21. Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass diese in einem Extrusionsverfahren hergestellt ist.
22. Gussform zur Herstellung einer Transportpalette, dadurch gekennzeichnet, dass diese zur Herstellung einer Transportpalette nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 21 ausgebildet ist.
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