DE10061433A1 - Verfahren, Computerprogramm und Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzdüsen, insbesondere für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzdüsen (24) insbesondere für Kraftfahrzeuge und insbesondere in der Fertigungsprüfung wird Prüffluid (32) von einer Einspritzdüse (24) in eine Messkammer (30) eingespritzt. Hierdurch wird ein Kolben (16) in Bewegung versetzt, welcher die Messkammer (30) wenigstens bereichsweise begrenzt. Die Bewegung des Kolbens (16) wird von einer Erfassungseinrichtung (42) erfasst, welche ein entsprechendes Messsignal (48) liefert. Um die Messgenauigkeit zu erhöhen, wird vorgeschlagen, dass unter Verwendung des Messsignals (48) eine Nutzgröße (Vn) und wenigstens eine Störgröße (Ve) gewonnen wird, wobei die Nutzgröße (Vn) wiederum im Wesentlichen der tatsächlichen Einspritzmenge (mi) entspricht.

Description

Stand der Technik

Die vorliegende Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzdüsen, insbesondere für Kraftfahrzeuge und insbesondere in der Fertigungsprüfung, bei dem ein Prüffluid von einer Einspritzdüse in eine Messkammer eingespritzt wird und eine Bewegung eines die Messkammer wenigstens bereichsweise begrenzenden Kolbens von einer Erfassungseinrichtung erfasst wird, welche ein entsprechendes Messsignal liefert.

Ein solches Verfahren ist vom Markt her bekannt und arbeitet unter Verwendung einer Vorrichtung, die als EMI (Einspritzmengenindikator) bezeichnet wird.

Diese besteht aus einem Gehäuse, in dem ein Kolben geführt ist. Der Innenraum des Gehäuses und der Kolben begrenzen eine Messkammer, die mit einem Prüföl gefüllt ist. Diese weist eine Öffnung auf, an die eine Einspritzdüse druckdicht ansetzbar ist. Spritzt die Einspritzdüse Prüföl in die Messkammer ein, wird das in der Messkammer befindliche Prüföl verdrängt. Hierdurch bewegt sich der Kolben, was von einem Wegsensor erfasst wird. Aus dem Weg des Kolbens kann auf die Volumenänderung der Messkammer bzw. des dort gehaltenen Fluids und hierdurch auf die eingespritzte Prüfölmenge geschlossen werden.

Zur Messung der Bewegung des Kolbens wird bei dem bekannten Einspritzmengenindikator eine Anordnung aus einem Messstößel und einem induktiven Wegmesssystem verwendet. Der Wegmessstößel ist als Taster ausgeführt oder fest mit dem Kolben verbunden. Bei einer Bewegung des Kolbens wird also auch der Messstößel in Bewegung versetzt, und letztendlich wird die Bewegung des Messstößels erfasst und ein entsprechendes Signal an eine Auswerteeinheit weitergeleitet.

Das bekannte Verfahren bzw. der Einspritzmengenindikator, welcher mit dem Verfahren betrieben wird, arbeiten bereits mit sehr hoher Genauigkeit. Allerdings sind die Anforderungen an solche Einspritzmengenindikatoren in der Vergangenheit gestiegen, da auch sehr geringe Teileinspritzmengen bei Einspritzungen, die aus mehreren Teileinspritzungen bestehen, zuverlässig gemessen werden sollen. Die einzelnen Teileinspritzungen sollen dabei während einer aus mehreren Teileinspritzungen bestehenden Gesamteinspritzung gemessen werden. Dabei können die Teileinspritzungen zeitlich sehr dicht beieinander liegen.

Die vorliegende Erfindung hat daher die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass mit ihm die Messung der Einspritzmenge von Einspritzdüsen mit hoher Auflösung, Genauigkeit und Stabilität möglich ist. Insbesondere sollen auch einzelne Teileinspritzmengen während einer aus mehreren Teileinspritzungen bestehenden Gesamteinspritzung gemessen werden können.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass unter Verwendung des Messsignals eine Nutzgröße und eine Störgröße gewonnen wird, wobei die Nutzgröße im Wesentlichen der tatsächlichen Einspritzung entspricht.

Vorteile der Erfindung

Diese Maßnahme bedeutet, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das eingespritzte Volumen nicht mehr direkt aus dem Kolbenquerschnitt und dem Kolbenhub berechnet, sondern auf der Basis eines mathematischen Ansatzes ermittelt wird. Durch den mathematischen Ansatz wird letztlich das eingespritzte Volumen in zwei Anteile aufgetrennt: ein Volumen, welches die Einspritzung wiedergibt (Nutzgröße) und ein Volumen, das durch Störungen und nicht durch die Einspritzung bedingt ist (Störgröße).

Auf diese Weise können aus dem Messsignal, welches wiederum aus der Bewegung des Kolbens gewonnen wird, jene Anteile "herausgefiltert" werden, die im Wesentlichen der durch das eingespritzte Volumen des Prüffluids bewirkten Bewegung des Kolbens entsprechen. Auf diese Weise wird, ohne dass zusätzliche Teile erforderlich sind, durch ein intelligentes Verfahren die Genauigkeit der Einspritzmengenmessung erheblich verbessert. Die genauere Messung der durch die Einspritzung bedingten Volumenänderung des Prüffluids führt zu einer besseren Auflösung, einer größeren Genauigkeit und einer besseren Stabilität der Messung. Somit sind auch kleinste Teileinspritzmengen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zuverlässig messbar.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.

In einer ersten Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass mindestens ein Teil der Störgröße im Wesentlichen auf den Bewegungsanteilen des Kolbens aufgrund der Kompressibilität des Prüffluids basiert. Zwar wird für das Prüffluid möglichst ein Fluid verwendet, welches eine geringe Kompressibilität aufweist. Hierzu gehört z. B. Öl. Tatsächlich gibt es jedoch kein Fluid, welches überhaupt keine Kompressibilität aufweist. Bei der geforderten höchstgenauen Auflösung und Genauigkeit der Messung spielt jedoch bereits die sehr geringe Kompressibilität von z. B. Öl eine Rolle. Dem wird bei dem weitergebildeten erfindungsgemäßen Verfahren Rechnung getragen. Dabei kann der Zusammenhang, dass der Kolben auf dem kompressiblen Öl schwingt, z. B. einfach durch ein Masse-Feder-Modell hinterlegt werden.

Alternativ oder zusätzlich hierzu wird auch vorgeschlagen, dass mindestens ein Teil der Störgröße im Wesentlichen auf den Bewegungsanteilen des Kolbens aufgrund einer im Prüffluid vorhandenen Druckwelle basiert. Durch die schlagartige Einspritzung des Prüffluids, welche unter sehr hohem Druck erfolgt, kann es im Prüffluid in der Messkammer zur Ausbreitung von Stoßwellenfronten kommen, die im Verlauf ihrer Ausbreitung auch an den Wänden der Messkammer reflektiert werden können. Diese Stoßwellenfronten bringen eine schlagartige Druck- oder Dichteänderung im Prüffluid mit sich, welche zu Bewegungskomponenten des Kolbens führen kann, die nicht das tatsächlich eingespritzte Prüffluid- Volumen wiedergeben. Auch dieser physikalische Sachverhalt kann relativ einfach durch die Hinterlegung eines Masse- Feder-Modells beschrieben werden.

Ebenfalls in diese Richtung zielt jene Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der mindestens ein Teil der Störgröße im Wesentlichen auf den Bewegungsanteilen des Kolbens aufgrund einer Leckage durch den den Kolben umgebenden Ringspalt basiert. Damit der Kolben bei einer Einspritzung der Volumenänderung in der Messkammer möglichst unmittelbar folgen kann, muss die Reibung zwischen dem Kolben und dem ihn umgebenden Gehäuse möglichst gering gehalten werden. Dies bedeutet im Allgemeinen, dass zwischen Kolben und dem ihn umgebenden Gehäuse ein Ringspalt vorhanden ist.

Je nachdem, wie hoch der Gegendruck auf der der Messkammer gegenüberliegenden Seite des Kolbens ist, kann sich durch diesen Ringspalt hindurch ein Leckagestrom des Prüffluids ergeben. Dieser ist umso größer je größer die Differenz zwischen den Drücken auf beiden Seiten des Kolbens ist. Durch einen solchen Leckagestrom strömt jedoch Prüffluid aus der Messkammer ab bzw. in die Messkammer hinein, was zu einer Bewegung des Kolbens führt, die nicht unmittelbar mit dem eingespritzten Prüffluidmengevolumen zusammenhängt. Dies wird durch die vorgeschlagene Weiterbildung der Erfindung zu kompensieren versucht.

Es versteht sich, dass die Genauigkeit der Ermittlung der Störgröße und somit die Genauigkeit der Messung der Menge des eingespritzten Prüffluids dadurch erhöht werden kann, dass weitere für die Störgrößee wesentliche Parameter erfasst werden. Hierzu gehört z. B. die Temperatur in der Messkammer, welche Auswirkungen auf die Viskosität des Prüffluids hat. Ebenso spielen Geschwindigkeit und Beschleunigung des Kolbens eine Rolle. Auch die geometrischen Besonderheiten der Vorrichtung können Berücksichtigung finden. Aber auch ohne solche zusätzlichen Zustandsgrößen wird durch die Erfindung bereits eine erhebliche Verbesserung der Messgenauigkeit erreicht.

Eine einfache Möglichkeit, die im Wesentlichen der tatsächlichen Einspritzung entsprechende Nutzgröße zu erhalten, besteht darin, die Nutzgröße dadurch zu bestimmen, dass von einer Gesamtgröße die Störgröße subtrahiert wird.

Die Genauigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ferner dadurch erhöht, dass die Auftrennung in Nutzgröße und Störgröße durch einen mathematischen Ansatz, insbesondere einen mathematischen Algorithmus, erfolgt.

Besonders geeignet hierfür ist ein Beobachter-Verfahren, insbesondere ein Luenberger-Beobachterverfahren, und/oder ein Filterverfahren, insbesondere ein Kalmann- oder ein Kalmann-Bucy-Filterverfahren. Der mathematische Algorithmus kann aber auch ein Parameterschätzverfahren umfassen.

Die Erfindung betrifft auch ein Computerprogramm, welches zur Durchführung des obigen Verfahrens geeignet ist, wenn es auf einem Computer ausgeführt wird. Dabei wird besonders bevorzugt, wenn das Computerprogramm auf einem Speicher, insbesondere auf einem Flash-Memory, abgespeichert ist.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzdüsen insbesondere für Kraftfahrzeuge und insbesondere in der Fertigungsprüfung, mit einer Messkammer, in welche ein Prüffluid von einer Einspritzdüse eingespritzt werden kann, mit einem Kolben, welcher wenigstens bereichsweise eine Messkammer begrenzt, und mit einer Erfassungseinrichtung, welche eine Bewegung des Kolbens erfasst und ein entsprechendes Messsignal liefert.

Um die Messgenauigkeit, die Auflösung und die Stabilität der Messung insbesondere bei der Einspritzung von sehr kleinen Teileinspritzmengen zu erhöhen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die Vorrichtung eine Verarbeitungseinheit umfasst, in der unter Verwendung des Messsignals eine Nutzgröße und eine Störgröße gewonnen werden, wobei die Nutzgröße wiederum im Wesentlichen der tatsächlichen Einspritzung entspricht.

Besonders bevorzugt ist die Vorrichtung dann, wenn die Verarbeitungseinheit mit einem Computerprogramm nach einem der Ansprüche 10 oder 11 versehen ist.

Zeichnung

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung im Detail erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Ansicht eines Bereichs einer Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzdüsen; und

Fig. 2 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben der Vorrichtung von Fig. 1

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

In Fig. 1 trägt eine Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzdüsen insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie umfasst einen Zentralblock 12, der auf in der Figur nicht dargestellten Art und Weise auf einem Maschinenrahmen gehalten ist. In den Zentralblock 12 ist eine Stufenbohrung 14 eingebracht. In den oberen Abschnitt der Stufenbohrung 14 ist ein zylindrischer und geschlossener Kolben 16 eingesetzt, der von einer Spiralfeder 18 nach oben beaufschlagt wird. Die Spiralfeder 18 stützt sich an einem Absatz (ohne Bezugszeichen) der Stufenbohrung 14 im Zentralblock 12 nach unten hin ab.

Auf den Zentralblock 12 ist ein Adapterteil 20 druckdicht aufgesetzt. In dieses ist ebenfalls eine Stufenbohrung 22 eingebracht, die in dem in Fig. 1 dargestellten zusammengebauten Zustand koaxial zur Stufenbohrung 14 im Zentralblock 12 verläuft. In die Stufenbohrung 22 ist von oben her eine Einspritzdüse 24 eingesetzt und gegenüber der Stufenbohrung 22 durch nicht dargestellte Dichtungen abgedichtet. Die Einspritzdüse 24 ist wiederum mit einer Hochdruck-Prüffluidversorgung 26 verbunden. In den unteren Bereich der Stufenbohrung 22 im Adapterteil 20 ist ein Spritzdämpfer 28 eingesetzt.

Zwischen der Oberseite des Kolbens 16 (bei der in Fig. 1 dargestellten oberen Endstellung des Kolbens 16) und dem Spritzdämpfer 28 ist die Stufenbohrung 22 im Adapterteil 20 konisch ausgebildet und begrenzt eine Messkammer 30. Diese ist mit einem Prüffluid, vorliegend einem den Eigenschaften des von der Einspritzdüse 24 einzuspritzenden Kraftstoffes möglichst nahe kommenden Prüföl 32, gefüllt. Die Temperatur des Prüföls 32 in der Messkammer 30 wird durch einen Temperaturfühler 34 erfasst. In einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel sind für die Bestimmung des Zustandes des Prüföls 32 in der Messkammer 30 noch weitere Sensoren vorgesehen, wie z. B. ein Mikrofon zur Erfassung turbulenter Strömung und/oder des Durchgangs einer Druckwelle usw..

An der in Fig. 1 unteren Stirnseite des Kolbens 16 ist ein Stößel 36 befestigt, welcher sich im Wesentlichen koaxial zur Stufenbohrung 14 im Zentralblock 12 und auch zum Kolben 16 erstreckt. Der Stößel 36 trägt an seinem Ende einen Magnetabschnitt 38, der zusammen mit einer Spule 40 einen induktiven Wegaufnehmer 42 bildet. Dieser ist ausgangsseitig mit einem Steuer- und Regelgerät 44 verbunden, welches außerdem Signale vom Temperaturfühler 34 erhält. Das Steuer- und Regelgerät 44 ist über eine in der Figur nicht dargestellte Bedieneinheit programmierbar und steuert auch die Einspritzdüse 24 an. Das Steuer- und Regelgerät 44 umfasst u. a. auch einen Zeitgeber 46.

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 10 zur Messung der Einspritzmenge einer Einspritzdüse 24 arbeitet nach einem Verfahren, welches als Computerprogramm im Steuer- und Regelgerät 44 vorliegt und nun an Hand von Fig. 2 erläutert wird:
Auf Veranlassung durch das Steuer- und Regelgerät 44 wird über die Hochdruck-Prüffluidversorgung 26 der Einspritzdüse 24 Prüffluid 32 zugeführt und über den Spritzdämpfer 28 in die ebenfalls mit Prüffluid 32 gefüllte Messkammer 30 eingespritzt. Durch den Spritzdämpfer 28 soll verhindert werden, dass der Einspritzstrahl direkt auf die Oberseite des Kolbens 16 trifft und diesem eine Bewegungskomponente auferlegt, welche nicht durch die Volumenänderung des Prüffluids 32 in der Messkammer 30 aufgrund der Einspritzung hervorgerufen ist.

Durch die Einspritzung von Prüffluid 32 in die Messkammer 30 erhöht sich das Prüffluidvolumen in der Messkammer 30, wodurch der Kolben 16 entgegen der Kraft der Spiralfeder 18 in der in Fig. 1 dargestellten Einbaulage nach unten gedrückt wird. Hierdurch bewegt sich auch der Stößel 36 mit seinem Magnetabschnitt 38, was zu einem dem vom Magnetabschnitt 38 zurückgelegten Weg entsprechenden Signal des induktiven Wegaufnehmers 42 führt. Dieses Messsignal wird in Fig. 2 als sm bezeichnet (Block 48). Die Verarbeitung des Messsignals sm erfolgt nach dem Start im Block 50 bei dem in Fig. 2 dargestellten Verfahren folgendermaßen:
Über den Zeitgeber 46 wird die Zeit t (Block 52) bestimmt, während der die Bewegung des Kolbens 16 um die Strecke sm erfolgt ist. Im Block 54 wird hieraus die Geschwindigkeit dsm/dt bestimmt. Weiterhin wird in einem Block 56 die Beschleunigung d²sm/dt² des Kolbens 16 berechnet. Außerdem wird aus der vom Temperaturfühler 34 gemessenen Temperatur T des Prüföls 32 in der Messkammer 30 (Block 58) eine Viskosität ν berechnet. In einem Speicher 62 werden ferner geometrische Daten der Vorrichtung 10 bereitgestellt, z. B. die Querschnittsfläche des Kolbens 16, die Größe des Ringspalts zwischen dem Kolben 16 und der Stufenbohrung 14 im Zentralblock 12, die Masse des Kolbens 16, der Gegendruck auf der der Messkammer 30 abgewandten Seite des Kolbens 16, usw. (Block 64).

Aus den bereitgestellten Daten Weg (Block 48) Geschwindigkeit (Block 54) und Beschleunigung (Block 56) des Kolbens 16, Viskosität des Prüföls 32 (Block 60) und sonstiger vorrichtungsspezifischer Daten (Block 64) werden nun in einem Rechenkreis 66 mehrere Störgrößen Ve ermittelt. Die Ermittlung dieser Störgrößen kann dabei auf der Basis einfacher physikalischer Modelle oder auch über komplexe mathematische, in der Regelungstechnik verwendete Algorithmen, wie z. B. ein Luenberger-Beobachterverfahren, ein Kalmann-Bucy-Filterverfahren oder ein Parameterschätzverfahren erfolgen.

Die Störgröße Ve1 berücksichtigt z. B. die Leckage von Prüföl 32 durch den zwischen Kolben 16 und Stufenbohrung 14 im Zentralblock 12 gebildeten Ringspalt. Der Umfang der Leckage hängt dabei erheblich von der Temperatur T des Prüföls 32 ab, welche wiederum die Viskosität ν beeinflusst. Im Rechenkreis 66 wird ferner auch eine Störgöße Ve2 berechnet, welche auf der Bewegung des Kolbens 16 aufgrund einer durch die Einspritzung verursachten Druckwelle basiert. Diese wird wiederum maßgeblich von der im Block 56 bestimmten Beschleunigung des Kolbens 16 beeinflusst. Ferner wird im Rechenkreis 66 noch eine Störgröße Ve3 ermittelt, welche der endlichen Kompressibilität des Prüföls 32 Rechnung trägt. Hier kann gegebenenfalls auch ein einfaches Masse-Feder-Modell zur Anwendung kommen, da das sich in der Messkammer 30 befindliche Prüfölvolumen auch als Feder und der entsprechende Kolben 16 als Masse angesehen werden können.

Aus dem von dem induktiven Wegaufnehmer 42 ermittelten Weg sm (Block 48) und dem Querschnitt des Kolbens 16 wird ein Mess-Verdrängungsvolumen Vm im Block 68 berechnet. Aus diesem und den Störgrößen Ve1, Ve2, Ve3 wird im Block 70 ein Volumen Vn berechnet, welches eine sogenannte Nutzgröße darstellt, die im Wesentlichen jenes Volumen wiedergibt, welches tatsächlich durch die Einspritzdüse 24 in die Messkammer 30 gelangt ist. Gewonnen wird diese Nutzgröße Vn im vorliegenden Ausführungsbeispiel dadurch, dass von dem gemessenen Gesamtvolumen Vm die Störgrößen Ve1, Ve2 und Ve3 subtrahiert werden. Aus der Nutzgröße Vn wird schließlich im Block 72 die bei der Einspritzung eingespritzte Masse mi des Prüföls 32 bestimmt. Das in Fig. 2 dargestellte Verfahren endet in einem Endblock 74.

Durch das oben angegebene Verfahren können die Auflösung, Genauigkeit und Stabilität der Messung erheblich verbessert werden, ohne dass zusätzliche Hardwarekomponenten erforderlich sind. Dadurch, dass solche Störgrößen aus der Messgröße eliminiert werden, welche die Messgröße verfälschen, wird schließlich ein Wert gewonnen, der sehr exakt die eingespritzte Prüfölmenge wiedergeben kann. Hierdurch sind auch kleinste Teileinspritzmengen mit hoher Präzision erfassbar.

Eine Möglichkeit, die besagte Genauigkeit nochmals zu erhöhen, bestünde z. B. darin, in den Blöcken 54 und 56 nicht eine integrale Geschwindigkeit bzw. Beschleunigung des Kolbens 16 zu bestimmen, sondern einen Geschwindigkeits- bzw. Beschleunigungsverlauf während der Bewegung des Kolbens 16 zu erfassen. Die so ermittelten Störgrößen wären noch exakter, was sich direkt auch auf die Genauigkeit des Endergebnisses auswirken würde. Durch den Einsatz mathematischer Algorithmen, wie z. B. dem Luenberger-Beobachterverfahren, können darüber hinaus die Störgrößen mit großer Genauigkeit ermittelt werden, ohne dass sämtliche Zustandsvariablen gemessen werden.

Claims (13)

1. Verfahren zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzdüsen (24) insbesondere für Kraftfahrzeuge und insbesondere in der Fertigungsprüfung, bei dem ein Prüffluid (32) von einer Einspritzdüse (24) in eine Messkammer (30) eingespritzt wird und eine Bewegung eines die Messkammer (30) wenigstens bereichsweise begrenzenden Kolbens (16) von einer Erfassungseinrichtung (42) erfasst wird, welche ein entsprechendes Messsignal (sm) liefert, dadurch gekennzeichnet, dass unter Verwendung des Messsignals (sm) eine Nutzgröße (Vn) und wenigstens eine Störgröße (Ve) gewonnen wird, wobei die Nutzgröße (Vn) im Wesentlichen der tatsächlichen Einspritzung entspricht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil (Ve3) der Störgröße (Ve) im Wesentlichen auf den Bewegungsanteilen des Kolbens (16) aufgrund der Kompressibiltät des Prüffluids (32) basiert.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil (Ve2) der Störgröße (Ve) im Wesentlichen auf den Bewegungsanteilen des Kolbens (16) aufgrund einer im Prüffluid (32) vorhandenen Druckwelle basiert.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil (Ve1) der Störgröße (Ve) im Wesentlichen auf den Bewegungsanteilen des Kolbens (16) aufgrund einer Leckage durch den den Kolben (16) umgebenden Ringspalt basiert.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzgröße (Vn) dadurch bestimmt wird, dass von einer Gesamtgröße (Vm) die Störgröße (Ve) subtrahiert wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftrennung in Nutzgröße (Vn) und Störgröße (Ve) durch einen mathematischen Algorithmus (66) erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mathematische Algorithmus ein Beobachter- Verfahren, insbesondere ein Luenberger-Beobachterverfahren, umfasst.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der mathematische Algorithmus ein Filterverfahren, insbesondere ein Kalmann- oder ein Kalmann-Bucy-Filterverfahren umfasst.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der mathematische Algorithmus ein Parameterschätzverfahren umfasst.

10. Computerprogramm, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 geeignet ist, wenn es auf einem Computer ausgeführt wird.

11. Computerprogramm nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es auf einem Speicher, insbesondere auf einem Flash-Memory, abgespeichert ist.

12. Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzdüsen (24) insbesondere für Kraftfahrzeuge und insbesondere in der Fertigungsprüfung, mit einer Messkammer (30), in welche ein Prüffluid (32) von einer Einspritzdüse (24) eingespritzt werden kann, mit einem Kolben (16), welcher wenigstens bereichsweise eine Messkammer (30) begrenzt, mit einer Erfassungseinrichtung (42), welche eine Bewegung des Kolbens (16) erfasst und ein entsprechendes Messsignal (sm) liefert, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Verarbeitungseinheit (44) umfasst, in der unter Verwendung des Messsignals (sm) eine Nutzgröße (Vn) und mindestens eine Störgröße (Ve) gewonnen wird, wobei die Nutzgröße (Vn) im Wesentlichen der tatsächlichen Einspritzung entspricht.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitungseinheit (44) mit einem Computerprogramm nach einem der Ansprüche 10 oder 11 versehen ist. 1.