WO2005030489A1 - Vorrichtung zum zusammenführen von materialteilbahnen - Google Patents

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WO2005030489A1
WO2005030489A1 PCT/EP2004/051122 EP2004051122W WO2005030489A1 WO 2005030489 A1 WO2005030489 A1 WO 2005030489A1 EP 2004051122 W EP2004051122 W EP 2004051122W WO 2005030489 A1 WO2005030489 A1 WO 2005030489A1
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partial material
material webs
superstructure
turning
partial
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PCT/EP2004/051122
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Anton Weis
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Koenig & Bauer Aktiengesellschaft
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H39/00—Associating, collating, or gathering articles or webs
    • B65H39/16—Associating two or more webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/02—Conveying or guiding webs through presses or machines
    • B41F13/06—Turning-bar arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
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    • B41F13/54—Auxiliary folding, cutting, collecting or depositing of sheets or webs
    • B41F13/56—Folding or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H23/00—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs
    • B65H23/04—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally
    • B65H23/32—Arrangements for turning or reversing webs

Definitions

  • the invention relates to a device for bringing together partial material webs according to the preamble of claim 1, 2 or 3.
  • the invention relates to a device for merging partial material webs with a first superstructure with a plurality of first turning bars arranged in a step-like manner with at least one first deflecting roller per first turning bar, the first turning bars first material partial webs in a first oriented transverse to an infeed direction of the first material partial webs Turn direction, and with a second superstructure with a plurality of step-like arranged second turning bars with at least one second deflecting roller per second turning bar, the second turning bars redirecting second partial material webs in a second direction oriented transversely to an inlet direction of the second partial material webs, and the first direction and second direction are opposite to each other, and wherein the first deflecting rollers and the second deflecting rollers delimit a continuous shaft into which the first partial material webs after deflection at the respective first deflectors rollers and the second partial material webs run in after deflection at the respective second deflecting rollers and leave the first partial material webs and the second partial material webs joined at one end
  • DE 4439 615 A1 discloses a device for bringing together material webs.
  • the shaft forms an acute or obtuse angle with the first or second direction.
  • the device also has a first guide roller and a second guide roller. After leaving the shaft, the first partial material webs partially wrap around the first guide roller, as a result of which they are bundled into a first partial strand and deflected transversely to the first and second directions.
  • second material partial webs loop around the second guide roller before leaving the shaft, as a result of which they are bundled into a second partial strand and are likewise deflected transversely to the first and second directions.
  • a disadvantage of this device has been the guidance of the partial strands over the respective guide rollers.
  • One of the partial material webs forming a partial strand is in direct contact with the guide roller during the deflection of the partial strand by the respective guide roller.
  • a point on this partial material web has a smaller circular arc during the deflection than points on all other partial material webs of the same partial strand.
  • the further a partial material web is arranged away from the guide roller within the partial strand the greater is the circular arc that a point on this partial material web has to cover during the deflection of the partial strand. This leads to different tensile loads on the partial material webs.
  • DE 3935 614 A1 shows a device for merging partial webs, deflection rollers forming a shaft and being arranged in mirror symmetry.
  • the associated turning bars are arranged above the deflection rollers.
  • US 1 893 816 A discloses a device for merging partial webs, in which two turning bar superstructures with tension roller pairs are arranged symmetrically to one another.
  • the invention has for its object to provide a device for merging partial material webs.
  • the advantages that can be achieved with the invention are, in particular, that there is no deflection of several partial strands on a common guide roller in the device.
  • the partial material webs leave the shaft and then the device without being deflected further.
  • there are no different tensile stresses on the partial material webs and there is no mutual displacement of printed images applied to different partial material webs.
  • the outgoing partial material webs follow one another transversely to the direction of entry in the same order in which they enter the device, so that the printing plates with which the partial webs are printed can be mounted in this same order in an upstream printing unit. This prevents incorrect production due to confused printing plates. Overall, work and time and also costs are saved.
  • the design of the device allows more partial material webs to be bundled into one strand without taking up too much additional space than is the case with the prior art devices.
  • the third superstructure with at least two third turning bars and two third deflecting rollers, the third turning bars turning third partial material webs transversely to an infeed direction and the third partial material webs entering the shaft after deflecting at the third deflecting rollers leave them at one end together with the first and the second partial material webs.
  • the third superstructure can also have more than two third turning bars, which are provided in a V arrangement.
  • the third partial material webs can correspond to middle partial material webs of a plurality of partial material webs running in side by side.
  • the device can also be used if it has an unusually large number of partial material webs, e.g. B. 18 or more to be bundled, be made relatively compact.
  • At least one, but preferably each turning bar can be assigned a register roller wrapped around the respective partial material web, with which register deviations between the individual partial material webs can be compensated.
  • the deflection rollers are advantageously pull rollers, so that a continuous running of the partial material web is ensured.
  • the device can include at least one cutting device that cuts at least one material web into at least a part of the partial material webs.
  • all partial material webs can also be obtained from a single material web by cutting this material web with the cutting device.
  • a pair of traction rollers can also be provided in the device, which bundles the partial material webs into a strand after leaving the shaft and which can pull the strand from the superstructures.
  • the device can be used in a web-processing device with at least one transverse folder in which the strand ends.
  • a longitudinal folding device can be arranged between the device and the transverse folding apparatus, through which the strand runs and which folds the strand longitudinally.
  • This longitudinal folding device can preferably be displaceable in order to allow the strand to run either folded or unfolded into the transverse folding apparatus.
  • the web processing device can be used both for the so-called funnel production and for the so-called
  • Figure 1 shows a device with a cross folder.
  • Fig. 2 shows a sequence of partial material webs in the emerging strand.
  • FIG. 1 shows a device for bringing together material webs 01.
  • a transverse folder 02 Connected to the device 01 is a known transverse folder 02, which is not described in detail.
  • the device 01 comprises a first superstructure 03, a second superstructure 04 and a third superstructure 06.
  • the first superstructure 03 includes six turning bars 07, which are shown ascending in steps from left to right in FIG. 1.
  • Each turning bar 07 is assigned a register roller 08 on the left hand side and a first deflecting roller 09 in the form of a pulling roller 09 on the right hand side.
  • the second superstructure 04 is designed in accordance with the first superstructure 03 and comprises second turning bars 11, one on the right hand side second register roller 12 and left hand is assigned a second deflection roller 13 in the form of a pull roller 13.
  • a shaft 22 is delimited by the pull rollers 09 and 13.
  • the second turning bars 11 and the second pulling rollers 13 are arranged mirror-symmetrically to the first turning bars 07 and the first pulling roller 09 with respect to a mirror plane perpendicular to the plane of FIG. 1 between the first superstructure 03 and the second superstructure 04. This also makes the shaft 22 mirror-symmetrical to the same mirror plane.
  • the third is above the first superstructure 03 and the second superstructure 04
  • Superstructure 06 provided. This comprises six third turning bars 14, which are in a V arrangement. Every third turning bar 14 is assigned a third register roller 16 and at least one third deflection roller 17 in the form of a pull roller 17. Below the first superstructure 03 and the second superstructure 04 are two pairs of pull rollers 18; 19 arranged. Not shown in FIG. 1, since it is located outside the plane of FIG. 1, a cutting device known per se is provided.
  • the cutting device is used to cut a material web that is perpendicular to the plane of FIG. 1 and runs towards the device 01 into eighteen partial material webs B1 to B18. These partial material webs B1 to B18 are fanned out vertically when they enter the device 01, and one partial material web B1 to B18 is fed over one of the turning bars 07; 11; 14 performed.
  • the six left-most material webs B1 to B6 in FIG. 1 are guided over the first turning bars 07, subsequent six partial material webs B7 to B12 will be via the third turning bars 14 and in FIG. 1 the sixth-most right material webs B13 to B18 guided over the second turning bars 11.
  • the partial material webs B1 to B18 are turned transversely to their infeed direction originally perpendicular to the plane of FIG. 1.
  • the partial material webs B1 to B6, which are guided over the first turning bars 07, are turned in a first direction to the left in FIG. 1, the partial material webs B7 to B9, which are guided over the third turning bars 14, are also turned to the left while the material webs B10 to B12, which are also guided over third turning bars 14, are turned to the right and the material webs B13 to B18, which are led over the second turning bars 11, are also turned to the right, which corresponds to a second direction.
  • the material webs B1 to B18 each loop around one of the turning bars 07; 11; 14 assigned register rollers 08; 12; 16 and are deflected by these by 180 °.
  • the register rollers 08; 12; 16 individually positioned to compensate for any register errors for each material web B1 to B18 in the horizontal direction.
  • the material webs B1 to B6 are guided over the first deflecting rollers 09 and are deflected downward by them one last time from their previous running direction in FIG. 1 into the shaft 22, which is oriented transversely to the first and second directions.
  • the partial material webs B1 to B18 are arranged in the strand 21 from left to right in an order which corresponds to their order from left to right when entering device 01
  • a longitudinal folding device can be provided between the device 01 and the transverse folding device 02, which is passed through by the strand 21 and which folds the strand 21 lengthways.
  • This longitudinal folding device can be designed to be slidable around the strand 21 either slowly folded or unfolded To allow it to run into the transverse folding apparatus.
  • a device 01 can be used both for funnel production and for magazine production

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)
  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Materialbahnen umfasst einen ersten überbau (08) mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter erster Wendestangen (07) mit wenigstens einer ersten Umlenkwalze (09) je erster Wendestange, wobei die ersten Wendestangen erste Materialteilbahnen in eine quer zu einer Einlaufrichtung der ersten Materialteitbahnen (B1-B6) orientierte erste Richtung wenden, und einen zweiten Überbau (04) mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter zweiter Wendestangen (11) mit wenigstens einer zweiten Umlenkwalze (13) je zweiter Wendestange, wobei die zweiten Wendestangen zweite Materialteilbahnen (B13-B18) in eine quer zu einer Einlaufrichtung der zweiten Materialteilbahnen orientierte zweite Richtung umlenken, und die erste Richtung und die zweite Richtung einander entgegengesetzt sind, und wobei die ersten Umlenkwalzen und die zweiten Umlenkwalzen einen durchgängigen Schacht (22) begrenzen, in den die ersten Materialteilbahnen nach Umlenkung an den jeweiligen ersten Umlenkwalzen (09) und die zweiten Materialteilbahnen nach Umlenkung an den jeweiligen zweiten Umlenkwalzen (13) einlaufen und den die ersten Materialteilbahnen (B1-B6) und die zweiten Materialteilbahnen (B13-B18) an einem Ende zu einem Strang (21) zusammengeführt verlassen. Eine Spiegelebene ist quer zur ersten und quer zur zweiten Richtung orientiert angeordnet, wobei die ersten und die zweiten Umlenkwalzen jeweils spiegelsymmetrisch zu der Spiegelebene angeordnet sind und die ersten und die zweiten Wendestangen (07, 11) jeweils spiegelsymmetrisch zu der Spiegelebene angeordnet sind.

Description

Beschreibung
Vorrichtung zum Zusammenführen von Materialteilbahnen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Materialteilbahnen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 , 2 oder 3.
Bei der Erfindung handelt es sich um eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Materialteilbahnen mit einem ersten Überbau mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter erster Wendestangen mit wenigstens einer ersten Umlenkwalze je erster Wendestange, wobei die ersten Wendestangen erste Materialteilbahnen in eine quer zu einer Einlaufrichtung der ersten Materialteilbahnen orientierte erste Richtung wenden, und mit einem zweiten Überbau mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter zweiter Wendestangen mit wenigstens einer zweiten Umlenkwalze je zweiter Wendestange, wobei die zweiten Wendestangen zweite Materialteilbahnen in eine quer zu einer Einlaufrichtung der zweiten Materialteilbahnen orientierte zweite Richtung umlenken, und die erste Richtung und die zweite Richtung einander entgegengesetzt sind, und wobei die ersten Umlenkwalzen und die zweiten Umlenkwalzen einen durchgängigen Schacht begrenzen, in den die ersten Materialteilbahnen nach Umlenkung an den jeweiligen ersten Umlenkwalzen und die zweiten Materialteilbahnen nach Umlenkung an den jeweiligen zweiten Umlenkwalzen einlaufen und den die ersten Materialteilbahnen und die zweiten Materialteilbahnen an einem Ende zu einem Strang zusammengeführt verlassen.
Aus der DE 4439 615 A1 ist eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Materialbahnen bekannt. Bei dieser Vorrichtung bildet der Schacht mit der ersten bzw. zweiten Richtung jeweils einen spitzen bzw. stumpfen Winkel. Die Vorrichtung weist ferner eine erste Leitwalze und eine zweite Leitwalze auf. Die ersten Materialteilbahnen umschlingen nach Verlassen des Schachtes teilweise die erste Leitwalze, wodurch sie zu einem ersten Teilstrang gebündelt und quer zur ersten und zweiten Richtung umgelenkt werden. Die
zweiten Materialteilbahnen umschlingen vor Verlassen des Schachtes die zweite Leitwalze, wodurch sie zu einem zweiten Teilstrang gebündelt und ebenfalls quer zur ersten und zweiten Richtung umgelenkt werden.
Als nachteilig hat sich bei dieser Vorrichtung die Führung der Teilstränge über die jeweiligen Leitwalzen erwiesen. Von den einen Teilstrang bildenden Materialteilbahnen liegt während der Umlenkung des Teilstranges durch die jeweilige Leitwalze eine direkt an der Leitwalze an. Ein Punkt auf dieser Materialteilbahn hat während der Umlenkung einen geringeren Kreisbogen zurückzulegen als Punkte auf allen anderen Materialteilbahnen desselben Teilstranges. Je weiter eine Materialteilbahn von der Leitwalze entfernt innerhalb des Teilstrangs angeordnet ist, umso größer ist der Kreisbogen, den ein Punkt auf dieser Materialteilbahn während der Umlenkung des Teilstranges zurückzulegen hat. Dies führt zu unterschiedlichen Zugbelastungen der Materialteilbahnen. Dies kann zu Schlupf zwischen den Materialteilbahnen und damit zu einer Verschiebung der auf verschiedenen Materialteilbahnen aufgedruckten Druckbilder in Laufrichtung der Materialteilbahnen relativ zueinander führen. Wenn dies geschieht, sind die Druckbilder auch bei einem fertigen Produkt, das durch Zerschneiden des Strangs hergestellt wird, ungünstig verschoben und schlimmstenfalls teilweise abgeschnitten. Dieser Effekt wird um so größer, je mehr Materialteilbahnen zu einem Strang beitragen, d. h. je dicker der Teilstrang ist.
In die Vorrichtung der oben genannten Schrift laufen nebeneinander zwölf Materialteilbahnen ein. Sofern man diese quer zu ihrer Einlaufrichtung fortlaufend mit aufsteigenden Nummern bezeichnet, so finden sich in dem aus den Teilbahnen zusammengeführten Strang, der die Vorrichtung verlässt, jeweils sechs Materialteilbahnen, die in einer Reihenfolge mit aufsteigenden Nummern aufeinanderfolgen, und sechs Materialteilbahnen, die mit absteigenden Nummern aufeinanderfolgen. Nebeneinander in die Vorrichtung einlaufende Materialteilbahnen sind daher in dem die Vorrichtung verlassend Strang nicht in der selben Reihenfolge
aufeinanderliegend angeordnet wie bei deren Einlauf in die Vorrichtung. Hieraus ergibt sich ein weiterer Nachteil, wenn bedruckte Materialteilbahnen mit dieser Vorrichtung gebündelt werden. Zum Bedrucken der Materialteilbahnen sind Druckplatten einem Formzylinder aufgebracht. Da die Materialteilbahnen jedoch während des Bedrückens in einer anderen Reihenfolge angeordnet sind, als sie es nach Durchlaufen der Vorrichtung in den Teilsträngen sind, ergibt sich hieraus eine Verwechslungsgefahr bei der Zuordnung der Druckplatten zu den Materialteilbahnen. Dies muss beim Montieren der Druckplatten in einer Druckmaschine, die die herkömmliche Vorrichtung verwendet, berücksichtigt werden.
Eine andere Vorrichtung mit zwei Überbauten, die jeweils Wendestangen und Walzen aufweisen, ist in der EP 0930 971 B1 beschrieben. Bei dieser Vorrichtung sind die Überbauten übereinander angeordnet. Die Vorrichtung weist genauso viele übereinander angeordnete Wendestangen auf, wie Materialteilbahnen gebündelt werden. Wollte man mit einer solchen Vorrichtung mehr Materialteilbahnen bündeln, so müssten entsprechend viele Wendestangen zusätzlich obenauf angebaut werden. Insgesamt ist diese Ausführung einer Vorrichtung daher ziemlich platzaufwendig und sperrig.
Die DE 3935 614 A1 zeigt eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Teilbahnen, wobei Umlenkwalzen einen Schacht bilden und spiegelsymmetrisch angeordnet sind. Die zugehörigen Wendestangen sind über den Umlenkwalzen angeordnet.
Die US 1 893 816 A offenbart eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Teilbahnen, bei der zwei Wendestangenüberbauten mit Zugwalzeπpaaren symmetrisch zueinander angeordnet sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Materialteilbahnen zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 , 2 oder 3 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass bei der Vorrichtung eine Umlenkung von mehreren Teilsträπgen auf einer gemeinsamen Leitwalze entfällt. Die Materialteilbahnen verlassen den Schacht und anschließend die Vorrichtung, ohne weiter umgelenkt zu werden. Somit treten auch keine unterschiedlichen Zugbeanspruchungen der Materialteilbahnen auf, und eine gegenseitige Verschiebung von auf verschiedenen Materialteilbahnen aufgebrachten Druckbildern findet nicht statt. Außerdem folgen die auslaufenden Materialteilbahnen quer zur Einlaufrichtung in derselben Reihenfolge aufeinander, in der sie in die Vorrichtung einlaufen, so dass in einem vorgelagerten Druckwerk die Druckplatten, mit denen die Teilbahnen bedruckt werden, in dieser gleichen Reihenfolge montiert werden können. Dadurch wird Falschproduktion infolge verwechselter Druckplatten vermieden. Insgesamt werden Arbeit und Zeit und auch Kosten gespart. Schließlich gestattet es die Ausführung der Vorrichtung, mehr Materialteilbahnen zu einem Strang zu bündeln, ohne dazu übermäßig viel zusätzlichen Platz zu beanspruchen, als es bei den Vorrichtungen des Standes der Technik der Fall ist.
Über dem ersten und dem zweiten Überbau ist ein dritter Überbau mit mindestens zwei dritten Wendestangen und zwei dritten Umlenkwalzen angeordnet sein, wobei die dritten Wendestangen dritte Materialteilbahnen quer zu einer Einlaufrichtung wenden und die dritten Materialteilbahnen nach Umlenkung an den dritten Umlenkwalzen in den Schacht einlaufen, den sie gemeinsam mit den ersten und den zweiten Materialteilbahnen an einem Ende verlassen. Der dritte Überbau kann darüber hinaus mehr als zwei dritte Wendestangen aufweisen, die in einer V-Anordnung vorgesehen sind. Die dritten Materialteilbahnen können dabei mittleren Materialteilbahnen einer Mehrzahl von nebeneinander einlaufenden Materialteilbahnen entsprechen. Indem die mittleren Materialteilbahnen des einlaufenden Bündels in den dritten Überbau geführt sind, wird
zwischen dem ersten und zweiten Überbau notwendiger Raum für die ersten und zweiten Walzen freigehalten. Insgesamt kann die Vorrichtung auch dann, wenn mit ihr ungewöhnlich viele Materialteilbahnen, z. B. 18 oder mehr, gebündelt werden sollen, verhältnismäßig kompakt ausgeführt sein.
Es kann wenigstens einer, bevorzugt aber jeder Wendestange eine von der jeweiligen Materialteilbahn umschlungene Registerwalze zugeordnet sein, mit der sich Registerabweichungen zwischen den einzelnen Materialteilbahnen ausgleichen lassen.
Vorteilhafterweise sind die Umlenkwalzen Zugwalzen, so dass ein kontinuierlicher Lauf der Materialteilbahn gewährleistet ist.
Zu der Vorrichtung kann wenigstens eine Schneidevorrichtung gehören, die wenigstens eine Materialbahn zu wenigstens einem Teil der Materialteilbahnen zerschneidet. Es können aber auch alle Materialteilbahnen aus einer einzigen Materialbahn durch Zerschneiden dieser Materialbahn mit der Schneidevorrichtung erhalten werden.
Es kann weiter ein Zugwalzenpaar in der Vorrichtung vorgesehen sein, welches die Materialteilbahnen nach Verlassen des Schachtes zu einem Strang bündelt und das den Strang aus den Überbauten ziehen kann.
Die Vorrichtung lässt sich in einer bahnverarbeitenden Vorrichtung mit wenigstens einem Querfalzapparat, in welchen der Strang mündet, einsetzen. Zwischen der Vorrichtung und dem Querfalzapparat kann eine Längsfalzvorrichtung angeordnet sein, die vom Strang durchlaufen wird und die den Strang längs falzt. Diese Längsfalzvorrichtung kann bevorzugterweise verschiebbar sein, um den Strang wahlweise gefalzt oder ungefalzt in den Querfalzapparat einlaufen zu lassen. Somit kann man die bahnverarbeitende Vorrichtung je nach dem, ob der Strang die Längsfalzvorrichtung durchläuft oder nicht, sowohl für die sogenannte Trichterproduktion als auch für die sogenannte
Magazinproduktion einsetzen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung mit einem Querfalzapparat;
Fig. 2 eine Reihenfolge von Materialteilbahnen im auslaufenden Strang.
In Fig. 1 ist eine Vorrichtung zum Zusammenführen von Materialbahnen 01 gezeigt. An die Vorrichtung 01 schließt ein an sich bekannter Querfalzapparat 02 an, der nicht näher beschrieben wird.
Die Vorrichtung 01 umfasst einen ersten Überbau 03, einen zweiten Überbau 04 und einen dritten Überbau 06. Zum ersten Überbau 03 gehören sechs Wendestangen 07, die in Fig. 1 stufenförmig von links nach rechts aufsteigend dargestellt sind. Jeder Wendestange 07 ist dabei linker Hand je eine Registerwalze 08 zugeordnet und rechter Hand je eine erste Umlenkwal∑e 09 in Form einer Zugwalze 09. Der zweite Überbau 04 ist dem ersten Überbau 03 entsprechend ausgeführt und umfasst zweite Wendestangen 11 , denen rechter Hand jeweils eine zweite Registerwalze 12 und linker Hand jeweils eine zweite Umlenkwalze 13 in Form einer Zugwalze 13 zugeordnet ist. Es wird ein Schacht 22 durch die Zugwalzen 09 und 13 begrenzt. Dabei sind die zweiten Wendestangen 11 und die zweiten Zugwalzen 13 bezüglich einer senkrecht auf der Ebene der Fig. 1 stehenden Spiegelebene zwischen dem ersten Überbau 03 und dem zweiten Überbau 04 spiegelsymmetrisch zu den ersten Wendestangen 07 und den ersten Zugwalze 09 angeordnet. Dies macht auch den Schacht 22 spiegelsymmetrisch zur selben Spiegelebene. Über dem ersten Überbau 03 und dem zweiten Überbau 04 ist der dritte
Überbau 06 vorgesehen. Dieser umfasst sechs dritte Wendestangen 14, die in einer V- Anordnung vorliegen. Jeder dritten Wendestange 14 ist eine dritte Registerwalze 16 und wenigstens eine dritte Umlenkwalze 17 in Form einer Zugwalze 17 zugeordnet. Unterhalb des ersten Überbaus 03 und des zweiten Überbaus 04 sind zwei Zugwalzenpaare 18; 19 angeordnet. In Fig. 1 nicht zu sehen, da außerhalb der Ebene der Fig. 1 befindlich, ist eine an sich bekannte Schneidevorrichtung vorgesehen.
Mit der Schneidevorrichtung wird eine senkrecht auf der Ebene der Fig. 1 stehende, auf die Vorrichtung 01 zulaufende Materialbahn in achtzehn Materialteilbahnen B1 bis B18 zerschnitten. Diese Materialteilbahnen B1 bis B18 werden beim Einlaufen in die Vorrichtung 01 vertikal aufgefächert, und jeweils eine Materialteilbahn B1 bis B18 wird über eine der Wendestangen 07; 11 ; 14 geführt. Die in Fig. 1 am weitesten links liegenden sechs Materialteilbahnen B1 bis B6 werden dabei über die ersten Wendestangen 07 geführt, anschließende sechs Materialteilbahnen B7 bis B12 werden über die dritten Wendestangen 14 und in Fig. 1 am weitesten rechts liegende sechs Materialteilbahnen B13 bis B18 werden über die zweiten Wendestangen 11 geführt. Von den Wendestangen 07; 11 ; 14 werden die Materialteilbahnen B1 bis B18 quer zu ihrer ursprünglich senkrecht auf der Ebene der Fig. 1 liegenden Einlaufrichtung gewendet. Dabei werden die Materialteilbahnen B1 bis B6, die über die ersten Wendestangen 07 geführt sind, in der Fig. 1 in eine erste Richtung nach links gewendet, die Materialteilbahnen B7 bis B9, die über dritte Wendestangen 14 geführt sind, ebenfalls nach links gewendet, während die Materialteilbahnen B10 bis B12, die ebenfalls über dritte Wendestangen 14 geführt sind, nach rechts gewendet und die Materialteilbahnen B13 bis B18, die über die zweiten Wendestangen 11 geführt sind, ebenfalls nach rechts, was einer zweiten Richtung entspricht, gewendet werden. Anschließend umschlingen die Materialteilbahnen B1 bis B18 je eine der den Wendestangen 07; 11 ; 14 zugeordneten Registerwalzen 08; 12; 16 und werden von diesen um 180° umgelenkt. Dabei sind die Registerwalzen 08; 12; 16 zum Ausgleichen von eventuellen Registerfehlern für jede Materialteilbahn B1 bis B18 in horizontaler Richtung individuell positioniert. Schließlich
werden die Materialteilbahnen B1 bis B6 über die ersten Umlenkwalzen 09 gefuhrt und von diesen ein letztes Mal von ihrer bisherigen Laufrichtung in Fig 1 in den Schacht 22, der quer zur ersten und zweiten Richtung ausgerichtet ist, nach unten umgelenkt Entsprechendes geschieht mit den Materialteilbahnen B7 bis B12 an den dritten Umlenkwalzen 17 und mit den Materialteilbahnen B13 bis B18 an den zweiten Umlenkwalzen 13 Alle Materialteilbahnen B1 bis B18 treffen am unteren Ende des Schachts 22 auf ein Zugwalzenpaar 18, von dem sie zu einem Strang 21 zusammengefasst und aus den Überbauten 03, 04, 06 gezogen werden Als Strang 21 durchlaufen die Materialteilbahnen B1 bis B18 ein weiteres Zugwalzenpaar 19, bevor der Strang 21 in den Querfalzapparat 02 einlauft
Fig 2 zeigt in aufgefächerter Darstellung einen Aufbau des Stranges 21 Wie zu sehen ist, erfolgt die Anordnung der Materialteilbahnen B1 bis B18 im Strang 21 von links nach rechts in einer Reihenfolge, die ihrer Reihenfolge von links nach rechts beim Einlaufen in die Vorrichtung 01 entspricht
In einer weiterführenden Ausgestaltung der beschriebenen Vorrichtung 01 kann zwischen der Vorrichtung 01 und dem Querfalzapparat 02 eine Längsfalzvorrichtung vorgesehen sein, die vom Strang 21 durchlaufen wird und die den Strang 21 längs falzt Diese Längsfalzvorrichtung kann verschiebbar ausgeführt sein, um den Strang 21 wahlweise langsgefalzt oder ungefalzt in den Querfalzapparat einlaufen zu lassen Eine solche Vorrichtung 01 lasst sich, je nach dem, ob der Strang 21 die Längsfalzvorrichtung durchlauft oder nicht, sowohl zur Trichterproduktion als auch zur Magazinproduktion einsetzen
Bezugszeichenliste
01 Vorrichtung
02 Querfalzapparat
03 Überbau
04 Überbau
05 -
06 Überbau
07 Wendestange
08 Registerwalze
09 Umlenkwalze, Zugwalze
10 -
11 Wendestange
12 Registerwalze
13 Umlenkwalze, Zugwalze
14 Wendestange
15 -
16 Registerwalze
17 Umlenkwalze, Zugwalze
18 Zugwalzenpaar
19 Zugwalzenpaar
20 -
21 Strang
22 Schacht
B1 Materialteilbahn
B2 Materialteilbahn
B3 Materialteilbahn
B3 Materialteilbahn
B4 Materialteilbahn
B5 Materialteilbahn
B6 Materialteilbahn
B7 Materialteilbahn
B8 Materialteilbahn
B9 Materialteilbahn
B10 Materialteilbahn
B11 Materialteilbahn
B12 Materialteilbahn
B13 Materialteilbahn
B14 Materialteilbahn
B15 Materialteilbahn
B16 Materialteilbahn
B1 Materialteilbahn
B18 Materialteilbahn

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung (01) zum Zusammenführen von Materialteilbahnen mit einem ersten Überbau (03) mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter erster Wendestangen (07) mit wenigstens einer ersten Umlenkwalze (09) je erster Wendestange (07), wobei die ersten Wendestangen (07) erste Materialteilbahnen (B1 - B6) in eine quer zu einer Einlaufrichtung der ersten Materialteilbahnen (B1 - B6) orientierte erste Richtung wenden, und mit einem zweiten Überbau (04) mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter zweiter Wendestangen (11 ) mit wenigstens einer zweiten Umlenkwalze (13) je zweiter Wendestange (11), wobei die zweiten Wendestangen (11 ) zweite Materialteilbahnen (B13 - B18) in eine quer zu einer Einlaufrichtung der zweiten Materialteilbahnen (B13 - B18) orientierte zweite Richtung wenden, und die erste Richtung und die zweite Richtung einander entgegengesetzt sind, und wobei die ersten Umlenkwalzen (09) und die zweiten Umlenkwalzen (13) einen durchgängigen Schacht (22) begrenzen, in den die ersten Materialteilbahnen (B1 - B6) nach Umlenkung an den jeweiligen ersten Umlenkwalzen (09) und die zweiten Materialteilbahnen (B13 - B18) nach Umlenkung an den jeweiligen zweiten Umlenkwalzen (13) einlaufen und den die ersten Materialteilbahnen (B1 - B6) und die zweiten Materialteilbahnen (B13 - B18) an einem Ende zu einem Strang (21) zusammengeführt verlassen, wobei eine Spiegelebene quer zur ersten und quer zur zweiten Richtung orientiert angeordnet ist, wobei die ersten und die zweiten Umlenkwalzen (09; 13) jeweils spiegelsymmetrisch zu der Spiegelebene angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und die zweiten Wendestangen (07; 11) jeweils spiegelsymmetrisch zu der Spiegelebene angeordnet sind.
2. Vorrichtung (01) zum Zusammenführen von Materialteilbahnen mit einem ersten Überbau (03) mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter erster Wendestangen (07) mit wenigstens einer ersten Umlenkwalze (09) je erster Wendestange (07), wobei die ersten Wendestangen (07) erste Materialteilbahnen (B1 - B6) in eine quer
zu einer Einlaufrichtung der ersten Materialteilbahnen (B1 - B6) orientierte erste Richtung wenden, und mit einem zweiten Überbau (04) mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter zweiter Wendestangen (11 ) mit wenigstens einer zweiten Umlenkwalze (13) je zweiter Wendestange (11), wobei die zweiten Wendestangen (11 ) zweite Materialteilbahnen (B13 - B18) in eine quer zu einer Einlaufrichtung der zweiten Materialteilbahnen (B13 - B18) orientierte zweite Richtung wenden, und die erste Richtung und die zweite Richtung einander entgegengesetzt sind, und wobei die ersten Umlenkwalzen (09) und die zweiten Umlenkwalzen (13) einen durchgängigen Schacht (22) begrenzen, in den die ersten Materialteilbahnen (B1 - B6) nach Umlenkung an den jeweiligen ersten Umlenkwalzen (09) und die zweiten Materialteilbahnen (B13 - B18) nach Umlenkung an den jeweiligen zweiten Umlenkwalzen (13) einlaufen und den die ersten Materialteilbahnen (B1 - B6) und die zweiten Materialteilbahnen (B13 - B18) an einem Ende zu einem Strang (21) zusammengeführt verlassen, dadurch gekennzeichnet, dass die den Schacht (22) begrenzenden Umlenkwalzen (09, 13, 17) V-förmig angeordnet sind.
Vorrichtung (01) zum Zusammenführen von Materialteilbahnen mit einem ersten Überbau (03) mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter erster Wendestangen (07) mit wenigstens einer ersten Umlenkwalze (09) je erster Wendestange (07), wobei die ersten Wendestangen (07) erste Materialteilbahnen (B1 - B6) in eine quer zu einer Einlaufrichtung der ersten Materialteilbahnen (B1 - B6) orientierte erste Richtung wenden, und mit einem zweiten Überbau (04) mit einer Mehrzahl stufenförmig angeordneter zweiter Wendestangen (11) mit wenigstens einer zweiten Umlenkwalze (13) je zweiter Wendestange (11), wobei die zweiten Wendestangen (11) zweite Materialteilbahnen (B13 - B18) in eine quer zu einer Einlaufrichtung der zweiten Materialteilbahnen (B13 - B18) orientierte zweite Richtung wenden, und die erste Richtung und die zweite Richtung einander entgegengesetzt sind, und wobei die ersten Umlenkwalzen (09) und die zweiten Umlenkwalzen (13) einen durchgängigen Schacht (22) begrenzen, in den die ersten Materialteilbahnen (B1 -
B6) nach Umlenkung an den jeweiligen ersten Umlenkwalzen (09) und die zweiten Materialteilbahnen (B13 - B18) nach Umlenkung an den jeweiligen zweiten Umlenkwalzen (13) einlaufen und den die ersten Materialteilbahnen (B1 - B6) und die zweiten Materialteilbahnen (B13 - B18) an einem Ende zu einem Strang (21) zusammengeführt verlassen, dadurch gekennzeichnet, dass ein über dem ersten und zweiten Überbau (03; 04) angeordneter dritter Überbau (06) mit mindestens zwei dritten Wendestangen (14) und zwei dritten Umlenkwalzen (17) vorgesehen ist, wobei die dritten Wendestangen (14) dritte Materialteilbahnen (B7 - B12) quer zu der Einlaufrichtung wenden und die dritten Materialteilbahnen (B7 - B 12) nach Umlenkung an den dritten Umlenkwalzen (17) in den Schacht (22) einlaufen, den sie gemeinsam mit den ersten und den zweiten Materialteilbahnen (B1 - B6; B13 -
B18) an einem Ende verlassen.
Vorrichtung (01) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein über dem ersten und zweiten Überbau (03; 04) angeordneter dritter Überbau (06) mit mindestens zwei dritten Wendestangen (14) und zwei dritten Umlenkwalzen (17) vorgesehen ist, wobei die dritten Wendestangen (14) dritte Materialteilbahnen (B7 - B12) quer zu der Einlaufrichtung wenden und die dritten Materialteilbahnen (B7 - B 12) nach Umlenkung an den dritten Umlenkwalzen (17) in den Schacht (22) einlaufen, den sie gemeinsam mit den ersten und den zweiten Materialteilbahnen (B1 - B6; B13 - B18) an einem Ende verlassen.
Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass erster Überbau (03) und zweiter Überbau (04) in horizontaler Richtung nebeneinander sind und der dritte Überbau (06) in vertikaler Richtung über dem ersten Überbau (03) und zweiten Überbau (04) angeordnet ist.
Vorrichtung (01) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Überbau (06) mehr als zwei dritte Wendestangen (14) in V-Aπordnung aufweist.
7. Vorrichtung (01 ) nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer Wendestange (07; 11 ; 16) eine von der jeweiligen Materialteilbahn (B1 - B18) umschlungene Registerwalze (08; 12; 16) zugeordnet ist.
8. Vorrichtung (01) nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkwalzen (09; 13; 17) Zugwalzen (09; 13; 17) sind.
9. Vorrichtung (01) nach Anspruch 1, 2 oder 3, gekennzeichnet durch wenigstens eine Schneidevorrichtung, die wenigstens eine Materialbahn zu wenigstens einem Teil der Materialteilbahnen (B1 - B18) zerschneidet.
10. Vorrichtung (01 ) nach Anspruch 1 , 2 oder 3, gekennzeichnet durch ein Zugwalzenpaar (18; 19), welches die Materialteilbahnen (B1 - B18) nach Verlassen des Schachtes (22) zum Strang (21) bündelt.
11. Vorrichtung (01) nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass an das Ende des Schachtes (22) ein Querfalzapparat (02) angeschlossen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Querfalzapparat einen Falzmesserzylinder und einen Falzklappenzylinder aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zugehörige Wendestange (07, 11) und Umlenkwalze (09, 13) in horizontaler Richtung nebeneinander angeordnet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkwalzen (09, 13, 17) jeweils nur eine Materialteilbahn (B1 - B18) führen.
15. Vorrichtung nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass alle Umlenkwalzen (09, 13, 17) V-förmig angeordnet sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkwalzen (09, 13, 17) als letzte jeweils eine einzelne Materialteilbahn (B1 ■ B18) führende Umlenkwalze (09, 13, 17) vor der Strangbildung, d. h. vor dem Kontakt der Materialteilbahn (B1 - B18) in einen Strang angeordnet sind.
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