WO2004111279A2 - Verfahren und anlage zur herstellung von warmband mit dualphasengefüge - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing hot strip with a dual-phase structure made of ferrite and martensite, wherein at least 70% of the austenite is converted into ferrite from the hot-rolled state by controlled two-stage cooling after the finish rolling to a strip temperature below the martensite start temperature in one Cooling section from water cooling groups arranged one behind the other.
  • the targeted structural transformation by means of a controlled cooling of the steels is known, and for the production of dual-phase steels this controlled cooling is carried out after the hot strip has been formed.
  • the setting of the achievable dual-phase structure essentially depends on the cooling speeds that are technically possible in the system and the chemical composition of the steel. In any case, it is important to have sufficient ferrite formation of at least 70% in the first cooling stage. During this first cooling stage, conversion of the austenite in the pearlite stage should be avoided.
  • the cooling capacity of the second cooling stage following the first cooling stage must be large enough that reel temperatures below the martensite start temperature are reached. Only then is the formation of a dual phase structure with ferritic and martensitic components ensured.
  • EP 0 747 495 B1 describes a process for producing high-strength steel sheet with a structure of at least 75% ferrite, at least 10% martensite and optionally bainite and residual austenite. It is therefore not a structure of pure dual-phase steels.
  • a steel micro-alloyed with niobium is used as the alloy.
  • the hot-rolled steel sheet is specifically cooled, with slow cooling being followed by rapid cooling, or alternatively, the slow cooling is first preceded by rapid cooling.
  • Specified point and 730 0 C - for the first cooling stage a cooling 2-15 ° C / s within a period of 8 to 40 seconds cooling time to a final temperature between the An is.
  • the second cooling stage is conducted at a cooling rate of 20 to 150 0 CVs up to a temperature of 300 0 C.
  • the rapid cooling which alternatively precedes the slow cooling, is carried out at a cooling rate of 20 to 150 ° C./s below the Ar 3 point.
  • EP 1 108 072 B1 describes a process for the production of dual-phase steels, in which after the finish rolling with a two-stage cooling - first slowly, then quickly - a two-phase structure made of 70 to 90% ferrite and 30 to 10% martensite is achieved.
  • the first (slow) cooling is carried out in a cooling section in which the hot strip is cooled in a defined manner by water cooling zones arranged one behind the other at a cooling rate of 20 - 30 K / s.
  • the cooling is set so that the cooling curve enters the ferrite area at such a high temperature that the ferrite can form quickly.
  • This first cooling is continued until at least 70% of the austenite has been converted into ferrite before the further (rapid) cooling follows immediately and without a holding time.
  • the object of the invention to provide a method and a system with or in which the production of hot strip with dual-phase structures in a conventional casting and rolling plant with the local conditions given there and thus time restrictions can also be implemented.
  • the cooling section of such a system is characterized in that the total length generally does not exceed 50 m and no compact cooling is provided.
  • the cooling strategy provides for two-stage cooling with optionally different cooling speeds, which is interrupted by an isothermal holding time of a maximum of 5 seconds.
  • the start of the holding time which corresponds to the end of the first cooling stage, is determined by the entry of the cooling curve into the ferrite area or the start of the austenite transformation into ferrite.
  • the short isothermal cooling pause of a maximum of 5 seconds during which the conversion heat released according to the invention is used to keep the temperature at a constant value and an inevitable cooling of the air is compensated for, the total targeted conversion of the austenite to at least 70% ferrite takes place.
  • the second cooling stage is followed in this holding period immediately by a cooling of the hot strip to a temperature below 300 0 C. Since this temperature is below the martensite start temperature is then held at this cooling with martensite, the second structure component at the desired height.
  • the cooling strategy is determined by a precisely defined, predetermined cooling rate for both cooling stages.
  • these cooling speeds it should be noted that a cooling speed of less than 30 K / s is not possible because of the short time available in the conventional cooling section of a casting and rolling mill, while cooling speeds greater than 150 K / s cannot be achieved in such cooling sections either.
  • the method according to the invention is distinguished not only by a different is sponding chemical composition of the base steel is characterized in that a) the final rolling temperature is well below the A 3 temperature, b) in the second cooling stage to a temperature below 300 0 C cooled, c) the cooling rate below 150 K / s and are above 30 K / s, d) between the two cooling stages there is a very short holding time with a maximum of 5 seconds during which no cooling takes place, e) the conversion to ferrite is isothermal.
  • a plant for carrying out the method of the invention is characterized by a conventional cooling section of a casting and rolling plant, which is arranged behind the last finishing roll stand and has a plurality of controllable water cooling groups with water cooling bars arranged at a distance from one another.
  • the cooling beams in each cooling group are arranged in such a way that a certain amount of water is applied uniformly to the top and bottom of the hot strip.
  • the total amount of water can be regulated by switching individual cooling beams on or off during the rolling process.
  • the number and arrangement of the connected water cooling beams can be variably set in advance in order to optimally adapt the entire cooling section to the cooling conditions to be set
  • FIG. 1 is a time-temperature cooling curve of a hot strip
  • 2 shows a layout of a cooling section in a casting and rolling plant with a 6-stand finishing train
  • FIG. 3 shows a layout of a cooling section in a casting and rolling plant with a 7-stand finishing train.
  • FIG. 1 shows an example of a cooling curve with the time-temperature profile of a hot strip which was cooled in a cooling section 1 on the outlet roller table by the method according to the invention.
  • the hot-rolled strip having the composition: 0.06% C, 0.1% Si, 1, 2% Mn, 0.015% P, 0.06% S, 00.036% Al, 0.15% Cu, 0.054% Ni 1 0, 71% Cr 1 rest Fe and usual accompanying elements were cooled from a set final rolling temperature T fl ni s h of 800 0 C in a first cooling stage with a cooling rate Vi of 54 K / s to a temperature of the hot strip of 670 0 C, at which the Cooling curve entered the ferrite area.
  • FIG. 2 shows an example of the layout of a cooling section 1 of a conventional casting and rolling system designed according to the invention.
  • the cooling section 1 traversed by the hot strip 10 in the transport direction 8 is located between the last finishing stand 2 and the reel 5. Between the last finishing stand 2 and the first water cooling group 3i there is a temperature measuring point 6 for checking the temperature of the hot strip 10 entering the cooling section 1.
  • 2 consists of a total of eight cooling groups 3-
  • FIG. 2 is the typical layout of a cooling section for a 6-stand casting and rolling system, which can be seen from the gap between the cooling groups 3 7 and 4.
  • the subsequent expansion to a 7-stand finishing train often means that, for example, the first cooling group (cooling zone) 3i has to be moved backwards into the structural gap between cooling groups 3 7 and 4.
  • a layout of a cooling section 1 'according to FIG. 3 which differs from the layout of the cooling section 1 of FIG. 2 only in that this structural gap between the cooling groups 3 7 and 4 is eliminated. 3 therefore correspond to the corresponding reference numerals in FIG. 2.
  • An exception is the first cooling group 3i ', whose upper cooling bar, in contrast to the cooling bar of cooling group 3i in FIG. 2, has the usual length of cooling groups 3 2 to 3 7 is formed.
  • each cooling group has four chilled beams on both the top and bottom.
  • Each chilled beam in turn consists of two rows of water tubes for cooling the upper side 10 'and the lower side 10 "of the belt.
  • the cooling group 3i shown in FIG. 2 is shortened by one chilled beam on the upper side for reasons of space.
  • the trimming zone 4 has two valves 7 for each beam. This means that each row of cooling tubes can be controlled individually in the trim zone and the water volume can thus be regulated more precisely.
  • the speed of the strip running out of the finishing train changes and the driving style of the cooling section must be adjusted accordingly in order to adjust the strip properties to be able to set the required time-temperature control.
  • the first necessary cooling stage is achieved with the cooling groups 3i and 3 2
  • the second cooling stage is realized with the groups 3s, 3 6 , 3 7 and 4.
  • the cooling groups 36, 3 7 and 4 are used for the second cooling stage due to the changed boundary conditions.

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Abstract

Um die Herstellung von Dualphasenstählen durch eine gesteuerte Abkühlung des Warmbandes in zwei Kühlstufen nach der erfolgten Umformung auch in der vorhandenen Kühlstrecke einer Gießwalzanlage mit den örtlichen Gegebenheiten durchführen zu können, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, neben der Einhaltung der chemischen Zusammensetzung des Ausgangsstahls in genau definierten Grenzen die zweistufige Kühlung von einer Endwalz-Bandtemperatur Tfinish mit A3 - 100 K < Tfinish < A3 - 50 K auf eine Haspel-Bandtemperatur Tcoiling < 300 °C (< Martensit-Starttemperatur) durchzuführen, wobei die Abkühlgeschwindigkeit V1,2 in beiden Kühlstufen zwischen V = 30 - 150 K/s, vorzugsweise zwischen V = 50 - 90 K/s liegt, wobei die erste Kühlstufe bis zum Eintritt der Kühlkurve in das Ferritgebiet durchgeführt wird und dann die durch Umwandlung des Austenits in Ferrit freigesetzte Umwandlungswärme zum isothermen Halten der erreichten Bandtemperatur Tconst. mit einer Haltezeit ≤ 5 s bis zum Beginn der zweiten Kühlstufe genutzt wird.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von Warmband mit Dualphasengefüge
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Warmband mit einem Dualphasengefüge aus Ferrit und Martensit, wobei mindestens 70 % des Austenits in Ferrit umgewandelt sind, aus dem warmgewalzten Zustand durch eine kontrollierte zweistufige Abkühlung nach dem Fertigwalzen auf eine Bandtemperatur unterhalb der Martensit-Starttemperatur in einer Kühlstrecke aus mit Abstand hintereinander angeordneten Wasserkühlgruppen.
Die gezielte Gefügeumwandlung durch eine gesteuerte Abkühlung der Stähle ist bekannt, wobei zur Herstellung von Dualphasenstählen diese gesteuerte Abkühlung zeitlich nach der erfolgten Umformung des Warmbandes durchgeführt wird. Die Einstellung des erreichbaren Dualphasengefüges hängt dabei wesentlich von den anlagentechnisch möglichen Abkühlgeschwindigkeiten und der chemischen Zusammensetzung des Stahles ab. Wichtig ist dabei in jedem Fall eine ausreichende Ferritbildung von mindestens 70 % in der ersten Kühlstufe. Während dieser ersten Kühlstufe sollte dabei eine Umwandlung des Austenits in der Perlitstufe vermieden werden.
Die Kühlkapazität der an die erste Kühlstufe anschließenden zweiten Kühlstufe muss so groß sein, dass Haspeltemperaturen unterhalb der Martensit- Starttemperatur erreicht werden. Nur dann ist die Bildung eines Dualphasengefüges mit ferritischen und martensitischen Bestandteilen sichergestellt.
Die bekannte Herstellung von Dualphasenstählen ist unproblematisch bei kleinen Bandgeschwindigkeiten bzw. bei ausreichend langen Kühlstrecken. Bei sehr hohen Bandgeschwindigkeiten kann allerdings der Beginn der zweiten Kühlstufe so weit in der vorhandenen Kühlstrecke verschoben sein, dass die anschließende Martensitbildung nur noch unvollkommen erfolgt oder gänzlich ausbleibt. Es entsteht dann ein Mischgefüge aus Ferrit, Bainit und Anteilen an
BESTATIGUNGSKOPIE Martensit, das die angestrebten mechanischen Eigenschaften reiner Dualpha- sengefüge nicht erreicht.
In der EP O 747 495 B1 wird ein Verfahren zur Herstellung von Stahlblech hoher Festigkeit beschrieben mit einer Struktur von wenigstens 75 % Ferrit, wenigstens 10 % Martensit und gegebenenfalls Bainit und Restaustenit. Es handelt sich demnach nicht um ein Gefüge reiner Dualphasenstähle. Als Legierung wird ein mit Niob mikrolegierter Stahl verwendet. Zu seiner Herstellung wird das warmgewalzte Stahlblech gezielt gekühlt, wobei einer langsamen Abkühlung eine schnelle Abkühlung folgt oder alternativ der langsamen Abkühlung zunächst eine schnelle Abkühlung vorangestellt wird. Für die erste Kühlstufe wird eine Abkühlgeschwindigkeit von 2 bis 15 °C/s innerhalb einer Zeitspanne von 8 bis 40 Sekunden Abkühldauer bis zu einer Endtemperatur zwischen dem An - Punkt und 730 0C angegeben. Die zweite Kühlstufe wird mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 20 bis 150 0CVs bis zu einer Temperatur von 300 0C geführt. Die alternativ der langsamen Abkühlung vorangestellte schnelle Abkühlung wird mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 20 bis 150 °C/s bis unterhalb des Ar3 - Punktes geführt.
In der EP 1 108 072 B1 wird ein Verfahren zur Herstellung von Dualphasen- Stählen beschrieben, bei dem nach dem Fertigwalzen mit einer zweistufigen Abkühlung - zunächst langsam, dann schnell -, ein zweiphasiges Gefüge aus 70 bis 90 % Ferrit und 30 bis 10 % Martensit erreicht wird. Die erste (langsame) Kühlung wird in einer Kühlstrecke durchgeführt, in der das Warmband durch mit Abstand hintereinander angeordneten Wasserkühlzonen mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 20 - 30 K/s definiert gekühlt wird. Die Abkühlung ist dabei so eingestellt, dass die Abkühlkurve mit einer noch so hohen Temperatur in das Ferritgebiet einläuft, dass die Ferritbildung schnell erfolgen kann. Diese erste Kühlung wird so lange fortgesetzt, bis mindestens 70 % des Austenits in Ferrit umgewandelt sind, bevor die weitere (schnelle) Abkühlung unmittelbar und ohne Haltezeit anschließt. Ausgehend von diesem geschilderten Stand der Technik mit den aufgezeigten verschiedenen Möglichkeiten der Herstellung von Dualphasengefüge ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Anlage anzugeben, mit der bzw. in der die Herstellung von Warmband mit Dualphasengefüge in einer konventionellen Gießwalzanlage mit den dort gegebenen örtlichen und damit auch zeitlichen Beschränkungen durchführbar ist. Die Kühlstrecke einer solchen Anlage ist dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtlänge in aller Regel 50 m nicht überschreitet und keine Kompaktkühlung vorgesehen ist.
Diese Aufgabe wird verfahrensmäßig mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass ausgehend von einem Stahl mit der chemischen Zusammensetzung: 0,01 - 0,08% C, 0,9 % Si, 0,5 - 1 ,6 % Mn, 1 ,2 % AI, 0,3 - 1 ,2 % Cr, Rest Fe sowie übliche Begleitelemente, zur Erzielung eines Warmbandes mit einem zweiphasigen Gefüge aus 70 bis 95 % Ferrit und 30 bis 5 % Martensit mit hoher mechanischer Festigkeit und hohem Umformvermögen (Zugfestigkeit größer 600 MPa, Bruchdehnung mindestens 25 %) in der Kühlstrecke einer Gießwalzanlage die zweistufige kontrollierte Kühlung von einer Endwalz-Bandtemperatur TfjnjSh mit A3- 100 K < TfjnjSh < A3- 50 K auf eine Haspel-Bandtemperatur TCOiiing < 300 0C (< Martensit-Starttemperatur) durchgeführt wird, wobei die Abkühlgeschwindigkeit Vi,2 in beiden Kühlstufen zwischen V = 30 - 150 K/s, vorzugsweise zwischen V = 50 - 90 K/s liegt, die erste Kühlstufe bis zum Eintritt der Kühlkurve in das Ferritgebiet durchgeführt wird und dann die durch Umwandlung des Austenits in Ferrit freigesetzte Umwandlungswärme zum isothermen Halten der erreichten Bandtemperatur mit einer Haltezeit 5 s bis zum Beginn der zweiten Kühlstufe genutzt wird.
Auf Grund der geringen Länge konventioneller Kühlstrecken in vorhandenen Gießwalzanlagen ist die Herstellung von Warmband mit Dualphasengefüge nur mit einer speziellen Kühlstrategie möglich. Damit eine derartige Kühlstrategie auch durchführbar ist, ist die Einhaltung von bestimmten Grenzwerten der chemischen Zusammensetzung, wie im Anspruch 1 aufgelistet, zwingend erforder- lieh, um innerhalb der zur Verfügung stehenden kurzen Kühlgesamtzeit den gewünschten Umwandlungsgrad zu erreichen.
Die Kühlstrategie sieht dabei eine zweistufige Kühlung mit wahlweise unterschiedlichen Abkühlgeschwindigkeiten vor, die durch eine isothermische Haltezeit von maximal 5 Sekunden unterbrochen wird. Der Beginn der Haltezeit, dies entspricht dem Ende der ersten Kühlstufe, wird bestimmt durch den Eintritt der Kühlkurve in das Ferritgebiet bzw. dem Beginn der Austenitumwandlung in Ferrit. In der kurzen isothermischen Kühlpause von maximal 5 Sekunden, während der erfindungsgemäß die freigesetzte Umwandlungswärme zum Halten der Temperatur auf einen konstanten Wert genutzt und dabei eine unvermeidliche Luftabkühlung kompensiert wird, erfolgt der gesamte angestrebte Umsatz des Austenits zu mindestens 70 % Ferrit. Anschließend an diese Haltezeit folgt dann unmittelbar die zweite Kühlstufe mit einer Abkühlung des Warmbandes auf eine Temperatur unterhalb von 300 0C. Da diese Temperatur unterhalb der Martensit-Starttemperatur liegt, wird bei dieser Kühlung dann mit Martensit der zweite Gefügebestandteil in gewünschter Höhe erhalten.
Neben der Durchführung einer kurzen Haltezeit wird die Kühlstrategie durch eine genau definierte vorgegebene Abkühlgeschwindigkeit für beide Abkühlstufen bestimmt. Diese Abkühlgeschwindigkeit liegt zwischen V = 30 - 150 K/s, vorzugsweise zwischen V = 50 - 90 K/s, abhängig von der Warmbandgeometrie sowie der chemischen Zusammensetzung der eingesetzten Stahlsorte. Zu diesen Abkühlgeschwindigkeiten ist zu bemerken, dass eine Abkühlgeschwindigkeit kleiner 30 K/s wegen der geringen zur Verfügung stehenden Zeit in der konventionellen Kühlstrecke einer Gießwalzanlage nicht möglich ist, während Abkühlgeschwindigkeiten größer 150 K/s in derartigen Kühlstrecken ebenfalls nicht zu erreichen sind.
Im Vergleich zur Herstellung von Dualphasen-Warmband nach dem Stand der Technik zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren neben einer abwei- chenden chemischen Zusammensetzung des Ausgangsstahls dadurch aus, dass a) die Endwalztemperatur deutlich unterhalb der A3 -Temperatur liegt, b) in der zweiten Kühlstufe bis zu einer Temperatur unterhalb von 300 0C gekühlt wird, c) die Abkühlgeschwindigkeiten unterhalb von 150 K/s und oberhalb von 30 K/s liegen, d) zwischen den beiden Kühlstufen eine mit maximal 5 Sekunden sehr kurze Haltezeit liegt, in der keine Kühlung erfolgt, e) die Umwandlung zu Ferrit isotherm erfolgt.
Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung ist gekennzeichnet durch eine hinter dem letzten Fertigwalzgerüst angeordnete konventionelle Kühlstrecke einer Gießwalzanlage, die mehrere mit Abstand hintereinander angeordnete regelbare Wasserkühlgruppen mit Wasserkühlbalken aufweist. Die in jeder Kühlgruppe vorhandenen Kühlbalken sind so angeordnet, dass die Bandoberseite und die Bandunterseite des Warmbandes gleichmäßig mit einer bestimmten Wassermenge beaufschlagt werden. Die Gesamtwassermenge ist regelbar, indem einzelne Kühlbalken während des Walzens zu- oder abgeschaltet werden. Die Anzahl und Anordnung der zugeschalteten Wasserkühlbalken kann variabel vorab eingestellt werden, um die gesamte Kühlstrecke optimal an die einzustellenden Abkühlbedingungen anzupassen
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Eigenschaften der Erfindung werden nachfolgend an einem in schematischen Zeichnungsfiguren dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Zeit-Temperatur-Abkühlkurve eines Warmbandes, Fig. 2 ein Layout einer Kühlstrecke in einer Gießwalzanlage mit 6- gerüstiger Fertigstraße, Fig. 3 ein Layout einer Kühlstrecke in einer Gießwalzanlage mit 7- gerüstiger Fertigstraße.
In Figur 1 ist eine Abkühlkurve mit dem Zeit-Temperaturverlauf eines Warmbandes beispielhaft dargestellt, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auf dem Auslaufrollgang in einer Kühlstrecke 1 gekühlt wurde. Das Warmband mit der Zusammensetzung: 0,06 % C, 0,1 % Si, 1 ,2 % Mn, 0,015 % P, 0,06 % S, 00,036 % AI, 0,15 % Cu, 0,054 % Ni1 0,71 % Cr1 Rest Fe sowie übliche Begleitelemente wurde von einer eingestellten Endwalztemperatur Tflnish von 800 0C in einer ersten Kühlstufe mit einer Abkühlgeschwindigkeit Vi von 54 K/s auf eine Temperatur des Warmbandes von 670 0C abgekühlt, bei der die Kühlkurve in das Ferritgebiet eintrat. Während einer Haltezeit von etwa 4 Sekunden blieb die Warmbandtemperatur bei dieser Haltetemperatur Tconst., bevor in einer zweiten Kühlstufe mit einer Abkühlgeschwindigkeit V2 von 84 K/s auf eine Bandtemperatur unterhalb von 300 0C (ca. 250 0C Haspeltemperatur) fertig gekühlt wurde. An dem nach diesem Verfahren hergestellten Warmband mit einem Dualphasengefüge im angestrebten Bereich von mindestens 70 % Ferrit und weniger als 20 % Martensit wurde in Versuchen eine Zugfestigkeit von 620 MPa in Kombination mit einem Streckgrenzenverhältnis von 0,52 ermittelt.
In Figur 2 ist beispielhaft das Layout einer erfindungsgemäß ausgebildeten Kühlstrecke 1 einer konventionellen Gießwalzanlage dargestellt. Die vom Warmband 10 in Transportrichtung 8 durchlaufene Kühlstrecke 1 befindet sich zwischen dem letzten Fertiggerüst 2 und dem Haspel 5. Zwischen dem letzten Fertiggerüst 2 und der ersten Wasserkühlgruppe 3i befindet sich eine Temperaturmessstelle 6 zur Kontrolle der Temperatur des in die Kühlstrecke 1 einlaufenden Warmbandes 10. Die Kühlstrecke 1 besteht gemäß Fig. 2 aus insgesamt acht Kühlgruppen 3-|.7 und 4, wobei die letzte häufig als Trimmzone 4 ausgeführt ist. Allgemeiner - abhängig von der jeweiligen Gießwalzanlage - gehö- ren zwischen sechs und neun Kühlgruppen zu einer konventionellen Kühlstrek- ke.
Im dargestellten Beispiel der Fig. 2 handelt es sich um das typische Layout einer Kühlstrecke für eine 6-gerüstige Gießwalzanlage, was an der Lücke zwischen den Kühlgruppen 37 und 4 zu erkennen ist. Der spätere Ausbau auf eine 7-gerüstige Fertigstraße bedingt häufig, dass beispielsweise die erste Kühlgruppe (Kühlzone) 3i nach hinten in die bauliche Lücke zwischen den Kühlgruppen 37 und 4 versetzt werden muss. In diesem Fall ergibt sich ein Layout einer Kühlstrecke 1' gemäß Figur 3, die sich lediglich durch den Wegfall dieser baulichen Lücke zwischen den Kühlgruppen 37 und 4 vom Layout der Kühlstrecke 1 der Fig. 2 unterscheidet. Die Bezugszeichen der einzelnen Konstruktionsteile und Baugruppen der Fig. 3 entsprechen deshalb den entsprechenden Bezugszeichen der Fig. 2. Eine Ausnahme bildet die erste Kühlgruppe 3i', deren oberer Kühlbalken im Gegensatz zum Kühlbalken der Kühlgruppe 3i der Fig. 2 in üblicher Länge der Kühlgruppen 32 bis 37 ausgebildet ist.
In aller Regel weist jede Kühlgruppe jeweils vier Kühlbalken sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite auf. Jeder Kühlbalken wiederum besteht aus zwei Reihen an Wasserröhrchen zur Kühlung von Bandoberseite 10' und Bandunterseite 10". Als Besonderheit ist die in Figur 2 dargestellte Kühlgruppe 3i aus Platzgründen auf der Oberseite um einen Kühlbalken gekürzt.
Im Unterschied zu den vorderen Kühlgruppen 3i-7, welche pro Kühlbalken ein schaltbares Ventil 7 besitzen, weist die Trimmzone 4 für jeden Balken zwei Ventile 7 auf. Dies bedeutet, dass in der Trimmzone jede Reihe an Kühlröhr- chen einzeln angesteuert werden kann und sich somit die Wassermenge feiner regeln lässt.
Je nach gewalzter Fertigbanddicke ändert sich die Auslaufgeschwindigkeit des Bandes aus der Fertigstraße und dementsprechend muss die Fahrweise der Kühlstrecke angepasst werden, um die zur Einstellung der Bandeigenschaften erforderliche Zeit-Temperaturführung einstellen zu können. Für eine Banddicke von beispielsweise 3 mm wird die erste notwendige Kühlstufe mit den Kühlgruppen 3i und 32 erreicht, während die zweite Kühlstufe mit den Gruppen 3s, 36, 37 und 4 realisiert wird. Bei einem 2.0 mm Fertigband werden aufgrund der geänderten Randbedingungen nur noch die Kühlgruppen 36, 37 und 4 für die zweite Kühlstufe eingesetzt.
Bezugszeichenliste
1 Kühlstrecke
2 letztes Fertiggerüst
3i-7 Wasserkühlgruppen
4 Wasserkühlgruppe (Trimmzone)
5 Haspel
6 Temperaturmessstelle
7 schaltbares Ventil
8 Transportrichtung
10 Warmband
10' Bandoberseite
10" Bandunterseite
Vi Abkühlgeschwindigkeit der ersten Kühlstufe
V2 Abkühlgeschwindigkeit der zweiten Kühlstufe
I finish Bandtemperatur nach dem letzten Fertiggerüst
I const. Bandtemperatur nach der Haltezeit
' coiling Bandtemperatur nach Ende der Kühlung (Coiltemperatur)

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Warmband (10) mit einem Dualphasengefüge aus Ferrit und Martensit, wobei mindestens 70 % des Austenits in Ferrit umgewandelt sind, aus dem warmgewalzten Zustand durch eine kontrollierte zweistufige Abkühlung nach dem Fertigwalzen auf eine Bandtemperatur unterhalb der Martensit-Starttemperatur in einer Kühlstrecke (1 , 1') aus mit Abstand hintereinander angeordneten Wasserkühlgruppen (3i-7, 4), dadurch gekennzeichnet, dass ausgehend von einem Stahl mit der chemischen Zusammensetzung: 0,01 - 0,08% C, 0,9 % Si, 0,5 - 1 ,6 % Mn, 1 ,2 % AI, 0,3 - 1 ,2 % Cr, Rest Fe sowie übliche Begleitelemente, zur Erzielung eines Warmbandes (10) mit einem zweiphasigen Gefüges aus 70 bis 95 % Ferrit und 30 bis 5 % Martensit mit hoher mechanischer Festigkeit und hohem Umformvermögen (Zugfestigkeit größer 600 MPa, Bruchdehnung mindestens 25 %) in der Kühlstrecke einer Gießwalzanlage: a) die zweistufige kontrollierte Kühlung von einer Endwalz-Bandtemperatur Tfinish mit A3- 100 K < TfjnjSh < A3 - 50 K auf eine Haspel-Bandtemperatur Tcoiiing < 300 0C (< Martensit-Starttemperatur) durchgeführt wird, wobei die Abkühlgeschwindigkeit Vi,2 in beiden Kühlstufen zwischen V = 30 - 150 K/s, vorzugsweise zwischen V = 50 - 90 K/s liegt, b) die erste Kühlstufe bis zum Eintritt der Kühlkurve in das Ferritgebiet durchgeführt wird und dann die durch Umwandlung des Austenits in Ferrit freigesetzte Umwandlungswärme zum isothermen Halten der erreichten Bandtemperatur TCOnst. mit einer Haltezeit 5 s bis zum Beginn der zweiten Kühlstufe genutzt wird.
2. Gießwalzanlage zur Herstellung von Warmband (10) mit Dualphasengefüge aus dem warmgewalzten Zustand mit einer hinter dem letzten Fertigwalzge- rüst (2) angeordneten Kühlstrecke (1 , 1') mit mehreren mit Abstand hintereinander angeordneten Wasserkühlgruppen (3i-7, 4), zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlstrecke (1 , 1') eine für konventionelle Gießwalzanlagen übliche Länge (< 50 m) aufweist, innerhalb der eine entsprechende Anzahl von regelbaren Wasserkühlgruppen (3i-7, 4) so angeordnet sind, dass durch eine angepasste Fahrweise der gesamten Kühlstrecke in Abhängigkeit von der Banddicke und der Bandgeschwindigkeit die benötigte Abkühlgeschwindigkeit (Vi ,2) jeder Kühlstufe eingestellt sowie die benötigte Haltezeit bei der Bandtemperatur TCOnst zwischen den beiden Kühlstufen realisiert werden kann.
3. Gießwalzanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Wasserkühlgruppe (3i_7, 4) mehrere über schaltbare Ventile (7) regelbare Kühlbalken enthält, die so angeordnet sind, dass die Bandoberseite (10') und die Bandunterseite (10") des durchlaufenden Warmbandes (10) gleichmäßig mit einer bestimmten Wassermenge beaufschlagt werden, wobei die Wassermengen für die Bandoberseite (10') und die Bandunterseite (10") auch gegeneinander vertrimmbar sind.
4. Gießwalzanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die letzte Wasserkühlgruppe (4) zur Kühlung der Bandoberseite (10') und der Bandunterseite (10") jeweils acht schaltbare Ventile (7) für vier Kühlbalken oben und unten zur genaueren Einstellung der Wassermenge aufweist.
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