DE10110649A1 - Verfahren, Computerprogramm und Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzsystemen - Google Patents
Verfahren, Computerprogramm und Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von EinspritzsystemenInfo
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Abstract
Zum Messen der Einspritzmenge (Vm) von Einspritzsystemen (18), insbesondere von Brennkraftmaschinen, wird Prüffluid (22) von dem Einspritzsystem (18) in eine Messkammer (12) eingespritzt. Um die Messgenauigkeit und die Stabilität der Messung zu erhöhen, wird das Volumen der Messkammer (12) während der Einspritzung konstant gehalten. Weiterhin ist in der Messkammer (12) ein Gasvolumen (Vg) vorhanden. Das eingespritzte Volumen (Vm) an Prüffluid (22) wird aus der Druckänderung (dP) in der Messkammer (12) ermittelt, welche sich bei einer Einspritzung von Prüffluid (22) ergibt. Die Ermittlung des eingespritzten Volumens (Vm) erfolgt mittels der Zustandsgleichung für ideale Gase.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren
zum Messen der Einspritzmenge von Einspritzsystemen,
insbesondere von Brennkraftmaschinen, bei dem ein Prüffluid
von dem Einspritzsystem in eine Messkammer eingespritzt
wird.
Ein solches Verfahren ist vom Markt her bekannt. Die
Anwendung des bekannten Verfahrens erfolgt unter Verwendung
einer Vorrichtung, welche als EMI
(Einspritzmengenindikator) bezeichnet wird. Dieser besteht
aus einem Gehäuse, in dem ein Kolben geführt ist. Der
Innenraum des Gehäuses und der Kolben begrenzen eine
Messkammer. Diese weist eine Öffnung auf, an die eine
Einspritzdüse druckdicht ansetzbar ist. Spritzt die
Einspritzdüse Kraftstoff in die Messkammer ein, wird ein in
der Messkammer befindliches Fluid verdrängt. Hierdurch
bewegt sich der Kolben, was von einem Wegsensor erfasst
wird. Aus dem Weg des Kolbens kann auf die Volumenänderung
der Messkammer bzw. des dort gehaltenen Fluids und
hierdurch auf die eingespritzte Fluidmenge geschlossen
werden.
Das bekannte Verfahren arbeitet bereits mit sehr hoher
Genauigkeit. Insbesondere bei Brennkraftmaschinen kommen
jedoch immer mehr Einspritzsysteme zum Einsatz, welche sehr
kleine Einspritzmengen einspritzen und bei denen die
Einspritzungen aus mehreren, dicht hintereindander
folgenden Teileinspritzungen bestehen. Bei der Messung
solcher Einspritzungen kann eine noch genauere Erfassung
der eingespritzen Mengen wünschenswert sein.
Die vorliegende Erfindung hat daher die Aufgabe, ein
Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden,
dass auch kleinste Einspritzmengen mit hoher Genauigkeit
gemessen werden können. Auch sollen dicht hintereinander
folgende Einspritzungen mit hoher Zuverlässigkeit messbar
sein.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs
genannten Art dadurch gelöst, dass das Volumen der
Messkammer während der Einspritzung konstant ist, in der
Messkammer ein Gasvolumen vorhanden ist, vorzugsweise ein
Luftvolumen, und das eingespritzte Volumen an Prüffluid aus
der Druckänderung in der Messkammer, welche sich bei einer
Einspritzung ergibt, mittels der Zustandsgleichung für
ideale Gase ermittelt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren basiert auf dem Gedanken,
dass das eingespritzte Prüffluid im Wesentlichen
inkompressibel ist. Bei dem eingespritzten Prüffluid
handelt es sich normalerweise um ein Prüföl, welches,
insbesondere dann, wenn Einspritzsysteme von
Brennkraftmaschinen geprüft werden sollen, physikalische
Eigenschaften aufweist, welche denen von Kraftstoff,
beispielsweise Dieselkraftstoff oder Benzin, entsprechen.
Da das Volumen der Messkammer insgesamt während der
Einspritzung konstant ist, wird bei einer Einspritzung das
sich in der Messkammer befindliche Gasvolumen um das
Volumen des eingespritzten Prüffluids verkleinert. Diese
Verkleinerung des Gasvolumens resultiert in einer Erhöhung
des Drucks im Gasvolumen (und hierdurch auch im Volumen des
Prüffluids). Eine solche Änderung des Druckes in der
Messkammer kann jedoch leicht erfasst werden. Aus der
erfassten Druckänderung kann dann mit Hilfe der
Zustandsgleichung für ideale Gase die entsprechende
Volumenänderung ermittelt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also das Volumen
des eingespritzten Prüffluids ausschließlich aufgrund
einfacher physikalischer Zusammenhänge ermittelt, ohne dass
zur Durchführung des Verfahrens irgendwelche beweglichen
Teile erforderlich sind. Dadurch ergibt sich eine hohe
Messgeschwindigkeit und darüber hinaus eine
Verschleißfreiheit bei der Durchführung des Verfahrens.
Verfälschungen des Messergebnisses, welche beim Stand der
Technik z. B. aufgrund der Schwingungen der Kolbenmasse
hervorgerufen werden, werden bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren ausgeschlossen. Somit können auch kleinste
Einspritzmengen, welche in dichter zeitlicher Folge
hintereinander in die Messkammer eingespritzt werden, mit
hoher Genauigkeit erfasst und bestimmt werden.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in
Unteransprüchen angegeben.
Bei einer Weiterbildung wird vor einer Einspritzung das
Volumen der gasdicht abgeschlossenen Messkammer um einen
bestimmten Betrag verändert und aus der resultierenden
Druckänderung das Gasvolumen in der Messkammer ermittelt.
Diese Weiterbildung beruht auf dem Gedanken, dass das
Gasvolumen in der Messkammer im Allgemeinen nur
näherungsweise bekannt ist, da in der Messkammer
beispielsweise abgespritztes Prüffluid von vorhergehenden
Einspritzungen vorhanden ist und daher das Gasvolumen meist
nicht dem Messkammervolumen entspricht. Eine vollständige
Entleerung der Messkammer vor einer Einspritzung ist im
Normalfall nur mit großem Aufwand möglich.
Mit der hier angesprochenen Weiterbildung des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist es jedoch möglich, vor
einer Einspritzung das Volumen des Gases in der Messkammer
sehr genau und auf einfachste Art und Weise zu bestimmen.
Hierzu wird das Volumen der Messkammer um einen bestimmten,
also definierten und exakt bekannten, Betrag verändert,
z. B. durch einen verschieblichen Kolben. Da die Messkammer
gasdicht abgeschlossen und das in der Messkammer
befindliche Prüffluid inkompressibel ist, resultiert aus
der Volumenverkleinerung der Messkammer eine Kompression
des in der Messkammer befindlichen Gasvolumens und eine
entsprechende Druckerhöhung. Aus dieser wiederum kann unter
Verwendung der Zustandsgleichung für ideale Gase und des
Druckes im Gasvolumen vor der Volumenverkleinerung das
Volumen des Gases ermittelt werden. Mit diesem genau
bestimmten Gasvolumen in der Messkammer ist eine weitere
Verbesserung der Messgenauigkeit möglich.
Eine nochmalige Verbesserung der Messgenauigkeit ist dann
möglich, wenn die Temperatur des Gases und/oder des
Prüffluids in der Messkammer erfasst und bei der Ermittlung
des eingespritzten Volumens an Prüffluid berücksichtigt
wird. Zwar kann grundsätzlich näherungsweise davon
ausgegangen werden, dass die Temperatur in der Messkammer
bei einer Einspritzung in etwa konstant bleibt, in der
Realität kommt es jedoch bei einer Einspritzung zu einer
Veränderung dieser Temperatur. Dies hängt im Wesentlichen
mit zwei physikalischen Effekten zusammen, nämlich zum
einen der Umwandlung der kinetischen Energie des
eingespritzten Prüffluids in Wärme und zum anderen mit
einer adiabatischen Temperaturerhöhung des Gasvolumens in
der Messkammer aufgrund der Druckerhöhung. Wird die
Temperatur des eingespritzten Prüffluids und/oder des in
der Messkammer vorhandenen Gases erfasst, kann dies in der
Zustandsgleichung für ideale Gase berücksichtigt und
hierdurch die Messgenauigkeit nochmals deutlich verbessert
werden.
Die Messung der Absoluttemperatur des Gases und/oder des
Prüffluids in der Messkammer ist jedoch mit üblichen
Systemen nur mit einer gewissen Zeitverzögerung möglich, da
diese auf Temperaturänderungen nicht sofort ansprechen.
Daher wird in einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen
Verfahrens vorgeschlagen, eine Temperaturerhöhung des
eingespritzten Prüffluids aus der Differenz zwischem dem
Druck, der im Einspritzsystem herrscht, und dem Druck in
der Messkammer zu ermitteln. Bei dieser Weiterbildung wird
also durch eine einfache Berechnung zumindest die aufgrund
der Umwandlung der kinetischen Energie des Prüffluids in
Wärme auftretende Temperaturerhöhung des eingespritzten
Prüffluids berücksichtigt. Eine solche Berechnung kann mit
großer Geschwindigkeit durchgeführt werden, so dass sofort
entsprechende hochgenaue Messergebnisse vorliegen.
Besonders bevorzugt ist, dass die Messkammer vor einer
Messung mit einem Gas, vorzugsweise mit Luft, gespült wird.
Hierdurch wird ein großes Gasvolumen in der Messkammer
geschaffen, was für den Messbereich ebenfalls günstig ist.
Bei einer anderen Weiterbildung des erfindungsgemäßen
Verfahrens wird die Fluidströmung in der Messkammer
vergleichmäßigt und/oder verlangsamt. Dies erlaubt es,
Druckschwingungen z. B. aufgrund von Druckwellen zu dämpfen.
Vorgeschlagen wird auch, dass die Messkammer ein
Drahtgeflecht enthält. Durch dieses wird das eingespritzte
Fluid zerteilt und der Temperaturausgleich beschleunigt.
Ferner kann die durch Temperaturerhöhung verursachte,
zeitlich abklingende Druckänderung durch einen
exponentiellen Ansatz beschrieben werden. In der
einfachsten Form kann angenommen werden, dass die
Temperaturerhöhung proportional ist zur beobachteten
Druckerhöhung, d. h., dass jede (differentielle)
Druckerhöhung aus einem prozentual konstanten Anteil
besteht, der durch die Volumenverringerung der Messkammer
durch das (differentiell) eingebrachte Fluidvolumen
verursacht ist, und einem ebenfalls prozentual konstanten
Anteil, welcher durch die Temperaturerhöhung verursacht
ist, und welcher mit einem für die Messkammer
charakteristischen Verlauf mit der Zeit exponentiell
abklingt.
Außerhalb des Einspritzvorgangs kann der zeitlich
abklingende Verlauf direkt gemessen werden, da keine
Volumenverringerung der Messkammer durch Einspritzen
erfolgt. In diesem Bereich kann daher die Zeitkonstante
bestimmt werden und der prozentuale Anteil der
Druckerhöhung infolge der Erhöhung der Temperatur. Mit
Hilfe dieses exponentiellen Ansatzes kann auf einfache
rechnerische Weise der allein durch die Einspritzung des
Prüffluids hervorgerufene Druckanstieg ohne weitere
Annahmen abgeleitet werden.
Da die Exponentalfunktion keinerlei periodische Anteile
enthält, ergeben sich keine Überschwinger oder sonstige
periodische Phänomene. Die zeitliche Auflösung der durch
das Volumen des eingespritzten Fluids hervorgerufenen
Volumenverringerung der Messkammer entspricht daher der
zeitlichen Erfassung der Messkammerdrücke.
Die Erfindung betrifft auch ein Computerprogramm, welches
zur Durchführung des obigen Verfahrens geeignet ist, wenn
es auf einem Computer ausgeführt wird. Dabei wird besonders
bevorzugt, wenn das Computerprogramm auf einem Speicher,
insbesondere auf einem Flash-Memory, abgespeichert ist.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Messen der
Einspritzmenge von Einspritzsystemen, insbesondere von
Brennkraftmaschinen, mit einer Messkammer und einer
Verbindungseinrichtung, mittels der ein Einspritzsystem mit
der Messkammer verbunden werden kann, mit einem
Drucksensor, welcher den Druck in der Messkammer erfasst,
und mit einer Verarbeitungseinrichtung, welche das von dem
Drucksensor bereitgestellte Messsignal verarbeitet.
Eine solche Vorrichtung entspricht dem eingangs genannten
Einspritzmengenindikaor (EMI), welcher vom Markt her
bekannt ist. Um die Messgenauigkeit einer solchen
Vorrichtung insbesondere bei kleinen Einspritzmengen und
bei zeitlich dicht aufeinander folgenden Einspritzungen zu
erhöhen, wird vorgeschlagen, dass die Messkammer so
ausgebildet ist, dass ihr Volumen während einer
Einspritzung konstant gehalten werden kann, in der
Messkammer ein Gasvolumen, vorzugsweise ein Luftvolumen,
vorhanden ist und die Verarbeitungseinrichtung so
ausgebildet ist, dass sie das eingespritzte Volumen an
Prüffluid aus dem Messsignal des Drucksensors vor und nach
der Einspritzung mittels der Zustandsgleichung für ideale
Gase ermittelt.
Mit einer solchen Vorrichtung ist das eingangs genannte
erfindungsgemäße Verfahren besonders gut und sicher
durchführbar. Von Vorteil ist dabei, dass die Vorrichtung
keinerlei Teile enthalten muss, die während der Messung der
Einspritzmenge mechanisch bewegt werden. Insoweit bedeutet
die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Abkehr vom besagten
EMI mit während einer Einspritzung veränderlichem Volumen
der Messkammer. Dadurch ergibt sich eine sehr hohe
Messgeschwindigkeit sowie eine Verschleißfreiheit der
erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die erfindungsgemäße
Vorrichtung ist darüber hinaus leicht an entsprechende
Messprobleme anpassbar und, wegen der fehlenden beweglichen
Teile, auch relativ preiswert herstellbar.
In einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
wird vorgeschlagen, dass sie einen in definierter Weise
verschieblichen Kolben umfasst, welcher die Messkammer
bereichsweise begrenzt. Mit diesem Kolben kann das Volumen
der Messkammer um einen bestimmten Betrag verändert werden,
was eine Druckänderung des Gases in der Messkammer zur
Folge hat. Aus dieser Druckänderung kann wiederum das
Gasvolumen in der Messkammer ermittelt werden. Während
einer Einspritzung liegt der Kolben unverschieblich fest.
Vorzugsweise umfasst die Vorrichtung eine Gasversorgung,
vorzugsweise eine Druckluftquelle, welche mit der
Messkammer verbindbar ist. Mit einer solchen Gasversorgung
kann die Messkammer vor der Messung einer Einspritzmenge
gespült werden, wodurch das bei der Messung zur Verfügung
stehende Gasvolumen maximal ist, was wiederum die
Messgenauigkeit bei einer Messung erhöht.
Vorgeschlagen wird auch, dass die Vorrichtung einen porösen
Körper, vorzugsweise einen Sinterkörper, umfasst, welcher
so angeordnet ist, dass Verwirbelungen in der Messkammer
bei einer Einspritzung von Prüffluid vermieden werden. Dem
liegt die Erkenntnis zugrunde, dass durch die hohe
Einspritzgeschwindigkeit bei heutigen Einspritzsystemen es
zu Verwirbelungen des Gases und des Prüffluids in der
Messkammer kommen kann, welche zu Störungen bei der Messung
des Druckes führen können. Wird, wie erfindungsgemäß
vorgeschlagen wird, jedoch ein poröser Körper entsprechend
angeordnet, können solche Verwirbelungen vermieden und
daher die Druckmessung stabiler und genauer gemacht werden.
Möglich ist dabei auch, die Messkammer insgesamt in dem
porösen Körper auszubilden. Ferner kann in der Messkammer
z. B. ein Drahtgeflecht oder ein Knäuel aus langen
Drehspänen vorhanden sein, welches aufgrund seiner großen
Oberfläche Druckwellen besonders gut dämpfen kann.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung umfasst die Vorrichtung
einen Temperatursensor, welcher die Temperatur des Gases
und/oder des Fluids in der Messkammer erfasst. Auf diese
Weise kann die Temperatur des Gases und/oder des Fluids bei
der Verwendung der Zustandsgleichung für ideale Gase
berücksichtigt werden, was die Genauigkeit der Ermittlung
des Volumens des eingespritzten Prüffluids nochmals erhöht.
Besonders bevorzugt ist schließlich, dass die
Verarbeitungseinrichtung der Vorrichtung mit einem der
beiden oben genannten Computerprogramme versehen ist.
Nachfolgend werden zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung
unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung im Detail
erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1: eine schematische und teilweise geschnittene
Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels
einer Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge
von Einspritzsystemen; und
Fig. 2: eine Ansicht ähnlich Fig. 1 eines zweiten
Ausführungsbeispiels einer Vorrichtung zum Messen
der Einspritzmenge von Einspritzsystemen.
In Fig. 1 trägt eine Vorrichtung zum Messen der
Einspritzmenge von Einspritzsystemen insgesamt das
Bezugszeichen 10. Sie umfasst eine Messkammer 12, die in
ihrer Oberseite eine Öffnung 14 aufweist, die wiederum mit
einem Dichtring 16 versehen ist. Auf diesen ist ein
Einspritzsystem, vorliegend eine Einspritzdüse 18 eines
Injektors, druck- und fluiddicht aufgesetzt. Die
Einspritzdüse 18 ist mit einer Hochdruck-
Prüffluidversorgung 20 verbunden.
Der in Fig. 1 untere Bereich der Messkammer 12 ist mit
einem Prüffluid 22 gefüllt. Bei diesem handelt es sich um
ein Prüföl, dessen physikalische Eigenschaften denen von
Kraftstoff entsprechen. Der in Fig. 1 obere Bereich der
Messkammer 12 ist mit einem idealen Gas, vorliegend mit
Luft 24, gefüllt. Der Bereich der Messkammer 12, in dem die
Luft 24 vorhanden ist, bildet ein Gasvolumen Vg. Vom oberen
linken Bereich der Messkammer 12 zweigt ferner eine
Stichleitung (ohne Bezugszeichen) ab, welche mit einem
Drucksensor 26 verbunden ist. Die Temperatur Tg in der
Messkammer 12 wird von einem Temperatursensor 28 erfasst.
Vom in Fig. 1 oberen rechten Bereich der Messkammer 12
zweigt eine weitere Stichleitung (ohne Bezugszeichen) ab,
welche über ein Ventil 30 mit einer Druckluftquelle 32
verbunden ist.
Der mit Prüffluid 22 gefüllte untere Bereich der Messkammer
12 ist über eine dritte Stichleitung (ohne Bezugszeichen)
und ein Ventil 34 mit einem Auslass 36 verbindbar. In ihrem
in Fig. 1 unteren Bereich wird die Messkammer 12 auch durch
einen Kolben 38 begrenzt, der über eine Kolbenstange 40
durch die Wand der Messkammer 12 hindurch in die Messkammer
12 eingefahren und aus dieser ausgefahren werden kann. Die
Bewegung des Kolbens 38 bzw. der Kolbenstange 40 erfolgt
durch einen Stellmotor 42. Über diesen ist der Kolben 38
auch in einer bestimmten Position blockierbar.
Die Einspritzdüse 18, der Drucksensor 26, der
Temperatursensor 28, die Ventile 30 und 34 sowie der
Stellmotor 42 sind mit einer Steuer- und
Verarbeitungseinrichtung 44 elektrisch verbunden. Die
Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44 steuert den Betrieb
der gesamten Vorrichtung 10. Darüber hinaus ermittelt sie
aus dem Messsignal des Drucksensors 26, welches dem Druck
in der Messkammer 12 entspricht, und dem Messsignal des
Temperatursensors 28, welches der Temperatur in der
Messkammer 12 entspricht, das Volumen der von der
Einspritzdüse 18 eingespritzten Menge an Prüffluid (Pfeile
46 in Fig. 1).
Die Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44 umfasst einen
Flash-Memory (ohne Bezugszeichen), auf dem ein
Computerprogramm abgespeichert ist. Durch das
Computerprogramm wird die Vorrichtung 10 gemäß folgendem
Verfahren gesteuert:
Zunächst wird das Ventil 34 von der Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44 geöffnet und die Einspritzdüse 18 so angesteuert, dass eine größere Menge an Prüffluid (Pfeile 46) in die Messkammer 12 eingespritzt wird. Nach Beendigung der Einspritzung durch die Einspritzdüse 18 wird von der Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44 das Ventil 30 geöffnet, wodurch die Messkammer 12 mit Druckluft gespült wird. Das Prüffluid 22 und die einströmende Druckluft (ohne Bezugszeichen) werden über das geöffnete Ventil 34 in den Auslass 36 abgeleitet. Auf diese Weise wird das in der Messkammer 12 befindliche Gasvolumen Vg maximiert.
Zunächst wird das Ventil 34 von der Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44 geöffnet und die Einspritzdüse 18 so angesteuert, dass eine größere Menge an Prüffluid (Pfeile 46) in die Messkammer 12 eingespritzt wird. Nach Beendigung der Einspritzung durch die Einspritzdüse 18 wird von der Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44 das Ventil 30 geöffnet, wodurch die Messkammer 12 mit Druckluft gespült wird. Das Prüffluid 22 und die einströmende Druckluft (ohne Bezugszeichen) werden über das geöffnete Ventil 34 in den Auslass 36 abgeleitet. Auf diese Weise wird das in der Messkammer 12 befindliche Gasvolumen Vg maximiert.
Nun werden von der Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44
die beiden Ventile 30 und 34 geschlossen. Da trotz des
Spülens der Messkammer 12 mit Druckluft nicht sämtliche
Prüffluidreste aus der Messkammer 12 entfernt werden können
und daher das tatsächliche Gasvolumen Vg in der Messkammer
12 noch nicht bekannt ist, wird dieses nun auf folgende Art
und Weise ermittelt:
Von der Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44 wird der Stellmotor 42 so angesteuert, dass der Kolben 38 über die Kolbenstange 40 um eine genau definierte Strecke in die Messkammer 12 hineinbewegt wird. Um Leckageprobleme durch den Spalt zwischen Kolben 38 und der Wand der Messkammer 12 zu vermeiden, kann die Innenwand der Messkammer 12 an dieser Stelle auch durch eine hochelastische Membran gebildet werden, gegen die der Kolben 38 drückt. Ebenso kann anstelle eines Kolbens die Wand der Messkammer 12 auch eine Ausbeulung aufweisen, welche durch ein Stellelement über einen Totpunkt zwischen zwei Endstellungen hin- und herbewegt werden kann.
Von der Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44 wird der Stellmotor 42 so angesteuert, dass der Kolben 38 über die Kolbenstange 40 um eine genau definierte Strecke in die Messkammer 12 hineinbewegt wird. Um Leckageprobleme durch den Spalt zwischen Kolben 38 und der Wand der Messkammer 12 zu vermeiden, kann die Innenwand der Messkammer 12 an dieser Stelle auch durch eine hochelastische Membran gebildet werden, gegen die der Kolben 38 drückt. Ebenso kann anstelle eines Kolbens die Wand der Messkammer 12 auch eine Ausbeulung aufweisen, welche durch ein Stellelement über einen Totpunkt zwischen zwei Endstellungen hin- und herbewegt werden kann.
Aufgrund der Bewegung des Kolbens 38 in die Messkammer 12
hinein um eine definierte Strecke wird das Volumen der
Messkammer 12 in definierter Weise verkleinert (der
Durchmesser des Kolbens 38 kann als bekannt vorausgesetzt
werden): Diese Volumenverkleinerung dV entspricht der
Bewegungsstrecke des Kolbens 38 multipliziert mit dem
Durchmesser des Kolbens 38. Da die Ventile 30 und 34
geschlossen sind, ist die Messkammer 12 insgesamt gasdicht
abgeschlossen. Da davon ausgegangen werden kann, dass das
Prüffluid inkompressibel ist, wird durch die
Volumenverkleinerung dV der Messkammer 12 eine
Druckerhöhung dp im Gasvolumen Vg hervorgerufen, die vom
Drucksensor 26 erfasst wird. Da die Volumenänderung, d. h.
die Geschwindigkeit, mit der der Kolben 38 bewegt wird,
relativ klein ist, kann davon ausgegangen werden, dass
während der Volumenverkleinerung der Messkammer 12 die
Temperatur im Gasvolumen konstant bleibt. Gemäß der
Zustandsgleichung für ideale Gase ergibt sich somit das
Volumen Vg der Luft 24 in der Messkammer 12 vor der
Volumenverkleinerung dv als
Vg = dV.(Pg + dP)/dP.
Da die Volumenverkleinerung dV bekannt ist, kann nun auch
das tatsächliche Volumen Vg des Gases 24 nach der
Volumenverkleinerung dv bestimmt werden. Nun kann die
eigentliche Messung des Volumens Vm des von der
Einspritzdüse 18 eingespritzten Prüffluids 22 durchgeführt
werden. Hierzu wird von der Steuer- und
Verarbeitungseinrichtung 44 die Einspritzdüse 18
entsprechend angesteuert. Da das von der Einspritzdüse 18
in die Messkammer 12 eingespritzte Prüffluid 22
inkompressibel ist, führt die Einspritzung zu einer
Verringerung des in der Messkammer 12 verfügbaren
Gasvolumens Vg um das eingespritzte Prüffluidvolumen Vm.
Vom Drucksensor 26 wird dabei der Druck Pg vor Beginn der
Einspritzung sowie der Druck nach Ende der Einspritzung
erfasst und entsprechende Signale an die Steuer- und
Verarbeitungseinrichtung 44 geleitet. Aus den beiden
erfassten Drücken kann die Druckdifferenz dP berechnet
werden. Vom Temperatursensor 28 wird eine Temperatur Tg
erfasst, welche vor Beginn der Einspritzung durch die
Einspritzdüse 18 in der Messkammer 12 herrscht, und es wird
die entsprechende Temperatur Tg2 erfasst, welche in der
Messkammer 12 nach Ende der Einspritzung durch die
Einspritzdüse 18 herrscht. Das eingespritzte Volumen Vm an
Prüffluid ergibt sich nun nach folgender Gleichung:
Vm = Vg.(Pg.Tg2 - (Pg + dP).Tg1)/Tg1/(Pg + dP).
Während der eigentlichen Messung des eingespritzten
Volumens Vm an Prüffluid 22 werden also bei der Vorrichtung
10 keinerlei Teile bewegt. Die Ermittlung des
eingespritzten Volumens Vm erfolgt ausschließlich durch die
Messung physikalischer Zustandsgrößen innerhalb der
Messkammer 12. Dadurch ergibt sich eine sehr hohe
Messgeschwindigkeit und eine sehr hohe Auflösung. Daher
können mit der Vorrichtung 10 auch sehr kleine
Einspritzmengen und zeitlich dicht aufeinander folgende
Einspritzungen gemessen werden. Nach einer Messkampagne
wird die Messkammer 12 wiederum durch Öffnen der Ventile 30
und 34 gespült und, nach dem Schließen der Ventile 30 und
34, das Gasvolumen Vg der Messkammer 12 durch Verschieben
des Kolbens 38 ermittelt. Dann kann eine neue Messkampagne
mit einer neuen Einspritzdüse 18 durchgeführt werden.
Da der Temperatursensor 28 eine gewisse Trägheit aufweist,
kann die Temperatur Tg2 nach einer Einspritzung auch
näherungsweise berechnet werden. Ausgangspunkt hierfür ist
eine Anfangstemperatur Tg1 und eine folgendermaßen
berechnete Temperaturdifferenz dT:
Das von der Einspritzdüse 18 in die Messkammer 12 eingespritzte Prüffluid 22 hat im Allgemeinen eine sehr hohe kinetische Energie. Unter der Annahme, dass die eingespritzte Menge Vm durch eine relativ kurze Einspritzdüse 18 in die Messkammer 12 eingespritzt wird und der Druck Ph in der Hochdruck-Prüffluidversorgung 20 bekannt ist, ergibt sich die kinetische Energie des von der Einspritzdüse 18 eingespritzten Volumens Vm als
Das von der Einspritzdüse 18 in die Messkammer 12 eingespritzte Prüffluid 22 hat im Allgemeinen eine sehr hohe kinetische Energie. Unter der Annahme, dass die eingespritzte Menge Vm durch eine relativ kurze Einspritzdüse 18 in die Messkammer 12 eingespritzt wird und der Druck Ph in der Hochdruck-Prüffluidversorgung 20 bekannt ist, ergibt sich die kinetische Energie des von der Einspritzdüse 18 eingespritzten Volumens Vm als
Ekin = Vm.(Ph - Pe).
Die durch die Umwandlung der kinetischen Energie in Wärme
bewirkte Temperaturerhöhung des eingespritzten
Volumenelements Vm mit der Dichte ρ ergibt sich somit als
dT (Ph - Pg)/ρ.cp.
dT (Ph - Pg)/ρ.cp.
Diese Erhöhung der Temperatur des von der Einspritzdüse 18
in die Messkammer 12 eingespritzten Volumenelements Vm wird
unter Verwendung der vom Drucksensor 26 bereitgestellten
Signale in der Steuer- und Verarbeitungseinrichtung 44
berücksichtigt, wodurch die Messgenauigkeit bei der
Bestimmung der eingespritzten Menge Vm an Prüffluid 22
nochmals erhöht wird.
Auf sehr effektive Weise kann der durch die Erhöhung der
Temperatur vorübergehend verursachte Druckanstieg durch
eine abklingende Exponentialfunktion beschrieben werden. Da
die Temperaturerhöhung durch die Einspritzung des
Prüffluids 46 in die Messkammer 12 hervorgerufen wird, kann
angenommen werden, dass diese Temperaturerhöhung
proportional zum Volumen Vm des eingespritzen Fluids ist.
Dies gilt insbesondere dann, wenn die kinetische Energie
Ekin des eingespritzten Volumens Vm möglichst rasch
überführt wird in Temperaturerhöhung und die Temperatur in
der Messkammer 12 möglichst rasch ausgeglichen wird. Zu
diesem Zweck wird in Fig. 1 die Messkammer 12 ausgefüllt
mit einem Drahtgeflecht 13. Dieses Drahtgefelcht 13 sorgt
zum einen dafür, dass das eingespritzte Fluidvolumen Vm in
sehr kleine Tropfen zerteilt und zum Stillstand gebracht
wird, zum anderen wird dadurch ein thermisch sehr inniger
Kontakt zwischen Fluid und der Gasfüllung hergestellt.
Der nachfolgende Ansatz geht davon aus, dass der zeitlich
abklingende Anteil der Druckerhöhung durch eine
Exponentialfunktion (mit konstanter Zeitkonstante)
angenähert werden kann, und dass dieser Anteil beschrieben
werden kann durch die gemessene Druckänderung dP und einen
konstanten Maßstabsfaktor b. Die Exponentialfunktion sei
als cn gegeben, dabei ist c eine Zahl mit 0 < c < 1 und n
die Nummer der (zeitlich gleichabständigen) Druckwerte
P(n). Die Nummer n entspricht einer Zeit.
Der Wert der Konstanten c kann aus dem Abklingverlauf
außerhalb der Abspritzungen abgeleitet werden. Dies
bedeutet, dass die beobachtete Druckänderung dP = P(n) -
P'(n - 1) sich zusammensetzt aus einem Anteil (1 - b).[P(n) -
P'(n - 1)], welcher ezitlich konstant bleibt und der
Volumenänderung durch die Einspritzung entspricht, und
einem Anteil b.[P(n) - P'(n - 1)], welcher entsprechend der
Exponentialfunktion c° mit der Zeit n auf null abfällt.
P'(n - 1) ist der vorhergehende gemessene Druckwert,
umgerechnet auf den Zeitpunkt des Druckwertes P(n).
Die zeitliche Veränderung eines gemessenen Druckes hängt
damit ab von den vorhergehenden Druckänderungen und dem
Zeitabstand zu diesen Druckänderungen.
Es gilt also:
Der Druck P(n - 1) wurde zur Zeit n - 1 gemessen. Zur Zeit n, zu der der Druck P(n) gemessen wird, hat P(n - 1) abgenommen auf
Der Druck P(n - 1) wurde zur Zeit n - 1 gemessen. Zur Zeit n, zu der der Druck P(n) gemessen wird, hat P(n - 1) abgenommen auf
P'(n - 1) = P(n - 1) - deltaP,
wobei deltaP =
= b.Summe[(P(i) - P'(i - 1)).c(n-1-i)].(1 - c)
i = 1 . . n - 1
i = 1 . . n - 1
Die Glieder b.[P(i) - P'(i - 1)].c(n-1-i) der Summe sind die
zeitabhängigen Druckanteile der Abspritzung zur Zeit i
hochgerechnet auf den Zeitpunkt (n - 1). Der Faktor (1 - c)
entspricht der Änderung vom Zeitpunkt (n - 1) auf den
Zeitpunkt n.
Außerhalb der Abspritzungen gibt es keine Druckerhöhung
durch eingespritztes Volumen, d. h., in diesem Bereich
stimmt das beobachtete zeitliche Abklingen mit dem
Abklingen der obigen Summe überein. Aus dieser Gleichheit
kann der Maßstabsfaktor b abgeleitet werden.
In der Praxis wird der Ansatz einer Exponentialfunktion zur
Beschreibung der zeitabhängigen Anteile der Druckerhöhungen
bestätigt. Es ergeben sich außerhalb der Abspritzungen
zeitlich konstante Druckverläufe für den nicht
zeitabhängigen Anteil. Innerhalb der Abspritzungen liefert
der Ansatz den wahren Verlauf der durch die Einspritzung
verursachten (differentiellen) Druckänderungen. Da die
Exponentialfunktion keinerlei periodischen Anteile enthält,
treten in den berechneten (differentiellen)
Volumenänderungen keine Überschwinger oder sonstige
periodische Phänomene auf.
Der Ansatz liefert daher die Volumenänderung innerhalb der
Abspritzungen mit der zeitlichen Auflösung, mit der die
Drücke P(n) in der Messkammer 12 erfasst wurden. Der
zeitlich abklingende Anteil der Druckerhöhung in der
Messkammer 12 wird ursächlich durch das eingespritzte
Prüffluid verursacht. Damit ist aber dieser Anteil
prinzipiell ein Maß für das eingebrachte Volumen Vm und
kann daher ebenfalls zur Ableitung des Volumens Vm
verwendet werden.
Infolge der Temperaturerhöhung dT kommt es auch zu einer
Erhöhung des Dampfdrucks innerhalb des Prüffluids 22. Bei
üblichen Prüffluiden ist diese Erhöhung des Dampfdrucks bis
zu einer Prüffluidtemperatur von ca. 200°C jedoch so
gering, dass sie keinen wesentlichen Einfluss auf die
Genauigkeit des Messergebnisses hat und somit
unberücksichtigt bleiben kann. Infolge der Druckerhöhung in
der Messkammer 12 wird auch eine adiabatische
Temperaturerhöhung des vorhandenen Gases 24 hervorgerufen.
Wegen der feinen Verteilung des in die Messkammer 12 von
der Einspritzdüse 18 eingespritzten Prüffluids 22 und der
totalen Verwirbelung des Gases 24 mit dem insgesamt
vorhandenen Prüffluid 22 kann jedoch davon ausgegangen
werden, dass das Gas 24 in der Messkammer 12 in jedem
Augenblick die Temperatur des Prüffluids 22 annimmt.
Das Messergebnis kann weiterhin dadurch beeinflusst werden,
dass im Prüffluid 22 Gas, z. B. Luft, gelöst ist. Der Anteil
an Luftblasen im eingespritzten Prüffluid 22 kann dabei bis
zu 9% betragen. Falls zusätzlich noch bei der Kompression
Luft in das Prüffluid 22 gelangt, ist der Anteil der Luft
entsprechend größer. Der Effekt von im Prüffluid 22
gelöster Luft ist jedoch umso kleiner, je höher der
Messkammerdruck Pg ist. Um eine hohe Messgenauigkeit zu
erzielen, ist es daher vorteilhaft, insgesamt immer mit
einem relativ hohen Druck Pg in der Messkammer 12 zu
arbeiten.
Nun wird auf Fig. 2 Bezug genommen, in der ein zweites
Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 10 zum Messen der
Einspritzmenge von Einspritzsystemen dargestellt ist. In
Fig. 2 tragen solche Teile, welche äquivalente Funktionen
zu Teilen des ersten Ausführungsbeispieles haben, die
gleichen Bezugszeichen. Auf sie wird hier nicht nochmals im
Detail eingegangen.
Im Unterschied zu dem in Fig. 1 dargestellten ersten
Ausführungsbeispiel ist in der Messkammer 12 ein
Sinterkörper 48 vorhanden. Dies hat folgenden Grund:
Durch die hohe Einspritzgeschwindigkeit bei der Einspritzung von Prüffluid 22 durch die Einspritzdüse 18 könnte es in der Messkammer 12 zu Verwirbelungen kommen, welche die Messung des Druckes durch den Drucksensor 26 stören oder diesen sogar beschädigen können. Außerdem kann es aufgrund der scharfen Einspritzimpulse zu Druckwellen in den Fluiden kommen. Derartige Druckwellen könnten insbesondere die Stabilität der Messung beeinträchtigen, so dass das Messergebnis erst nach einer gewissen Ruhephase nach einer Einspritzung mit der erforderlichen Genauigkeit vorliegt. Dies ist insbesondere bei zeitlich dicht aufeinander folgenden Einspritzungen von Nachteil.
Durch die hohe Einspritzgeschwindigkeit bei der Einspritzung von Prüffluid 22 durch die Einspritzdüse 18 könnte es in der Messkammer 12 zu Verwirbelungen kommen, welche die Messung des Druckes durch den Drucksensor 26 stören oder diesen sogar beschädigen können. Außerdem kann es aufgrund der scharfen Einspritzimpulse zu Druckwellen in den Fluiden kommen. Derartige Druckwellen könnten insbesondere die Stabilität der Messung beeinträchtigen, so dass das Messergebnis erst nach einer gewissen Ruhephase nach einer Einspritzung mit der erforderlichen Genauigkeit vorliegt. Dies ist insbesondere bei zeitlich dicht aufeinander folgenden Einspritzungen von Nachteil.
Wird nun, wie bei dem in Fig. 2 dargestellten
Ausführungsbeispiel, zwischen der Einspritzdüse 18 und dem
Drucksensor 26 ein Sinterkörper 48 angeordnet, wird das von
der Einspritzdüse 18 eingespritzte Prüffluid 22
vergleichmäßigt und hierdurch die Messung des Druckes durch
den Drucksensor 26 stabilisiert. In dem oberhalb des
Sinterkörpers 48 liegenden Teil der Messkammer 12 sind
Knäuel von langen Drehspänen 50 vorhanden, durch die die
Druckwellen abgebaut bzw. gedämpft werden.
Weiterhin sei darauf hingewiesen, dass in Fig. 2 der
oberhalb des Sinterkörpers 48 liegende Bereich mit Prüföl
22 gefüllt ist, wohingegen das Luftvolumen Vg im
Sinterkörper 48 selbst gebildet ist. Diese Schichtung wird
durch die Kapillarwirkung des Sinterkörpers 48 ermöglicht.
Im Übrigen arbeitet die Vorrichtung 10 von Fig. 2 nach dem
gleichen Prinzip wie die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung
10.
Claims (17)
1. Verfahren zum Messen der Einspritzmenge (Vm) von
Einspritzsystemen (18), insbesondere von
Brennkraftmaschinen, bei dem ein Prüffluid (22) von dem
Einspritzsystem (18) in eine Messkammer (12) eingespritzt
wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen der
Messkammer (12) während der Einspritzung konstant ist, in
der Messkammer (12) ein Gasvolumen, vorzugsweise ein
Luftvolumen (Vg) vorhanden ist und das eingespritzte
Volumen (Vm) an Prüffluid (22) aus der Druckänderung (dP)
in der Messkammer (12), welche sich bei einer Einspritzung
ergibt, mittels der Zustandsgleichung für ideale Gase
ermittelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
vor einer Einspritzung das Volumen der gasdicht
abgeschlossenen Messkammer (12) um einen bestimmten Betrag
verändert wird und aus der resultierenden Druckänderung das
Gasvolumen (Vg) in der Messkammer (12) ermittelt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass die Temperatur (Tg) des Gases (24)
und/oder des Prüffluids (22) in der Messkammer (12) erfasst
und bei der Ermittlung des eingespritzten Volumens (Vm) an
Prüffluid (22) berücksichtigt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Temperaturerhöhung (dT)
des eingespritzten Prüffluids (22) aus der Differenz
zwischen dem Druck (Pg), der im Einspritzsystem herrscht,
und dem Druck (Ph) in der Messkammer (12) ermittelt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Messkammer (12) vor einer
Messung mit einem Gas, vorzugsweise mit Luft, gespült wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Strömung des Prüffluids
bei der Einspritzung vergleichmäßigt und/oder verlangsamt
wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Messkammer (12) ein
Drahtgeflecht (13) enthält.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der durch Temperaturerhöhung
in der Messkammer (12) verursachte Druckanstieg durch eine
Exponentialfunktion beschrieben wird, welche zum
eingespritzten Volumen (Vm) bzw. zur gemessenen
Druckänderung (dP) proportional ist.
9. Computerprogramm, dadurch gekennzeichnet, dass es zur
Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden
Ansprüche geeignet ist, wenn es auf einem Computer
ausgeführt wird.
10. Computerprogramm nach Anspruch 9, dadurch
gekennzeichnet, dass es auf einem Speicher, insbesondere
auf einem Flash-Memory, abgespeichert ist.
11. Vorrichtung zum Messen der Einspritzmenge von
Einspritzsystemen (18), insbesondere von
Brennkraftmaschinen, mit einer Messkammer (12) und einer
Verbindungseinrichtung (16), mittels der ein
Einspritzsystem (18) mit der Messkammer (12) verbunden
werden kann, mit einem Drucksensor (26), welcher den Druck
(Pg) in der Messkammer (12) erfasst, und mit einer
Verarbeitungseinrichtung (44), welche das von dem
Drucksensor (26) bereitgestellte Messsignal verarbeitet,
dadurch gekennzeichnet, dass die Messkammer (12) so
ausgebildet ist, dass ihr Volumen während der Einspritzung
konstant gehalten werden kann, in der Messkammer (12) ein
Gasvolumen, vorzugsweise ein Luftvolumen (Vg), vorhanden
ist und die Verarbeitungseinrichtung (44) so ausgebildet
ist, dass sie das eingespritzte Volumen (Vm) an Prüffluid
(22) aus dem Messignal des Drucksensors (26) vor und nach
der Einspritzung mittels der Zustandsgleichung für ideale
Gase ermittelt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
dass sie einen in definierter Weise verschieblichen Kolben
(38) umfasst, welcher die Messkammer (12) bereichsweise
begrenzt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Gasversorgung,
vorzugsweise eine Druckluftquelle (32), umfasst, welche mit
der Messkammer (12) verbindbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, dass sie einen porösen Körper, vorzugsweise
einen Sinterkörper (48) umfasst, welcher so angeordnet ist,
dass Verwirbelungen in der Messkammer (12) bei einer
Einspritzung von Prüffluid (22) vermieden werden.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
dass die Messkammer (12) in dem porösen Körper (48)
ausgebildet ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, dass sie einen Temperatursensor (28)
umfasst, welcher die Temperatur (Tg) des Gases und/oder des
Fluids in der Messkammer (12) erfasst.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, dass die Verarbeitungseinrichtung
(44) mit einem Computerprogramm nach einem der Ansprüche 6
oder 7 versehen ist.
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