WO2004090307A1 - Abdeckung für ein aggregat im motorraum eines kraftfahrzeuges - Google Patents

Abdeckung für ein aggregat im motorraum eines kraftfahrzeuges Download PDF

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WO2004090307A1
WO2004090307A1 PCT/EP2004/002957 EP2004002957W WO2004090307A1 WO 2004090307 A1 WO2004090307 A1 WO 2004090307A1 EP 2004002957 W EP2004002957 W EP 2004002957W WO 2004090307 A1 WO2004090307 A1 WO 2004090307A1
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molded part
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plug
coupling elements
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PCT/EP2004/002957
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Detlef Winkler
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Carcoustics Tech Center Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
    • F02B77/00—Component parts, details or accessories, not otherwise provided for
    • F02B77/11—Thermal or acoustic insulation
    • F02B77/13—Acoustic insulation
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24479—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including variation in thickness
    • Y10T428/24496—Foamed or cellular component

Definitions

  • the invention relates to a cover for an assembly in the engine compartment of a motor vehicle, with a carrier part and a molded part made of sound-absorbing material and connected to it in one piece.
  • DE 40 41 388 C2 describes an internal combustion engine which has an acoustic hood that extends over the cylinder head cover.
  • the acoustic hood is a self-supporting molded part with a single layer cross-section.
  • a circumferential, closed sealing ring is fitted onto the edge of the acoustic hood, which sealingly rests on the end face of a control box covering a toothed belt and on the edge surfaces or the surface of the cylinder head cover.
  • the acoustic hood is attached to the cylinder head by means of stud bolts, which are screwed into a threaded hole in the cylinder head and have an outer threaded section at their other end.
  • the outer threaded section extends through a sleeve which is acoustically insulated from the acoustic hood by means of a rubber grommet.
  • the acoustic hood is held by a cap nut screwed onto the threaded section. Because of the In the absence of a sound absorbing material such as foam or the like, the acoustic effectiveness of the acoustic hood is unsatisfactory. In addition, the installation of this acoustic hood is relatively uncomfortable due to the required screwing on of the cap nuts.
  • DE 199 04 986 AI discloses a sound-absorbing engine cover which has a plurality of cover layers made of foam material, a filler layer made of foam material being arranged in a predetermined area between two cover layers.
  • the cover is attached to a plastic shell that acts as a design cover by means of ultrasonic welding.
  • the sound-absorbing cover has cutouts for components of the plastic shell to pass through.
  • DE 199 04 986 AI contains no further details.
  • the object of the present invention is to provide a cover for an assembly in the engine compartment of a motor vehicle, in particular an engine cover, which has improved acoustic effectiveness and at the same time is particularly easy to install.
  • this object is achieved with a cover of the type mentioned at the outset in that the molded part has a collar assigned to the unit to be covered on its side facing away from the carrier part, and plug-in coupling elements are provided for mounting the cover on the unit, which are spaced apart from the carrier part with the sound-absorbing material of the molded part are positively connected.
  • the molded part formed from sound-absorbing material, preferably foam Due to the molded part formed from sound-absorbing material, preferably foam, the molded part according to the invention. Cover an improved acoustic effectiveness compared to conventional design or acoustic hoods, as are known for example from DE 40 41 388 C2 and DE 198 24 905 AI. With the collar formed on the molded part, which largely or completely encloses the unit to be covered laterally, the acoustic effectiveness of the cover according to the invention is further improved. Depending on the geometry of the motor part to be covered or acoustically insulated, the collar, which is preferably designed to be all-round, can have sections which project differently or deeply. In addition, the cover according to the invention can be assembled and disassembled very easily and quickly due to the plug-in coupling elements.
  • the positive connection of the plug-in coupling elements to the molded part has the particular advantage that the plug-in coupling elements are integral components of the cover, so that the number of components to be handled during assembly and disassembly of the cover is reduced. This can reduce storage costs and avoid problems caused by missing parts.
  • this positive connection has the advantage that the support part of the cover is particularly well insulated from the vibrations of the unit to be covered, in particular the vibrations of an internal combustion engine.
  • a molded part made of soft, elastic material such as foam takes on a sound-absorbing effect in addition to sound absorption.
  • the molded part can advantageously be formed by back-foaming the carrier part.
  • the plug-in coupling elements can be arranged in the injection mold, so that they are foamed by the foam of the molded part.
  • the collar has a heavy layer, at least in sections, on its outside, for example made of filled thermoplastic elastomer.
  • the collar which is preferably formed from elastic, open-pore foam, and the heavy layer then form an acoustic spring-mass system, which damping and soundproofing effect of the cover according to the invention increased.
  • Fig., 1 is a side view of an engine cover for a motor vehicle
  • FIG. 2 shows a sectional view of an engine cover according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a sectional view of an engine cover according to a second exemplary embodiment
  • FIG. 4 is a sectional view of an engine cover according to a third embodiment.
  • Fig. 5 is a sectional view of a portion of a
  • the cover 1 shown in the drawing is an engine cover that has both a design and an acoustic function.
  • the cover 1 is formed from a self-supporting support part 2 and a molded part 3 made of air-absorbing material and connected to it in one piece.
  • the carrier part 2 is. made of plastic, for example polyamide. If desired, the carrier part 2 or its visible side can also consist of metal, preferably of aluminum.
  • the carrier part 2 can in particular be a film-molded plastic molding which has a solid-colored plastic film on its visible side, which preferably consists of the same type of plastic as the rest of the carrier part 2.
  • the solid-colored plastic film (not shown) has a thickness of approx. 300 to 400 ⁇ m and is deformed true to a defined contour and then trimmed.
  • the plastic film processed in this way is back-injected as a film insert in an injection molding tool with polyamide or another suitable plastic. If desired, the plastic film can only cover partial areas of the visible side of the carrier part 2. It has a color that differs from the injected plastic.
  • the plastic film can be silver-colored, while the molded plastic is black.
  • the carrier part 2 thus represents a shape and color design part.
  • the molded part 3, which is integrally connected to the relatively rigid support part 2, is preferably made of foam.
  • the foam can be, for example, polyurethane, polyethylene or melamine resin. It is preferably an open-pore foam material with hydophobic and olephobic properties.
  • the air-sound-absorbing molded part 3 is preferably formed by back-foaming the carrier part 2. Accordingly, there is a large-area, integral connection between the carrier part 2 and the molded part 3.
  • the molded part 3 has a circumferential collar 4 on its side facing away from the carrier part 2.
  • the collar 4 is integrally formed on the molded part 3, i.e. the collar 4 is part of the molded part 3.
  • the collar 4 can optionally be interrupted by recesses for the arrangement of lines.
  • the contour of the collar 4 is adapted to the engine part to be covered (not shown). Accordingly, the collar 4 has sections projecting downward to different extents.
  • the molded part 3 can rest directly on the motor in the region of the collar 4. However, the molded part 3 is preferably designed such that an air gap is present between the engine part to be covered and the molded part 3 including the collar 4.
  • the outside of the collar 4 can be at least partially coated with a heavy layer 5, in particular with a highly filled thermoplastic elastomer, so that the collar 4 forms an acoustic spring-mass system.
  • plug-in coupling elements 6 are provided, which are positively connected to the sound-absorbing material of the molded part 3, in such a way that they are arranged at a distance from the carrier part 2.
  • the plug-in coupling elements 6 are made of a rubber-elastic material, for example of thermoplastic elastomer. They each have a formed coupling section 7. A mushroom-shaped or spherical head 8 of a stud 9, which is attached to the motor of the motor vehicle, can be snapped into this coupling section 7 (cf. FIG. 5). For this purpose, as shown in FIG.
  • the stud 9 can have a hexagonal section 10 and an external thread 11 that can be screwed into a corresponding threaded hole on the motor (not shown).
  • the arrangement of the plug-in coupling elements 6 corresponds to the arrangement of the stud bolts 9.
  • the motor cover 1 according to the invention can thus be assembled and disassembled very easily and quickly by plugging and unplugging.
  • the plug-in coupling elements 6 are foamed into the foam of the molded part 3. They are arranged outside the collar 4.
  • the plug-in coupling element has surface-enlarging projections 12.
  • These lugs 12 are chamber-shaped or sleeve-shaped and, as shown in FIGS. 3 and 5, can in particular have radially projecting projections 13 or flanges 14.
  • a transition region 15 with reduced wall thickness is formed between the surface-enlarging projection 12 and the coupling section 7 which can be connected with a web or bolt.
  • the transition region 15 with reduced wall thickness is formed by a circumferential notch or groove.
  • the transition area 15 has the function of a vibration-isolating spring or spring membrane.
  • the foam of the molded part 3 does not have the cover 1 according to the invention only a sound-absorbing function, but at the same time a vibration-isolating or vibration-decoupling function between the covered, vibrating motor part and the carrier part 2 of the motor cover 1.
  • the molded part has 3 chamber-like recesses 16, in each of which one of the plug-in coupling elements 6 is positively mounted (see. Fig. 4).
  • the dimensions of the chamber-like recesses 16 and the plug-in coupling elements 6 are chosen such that a coupling section 7 of the respective plug-in coupling element 6, which can be connected to a web or a bolt, is mounted such that it can vibrate within the chamber-like recess 16.
  • the oscillatable coupling section 7, which can be connected with a web or bolt is spaced not only from the carrier part 2 but also from the foam of the molded part 3.
  • the chamber-like recess is chosen such that a coupling section 7 of the respective plug-in coupling element 6, which can be connected to a web or
  • FIG. 5 shows an exemplary embodiment in which the plug-in coupling element 6 is in turn foamed in the foam.
  • This plug-in coupling element 6 has a chamber or sleeve-shaped extension 12, which has a circumferential flange 14 and barb-like projections 13 projecting from its outside.
  • the chamber or sleeve-shaped extension 12 defines a cavity 18 which is provided with a closure 19.
  • the closure 19 is formed by an adhesive film or the like which is attached to the flange 14.
  • Coupling section 7 is mounted such that it can vibrate within the cavity 18 defined by the chamber-shaped or sleeve-shaped extension 12.
  • the embodiment of the invention is not limited to the exemplary embodiments described above. Rather, different variants are conceivable which make use of the inventive idea specified in the claims, even with a fundamentally different design.
  • the sound-absorbing molded part 3 can also be constructed from a plurality of foam layers and / or regions connected in one piece, which have different properties, in particular different densities.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Abdeckung (1) für ein Aggregat im Motorraum eines Kraftfahrzeuges, die aus einem Trägerteil (2) und einem damit einstückig verbundenen Formteil (3) aus schallabsorbierendem Material gebildet ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Abdeckung für ein Aggregat im Motorraum eines Kraftfahrzeuges, insbesondere eine Motorabdeckung bereitzustellen, die eine verbesserte akustische Wirksamkeit besitzt und sich zugleich einfach montieren lässt. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Formteil (3) an seiner dem Trägerteil (2) abgewandten Seite einen dem abzudeckenden Aggregat zugeordneten Kragen (4) aufweist, und dass der Montage der Abdeckung (1) dienende Steckkupplungselemente (6) vorgesehen sind, die beabstandet zum Trägerteil (2) mit dem schallabsorbierenden Material des Formteils (3) formschlüssig verbunden sind. Das Formteil wird vorzugsweise durch Hinterschäumen des Trägerteils (2) gebildet. Die Steckkupplungselemente (6) können dabei durch den Schaumstoff des Formteils (3) umschäumt sein.

Description

Abdeckung für ein Aggregat im Motorraum eines Kraftfahrzeuges
Die Erfindung betrifft eine Abdeckung für ein Aggregat im Motorraum eines Kraftfahrzeuges, mit einem Trägerteil und einem damit einstückig verbundenen Formteil aus schall- absorbierendem Material .
Kraftfahrzeuge werden heute zunehmend mit schallabsorbierenden Motorabdeckungen ausgestattet, die regelmäßig auch eine Designfunktion haben.
In der DE 40 41 388 C2 ist eine Brennkraftmaschine beschrieben, die eine den Zylinderkopfdeckel übergreifende Akustikhaube aufweist. Die Akustikhaube ist ein selbsttragendes Formteil, das im Querschnitt einschichtig ausgebildet ist. Auf den Rand der Akustikhaube ist ein umlaufender geschlossener Dichtungsring aufgezogen, der auf der Stirnseite eines einen Zähnriemen abdeckenden Steuerkastens und den Randflächen bzw. der Oberfläche des Zylinderkopfdeckeis dichtend aufliegt. Die Befestigung der Akustikhaube am Zylinderkopf erfolgt mittels Stehbolzen, die in eine Gewindebohrung im Zylinderkopf eingeschraubt sind und an ihrem anderen Ende einen äußeren Gewindeabschnitt aufweisen. Der äußere Gewindeabschnitt erstreckt sich durch eine Hülse, die mittels einer Gummitülle akustisch isoliert mit der Akustikhaube verbunden ist. Die Akustikhaube wird durch eine auf den Gewindeabschnitt aufgeschraubte Hutmutter gehalten. Aufgrund des Fehlens eines schallabsorbierenden Materials wie Schaumstoff oder dergleichen ist die akustische Wirksamkeit der Akustikhaube nicht zufriedenstellend. Zudem ist die Montage dieser Akustikhaube bedingt durch das erforderliche Aufschrauben der Hutmuttern relativ unkomfortabel.
Aus der DE 199 04 986 AI ist eine schallabsorbierende Motorabdeckung bekannt, die mehrere Decklagen aus Schaumstoffmaterial aufweist, wobei in einem vorherbestimmten Bereich zwischen zwei Decklagen eine Füllschicht aus Schaumstoffmaterial angeordnet ist. Die Abdeckung ist an einer als Designabdeckung fungierenden Kunststoffschale mittels Ultraschallschweißen befestigt. Ferner weist die schallabsorbierende Abdeckung Aussparungen für einen Hindurchtritt von Komponenten der Kunststoffschale auf . Hinsichtlich der Befestigung der Abdeckung bzw. der Kunststoffschale an dem abzudeckenden Aggregat enthält die DE 199 04 986 AI keine näheren Angaben.
Zum Stand der Technik sei ferner auf die DE 198 24 905 AI hingewiesen. Darin ist eine Abdeckschale für Verbrennungsmotoren beschrieben, die einstückig angegossene schwingungsentkoppelnde Federelemente in der Art von Kegel-Druckfedern oder Membranfedern mit Montagekäfig aufweist . Die Abdeckschale und die integralen Federelemente werden aus dem gleichen Material, nämlich aus Kunststoff, in einem Arbeitsgang gefertigt und bilden somit eine Einheit. An den Enden der Federelemente sollen Montage- und Demontage-Vorrichtungen angebracht sein. Es ist jedoch unklar, wie diese Montage- und Demontage- Vorrichtungen, die offenbar ebenfalls in einem Arbeitsgang integriert werden, konkret ausgebildet sind. Darüber hinaus erfordern die vorgeschlagenen Federelemente relativ komplizierte Spritzgießwerkzeuge, was zu entsprechend hohen Herstellungskosten führt und zudem Qualitätsprobleme mit sich bringen kann. Im übrigen ist diese bekannte Abdeckschale nicht mit schallabsorbierendem Material versehen, so dass ihre akustische Wirkung kaum zufriedenstellend sein wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Abdeckung für ein Aggregat im Motorraum eines Kraftfahrzeuges, insbesondere eine Motorabdeckung bereitzustellen, die eine verbesserte akustische Wirksamkeit besitzt und sich zugleich besonders einfach montieren lässt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Abdeckung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass das Formteil an seiner dem Trägerteil abgewandten Seite einen dem abzudeckenden Aggregat zugeordneten Kragen aufweist, und zur Montage der Abdeckung an dem Aggregat dienende Steckkupplungselemente vorgesehen sind, die beabstandet zum Trägerteil mit dem schallabsorbierenden Material des Formteils formschlüssig verbunden sind.
Durch das aus schallabsorbierendem Material, vorzugsweise Schaumstoff gebildete Formteil weist die erfindungsgemäße. Abdeckung eine verbesserte akustische Wirksamkeit gegenüber herkömmlichen Design- bzw. Akustikhauben auf, wie sie z.B. aus der DE 40 41 388 C2 und der DE 198 24 905 AI bekannt sind. Mit dem am Formteil ausgebildeten Kragen, der das abzudeckende Aggregat seitlich weitgehend oder vollständig umschließt, wird die akustische Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Abdeckung weiter verbessert . Der vorzugsweise umlaufend ausgebildete Kragen kann dabei je nach der Geometrie des abzudeckenden bzw. akustisch zu isolierenden Motorteils unterschiedlich weit bzw. tief vorstehende Abschnitte aufweisen. Zudem lässt sich die erfindungsgemäße Abdeckung aufgrund der Steckkupplungselemente sehr einfach und schnell montieren sowie demontieren. Die formschlüssige Verbindung der Steckkupplungselemente mit dem Formteil hat insbesondere den Vorteil, dass die Steckkupplungselemente integrale Bestandteile der Abdeckung sind, so dass die Anzahl der bei der Montage sowie Demontage der Abdeckung zu handhabenden Bauteile reduziert ist. Hierdurch können Lagerkosten verringert und Probleme durch eventuell fehlende Teile vermieden werden. Außerdem hat diese formschlüssige Verbindung den Vorteil, dass das Trägerteil der Abdeckung besonders gut gegenüber den Schwingungen des abzudeckenden Aggregats, insbesondere den Schwingungen eines Verbrennungsmotors isoliert ist. Insbesondere ein aus weichelastischem Material wie Schaumstoff gebildetes Formteil übernimmt neben der Schallabsorption zusätzlich eine schwingungsisolierende Wirkung.
Das Formteil kann vorteilhaft durch Hinterschäumen des Trägerteils gebildet werden. Die Steckkupplungselemente können dabei im Spritzgießwerkzeug angeordnet werden, so dass sie durch den Schaumstoff des Formteils umschäumt werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Kragen an seiner Außenseite zumindest abschnittsweise eine Schwerschicht, beispielsweise aus gefülltem thermoplastischem Elastomer aufweist. Der vorzugsweise aus elastischem, offenporigem Schaumstoff gebildete Kragen und die Schwerschicht bilden dann ein akustisches Feder-Masse-System, das die schall- dämpfende sowie schalldämmende Wirkung der erfindungsgemäßen Abdeckung erhöht .
Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Abdeckung sind in den Unteransprüchen angegeben .
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. ,1 eine Seitenansicht einer Motorabdeckung für ein Kraftfahrzeug;
Fig. 2 eine Schnittansicht einer Motorabdeckung gemäß Fig. 1;
Fig. 3 eine Schnittansicht einer Motorabdeckung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 4 eine Schnittansicht einer Motorabdeckung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel; und
Fig. 5 eine Schnittansicht eines Abschnitts einer
Motorabdeckung gemäß einem vierten Ausführungs- beispiel .
Bei der in der Zeichnung dargestellten Abdeckung 1 handelt es sich um eine Motorabdeckung, die sowohl eine Design- als auch eine Akustikfunktion hat. Die Abdeckung 1 ist aus einem selbsttragenden Trägerteil 2 und einem damit einstückig verbundenen Formteil 3 aus luftschall- absorbierendem Material gebildet. Das Trägerteil 2 ist. aus Kunststoff hergestellt, beispielsweise aus Polyamid. Falls gewünscht, kann das Trägerteil 2 oder dessen Sichtseite auch aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium bestehen.
Bei dem Trägerteil 2 kann es sich insbesondere um ein folienhinterspritztes Kunststoff ormteil handeln, das an seiner Sichtseite eine durchgefärbte Kunststofffolie aufweist, die vorzugsweise aus dem gleichen Kunststofftyp wie das übrige Trägerteil 2 besteht .
Die durchgefärbte Kunststofffolie (nicht gezeigt) besitzt eine Stärke von ca. 300 bis 400 μm und wird getreu einer definierten Kontur verformt und anschließend beschnitten. Die so bearbeitete Kunststofffolie wird als Folieneinleger in einem Spritzgusswerkzeug mit Polyamid oder einem anderen geeigneten Kunststoff hinterspritzt. Die Kunststofffolie, kann, sofern gewünscht, nur Teilbereiche der Sichtseite des Trägerteils 2 abdecken. Sie besitzt eine Farbe, die von dem hinterspritzten Kunststoff abweicht. So kann die Kunststofffolie beispielsweise silberfarbend sein, während der hinterspritzte Kunststoff schwarz ist . Das Trägerteil 2 stellt somit ein form- und farbgestaltetes Designteil dar.
Das einstückig mit dem relativ biegesteifen Trägerteil 2 verbundene Formteil 3 ist vorzugsweise aus Schaumstoff gebildet. Bei dem Schaumstoff kann es sich beispielsweise um Polyurethan-, Polyethylen- oder Melaminharzsch um handeln. Vorzugsweise handelt es sich um ein offenporiges Schaumstoffmaterial mit hydophoben und olephoben Eigenschaften. Das luftschallabsorbierende Formteil 3 ist vorzugsweise durch Hinterschäumen des Trägerteils 2 gebildet. Dementsprechend besteht zwischen dem Trägerteil 2 und dem Formteil 3 eine großflächige, stoffschlüssige Verbindung.
An seiner dem Trägerteil 2 abgewandten Seite weist das Formteil 3 einen umlaufenden Kragen 4 auf. Der Kragen 4 ist einstückig an dem Formteil 3 ausgebildet, d.h. der Kragen 4 ist Teil des Formteils 3. Der Kragen 4 kann gegebenenfalls durch Ausnehmungen zur Anordnung von Leitungen unterbrochen sein. Die Kontur des Kragens 4 ist dem abzudeckenden Motorteil (nicht gezeigt) angepasst. Dementsprechend weist der Kragen 4 unterschiedlich weit nach unten vorstehende Abschnitte auf. Das Formteil 3 kann im Bereich des Kragens 4 unmittelbar an dem Motor anliegen. Vorzugsweise ist das Formteil 3 aber so ausgebildet, dass zwischen dem abzudeckenden Motorteil und dem Formteil 3 einschließlich des Kragens 4 ein Luftspalt vorhanden ist .
Die Außenseite des Kragens 4 kann zumindest partiell mit einer Schwerschicht 5, insbesondere mit einem hochgefüllten thermoplastischen Elastomer beschichtet sein, so dass der Kragen 4 ein akustisches Feder-Masse-System bildet .
Zur lösbaren Befestigung der akustischen Abdeckung 1 sind Steckkupplungselemente 6 vorgesehen, die formschlüssig mit dem schallabsorbierenden Material des Formteils 3 verbunden sind, und zwar derart, dass sie beabstandet zum Trägerteil 2 angeordnet sind. Die Steckkupplungselemente 6 sind aus einem gummielastischen Material gefertigt, beispielsweise aus thermoplastischem Elastomer. Sie weisen jeweils' einen nach Art einer Rastkupplung ausge- bildeten Kupplungsabschnitt 7 auf. In diesen Kupplungsabschnitt 7 ist ein pilz- oder kugelförmiger Kopf 8 eines Stehbolzens 9 einrastbar, der an dem Motor des Kraftfahrzeugs angebracht ist (vgl. Fig. 5) . Wie in Fig. 5 gezeigt, kann der Stehbolzen 9 hierzu einen sechskant- förmigen Abschnitt 10 sowie ein Außengewinde 11 aufweisen, das in eine entsprechende Gewindebohrung am Motor (nicht gezeigt) einschraubbar ist. Die Anordnung der Steckkupplungselemente 6 entspricht dabei der Anordnung der Stehbolzen 9. Die erfindungsgemäße Motorabdeckung 1 lässt sich somit durch Aufstecken und Abziehen sehr einfach und schnell montieren bzw. demontieren.
Wie in den Figuren 2, 3 und 5 gezeigt, sind die Steckkupplungselemente 6 in dem Schaumstoff des Formteils 3 eingeschäumt . Sie sind dabei außerhalb des Kragens 4 angeordnet. Um eine besonders robuste Verbindung zwischen dem jeweiligen Steckkupplungselement 6 und dem Schaumstoff herzustellen, weist das Steckkupplungselement oberflächenvergrößernde Ansätze 12 auf. Diese Ansätze 12 sind kammer- oder hülsenförmig ausgebildet und können, wie in den Figuren 3 und 5 gezeigt, insbesondere radial abstehende Vorsprünge 13 bzw. Flansche 14 aufweisen. Zwischen dem oberflächenvergrößernden Ansatz 12 und dem mit einem Steg oder Bolzen verbindbaren Kupplungs- abschnitt 7 ist ein wandstärkenreduzierter Übergangs- bereich 15 ausgebildet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der wandstärkenreduzierte Übergangsbereich 15 durch eine umlaufende Einkerbung bzw. Nut gebildet. Der Übergangsbereich 15 hat die Funktion einer schwingungsentkoppelnden Feder bzw. Federmembran.
Wie oben bereits erwähnt, hat der Schaumstoff des Formteils 3 bei der erfindungsgemäßen Abdeckung 1 nicht nur eine schallabsorbierende Funktion, sondern zugleich eine schwingungsisolierende bzw. schwingungsentkoppelnde Funktion zwischen dem abgedeckten, vibrierenden Motorteil und dem Trägerteil 2 der Motorabdeckung 1. Hinsichtlich der Schwingungsentkopplung kann es vorteilhaft sein, wenn das Formteil 3 kammerartige Aussparungen 16 aufweist, in denen jeweils eines der Steckkupplungselemente 6 formschlüssig gelagert ist (vgl. Fig. 4). Die Abmessungen der kammerartigen Aussparungen 16 und der Steckkupplungselemente 6 sind dabei so gewählt, dass ein mit einem Steg oder einem Bolzen verbindbarer Kupplungsabschnitt 7 des jeweiligen Steckkupplungselements 6 schwingfähig innerhalb der kammerartigen Aussparung 16 gelagert ist. Wie in Fig. 4 zu erkennen ist, ist der mit einem Steg oder Bolzen verbindbare, schwingfähige Kupplungsabschnitt 7 nicht nur zum Trägerteil 2, sondern auch zum Schaumstoff des Formteils 3 beabstandet. Die kammerartige Aussparung
16 weist an ihrer Mündung einen absatzartigen Vorsprung
17 auf, der das Steckkupplungselement 6 gegen ein Herausziehen aus der kammerartigen Aussparung 16 zusätzlich sichert.
In Fig. 5 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem das Steckkupplungselement 6 wiederum im Schaumstoff eingeschäumt ist. Dieses Steckkupplungselement 6 weist einen kammer- bzw. hülsenförmigen Ansatz 12 auf, der einen umlaufenden Flansch 14 sowie von seiner Außenseite abstehende, widerhakenähnliche Vorsprünge 13 aufweist. Der kammer- bzw. hülsenfδrmige Ansatz 12 definiert einen Hohlraum 18, der mit einem Verschluss 19 versehen ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Verschluss 19 durch eine Klebefolie oder dergleichen gebildet, die an dem Flansch 14 angebracht ist. Der mit einem pilz- bzw. kugelförmigen Kopf 8 eines Stehbolzens 9 verbindbare Kupplungsabschnitt 7 ist innerhalb des von dem kammer- bzw. hülsenförmigen Ansatz 12 definierten Hohlraums 18 schwingfähig gelagert.
Die in der vorstehenden Beschreibung sowie in den Ansprüchen und der beiliegenden Zeichnung offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele . Vielmehr sind verschiedene Varianten denkbar, die auch bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von dem in den Ansprüchen angegebenen Erfindungsgedanken Gebrauch machen. So kann das schallabsorbierende Formteil 3 beispielsweise auch aus mehreren einstückig verbundenen Schaumstoffschichten und/oder -bereichen aufgebaut sein, die unterschiedliche Eigenschaften, insbesondere verschiedene Raumgewichte aufweisen.

Claims

P A T E N T AN S P R Ü C H E
1. Abdeckung (1) für ein Aggregat im Motorraum eines Kraftfahrzeuges, mit einem Trägerteil (2) und einem damit einstückig verbundenen Formteil (3) aus schall- absorbierendem Material, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Formteil (3) an seiner dem Trägerteil (2) abgewandten Seite einen dem abzudeckenden Aggregat zugeordneten Kragen (4) aufweist, und dass der Montage der Abdeckung (1) an dem Aggregat dienende- Steckkupplungselemente (6) vorgesehen sind, die beabstandet zum Trägerteil (2) mit dem schallabsorbierenden Material des Formteils (3) formschlüssig verbunden sind.
2. Abdeckung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Steckkupplungselemente (6) jeweils einen in Form einer Rastkupplung ausgebildeten Kupplungsabschriitt (7) aufweisen.
3. Abdeckung nach Anspruch 1 oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Steckkupplungselemente (6) jeweils einen mit einem Steg oder Bolzen (9) verbindbaren, schwingfähigen Kupplungsabschnitt (7) aufweisen, der beabstandet zum Formteil (3) angeordnet ist.
4. Abdeckung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Formteil (3) aus Schaumstoff gebildet ist.
5. Abdeckung nach Anspruch , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Steckkupplungselemente (6) in dem Schaumstoff eingeschäumt sind.
6. Abdeckung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Formteil (3) durch Hinterschäumen des Trägerteils (2) gebildet ist.
7. Abdeckung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Formteil (3) kammerartige Aussparungen (16) aufweist, in denen jeweils eines der Steckkupplungselemente (6) formschlüssig gelagert ist.
8. Abdeckung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Trägerteil (2) ein folienhinterspritztes Kunststoffformteil ist, das sichtseitig eine durchgefärbte Kunststofffolie aufweist.
9. Abdeckung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Trägerteil (2) oder dessen Sichtseite aus Aluminium gebildet ist.
10. Abdeckung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Kragen (4) an seiner Außenseite zumindest abschnittsweise eine Schwerschicht (5) aufweist.
11. Abdeckung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Formteil (3) einschließlich des Kragens (4) beabstandet zu dem abzudeckenden Aggregat angeordnet ist
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