WO2004079321A1 - Verfahren, vorrichtung und computerprogramm zum messen der leckage von einspritzsystemen, insbesondere für brennkraftmaschinen von kraftfahrzeugen - Google Patents

Verfahren, vorrichtung und computerprogramm zum messen der leckage von einspritzsystemen, insbesondere für brennkraftmaschinen von kraftfahrzeugen Download PDF

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WO2004079321A1
WO2004079321A1 PCT/DE2003/003322 DE0303322W WO2004079321A1 WO 2004079321 A1 WO2004079321 A1 WO 2004079321A1 DE 0303322 W DE0303322 W DE 0303322W WO 2004079321 A1 WO2004079321 A1 WO 2004079321A1
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WO
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piston
measuring chamber
injection system
measuring
leakage
Prior art date
Application number
PCT/DE2003/003322
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jochen Winkler
Markus-Ulrich Wehner
Thorsten Sommer
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Publication date
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Priority to DE50306336T priority patent/DE50306336D1/de
Priority to US10/547,707 priority patent/US7316153B2/en
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus
    • F02M65/003—Measuring variation of fuel pressure in high pressure line
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M3/00—Investigating fluid-tightness of structures
    • G01M3/02—Investigating fluid-tightness of structures by using fluid or vacuum
    • G01M3/025—Details with respect to the testing of engines or engine parts

Definitions

  • the necessary leak test prior to the delivery of the injection systems to the customer has so far been carried out by a visual inspection after the injection system has been subjected to a test pressure for a certain time. This visual inspection is a subjective, non-quantifiable measurement method, which sometimes leads to person-dependent results. In addition, the result of the leak test cannot be quantified.
  • the invention has for its object to provide an automated method, which produces objective measurement results that can be automated and which, based on specifiable limit values, leads to a clear result as to whether a tested injector or an injection valve is tight or not.
  • This object is achieved according to the invention by a method for measuring the leakage of injection systems, in particular for internal combustion engines of motor vehicles and in particular in production testing, in which the injection system, in particular injectors or
  • Injection nozzles connected to a measuring chamber, a test fluid is introduced into the measuring chamber, the pressure in the injection system or in the measuring chamber is varied, then or at the same time the movement of a piston of a detection device that delimits the measurement chamber at least in regions is detected and the measurement signals supplied by the detection device be evaluated.
  • This object is also achieved according to the invention by a method for measuring the leakage of injection systems, in particular for internal combustion engines of motor vehicles and in particular in production testing, in which the injection system, in particular injectors or injection nozzles, is connected to a measuring chamber, a test fluid is introduced into the measuring chamber , then or simultaneously the movement of a piston delimiting the measuring chamber at least in some areas is detected by a detection device and then at least one measurement signal supplied by the detection device is evaluated by comparison with at least one reference value.
  • the Comparison of the measurement signals at different pressures or with a reference value the leakage that may occur can be quantified and, in connection with a predeterminable limit value, the decision can be made automatically as to whether the tested injection system is to be regarded as tight or not.
  • the automation of the leak test saves costs and the quality of the delivered products increases because errors in the leak test can be excluded.
  • test fluid is introduced into the measuring chamber from the injection system or the injector or the injection nozzle, since these injection systems and components are intended for this anyway
  • the evaluation of the automated leak test can be further improved if a time series of the measurement signals supplied by the detection device is evaluated by comparison with a time series of reference values.
  • the meaningfulness of the leak test carried out by the method according to the invention can be further increased by varying the test pressure pp r u f prevailing in the injection system and by evaluating at least one measurement signal supplied by the detection device for each pressure.
  • this embodiment of the method can also be used in connection with the acquisition of a time series of measured values. From the evaluation of different time series of measured values, which were recorded at different test pressures, the cause of a possibly occurring leakage of the injection system can possibly already be recognized, so that the subsequent troubleshooting is made easier.
  • the object of the invention is also achieved by a device for measuring the leakage of injection systems, in particular injectors and injection nozzles for internal combustion engines, in particular in the production test, with a measuring chamber into which a test fluid can be injected by the injection system, with a piston, which at least in some areas delimits the measuring chamber, the piston being biased against the test fluid, and with a detection device which detects movement of the piston and delivers a corresponding measurement signal or a time series of measurement signals, in that they are carried out for carrying out one of the claims claimed in the preceding claims Procedure is used.
  • EMI injection quantity indicator
  • the known injection quantity indicator measures with an arrangement of a measuring plunger and an inductive displacement measuring system.
  • the measuring plunger is designed as a probe or is permanently connected to the piston.
  • injection quantity indicators are used to measure the fuel quantity injected under certain conditions by an injection system, in particular an injector or an injection nozzle, with high precision. Since the injection quantity indicators having all necessary features to the erfmdungsgedorfe method for testing the tightness of injection systems, in particular in j reflectors or injection nozzles, to consider it advisable to use these injection quantity indicators also for carrying out of the inventive method. This results in additional considerable economic advantages: first of all, no new device has to be manufactured for carrying out the method according to the invention, and in addition the injection quantity test and the leak test can be carried out
  • the injection quantity indicator used to carry out the method according to the invention can comprise a damping device which at least temporarily dampens the movement of the piston. It is advantageous if the degree of damping
  • Damping device can be set in time, in particular if the degree of damping can be controlled by a control and regulating device, so that the degree of damping can also be controlled fully automatically and thus at no additional cost.
  • a coil spring As an alternative or in addition, a gas pressure can also be applied to the piston. If the spring rate and gas pressure are known, the pressure in the measuring chamber can be easily calculated and the leakage quantity measured can be used to make a statement about the tightness or leakage of the tested injection system.
  • the invention relates to a computer program which is suitable for carrying out the above method when it is executed on a computer. It is particularly preferred if that
  • Computer program is stored on a memory, in particular on a flash memory.
  • FIG. 1 shows a section through a device for measuring the injection quantity of injection systems for internal combustion engines with a damping device
  • FIG. 2 shows a diagram in which the measurement signal obtained by the method according to the invention and a reference value are plotted over time.
  • a device for measuring the injection quantity of injection systems bears the reference number 10 overall. It comprises a centrally arranged body 12, which sits on a damping device 14, which in turn is held on a sleeve 16. This stands on a base plate 18 which is anchored to the floor. A substantially central bore 20 is made in the central body 12. In its upper section, a cylindrical insert 22 is inserted, which is sealed against the central body 12 via O-ring seals (without reference numerals). A head 24 is placed on the insert 22 in a pressure-tight manner, into which a stepped bore 26 is made, which in the assembled state shown in FIG. 1 runs coaxially to the bore 20 in the central body 12.
  • An adapter 28 is inserted into the stepped bore 26 from above and sealed with respect to the stepped bore 26.
  • An injection system in the present case an injector 30 with its injection nozzle (without reference number), is inserted into the adapter 28.
  • the injector 30 is in turn connected to a high pressure test fluid supply (not shown).
  • the injector 30 is shown only schematically in dashed lines in FIG. In the lower part of the A stepped bore 26 in the head 24 can use a spray damper (not shown).
  • cylindrical insert 22 there is also a bore 32 which, in the installation position shown in FIG. 1, is coaxial with the bore 20 in the central body 12 or with the stepped bore 26 in the head 24.
  • a piston 34 is slidably guided in the bore 32.
  • the piston 34 is pushed up by a coil spring 36. This is based on a shoulder (without reference number) of a stepped bore 38 in an intermediate piece 40.
  • the intermediate piece 40 is received in the lower region of the bore 20 in the central body 12, that is to say below the cylindrical insert 22.
  • a section of the stepped bore 26 in the head 24 and a section of the bore 32 form a measuring chamber 42.
  • a test fluid typically a test oil that comes as close as possible to the properties of the fuel to be injected by the injector 30 in real operation.
  • the temperature of the test oil which is located in the measuring chamber 42, is detected by a temperature sensor 44, which is inserted through a bore from the outside through the head 24 to the measuring chamber 42.
  • the piston 34 is designed as a circular cylindrical hollow body.
  • a plunger 46 is attached, which is tubular and extends down through the bore 38 in the intermediate piece 40 beyond the intermediate piece 40.
  • the plunger 46 is opposite the lower region of the stepped bore 38 in the intermediate piece 40 via an O-ring seal (without reference number) sealed.
  • a rod-shaped extension 48 is attached, which extends coaxially to the plunger 46 down to an inductive displacement sensor 50.
  • inductive displacement transducer As an alternative to the inductive displacement transducer mentioned, other displacement transducers can also be used.
  • the damping device 14 arranged below the central body 12 is constructed as follows: Piezo elements 54 are held in a frame 52 on both sides of the tappet 46 or its extension 48, diametrically opposite one another.
  • the piezo elements 54 work with a rounded actuator 56 on an actuating arm 58.
  • the two actuating arms 58 are each connected via a thin material bridge 60 at their lower end in FIG. 1 to a base part 62, which in turn is firmly screwed to the frame 52.
  • the material bridge 60 thus forms a hinge which specifies a hinge axis for the corresponding actuating arm 58 which is perpendicular to the plane of the drawing in FIG.
  • the material bridge 60 is sufficiently rigid that the respective actuating arm 58 is biased very lightly against the actuator 56 of the respective piezo element 54.
  • the actuating arms 58 each have a section directed towards the plunger 46, the end surface 64 directed towards the plunger 46 in the rest state shown in FIG. 1 being arranged at a short distance from the surface of the plunger 46.
  • the end surface 64 of the actuating arm 58 is in each case designed as a friction surface.
  • the device 10 also has an additional one Damping device 66 on: It is a flow brake, which is constructed as follows: the space below the lower end face of the piston 34 in the bore 20 of the cylindrical insert 22, the upper region of the stepped bore 38 in the intermediate piece 40 and one of these Area obliquely leading outward branch channel, are filled with Prufol and form a first flow space 68.
  • the branch channel in the intermediate piece 40 leads to a throttle or diaphragm 70 arranged in the central body 12, which can be adjusted via an adjusting screw 72.
  • a channel 74 leads from the orifice 70 upwards to a second flow space 76, which is delimited at the top by the end face of a piston 80 preloaded by a coil spring 78.
  • the flow space 76 can be emptied via a valve 82.
  • the device 10 further comprises a control and regulating device 84 which is connected on the input side to the temperature sensor 44 and the inductive displacement sensor 50 and on the output side to a solenoid valve (not shown) and the two piezo elements 54.
  • the device 10 shown in FIG. 1 for measuring the injection quantity of an injection system 30 can also be used according to the invention for determining the leakage of the
  • Injection system 30 m can be used as follows:
  • test fluid (not shown) is supplied to the injector 30 and its injection nozzle via the high-pressure test fluid supply and injected into the measuring chamber 42, which is also filled with test fluid.
  • the injection of test fluid m into the measuring chamber 42 increases the test fluid volume m of the measuring chamber 42.
  • the additional volume m reaching the measuring chamber 42 accelerates it Piston 34 downward against the force of coil spring 36 and the gas pressure below piston 34.
  • the plunger 46 and the extension 48 attached to it also move, which leads to a measurement signal of the inductive displacement transducer 50 corresponding to the path covered by the extension 48. From this measurement signal, the injected test fluid volume is calculated in the control and regulating device 84 in a processing unit (not shown), taking into account the specific geometric conditions.
  • the quantity of fuel injected from the injection system 30 into the measuring chamber 42 is thus known and the method according to the invention for checking the tightness of the injection system 30 begins.
  • injection pressure pp r ⁇ f a back pressure
  • the piston 34 Due to the internal leakage of the injection quantity indicator, in particular due to the leakage between the piston 34 and the bore 32, in which the piston 34 is guided, and a possible leakage at the valve 82, the piston 34 is driven by the pressing force on the piston 34 acting coil spring and any gas pressure that may be on the underside of the piston 34 acts to move back to its starting position.
  • the path-time law of the movement of the piston 34 which can be measured in this case is a measure of the internal leakage of the injection quantity indicator.
  • the path-time law of an injection quantity indicator is shown in diagram form on the left in FIG. 2a. It is assumed that the injection system 30 is tight. This path-time law, which is also referred to as s re f in FIG. 2a, is a straight line with a negative slope.
  • an injection system 30 is connected to the injection quantity indicator 10, which includes not tight, is due to the pressure prevailing in the injection system 30 test pressure Pp above test fluid from the injection system 30 through the leak in the measurement chamber 42 pressed.
  • Values s m are expressed in relation to the reference values s re f, which stand for an injection quantity indicator with a connected tight injection system 30.
  • FIG. 2b shows the time derivative of the quantities shown in FIG. 2a in diagram form.
  • the Deriving the path-time law over time gives the leakage L in mm 3 / s.
  • the leakage L has a value Li without leaks (left part of FIG. 2b).
  • the leakage L 2 is smaller than in the first-mentioned case due to the test fluid flowing in.
  • the amount of the leakage L 2 is smaller than the leakage Li.
  • the difference ⁇ L, the leakage Li and the leakage L? is a measure of valve leakage.
  • the leakage ⁇ L also depends on the test pressure pprtif, which prevails in the injection system 30 in the closed state.
  • the change in the leakage ⁇ L as a function of a changed test pressure p Pr ⁇ f can provide further information about the type and cause of the leakage.
  • the tightness of the injection system 30 can also be determined by varying the pressure in the injection system 30 or in the measuring chamber 42. By evaluating the measurement signals gained s m, i the tightness of the injection system can 30 by comparing the obtained at different pressures measurement signals s m, i are also determined.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Ermittlung der Leckage von Einspritzsystemen vorgeschlagen, welches vollständig automatisierbar ist und welches eindeutige Messergebnisse liefert, die eine einfache Entscheidung betreffend die Dichtheit eines Einspritzsystems (30), insbesondere eines Injektors oder eines Einspritzventils, ermöglichen.

Description

Verfahren, Vorrichtung und Computerproqramm zum Messen der Leckage von Einspritzsystemen, insbesondere für Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen
Stand der Technik
Kraftstoffeinspritzsysteme für Brennkraftmaschinen und deren Komponenten, wie beispielsweise Common-Rail Injektoren, müssen im Betrieb dicht sein. Außerdem müssen sie auch bei abgestellter Brennkraftmaschine dicht sein, um zu verhindern, dass Kraftstoff aus den Einspritzsystemen beziehungsweise den Injektoren, austritt und möglicherweise zu einer Gefährdung von Personen, der Brennkraftmaschine oder der Umwelt führt. Die dazu erforderliche Dichtheitsprüfung vor der Auslieferung der Einspritzsysteme an den Kunden erfolgt bislang durch eine Sichtprüfung, nachdem das Einspritzsystem eine gewisse Zeit mit einem Prüfdruck beaufschlagt wurde. Diese Sichtprüfung ist ein subjektives, nicht quantifi∑ierbares Messverfahren, welches teilweise zu personenabhängigen Ergebnissen führt. Außerdem kann das Ergebnis der Dichtheitsprüfung nicht quantifiziert werden .
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein automatisierbares Verfahren bereitzustellen, welches objektive Messergebnisse produziert, das automatisierbar ist und welches anhand vorgebbarer Grenzwerte zu einem eindeutigen Ergebnis führt, ob ein geprüfter Injektor oder ein Einspritzventil dicht ist oder nicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Messen der Leckage von Einspritzsystemen, insbesondere für Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen und insbesondere in der Fertigungsprüfung, bei welchem das Einspritzsystem, insbesondere Injektoren oder
Einspritzdüsen, an eine Messkammer angeschlossen wird, ein Prüffluid in die Messkammer eingebracht wird, der Druck im Einspritzsystem oder in der Messkammer variiert wird, anschließend oder gleichzeitig die Bewegung eines die Messkammer wenigstens bereichsweise begrenzenden Kolbens einer Erfassungseinrichtung erfasst wird und die von der Erfassungseinrichtung gelieferten Messsignale ausgewertet werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß auch gelöst durch ein Verfahren zum Messen der Leckage von Einspritzsystemen, insbesondere für Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen und insbesondere in der Fertigungsprüfung, bei welchem das Einspritzsystem, insbesondere Injektoren oder Einspritzdüsen, an eine Messkammer angeschlossen wird, ein Prüffluid in die Messkammer eingebracht wird, anschließend oder gleichzeitig die Bewegung eines die Messkammer wenigstens bereichsweise begrenzenden Kolbens von einer Erfassungseinrichtung erfasst wird und anschließend mindestens ein durch die Erfassungseinrichtung geliefertes Messsignal durch Vergleich mit mindestens einem Referenzwert ausgewertet wird.
Diese Verfahren sind in ihrem Ablauf relativ einfach und deshalb gut automatisierbar. Außerdem wird durch den Vergleich der Messignale bei verschiedenen Drücken oder mit einem Referenzwert die eventuell auftretende Leckage quantifizierbar und es kann im Zusammenhang mit einem vorgebbaren Grenzwert automatisch die Entscheidung getroffen werden, ob das geprüfte Einspritzsystem als dicht anzusehen ist oder nicht. Durch die Automatisierung der Dichtheitsprüfung werden Kosten eingespart und die Qualität der ausgelieferten Produkte nimmt zu, da Fehler bei der Dichtheitsprüfung ausgeschlossen werden können.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann weiter vereinfacht werden, wenn das Prüffluid von dem Einspritzsystem beziehungsweise dem Injektor oder der Einspritzdüse in die Messkammer eingebracht wird, da diese Einspritzsysteme und -kσmponenten ohnehin dafür vorgesehen sind, dosierte
Kraftstoffmengen in den Brennraum einer Brennkraftmaschine einzuspritzen. Deshalb sind die zum Einbringen eines Prüffluids in die Messkammer erforderlichen Funktionalitäten ohnehin vorhanden.
Die Auswertung der automatisierten Dichtheitsprüfung kann weiter verbessert werden, wenn eine Zeitreihe der von der Erfassungseinrichtung gelieferten Messsignale durch Vergleich mit einer Zeitreihe von Referenzwerten ausgewertet wird.
Des Weiteren kann die Aussagekraft der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgenommenen Dichtheitsprüfung weiter gesteigert werden, indem der im Einspritzsystem herrschende Prüfdruck ppruf variiert wird und für jeden Druck mindestens ein von der Erfassungseinrichtung geliefertes Messsignal ausgewertet wird. Selbstverständlich kann diese Ausgestaltung des Verfahrens auch im Zusammenhang mit der Erfassung einer Zeitreihe von Messwerten eingesetzt werden. Aus der Auswertung von verschiedenen Zeitreihen von Messwerten, die bei verschiedenen Prüfdrücken aufgenommen wurden, kann möglicherweise schon die Ursache für eine eventuell auftretende Undichtheit des Einspritzsystems erkannt werden, so dass die nachfolgende Fehlerbehebung erleichtert wird.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auch durch eine Vorrichtung zur Messung der Leckage von Einspritzsystemen, insbesondere von Injektoren und Einspritzdüsen für Brennkraftmaschinen, insbesondere in der Fertigungsprüfung, mit einer Messkammer, in welche ein Prüffluid von dem Einspritzsystem eingespritzt werden kann, mit einem Kolben, der mindestens bereichsweise die Messkammer begrenzt, wobei der Kolben gegen das Prüffluid vorgespannt ist, und mit einer Erfassungseinrichtung, die eine Bewegung des Kolbens erfasst und ein entsprechendes Messsignal oder eine Zeitreihe von Messsignalen liefert, dadurch gelöst werden, dass sie zur Durchführung eines der mit den vorhergehenden Ansprüchen beanspruchten Verfahren eingesetzt wird.
Aus der DE 100 64 511 C2 ist ein sogenannter EMI (Einspritzmengenindikator) bekannt. Dieser EMI besteht aus einem Gehäuse, in dem ein Kolben geführt ist. Der Innenraum des Gehäuses und der Kolben begrenzen eine Messkammer. Diese weist eine Öffnung auf, an die ein Einspritzsystem, beispielsweise ein Injektor mit einer Einspritzdüse, druckdicht einsetzbar ist. Spritzt das Einspritzsystem Kraftstoff in die Messka mer ein, wird ein sich in der
Messkammer befindliches Fluid verdrängt. Hierdurch bewegt sich der Kolben, was von einem Wegsensor erfasst wird. Aus dem Weg des Kolbens kann auf die Volumenänderung der Messkammer bzw. des dort gehaltenen Fluids und hierdurch auf die eingespritzte Kraftstoffmenge geschlossen werden. Zur Messung der Bewegung des Kolbens wird bei dem bekannten Einspritzmengenindikator mit einer Anordnung aus einem Messstoßel und einem induktiven Wegmesssystem gemessen. Der Messstoßel ist als Taster ausgeführt oder fest mit dem Kolben verbunden. Bei einer Bewegung des Kolbens wird also auch der Messstoßel in Bewegung versetzt, und letztlich wird die Bewegung des Messstoßeis erfasst und ein entsprechendes Signal an eine Auswerteeinheit weitergeleitet.
Diese Einspritzmengenindikatoren werden eingesetzt, um die unter bestimmten Bedingungen von einem Einspritzsystem, insbesondere einem Injektor oder einer Einspritzdüse, eingespritzte Kraftstoffmenge hochprazise zu messen. Da die Einspritzmengenindikatoren alle erforderlichen Merkmale aufweisen, um das erfmdungsgemaße Verfahren zur Prüfung der Dichtheit von Einspritzsystemen, insbesondere Injektoren oder Einspritzdüsen, zu prüfen, empfiehlt es sich, diese Einspritzmengenindikatoren auch zur Durchfuhrung des erfmdungsgemaßen Verfahrens heranzuziehen. Dadurch ergeben sich zusätzliche erhebliche wirtschaftliche Vorteile: Zunächst muss für die Durchfuhrung des erfindungsgemaßen Verfahrens keine neue Vorrichtung hergestellt werden und außerdem können die Emspritzmengenprufung und die Dichtheitsprufung eines
Einspritzsystems in einer Aufspannung und nacheinander in der gleichen Vorrichtung, nämlich dem
Einspritzmengenindikator, durchgeführt werden. Dadurch entfallen Rust- und Transportzeiten und die Handhabung des Prüfungsablaufs eines Einspritzsystems wird erheblich vereinfacht. Alles in allem fuhrt dies zu erheblichen wirtschaftlichen Vorteilen durch den Übergang von der Sichtprüfung auf das erfmdungsgemaße automatisierbare Verfahren zur Prüfung der Dichtheit von Einspritzsystemen. Der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzte Einspritzmengenindikator kann eine Dämpfungseinrichtung umfassen, welche die Bewegung des Kolbens wenigstens zeitweise dämpft. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Dämpfungsgrad der
Dämpfungseinrichtung zeitlich einstellbar ist, insbesondere wenn der Dämpfungsgrad durch eine Steuer- und Regeleinrichtung ansteuerbar ist, so dass auch die Steuerung des Dämpfungsgrades vollautomatisiert und somit ohne zusätzliche Kosten erfolgen kann.
Um vergleichbare Prüfergebnisse zu erzielen, empfiehlt es sich, den Kolben durch eine Schraubenfeder gegen das Prüffluid vorzuspannen. Alternativ oder zusätzlich kann auch der Kolben mit einem Gasdruck beaufschlagt werden. Bei bekannter Federrate und bekanntem Gasdruck kann der Druck in der Messkammer ohne Weiteres berechnet werden und aus der gemessenen Leckagemenge eine Aussage über die Dichtigkeit beziehungsweise Undichtigkeit des geprüften Einspritzsystems getroffen werden.
Die Erfindung betrifft schließlich noch ein Computerprogramm, welches zur Durchführung des obigen Verfahrens geeignet ist, wenn es auf einem Computer ausgeführt wird. Dabei ist besonders bevorzugt, wenn das
Computerprogramm auf einem Speicher, insbesondere auf einem Flash-Memory, abgespeichert ist.
Zeichnung
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung im Detail erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 einen Schnitt durch eine Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzsystemen für Brennkraftmaschinen mit einer Dampfungseinrichtung;
Figur 2 ein Diagramm, in dem das durch das erfindungsgemaße Verfahren gewonnene Messsignal und ein Referenzwert über die Zeit aufgetragen sind.
Beschreibung des Ausfuhrungsbeispiels
In Figur 1 trägt eine Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzsystemen insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie umfasst einen zentral angeordneten Korper 12, der auf einer Dämpfungsvorrichtung 14 sitzt, welche wiederum auf einer Hülse 16 gehalten ist. Diese steht auf einer Bodenplatte 18, die am Boden verankert ist. In den zentralen Korper 12 ist eine im Wesentlichen zentrische Bohrung 20 eingebracht. In deren oberen Abschnitt ist ein zylindrischer Einsatz 22 eingesetzt, der über O-Ringdichtungen (ohne Bezugszeichen) gegenüber dem zentralen Korper 12 abgedichtet ist. Auf den Einsatz 22 ist ein Kopf 24 druckdicht aufgesetzt, in den eine Stufenbohrung 26 eingebracht ist, die in dem in Figur 1 dargestellten zusammengebauten Zustand koaxial zur Bohrung 20 im zentralen Korper 12 verläuft.
In die Stufenbohrung 26 ist von oben her ein Adapter 28 eingesetzt und gegenüber der Stufenbohrung 26 abgedichtet. In den Adapter 28 wird ein Einspritzsystem, vorliegend ein Injektor 30 mit seiner Einspritzdüse (ohne Bezugszeichen) eingesetzt. Der Injektor 30 ist wiederum mit einer Hochdruck-Pruffluidversorgung (nicht dargestellt) verbunden. Der Injektor 30 ist m Figur 1 nur schematisch gestrichelt dargestellt. In den unteren Bereich der Stufenbohrung 26 im Kopf 24 kann ein Spritzdämpfer (nicht dargestellt) eingesetzt werden.
Im zylindrischen Einsatz 22 ist ebenfalls eine Bohrung 32 vorhanden, die in der in Figur 1 dargestellten Einbaulage koaxial zur Bohrung 20 im zentralen Körper 12 bzw. zur Stufenbohrung 26 im Kopf 24 ist. In der Bohrung 32 ist ein Kolben 34 gleitend geführt. Der Kolben 34 wird von einer Schraubenfeder 36 nach oben gedrückt. Diese stützt sich unten auf einem Absatz (ohne Bezugszeichen) einer Stufenbohrung 38 in einem Zwischenstück 40 ab. Das Zwischenstück 40 ist im unteren Bereich der Bohrung 20 im zentralen Körper 12, also unterhalb des zylindrischen Einsatzes 22, aufgenommen.
Zwischen der Oberseite des Kolbens 34 (bei der in Figur 1 dargestellten oberen Endstellung des Kolbens 34) und dem Kopf 24 bildet ein Abschnitt der Stufenbohrung 26 im Kopf 24 und ein Abschnitt der Bohrung 32 eine Messkammer 42. Diese ist mit einem Prüffluid (nicht dargestellt), typischerweise einem Prüföl, welches den Eigenschaften des von dem Injektor 30 im realen Betrieb einzuspritzenden Kraftstoffes möglichst nahe kommt, gefüllt. Die Temperatur des Prüföls, welches sich in der Messkammer 42 befindet, wird von einem Temperaturfühler 44 erfasst, der durch eine Bohrung von schräg außen durch den Kopf 24 bis zur Messkammer 42 eingeführt ist.
Der Kolben 34 ist als kreiszylindrischer Hohlkörper ausgeführt. An der unteren Stirnwand des Kolbens 34 ist ein Stößel 46 befestigt, der rohrförmig aufgebaut ist und sich durch die Bohrung 38 im Zwischenstück 40 nach unten über das Zwischenstück 40 hinaus erstreckt. Der Stößel 46 ist über eine O-Ringdichtung (ohne Bezugszeichen) gegenüber dem unteren Bereich der Stufenbohrung 38 im Zwischenstück 40 abgedichtet. Am unteren Ende des Stößels 46 ist eine stabförmige Verlängerung 48 angebracht, die sich koaxial zum Stößel 46 nach unten zu einem induktiven Wegaufnehmer 50 erstreckt. Alternativ zu dem genannten induktiven Wegaufnehmer können auch andere Wegaufnehmer eingesetzt werden.
Die unterhalb des zentralen Körpers 12 angeordnete Dämpfungseinrichtung 14 ist folgendermaßen aufgebaut: In einem Rahmen 52 sind zu beiden Seiten des Stößels 46 bzw. seiner Verlängerung 48, einander diametral gegenüberliegend, Piezoelemente 54 gehalten. Die Piezoelemente 54 arbeiten mit einem abgerundeten Stellglied 56 auf einen Betätigungsarm 58. Die beiden Betätigungsarme 58 sind über eine dünne Materialbrücke 60 an ihrem in Figur 1 unteren Ende jeweils mit einem Basisteil 62 verbunden, welches wiederum am Rahmen 52 fest verschraubt ist. Die Materialbrücke 60 bildet also ein Scharnier, welches eine senkrecht zur Zeichenebene von Figur 1 liegende Scharnierachse für den entsprechenden Betätigungsarm 58 vorgibt. Die Materialbrücke 60 ist jedoch so ausreichend steif, dass der jeweilige Betätigungsarm 58 ganz leicht gegen das Stellglied 56 des jeweiligen Piezoelements 54 vorgespannt ist.
An den in Figur 1 oberen Enden weisen die Betätigungsarme 58 jeweils einen zum Stößel 46 gerichteten Abschnitt auf, dessen zum Stößel 46 gerichtete Endfläche 64 in dem in Figur 1 dargestellten Ruhezustand in einem geringen Abstand von der Oberfläche des Stößels 46 angeordnet ist. Die Endfläche 64 des Betätigungsarms 58 ist jeweils als Reibfläche ausgebildet.
Neben der gerade beschriebenen Dämpfungseinrichtung 14 weist die Vorrichtung 10 noch eine zusätzliche Dampfungsvorπchtung 66 auf: Bei ihr handelt es sich um e ne Stromungsbremse, die folgendermaßen aufgebaut ist: Der Raum unterhalb der unteren Stirnflache des Kolbens 34 in der Bohrung 20 des zylindrischen Einsatzes 22, der obere Bereich der Stufenbohrung 38 im Zwischenstuck 40 und ein von diesem Bereich schräg nach außen führender Stichkanal, sind mit Prufol gefüllt und bilden einen ersten Stromungsraum 68. Der Stichkanal im Zwischenstuck 40 fuhrt zu einer im zentralen Korper 12 angeordneten Drossel bzw. Blende 70, die über eine Verstellschraube 72 einstellbar ist. Von der Blende 70 fuhrt ein Kanal 74 nach oben zu einem zweiten Stromungsraum 76, der nach oben hin durch die Stirnflache eines durch eine Schraubenfeder 78 vorgespannten Kolbens 80 begrenzt ist. Über ein Ventil 82 kann der Stromungsraum 76 entleert werden.
Die Vorrichtung 10 umfasst ferner eine Steuer- und Regeleinrichtung 84, welche emgangsseitig mit dem Temperaturfühler 44 und dem induktiven Wegaufnehmer 50 und ausgangsseitig mit einem nicht dargestellten Magnetventil und den beiden Piezoelementen 54 verbunden ist.
Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung 10 zur Messung der Einspritzmenge eines Einspritzsystems 30 kann erfmdungsgemaß auch zur Ermittlung der Leckage des
Einspritzsystems 30 m folgender Weise eingesetzt werden:
Auf Veranlassung durch die Steuer- und Regeleinrichtung 84 wird über die Hochdruck-Pruffluidversorgung dem Injektor 30 und seiner Einspritzdüse Prüffluid (nicht dargestellt) zugeführt und in die ebenfalls mit Prüffluid gefüllte Messkammer 42 eingespritzt. Durch die Einspritzung von Prüffluid m die Messkammer 42 erhöht sich das Pruffluidvolumen m der Messkammer 42. Das zusätzlich m die Messkammer 42 gelangende Volumen beschleunigt den Kolben 34 nach unten gegen die Kraft der Schraubenfeder 36 und den Gasdruck unterhalb des Kolbens 34.
Hierdurch bewegt sich auch der Stößel 46 und die an diesem angebrachte Verlängerung 48, was zu einem dem von der Verlängerung 48 zurückgelegten Weg entsprechenden Messsignal des induktiven Wegaufnehmers 50 führt. Aus diesem Messsignal wird in der Steuer- und Regeleinrichtung- 84 in einer in dieser vorhandenen nicht dargestellten Verarbeitungseinheit unter Berücksichtigung der spezifischen geometrischen Verhältnisse das eingespritzte Prüffluidvolumen berechnet.
Damit ist die vom Einspritzsystem 30 in die Messkammer 42 eingespritzte Kraftstoffmenge bekannt und es beginnt das erfindungsgemäße Verfahren zur Prüfung der Dichtheit des Einspritzsystems 30.
Zu diesem Zweck wird das Einspritzsystem 30 geschlossen und ein Gegendruck, nachfolgend als Einspritzdruck pprαf bezeichnet, im Einspritzsystem aufrechterhalten.
Wenn das Einspritzsystem 30 hundertprozentig dicht abschließt, kann kein Prüffluid aus der Messkammer 42 in das Einspritzsystem 30 gelangen. Gleiches gilt für das im Einspritzsystem 30 unter dem Prüfdruck pPruf stehende Fluid in umgekehrter Richtung.
Aufgrund der inneren Leckage des Einspritzmengenindikators, insbesondere aufgrund der Leckage zwischen Kolben 34 und der Bohrung 32, in welcher der Kolben 34 geführt wird, sowie einer möglichen Leckage am Ventil 82, wird sich der Kolben 34, angetrieben durch die Anpresskraft der auf den Kolben 34 wirkenden Schraubenfeder sowie eines eventuell vorhandenen Gasdrucks, der auf die Unterseite des Kolbens 34 wirkt, in seine Ausgangsposition zurückbewegen. Das dabei messbare Weg-Zeit-Gesetz der Bewegung des Kolbens 34 ist ein Maß für die innere Leckage des Einspritzmengenindikators .
In der Figur 2a ist auf der linken Seite das Weg-Zeit- Gesetz eines Einspritzmengenindikators in Diagrammform dargestellt. Dabei wird vorausgesetzt, dass das Einspritzsystem 30 dicht ist. Dieses Weg-Zeit-Gesetz, welches in der Figur 2a auch mit sref bezeichnet wird, ist eine gerade Linie mit negativer Steigung.
Wenn nun, wie in der Figur 2a im rechten Teil dargestellt, ein Einspritzsystem 30 an dem Einspritzmengenindikator 10 angeschlossen ist, das nicht dicht schließt, wird wegen des im Einspritzsystem 30 herrschenden Prüfdrucks Ppü Prüffluid aus dem Einspritzsystem 30 durch die undichte Stelle in die Messkammer 42 gepresst. Der Grund hierfür liegt in der Tatsache begründet, dass der Prüfdruck ppru größer ist als der Druck in der Messkammer 42. Aufgrund des in die Messkammer 42 einströmenden Prüffluids ändert sich das Weg-Zeit-Gesetz der Bewegung des Kolbens 34. Ausgehend von einem gleichen Anfangswert zur Zeit t = 0 bewegt sich der Kolben 34 langsamer in seine Ausgangsposition zurück, was durch die geringere negative Steigung der gemessenen
Werte sm gegenüber den Referenzwerten sref, die ja für einen Einspritzmengenindikator mit angeschlossenem dichten Einspritzsystem 30 stehen, ausdrückt.
Im rechten Teil der Figur 2a sind die Referenzwerte sref zur Veranschaulichung des zuvor Gesagten gestrichelt dargestellt .
In der Figur 2b ist die zeitliche Ableitung der in Figur 2a dargestellten Größen in Diagrammform dargestellt. Die zeitliche Ableitung des Weg-Zeit-Gesetzes ergibt die Leckage L in mm3/s. Die Leckage L hat im Fall eines Einspritzsystems 30, ohne Undichtigkeiten (linker Teil der Figur 2b) einen Wert Li . Im Fall eines Einspritzsystems 30, welches nicht dicht abschließt, ist die Leckage L2 aufgrund des nachströmenden Prüffluids kleiner als im erstgenannten Fall. Die Leckage L2 ist vom Betrag her kleiner als die Leckage Li. Die Differenz ΔL, der Leckage Li und der Leckage L? ist ein Maß für die Undichtheit des Ventils. Selbstverständlich hängt die Undichtheit ΔL auch von dem Prüfdruck pprtif, welcher im Einspritzsystem 30 in geschlossenem Zustand herrscht, ab. Durch die Ermittlung der Leckage La mit variierenden Prüfdrücken pprUf können weitere Erkenntnisse über das Maß der Undichtheit des Einspritzsystems 30 gewonnen werden. In manchen Fällen können aus der Änderung der Leckage ΔL in Abhängigkeit eines geänderten Prüfdrucks pPrύf weitere Hinweise über die Art und Ursache der Leckage gewonnen werden..
Bei einer Variante des anhand der Figur 2 beschriebenen Verfahrens kann die Dichtigkeit des Einspritzsystems 30 auch dadurch ermittelt werden, dass der Druck im Einspritzsystem 30 oder in der Messkammer 42 variiert wird. Durch die Auswertung der dabei gewonnenen Messsignale sm, i kann die Dichtheit des Einspritzsystems 30 durch den Vergleich der bei verschiedenen Drücken gewonnenen Messignale sm, i ebenfalls ermittelt werden.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Messen der Leckage von Einspritzsystemen (30) , insbesondere für Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen und insbesondere in der Fertigungsprüfung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- Anschließen des Einspritzsystems (30) an eine Messkammer (42),
- Einbringen eines Prüffluids in eine Messkammer (42),
- Variieren des Drucks (ppruf) im Einspritzsystem (30),
- Erfassen der Bewegung eines die Messkammer (42) wenigstens bereichsweise begrenzenden Kolbens (34) von einer Erfassungseinrichtung (50) und
- Auswerten der von der Erfassungseinrichtung (50) gelieferten Messsignale (sm, i) für jeden Druck (pPrüf,i) .
2. Verfahren zum Messen der Leckage von Einspritzsystemen (30), insbesondere für Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen und insbesondere in der Fertigungsprüfung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- Anschließen des Einspritzsystems (30) an eine Messkammer (42), - Einbringen eines Pruffluids in eine Messkammer (42),
- anschließendes Erfassen der Bewegung eines die Messkammer (42) wenigstens bereichsweise begrenzenden Kolbens (34) von einer Erfassungseinrichtung (50) und
- Auswerten mindestens eines von der Erfassungseinrichtung (50) gelieferten Messsignals (sm) durch Vergleich mit mindestens einem Referenzwert (sref) .
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Prüffluid von dem Einspritzsystem (30) in die Messkammer (42) eingebracht wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zeitreihe der von der Erfassungseinrichtung (50) gelieferten Messsignale (sm (t)) ausgewertet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck (ppruf) im Einspritzsystem (30) variiert wird und für jeden Druck (pprüf,ι) mindestens ein von der Erfassungseinrichtung (50) geliefertes Messsignal (snu) wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck (pprUf) im Einspritzsystem (30) variiert wird und für jeden Druck (ppruf,..) eine Zeitreihe der von der Erfassungseinrichtung (50) gelieferten Messsignale (sraι (t) ) ausgewertet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 sowie 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswertung des oder der Messsignale (smι) durch Vergleich mit einen oder mehreren Referenzwerten (sref) erfolgt.
8. Vorrichtung (10) zur Messung der Leckage von Einspritzsystemen (30) , insbesondere für
Brennkraftmaschinen von Kraftfahrzeugen und insbesondere in der Fertigungsprüfung, mit einer Messkammer (42), in welche ein Prüffluid von dem Einspritzsystem (30) eingespritzt werden kann, mit einem Kolben (34), der mindestens bereichsweise die Messkammer (42) begrenzt, wobei der Kolben (34) gegen das Prüffluid vorgespannt ist, und mit einer Erfassungseinrichtung (50), die eine Bewegung des Kolbens erfasst und ein entsprechendes Messsignal (sm) oder eine Zeitreihe (sm (t) ) von Messsignalen liefert, dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Durchführung eines der mit den vorhergehenden Ansprüchen beanspruchten Verfahren eingesetzt wird.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Dämpfungseinrichtung (14, 66) umfasst, welche die Bewegung des Kolbens (34) wenigstens zeitweise dämpft.
10. Vorrichtung (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungseinrichtung (14, 66), insbesondere ihr Dämpfungsgrad und/oder der zeitliche Verlauf der Dämpfung, einstellbar ist.
11. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Steuer- und Regeleinrichtung (84) umfasst und die Dämpfungseinrichtung (14) durch die Steuer- und Regeleinrichtung (84) ansteuerbar ist.
12. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (34) durch eine Schraubenfeder (36) gegen das Prüffluid vorgespannt ist.
13. Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (34) auf seiner dem Prüffluid abgewandten Seite mit einem Gasdruck beaufschlagt wird.
14. Computerprogramm, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Durchführung der Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7 geeignet ist, wenn es auf einem Computer ausgeführt wird.
15. Computerprogramm nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass es auf einem Speicher, insbesondere auf einem Flash-Memory, abgespeichert ist.
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