WO2004061239A1 - Verbundformstein - Google Patents

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WO2004061239A1
WO2004061239A1 PCT/DE2003/004261 DE0304261W WO2004061239A1 WO 2004061239 A1 WO2004061239 A1 WO 2004061239A1 DE 0304261 W DE0304261 W DE 0304261W WO 2004061239 A1 WO2004061239 A1 WO 2004061239A1
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WO
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support body
top plate
binder
composite molded
composite
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PCT/DE2003/004261
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English (en)
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Thomas Sievers
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Thomas Sievers
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Publication date
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Priority to US10/541,101 priority patent/US20060251862A1/en
Priority to EP03799445A priority patent/EP1581702A1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C5/22—Pavings made of prefabricated single units made of units composed of a mixture of materials covered by two or more of groups E01C5/008, E01C5/02 - E01C5/20 except embedded reinforcing materials
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02172—Floor elements with an anti-skid main surface, other than with grooves
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C2201/00—Paving elements
    • E01C2201/04—Paving elements consisting of natural stones and a binder
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24479—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including variation in thickness
    • Y10T428/24612—Composite web or sheet

Definitions

  • the invention relates to a Nerbundformstein produced by applying a top plate as a cover layer on a support body provided with a binder, produced by a molding process and a method for producing such Nerbundformstein.
  • Shaped stones and in particular paving stones / paving elements, terrace and sidewalk slabs are known in many different forms. They are used for the design of gardens, as well as for the attachment of walkable and passable areas.
  • Natural stones are unique optical pieces with a long lifespan and high prestige, features that cannot be achieved with industrially manufactured concrete or artificial stone in the surface.
  • the advantages of a natural stone are the high aesthetic value, the great variety of materials and the rich selection of colors, structures and quality.
  • paving natural stone as a floor has the disadvantage, in some cases, of using poorer usable areas with less resilience than concrete or cast stone.
  • laying can often only be carried out by specialists and not by machine. The following can therefore be mentioned as disadvantages: the high material and labor costs, and the often lacking craftsmanship to process the natural stone properly.
  • Concrete stones are made from cement, quartz sand and aggregates. They are manufactured industrially and can be produced inexpensively and in large quantities and with low manufacturing tolerances in any desired form. They have the advantage over sawn, smooth-walled natural stones that the flank surfaces (side surfaces) and the laying side (foot side) are rough due to production, which results in a better "claw" in the laying bed and in the availability. You can do this by changing the material thickness and joint geometry Concrete or concrete building blocks can be laid easily and quickly by machine or by assistants and do-it-yourselfers. In contrast to natural stone products, the above-mentioned properties enable inexpensive, optimal technical usable areas to be produced even for the highest loads.
  • the desired natural stone appearance is usually only insufficiently achieved by structuring and coloring the concrete or cast stone surfaces.
  • the surfaces usually become dirty very quickly or at least faster and, depending on their use, therefore often have a significantly shorter lifespan of only about 10 to 15 years.
  • EP 0 717 147-A1 describes a composite stone made of concrete element with a trough-shaped recess and a natural stone slab with a stepped underside.
  • the natural stone slab has to be milled out or exposed to another material-removing processing step. Such processing steps cannot be carried out with the required precision, which on the other hand makes it necessary to overdose the amount of adhesive because this cannot be determined exactly. Excess adhesive slows down the setting process and, above all, complicates the exact positioning of the natural stone slab relative to the concrete element.
  • Natural stones have a different thermal expansion and water absorption capacity than concrete. When installed outdoors, these materials are exposed to extreme weather conditions such as high temperature differences, frost / thaw cycles and permanent wetness for decades. Consequently, the adhesive layer of a composite material, such as a composite material made of natural stone and concrete, must be able to permanently compensate for the elastic, tensile, shear and compressive forces resulting from the different expansion coefficients of the two materials and the mechanical loads. Furthermore, the adhesive layer must not swell or lose its adhesiveness due to permanent moisture or wetness, in order to guarantee a permanent connection of even the most diverse materials over decades.
  • the present invention has set itself the task of using the advantages of a concrete material and at the same time eliminating their disadvantages, but in particular to provide shaped stones with top surfaces of high aesthetic value in a rich variety of colors and structures.
  • the invention relates to a composite molded block produced by applying a top plate as a cover layer to a support body provided with a binder compound and produced by a molding process.
  • the top plate and the support body are provided over the top surface of the support body and are permanently bonded to a paste-like and solidified, preferably mineral-containing binder, the
  • Head surface of the support body for optimal absorption of the binder preferably has a circumferential edge and the head surface is additionally structured in a defined manner.
  • the top plate is preferably 0.5 to 3 cm thick.
  • the top and bottom surfaces of the top plate are preferably made plane-parallel over the entire surface.
  • the support body preferably has a thickness of 2 to 16 cm, but can also be up to 20 cm thick, for example, and can be produced in a wide variety of volume dimensions, but preferably has an essentially cuboid shape, with head and
  • Base surface of the support body preferably form substantially plane-parallel surfaces.
  • the side surfaces are preferably oriented approximately perpendicular to the head surface.
  • the binder mass forms an intermediate layer which is essentially externally delimited on all sides by the support body and the top plate.
  • the side surfaces of the composite molded block according to the invention can have cams (bulges) and additionally recesses, in particular in the region of the support body, so that the cams of a composite molded block when laid in
  • cams Engage the composite in corresponding recesses in adjacent composite form systems as side teeth. Are corresponding recesses to the If there is no intervention, the cams act as a spacer when laying in a network and as a transport lock.
  • the support body has cams on all corners, which provide additional support on the structurally weakest
  • the cams preferably have a semicircular shape when viewed from above, act as a spacer in combination to form a uniform joint pattern and protect the corners.
  • the side toothing can form positive connections in connection with the aforementioned "corner formations", which are made over a large area or by means of interlocking toothing elements, for example in the form of form-fitting interlocking spacers on the side walls.
  • the spacers can provide spaces or joints between the laid paving stones be created that secure wedging or interlocking between the
  • cams and the additional recesses also make it easier to lay them together, ensure even spacing between the joints, durable availability and additional stability in the pavement.
  • the high resistance to twisting / tilting is particularly advantageous in traffic areas with high horizontal loads (inclines or the like).
  • the toothing ensures a better overall connection of the installed surface compared to materials where no toothing is provided.
  • the toothing is preferably designed in such a way that at the same time this results in the distance for the subsequent joint of the laid surface and also acts as a transport lock.
  • the cams can be made over the entire height of the support body, if necessary they even extend over the total height of the support body in the direction of the
  • Upper plate for example 1 to 6 mm, preferably 2 to 4 mm, above the total height of the support body, and then preferably serve as a lateral stop and for centering the upper plate.
  • the part protruding above the total height is preferably beveled, preferably at an angle of 40 to 60 degrees, so that it is not visible in the joint pattern.
  • the spacer has an angular shape in this part which is raised above the bearing surface, the shorter leg of the angular shape preferably lying flat against the top plate.
  • the support body preferably has spacers (cams) on the side surfaces. These spacers are arranged vertically at various points on the outer surface so that the composite blocks can be laid in different formations (such as a runner, cross or herringbone form).
  • the spacers are designed depending on the dimensions of the composite molded block, its height and the intended use in different thickness, width and shape.
  • the spacers prevent the top plates from bumping against each other, both during transport and during installation, and ensure that a minimum joint dimension is maintained and that the joints are properly filled when installed.
  • the spacers / cams can also be designed so that they are provided with a predetermined breaking point. This ensures that the desired joint width is created during installation, but at the same time prevents concrete from bumping into concrete. Rather, the spacers break when loads occur at the predetermined breaking point and the joint filling material takes over the functions of the power transmission and the buffering effect, as designed.
  • the support body forms the lower base layer of the composite block in the position of use.
  • the support body is preferably made of concrete, but can be made of other suitable materials, such as plastic, metal, wood, clay / ceramic or hybrid mixtures or sandwich construction.
  • the support body gives the top plate the required resistance to breakage and use, in particular compressive and bending tensile strength, and is preferably selected so that its material value is significantly less expensive than the top plate material.
  • the support body is made from a pourable, pourable, or free-flowing material through a molding process.
  • the support body can be shaped so that several support bodies or composite molded blocks can be stacked one inside the other, which saves transport and storage costs.
  • the support body can also be provided with cavities in which supply lines, lighting elements / lighting bodies and heat transfer media can also be accommodated, if necessary.
  • the support body can be cut to the desired final thickness on the foot side by sawing, calibrating or other processing. Under- Different thicknesses of the support body can arise if the top plates have different thicknesses.
  • the support body can also be made from plastic material, in particular from recycled plastic waste material.
  • Composite molded block consisting of a plastic layer, intermediate layer and mineral top plate is then, despite essentially the same technical values in terms of compressive strength and bending tensile strength, many times lighter than conventional mineral molded bodies.
  • the plastic material used can be made from mixed plastic fractions which are either pre-pelleted as so-called pellets for further processing or mixed via a so-called impact reactor or otherwise prepared for injection molding.
  • the core can also be made from sorted or unsorted plastic waste. The different geometric shapes of the
  • Support bodies can be manufactured using "simple” and inexpensive injection molds, which additionally makes the shape overall less expensive than coverings made of natural stone.
  • an appropriate contrasting shape can be inserted into the base of the plastic support body in order to achieve a closed installation surface.
  • This contrasting form can be produced in a force-fitting manner in such a way that an airtight space is created which provides an insulation effect which, in the event of suitable weather, reduces the formation of frost on the top of the plate and thus, among other things, the risk of accidents.
  • Cavities in the support body can be heated by suitable measures; for this purpose it is possible to provide the opposing shape with heating wires, for example, or to heat it up differently; the necessary energy can be supplied using suitable plug-in systems that are connected to each other; the coverings can thus be heated cheaply and effectively.
  • a lighting device can be introduced into the plastic core and the core itself and the o Mineral material top plates can be designed so that they are translucent.
  • the geometric shape of the plastic core makes it possible to minimize the thermal expansion of the plastic core.
  • the finished covering has significant advantages over conventional coverings for larger installation heights (from 3 cm) in that it is lighter and sawing and drilling and other machining operations are easier and less costly to carry out. Furthermore, it conveys a more pleasant feeling of walking compared to coverings made exclusively from mineral materials.
  • cement paste cement + water
  • the concrete can be poured into any shape and structure or shaken / pressed.
  • the support body After hardening, the support body usually has a compressive strength of 25 N / mm to well over 60 N / mm 2 .
  • Grains made from natural and / or artificial mineral substances are used, e.g. Different sized grains of sand, gravel, grit, gravel, expanded clay or expanded slate (light concrete), slags and / or iron oxide.
  • (Color) pigments Concrete sealants, solidification accelerators, solidification retarders; Stabilizers, plasticizers, plasticizers, press-in aids, micro- and nanosilica, rock flour, plastic dispersions, fibers and / or chromate reducers can be added.
  • cement and water are mixed into a paste, it gradually becomes solid.
  • the cement paste develops through hardening (solidification) and hardening to cement stone. This consolidation is based on the formation of water-resistant (hydraulic) connections.
  • the support body can also be made of reinforced concrete exist, ie reinforcement inserts (round steel, steel mesh, fibers, nonwovens etc.). While the concrete has the compressive strength, the tensile steel or the other components mentioned take over the tensile stresses that occur.
  • the support body has an upper support surface which is designed to be essentially plane-parallel to the foot surface.
  • the contact surface is designed as a structured three-dimensional surface.
  • the structure can be of different shapes. Common to all surface structures is that they have an outer raised edge along the side edges of the support body and the upper edge forms a support surface that is essentially plane-parallel to the foot surface.
  • the upper edge and the raised partial contact surfaces preferably form a jointly, possibly common, supporting surface.
  • the inner raised partial contact surfaces may be slightly higher than the edge contact surfaces, possibly lower, preferably of the same height.
  • the partial contact surfaces can have a pyramid, hemisphere or cone shape or, less preferably, be designed as undulating, zigzag and or groove-shaped elevations.
  • the partial support surfaces form fixing points for the top plate to be applied and prevent the top plates from tilting or shifting sideways or vertically.
  • the actual contact surface of the partial contact surfaces preferably has an area of
  • the contact surface is to be understood as the surface in contact with the top plate, including any binder material between the top plate and the contact surface with a thickness of up to three times the average grain size of the binder material.
  • the defined contoured surface structure results in a predictable
  • the height of the partial contact surfaces and their geometry allow the adhesive volume to be applied to be calculated and prevent excess binding compound, so that it does not escape undefined on the side surfaces if the top plate is placed on the top surface of the upper body and there is still an even distribution in the trough-shaped recess , and when applying the binder, the partial support surfaces are to be provided with binder.
  • the small contact area and the large number of contact areas deliberately accelerate the setting process of the binder mass at the tips of the partial contact surfaces, which ensures that the applied top plate is immediately fixed. This ensures that the composite stone in the manufacturing process can be transported and further processed immediately after the top plates have been applied, without the top plates shifting from the defined location in the further work process or detaching from the composite.
  • the aforementioned features provide the possibility of producing a composite molded block in an industrial manner in the timed production process and also to calculate the volume of the adhesive to be applied exactly.
  • the partial contact surfaces also allow the composite blocks to be stacked without the binder mass having to be fully hardened.
  • the circumferential outer edge can also be perforated in order to deliver binder mass at a defined location.
  • the breakthroughs can have passages in the size of 0.2 to 1 cm.
  • the support body preferably has only 1 to 6, in particular 1 to 3, openings per side surface of the support body.
  • the partial contact surfaces can also be subsequently applied to the surface outside the manufacturing process of the contact body or introduced into the contact body, which have the same geometries as described above.
  • the layer thickness of the binder composition is preferably on average 2 to 12 mm, particularly preferably 2 to 5 mm.
  • the supporting body starting from the head surface with further extending in the direction of the root surface cavities, preferably to a depth of 2/3 of the total thickness of the support body, '.
  • the cavities serve to save material and weight and continue to absorb excess binder, which has a positive influence on the adhesive bond.
  • the total volume of all depressions / cavities can thus make up 5 to 75 volume% of the total volume of the support body.
  • the further cavities extending in the direction of the foot surface can be shaped in such a way that they widen downward in diameter so that the binder mass penetrates from above, forms a pasty downward formation and thus wedges after hardening.
  • Cavities in the form of troughs are also particularly preferably introduced into the trough-shaped depression.
  • the volume of the troughs can e.g. equal to 50%, preferably 5 to 15%, less than the volume of the partial contact surfaces,
  • each partial contact surface has on average at least 1 half trough adjacent in order to provide a short path for the binding compound when the top plate is put on.
  • the adjacent trough preferably has 0.2 to 1 times the volume of the partial contact surface.
  • the cavities in particular the cavities extending from the head surface in the direction of the foot surface, are not completely filled with binder compound, so that cavities remain which serve as a buffer against thermal expansion.
  • the surface geometry of the support surface of the support body can be expressed in a simple manner by the type of the upper punch; if necessary, two upper punches are used, one for introducing the
  • the support body provided with cavities has a weight and material saving.
  • Such a support body can also be used as a paving stone.
  • the top plate as the top layer can consist of porcelain stoneware, ceramic and / or natural stone as well as other materials such as glass, wood, rubber, metal etc. It preferably has a cuboid shape.
  • the upper plate in particular made of molded materials, can have different geometric shapes on the foot head side for interlocking with the binder and the support body, the foot side preferably being planar and possibly having a certain roughness.
  • connection surface can also be machined by mechanical thawing such as faltering, blasting, scratching, milling, planing etc. in order to achieve an enlarged adhesive surface.
  • Natural stones are natural stones from various basic components, e.g. B. limestone, dolomite, sandstone etc. Below are some suitable natural stone materials: volcanic stones such as granite, syenite, diorite, gabbro,
  • Granite is one of the best known and most important deep rocks and consists of feldspar, quartz (20-40 / 50%) and mica (0-10%). Mica gives the granite the contrast and ensures that the stone can be split; Feldspar and especially quartz give the hardness, the feldspar content determines the color of the rock.
  • Quartzite is a fissile material that is available to over 80% in layer thicknesses between 1.0 and 2.0 cm and whose rich occurrence can be mined in open-cast mining. Quartzite belongs to the natural stone group with the highest degree of hardness. The natural layer thickness and roughness of the Quartzite surfaces do not require any further processing to produce the composite stones according to the invention. Only the usual material cutting has to be carried out. The surface roughness on the one hand fulfills all the requirements for permanent wear. bond and on the other hand a permanently non-slip, wear-resistant floor covering surface.
  • the top plate preferably has the following length (longest side) to thickness expansion: greater than 3 to 1, in particular greater than 5: 1.
  • the plate can be produced by splitting or machining, such as sawing.
  • Porcelain stoneware is a sintered, artificially produced ceramic product. It is very compact and also has a very low porosity, which gives it special mechanical and chemical properties, such as
  • Frost resistance i.e. a product that can be used well in cold climates for outdoor wall and floor coverings.
  • the porcelain stoneware is also very resistant to chemicals and cleaning agents, has a very high abrasion resistance and a high degree of breaking strength. This makes it ideal for areas with intensive public traffic and in industrial plants. Add to that the easy cleaning.
  • the top plate can be surface-finished using the method described in European Patent EP 1 124 774 and EP 0 825 917-B1 (corresponds to US Pat. No. 6,167,879). The disclosure content of these protective rights is hereby also made the subject of this application by reference.
  • the special surface treatment of the top side of the top plate which includes a laser treatment and, if necessary, in combination with a subsequent impregnation treatment, or only an impregnation treatment, creates a dirt-repellent and non-slip surface that can be used in many ways as floor and stair covering.
  • the surface treatment can be used particularly preferably on natural stone surfaces.
  • the binder contains at least one binder.
  • the binder is preferably an aqueous polymer dispersion, optionally used together with a cement binder. The binder hardens through contact with moisture.
  • the main constituent by weight of the binder mass after drying is aggregates, for example fine sand, in particular quartz sand with a grain size of 0 to 2 mm, in particular 0 to 0.1 mm.
  • aggregates for example fine sand, in particular quartz sand with a grain size of 0 to 2 mm, in particular 0 to 0.1 mm.
  • a cement for example Z325, is also advantageous
  • the binder composition is applied to the head side of the support body, preferably flat or in the form of pasty, in particular pasty, flat strands, in particular over the entire width of the support surface or defined points, the head side of the support body having partial support surfaces and the storage surfaces for the binder composition be limited by the outer partial contact surfaces.
  • the upper partial contact surfaces adjoining the side surfaces of the support body can also be coated with binder, e.g. Adhesive mortar.
  • binder e.g. Adhesive mortar.
  • Internal volume is preferably applied at least as much volume of binder mass as corresponds to the upper cavity interior volume (except for the cavities that may extend in the direction of the foot surface), in order to ensure that a full-surface adhesive connection is formed with the exclusion of cavities.
  • the binder can also consist of acrylate, one- and two-component polyurethane, thermoplastic, duoplast or epoxy compounds, which can also be reactive, for example.
  • the aqueous polymer dispersion is suspended / dispersed in water and preferably a polymer which, in addition to styrene and / or butadiene units, has at least one polar monomer or polar groups, such as e.g. Carboxyl groups e.g. in the form of acrylate, methacrylate or vinyl acetate groups / monomers.
  • polar monomer or polar groups such as e.g. Carboxyl groups e.g. in the form of acrylate, methacrylate or vinyl acetate groups / monomers.
  • it is important that the polymer has a carbon chain as the backbone (carbon backbone) that bears polar side groups.
  • Suitable are, for example, vinyl acetate polymers in aqueous dispersion, carboxylated butadiene-styrene-mefhaacrylate polymer latices or polyurethane dispersion.
  • the composite molded block can have the shapes customary in the prior art, such as cube, binder or one and a half shape, double stone, prism stone, head or bishop's cap shape.
  • the composite molded block according to the invention is preferably used as a paving element for outdoor facilities such as walkways and driveways and terraces and as a raised floor system for indoor areas, but it can also be used with its described advantages as a facade element.
  • jointing compounds which contain cement, bitumen as binders and / or additives of plastic binders can also be used as jointing compounds.
  • the composite molded bricks according to the invention can be laid, for example, in a row, herringbone or Keper bandage, scale arches, diagonal bandage, block or parquet bandage, cross joint bandage, runner bandage or in the Roman bandage.
  • the composite molded block according to the invention can be placed on a prepared paving bed and does not require a bed. in which it is aligned with a paving hammer to correct the flatness.
  • the composite molded bricks according to the invention can also be used as walkable and drivable exterior covering material for the highest surface loads and represent a product that can be laid as easily as a concrete or cast stone.
  • the covering is easy to install even by inexperienced do-it-yourselfers
  • the composite stone can also be used as a replacement, e.g. indoors and outdoors. used for stone slabs.
  • the overall thickness can be between 2 and 7 cm, depending on the use, the top plate preferably having a thickness of less than 1.3 cm.
  • the composite stone slab can also be produced for indoor areas or for the use of terrace slabs etc. in total thicknesses below 3 cm, e.g. to be equipped with a top plate made of porcelain stoneware, which as a solid material cannot currently be manufactured in thicknesses over 1.5 cm or only with great technical and cost expenditure.
  • the invention is also based on the object of providing an industrial, clocked mechanical method for producing the composite molded bricks according to the invention. This object is achieved according to the invention by the method features characterized in claim 21. Preferred embodiments are the subject of claims 22 to 27.
  • a defined volume of concrete is poured into a mold frame, which corresponds to the support body to be produced, and compacted by vibrating and shaped with a stamp in relation to the top surface.
  • the vibrating forces can be applied in a manner known per se in concrete block molding machines, ie by vibrating the mold and / or the stamp, but preferably by vibrating the vibrating table and / or by vibrating a stamp load.
  • the molded block can also be compacted in a manner customary in the industry by pressing or stamping.
  • the support body here the support surface for the top plate, is preferably moistened with water before the binder is applied.
  • a polymer, as defined above (with aqueous polymer dispersion) can be added to the water in a weight ratio of 1: 9 to 1:50 to improve the adhesive effect as an adhesion promoter.
  • the application is preferably carried out by means of a metering device in the spray process.
  • the stamp contours the head surface of the support body and, in particular, embosses the peripheral edge and the partial support surfaces through depressions in the stamp, which serves as the support surface for the top plate.
  • the further cavities (troughs) extending in the direction of the foot surface are also introduced by the same or a further stamp.
  • finger-shaped, cylindrical or tapered pins are mounted on the stamp surface and inserted into the concrete mass when the stamp is lowered. These are preferably aligned in the direction of the surface normal of the stamp surface.
  • the molding can be done by raising the mold frame and / or the stamp. After the stamping process or after a number of stamping processes, adhering concrete residues can be removed from the stamp surface.
  • the shaped and dimensionally stable support body is coated on the surface with the pasty binder, preferably by means of metering nozzles, under which the support body is moved with the head surface facing upwards.
  • the binder mass is spread over the top surface of the support body, preferably under
  • the peripheral edge laid, in particular in a substantially uniform layer thickness, preferably between 2 and 5 mm
  • the application height of the binder composition being the height of the partial support surfaces of the head surface of the support body, independently preferred, by no more than about 0.5 mm - he walks.
  • the spray water can be mixed with the polymer of the adhesive connector, preferably in a ratio of 20 (water) to 1 (polymer).
  • the binder consists of various mineral substances (quartz sand, cement) as well as mixing water and a polymer additive, which are mixed with one another in a so-called compulsory mixer before being applied to the support body and then moved from the mixing container into a storage container with a slow-moving agitator for further processing ,
  • a so-called compulsory mixer before being applied to the support body and then moved from the mixing container into a storage container with a slow-moving agitator for further processing .
  • top plate and the support body are then lowered flush with one another on the side surfaces, the approach preferably taking place with slight rotation about the approach axis, possibly also with a slight vibration movement along (perpendicular) the approach axis.
  • the support body is preferably conveyed in a cyclical fashion.
  • the head surface of the support body preferably slightly exceeds the foot surface of the top plate, approximately on average on all sides by 0.5 to 2 mm.
  • the top plate can be centered with the support surface by measuring the support body beforehand and positioning it accordingly using the transmitted data.
  • the top plate can be guided by a gripper, in particular a suction head gripper.
  • the subsequent fixation or pressing of the top plate can be done by stationary roller elements or carried pressure elements.
  • the composite stone can subsequently be subjected to a thermal treatment. This is preferably done by moving the composite molded block in a room tempered to 90 to 150 ° C, ideally 110 to 130 ° C, e.g. a "Patanosta" or a "tying tunnel".
  • the top plate can be provided with an impregnating agent that is usually in the strongly structured surface penetrates well.
  • the impregnating agent is sprayed onto the surface of the top plate before entering the drying tunnel.
  • the top plates can be heated to approx. 30 ° C to 45 ° C before application to the support body, which also means additional advantages. le can result in the adhesive connection and to improve the subsequent impregnation effect, since the impregnation active ingredient is absorbed much better in a tempered surface.
  • the heating can take place, for example, in a stack / storage device upstream of the application of the top plate to the support body.
  • an aqueous dispersion of an organosilicon compound in water is particularly preferred as the impregnator.
  • a composition can also be an additional dispersing aid.
  • the organosilicon compound can, however, also be taken up in a hydrocarbon medium such as white spirit.
  • a particularly advantageous impregnating agent has proven to be a dispersion of an alkylalkoxysilane and a fluoropolymer in water.
  • the impregnating active ingredient can also consist of an aqueous dispersion of an acrylate copolymer.
  • the impregnator is preferably applied by means of a metering device and a surface application of the impregnator / impregnating composition, preferably by spraying, but the application can also be carried out by other methods such as e.g. roll up.
  • the process described above can be repeated several times, e.g. a second or third impregnation of the surface of the top plate takes place at the exit of the so-called “drying tunnel”.
  • This layer can be tempered by additives, e.g. Water permeability must be equipped to ensure that the surfaces dry quickly (after laying and when wet) and to prevent moisture from the concrete core in or through the adhesive layer or
  • top plates can usually only be 1 to 2 cm thick and the support body (concrete core) can be produced cost-effectively in any shape and height by shaping.
  • a water-draining wear layer can be created by introducing cone-shaped cavities in the support body as well as corresponding passages (openings) that can be made to fit into the top plates.
  • top panels with luminous or display bodies, for example with fiber optic cables.
  • the support body is finally produced from “finer” facing concrete in order to obtain a surface that is more precise in shape than conventional concrete surfaces.
  • an “upper concrete” is applied as the top layer, which can offer various advantages.
  • the top layer can be equipped in such a way that the adhesive connection improves (system in system solution), it can be made impermeable to water (faster drying, prevention of water stains, faster defrosting in ice and snow), it can be designed more precisely, e.g. to be able to design the troughs or elevations better than conventional concrete. Small troughs on the highest points of the elevations can ensure that the binding mass forms a maximum thin layer there, so that the
  • Claws are used to absorb lateral forces immediately after joining. This makes it possible to stack the composite elements immediately after joining, without the cover or top plates shifting.
  • FIG. 1 shows a plan view of the top surface of the support body
  • FIG. 2 shows the composite molded block with support body and top plate along the section A through FIG. 1, the cavities (16) lying in plane B also being shown in FIG. 2 for the sake of simplicity.
  • FIG. 1 is a top view of the area shown as C in FIG. 2.
  • the support body (3) has a peripheral edge (11) on the side surfaces (9) of the support body (3).
  • the edge (11) forms a tub shape on the top surface (4).
  • the upper edge of the edge (11) is designed as an edge surface (12) to the foot surface (8) of the support body (3) as a plane-parallel surface, the plurality of punctiform partial support surfaces (14) together with the edge surface (12) for the support surface (13) forms the foot surface (7) of the top plate (6).
  • the punctiform partial contact surfaces (14) are part of the pyramid structure formed on the top surface (4). Instead of a pyramid structure there are also others
  • the pasty binder mass is deposited in the cavities (17), after the form-fitting attachment of the top plate (2) by the force of force being pressed into the remaining volume of the upper cavities (17) and essentially completely filling them.
  • the cavities (16) extending in the direction of the foot surface (7) only partially absorb binder mass and serve, inter alia, as a volume buffer for the binder mass.
  • a cam (18) is shown as an example on the side wall of the composite stone, the length of which exceeds the height of the side surface (9) of the support body, which
  • the height of the side wall (10) of the composite molded block falls below and abuts the top plate (2) with the length protruding beyond the support body.
  • the tip of the cam is beveled outwards at a 45 ° angle. This is a special embodiment, usually. such a supernatant is not necessary.

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verbundformstein hergestellt durch Aufbringen einer Oberplatte als Deckschicht auf einen mit einer Bindermasse versehenen durch einen Formgebungsprozess hergestellten Auflagekörper und ein Verfahren zur Herstellung solcher Verbundformsteine.

Description

Nerbundformstein
Die Erfindung betrifft einen Nerbundformstein hergestellt durch Aufbringen einer Oberplatte als Deckschicht auf einen mit einer Bindermasse versehenen, durch ei- nen Formgebungsprozess hergestellten Auflagekörper und ein Verfahren zur Herstellung solcher Nerbundformsteine.
Formsteine und insbesondere Pflastersteine/Pflasterelemente, Terrassen- und Gehwegplatten sind in vielfältigen Ausfuhrungsformen bekannt. Sie dienen zur Gestaltung von Gartenanlagen, sowie auch zur Befestigung von begeh- und befahrbaren Flächen.
Natursteine sind optische Unikate mit langer Lebensdauer und hohem Prestige, Merkmale, die mit industriell gefertigtem Beton- oder Betonwerkstein in der Oberfläche nicht erzielt werden können. Vorteile eines Natursteins sind der hohe ästhe- tische Wert, die große Materialvielfalt und die reiche Färb-, Struktur- und Qualitätsauswahl. Hierdurch sehen sich immer mehr Architekten, Planer und Bauherren veranlasst, auf Natursteinprodukte, auch wenn diese wesentlich teurer sind, zurückzugreifen. Natursteinpflasterungen haben aber als Boden verlegt teilweise den Nachteil, gegenüber Beton- oder Betonwerksteinen technisch schlechtere Nutzflä- chen mit geringerer Belastbarkeit auszubilden. Überdies kann eine Verlegung oftmals nur von Fachkräften und nicht maschinell durchgeführt werden. Als Nachteile können daher genannt werden: die hohen Material- und Arbeitskosten, und das vielfach fehlende handwerkliche Können, den Naturstein fachgerecht zu verarbeiten.
Betonwerksteine sind aus Zement, Quarzsand und Zuschlagsstoffen hergestellt. Sie werden industriell gefertigt und lassen sich in jeder gewünschten Form kostengünstig und in großen Stückzahlen und mit geringen Fertigungstoleranzen herstellen. Sie haben den Vorteil gegenüber gesägten, glattwandigen Natursteinen, dass die Flankenflächen (Seitenflächen) und die Verlegeseite (Fußseite) produktionsbedingt rau sind, was eine bessere „Verkrallung" im Verlegebett und bei der Verfügung ergibt. Sie können, indem die Materialstärke und Fugengeometrie verändert wird, für hohe Flächenbelastungen ausgelegt werden. Beton- oder Betonwerksteine können maschinell oder von Hilfskräften und Heimwerkern leicht und schnell verlegt wer- den. Aufgrund der vorgenannten Eigenschaften lassen sich, im Gegensatz zum Natursteinprodukt, kostengünstig optimale technische Nutzflächen auch für höchste Belastungen herstellen. Nachteilig ist aber, dass auch durch Strukturierung und Einfarbung der Beton- oder Betonwerksteinoberflächen die gewünschte Natursteinoptik i.d.R. nur unzureichend erzielt wird. Die Oberflächen verschmutzen, im Gegensatz zu Natursteinprodukten, zumeist sehr schnell oder zumindest schneller und haben daher, je nach Verwendung, oft mit nur ca. 10 bis 15 Jahren eine wesentlich geringere Lebensdauer.
Diese strukturierten Betonteile, z.B. mit imitierten Granitoberflächen, sind geschliffen oder mit rauer Oberfläche in unterschiedlichen Platten-, Quader- oder Säulenformaten im Baufachhandel erhältlich. Ihr Erscheinungsbild wird maßgeblich durch die eingesetzten Zuschlagstoffe, aber auch durch etwaige Oberflächenbearbeitung beeinflusst. Es sind aber auch in Betonformkörper eingebettete Natursteine bekannt, z.B. aus der EP 0 566 084-A1.
In der EP 0 717 147-A1 ist ein Verbundstein aus Betonelement mit wannenförmi- ger Ausnehmung und aufgesetzter Natursteinplatte mit abgestufter Unterseite beschrieben. Der über den Rand ragende Abschnitt der abgestuften Unterseite greift in die wannenförmige Ausnehmung. Nachteilig ist, dass die Natursteinplatte im Randbereich ausgefräst oder einem anderen materialabtragendem Bearbeitungs- schritt ausgesetzt werden muss. Derartige Bearbeitungsschritte können nicht mit der erforderlichen Präzision durchgeführt werden, was es andererseits erforderlich macht, die Menge an Haftmasse überzudosieren, weil diese nicht exakt bestimmt werden kann. Überschüssige Haftmasse verlangsamt den Abbindvorgang und erschwert vor allem die exakte Positionierung der Natursteinplatte relativ zum Be- tonelement.
Natursteine haben eine andere thermische Ausdehnung und Wasseraufnahmefähigkeit als Beton. In Außenbereichen verlegt sind diese Werkstoffe über Jahrzehnte extremen Wettereinflüssen, wie beispielsweise hohen Temperaturunterschieden, Frost/Tauzyklen und permanenter Nässe ausgesetzt. Folglich muss die Haftschicht eines Verbundwerkstoffes, wie z.B. eines Verbundwerkstoffes aus Naturstein und Beton, in der Lage sein, die aus den unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten der beiden Materialien sowie die aus den mechanischen Belastungen resultierenden Biegezug-, Scher- und Druckkräfte dauerhaft durch anhaltende Elastizität zu kompensieren. Des Weiteren darf die Haft- Schicht auch durch permanente Feuchtigkeit oder Nässe nicht aufquellen oder ihre Haftfähigkeit verlieren, um eine dauerhafte Verbindung auch der unterschiedlichsten Materialien über Jahrzehnte zu garantieren. Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gesetzt, die Vorteile eines Betonwerkstoffes zu nutzen und gleichzeitig deren Nachteile zu eliminieren, insbesondere aber Formsteine mit Kopfflächen von hohem ästhetischen Wert in reicher Farb- und Strukturvielfalt zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird durch den Verbundformstein nach Anspruch 1 gelöst. Durch die in den Unteransprüchen genannten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Ausführungen der Erfindung möglich.
Die Erfindung betrifft einen Verbundformstein hergestellt durch Aufbringen einer Oberplatte als Deckschicht auf einen mit einer Bindermasse versehenen, durch einen Formgebungsprozess hergestellten Auflagekörper. Oberplatte und Auflagekörper sind über die Kopffläche des Auflagekörpers versehen, mit einer pastös aufgebrachten und verfes- tigten, vorzugsweise mineralstoffhaltigen Bindermasse dauerhaft verbunden, wobei die
Kopffläche des Auflagekörpers zur optimalen Aufnahme der Bindermasse, vorzugsweise über einen umlaufenden Rand verfugt und zusätzlich die Kopffläche definiert strukturiert ist.
Die Oberplatte ist vorzugsweise 0,5 bis 3 cm stark. Kopf- und Fußfläche der Oberplatte sind vorzugsweise über die gesamte Fläche planparallel ausgeführt.
Der Auflagekörper hat vorzugsweise eine Stärke von 2 bis 16 cm, kann aber beispielsweise auch bis zu 20 cm stark sein und ist in interschiedlichsten Volumenausdehnungen herstellbar, hat jedoch vorzugsweise im wesentlichen Quaderform, wobei Kopf- und
Fußfläche des Auflagekörpers vorzugsweise im wesentlichen planparallele Flächen bilden. Die Seitenflächen sind vorzugsweise annähernd senkrecht zur Kopffläche ausgerichtet.
Die Bindermasse bildet eine Zwischenschicht, die nach Außen im wesentlich allseitig durch den Auflagekörper und die Oberplatte begrenzt ist.
Die Seitenflächen des erfϊndungsgemäßen Verbundformsteins können insbesondere im Bereich des Auflagekörpers Nocken (Ausbuchtungen) und zusätzlich Ausneh- mungen aufweisen, so dass die Nocken eines Verbundformsteins bei Verlegen im
Verbund in korrespondierende Ausnehmungen angrenzender Verbundformsteme als seitliche Verzahnungen eingreifen. Sind korrespondierende Ausnehmungen zum Eingreifen nicht vorhanden wirken die Nocken als Abstandhalter beim Verlegen im Verbund und als Transportsicherung.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung verfugt der Auflagekörper an al- len Ecken über Nocken, welche eine zusätzliche Stütze an der statisch schwächsten
Stelle der Oberplatte (Ecke) bilden. Die Nocken haben vorzugsweise in der Draufsicht eine halbrunde Form, wirken im Verbund als Abstandshalter zur Ausbildung eines einheitlichen Fugenbild und schützen die Ecken.
Die seitlichen Verzahnungen können in Verbindung mit den vorgenannten „Eckan- formungen" formschlüssige Verbindungen ausbilden, die flächenhaft oder mittels ineinander greifender Verzahnungselemente erfolgen, etwa in Form formschlüssig ineinander greifender Abstandhalter an den Seitenwandungen. Durch die Abstandshalter können Zwischenräume bzw. Fugen zwischen den verlegten Pflastersteinen geschaffen werden, die eine sichere Verkeilung bzw. Verzahnung zwischen den
Steinen und eine bessere Entwässerung der verlegten Fläche ermöglichen.
Die Nocken und die zusätzlich vorhandenen Ausnehmungen erleichtern auch ein passgenaues Verlegen im Verbund, sorgen für gleichmäßige Fugenabstände eine durable Verfügung und zusätzliche Stabilität im Pflasterverbund. Der hohe Widerstand gegen Verdrehung / Verkippung ist insbesondere bei Verkehrsflächen mit hohen Horizontalbeanspruchungen (Steigungen o.a.) vorteilhaft.
Die Verzahnung sorgt für eine bessere Gesamtverbindung der verlegten Fläche ge- genüber Materialien, wo keine Verzahnung vorgesehen ist. Die Verzahnung ist vorzugsweise so ausgebildet, dass diese gleichzeitig den Abstand für die spätere Fuge der verlegten Fläche ergibt und auch als Transportsicherung wirkt.
Die Nocken können über die gesamte Höhe des Auflagekörpers ausgeführt sein, ggf. reichen Sie sogar über der Gesamthöhe des Auflagekörpers in Richtung auf die
Oberplatte hinaus, z.B. 1 bis 6 mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm, über der Gesamthöhe des Auflagekörpers, und dienen dann vorzugsweise als seitlicher Anschlag und zum Zentrieren der Oberplatte. Der über der Gesamthöhe herausragende Teil ist vorzugsweise angeschrägt, vorzugsweise im 40 bis 60° Grad Winkel ausgeführt um nicht im Fugenbild sichtbar zu sein. Der Abstandshalter hat in diesem über die Aufla- gefläche erhöhten Teil eine Winkelform, wobei vorzugsweise der kürzere Schenkel der Winkelform flach an der Oberplatte anliegt. Der Auflagekörper weist vorzugsweise an den Seitenflächen Abstandhalter (Nocken) auf. Diese Abstandhalter sind vertikal an verschiedenen Stellen der Außenfläche so angeordnet, dass die Verbundformsteine in verschiedenen Verbänden (et- wa Läufer-, Kreuz- oder Fischgrätverband) verlegt werden können. Die Abstandhalter werden in Abhängigkeit von den Abmessungen des Verbundformsteins, seiner Höhe und dem Verwendungszweck in unterschiedlicher Stärke, Breite und Ausformung ausgebildet. Die Abstandhalter verhindern ein Aneinanderstoßen der O- berplatten, sowohl während des Transports als auch beim Verlegen und stellen si- eher, dass im verlegten Zustand ein Mindestfugenmaß eingehalten und eine fachgerechte Fugenfüllung ermöglicht wird. Die Abstandhalter/Nocken können auch so ausgebildet werde, dass sie mit einer Sollbruchstelle versehen sind. Dadurch wird erreicht, dass bei der Verlegung die gewünschte Fugenbreite hergestellt wird, gleichzeitig jedoch verhindert wird, dass dauerhaft Beton an Beton stößt. Vielmehr brechen die Abstandhalter bei auftretenden Belastungen an den Sollbruchstelle und das Fugenfüllmaterial übernimmt, wie konstruktiv vorgesehen, die Funktionen der Kraftübertragung und der Pufferwirkung.
Der Auflagekörper bildet in Gebrauchslage die untere Tragschicht des Verbundform- steins. Der Auflagekörper besteht vorzugsweise aus Beton, kann aber aus anderen geeigneten Werkstoffen, wie Kunststoff, Metall, Holz, Ton/Keramik oder Hybrid Mischungen oder Sandwich Konstruktion, hergestellt werden.
Der Auflagekörper gibt der Oberplatte die erforderliche Bruch- und Gebrauchsfes- tigkeit, insbesondere Druck- und Biegezugfestigkeit, und ist vorzugsweise so ausgewählt, dass dieser hinsichtlich seines Materialwerts wesentlich kostengünstiger als das Oberplattematerial ist. Der Auflagekörper wird aus einem gieß-, schüft-, oder rieselfähigem Material durch einen Formgebungsprozess hergestellt.
Der Auflagekörper kann so geformt sein, dass mehrere Auflagekörper oder Verbundformsteine ineinander gestapelt werden können, was Transport- und Lagerkosten einspart. Der Auflagekörper kann weiterhin mit Hohlräumen versehen sein, in die ggf. auch Versorgungsleitungen, Leuchtelemente / Beleuchtungskörper und Wärmeträger untergebracht sein können.
Der Auflagekörper kann auf der Fußseite millimetergenau auf die gewünschte Enddicke durch Sägen, Kalibrieren oder andere Bearbeitungen gekürzt werden. Unter- schiedliche Dicken des Auflagekörpers können entstehen, wenn die aufgesetzten Oberplatten verschiedene Stärken aufweisen.
Es ist auch Möglich den Auflagekörper an der Fußseite in einem abschließenden Schritt zu verstärken, um bei unterschiedlichen Oberplattenstärken die erforderliche konstante Gesamthöhe herzustellen, etwa durch Aufbringen einer weiteren Betonschicht.
Der Auflagekörper kann aber auch aus Kunststoffmaterial hergestellt sein, insbe- sondere aus recyceltem Kunststoffabfallmaterial. Der begehbare und befahrbare
Verbundformstein bestehend aus einer Kunststoffauflage, Zwischenschicht und mineralischer Oberplatte ist trotz im wesentlichen gleicher technischer Werte bei der Druckfestigkeit und Biegezugfestigkeit dann um ein mehrfaches leichter als herkömmliche mineralische Formkörper.
Das eingesetzte Kunststoffmaterial kann aus Kunststoffmischfraktionen hergestellt sein, welche entweder als sogenannte Pellets zur weiteren Verarbeitung vorpellet- tiert werden oder über einen sogenannten Prallreaktor vermischt oder anders für den Spritzguss vorbereitet werden. Der Kern kann auch aus sortiertem oder unsor- tiertem Plastikmüll hergestellt sein. Die verschiedenen geometrischen Formen des
Auflagekörpers können mittels „einfacher" und kostengünstiger Spritzgussformen, hergestellt werden, was zusätzlich die Formgebung insgesamt kostengünstiger macht als Beläge aus Vollnaturstein.
Zur Verstärkung der Stabilität insgesamt kann in die Fußseite des Plastikauflagekörpers eine entsprechende Gegensatzform eingesetzt werden, um eine geschlossene Verlegefläche zu erzielen. Diese Gegensatzform kann so kraftschlüssig hergestellt sein, dass ein luftdichter Raum entsteht, der für eine Isolationswirkung sorgt, welche bei entsprechender Witterung die Frostbildung auf der Oberseite der Platte und somit unter anderem die Unfallgefahr vermindert.
Hohlräume im Auflagekörper können durch geeignete Maßnahmen erwärmt werden; hierzu ist es möglich, die Gegensatzform z.B. mit Heizdrähten zu versehen oder anders thermisch aufzuwärmen; die notwendige Energiezufuhr kann durch ge- eignete Stecksysteme, welche miteinander verbunden werden, erfolgen; die Beläge können somit günstig und effektiv erwärmt werden. In den Kunststoffkern kann eine Beleuchtungseinrichtung eingebracht werden und der Kern selbst sowie die O- berplatte aus mineralischem Werkstoff können so ausgebildet sein, dass sie lichtdurchlässig sind.
Durch die geometrische Form des Kunststoffkerns ist es möglich, die thermische Ausdehnung des Kunststoffkerns zu minimieren.
Der fertige Belag hat wesentliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Belägen für größere Aufbauhöhen (ab 3cm), dadurch, dass er leichter ist und Sägen und Bohren und andere Bearbeitungen leichter und kostensparender durchzuführen sind. Wei- terhin vermittelt er gegenüber Belägen aus ausschließlich mineralischen Werkstoffen ein angenehmeres Gehgefühl.
Beton wird aus einem Gemisch von Zement, Gesteinskörnungen - auch als Betonzuschlag bezeichnet - und Wasser sowie ggf. Zusatzstoffen durch Erhärten des "Zementleims" (= Zement + Wasser) hergestellt. Als "Frischbeton" mit wählbarem
Konsistenzbereich kann der Beton in beliebige Formen und Strukturen gegossen oder gerüttelt/gepresst werden. Der Auflagekörper weist nach Erhärten eine Druckfestigkeit i.d.R. von 25 N/mm bis deutlich über 60 N/mm2 auf.
Als Gesteinskörnungen werden Gemenge aus ungebrochenen und/oder gebrochenen
Körnern aus natürlichen und/oder künstlichen mineralischen Stoffen eingesetzt, z.B. verschieden großen Körnern von Sand, Kies, Splitt, Schotter, Blähton bzw. Blähschiefer (Leichtbeton), Schlacken und/oder Eisenoxid.
Weiterhin können übliche Zuschlagsstoffe wie Betonverflüssiger, Luftporenbildner,
(Färb-) Pigmente; Betondichtungsmittel, Erstarrungsbeschleuniger, Erstarrungsverzöge- rer; Stabilisatoren, Verflüssiger Fliessmittel, Einpresshilfen, Micro- und Nanosilica, Gesteinsmehle, Kunststoffdispersionen, Fasern und / oder Chromatreduzierer zugesetzt sein.
Werden Zement und Wasser zu einem Brei verrührt, so wird dieser allmählich fest. Der Zementleim entwickelt sich über Versteifen (Erstarren) und Erhärten zu Zementstein. Diese Verfestigung beruht auf der Bildung wasserbeständiger (hydraulischer) Verbindungen.
Für die Verdichtung des Betons gibt es verschiedene Möglichkeiten: etwa bewehrten Stampfen, Stochern und Rütteln. Der Auflagekörper kann auch aus bewehrtem Beton bestehen, d.h. Bewehrungseinlagen (Rundstahl, Stahlmatten, Fasern, Vliesen etc.). Während der Beton die Druckfestigkeit aufweist, übernimmt der zugfestere Stahl bzw. die anderen genannten Komponenten die auftretenden Zugspannungen.
Beton ändert durch Kriechen, Schwinden und besonders durch die jahreszeitlich unterschiedlichen Temperatureinflüsse sein Volumen. Je 100 K Temperaturunterschied ändert ein 10 m langes Bauteil z.B. etwa um 10 mm seine Länge. Auch hieraus entstehen Zug- und Druckspannungen.
Der Auflagekörper weist eine obere Auflagefläche auf, die zur Fuß fläche im Wesentlichen planparallel ausgeführt ist. Die Auflagefläche ist als strukturiert dreidimensionale Oberfläche ausgebildet. Die Struktur kann unterschiedlicher Gestalt sein. Gemeinsam ist allen Oberflächenstrukturen, dass sie einen äußeren erhabenen Rand entlang der Seitenkanten des Auflagekörpers aufweisen und der obere Rand eine zur Fuß fläche im Wesentlichen planparallele Auflagefläche ausbildet.
Darüber hinaus befinden sich in der durch den äußeren Rand aufgespannten Fläche vorzugsweise mehrere erhabene Auflageflächen als weitere Auflagestützen. Oberer Rand und die erhabenen Teilauflageflächen bilden bevorzugt eine zur Fußfläche planparallele ggf. gemeinsame Tragfläche. Die inneren erhabenen Teilauflageflä- chen sind hierzu ggf. geringfügig höher als die Randauflageflächen, ggf. niedriger, vorzugsweise gleich hoch ausgebildet. Die Teilauflageflächen können etwa Pyramiden-, Halbkugel- oder Kegelform aufweisen oder weniger bevorzugt als wellenförmige, Zickzack- und oder rillenförmige Erhöhungen ausgebildet sein. Die Teil- auflageflächen bilden Fixierpunkte für die aufzubringenden Oberplatte, verhindern ein seitliches oder vertikales Kippen und Verschieben der Oberplatten. Vorzugsweise hat die eigentliche Auflagefläche der Teilauflageflächen eine Fläche von
0 0 0 kleiner 2 cm ,insbesondere kleiner 1 cm oder sogar kleiner 0,5 cm . Durch den Rand begrenzt können zumindest 4, vorzugsweise über 12 Teilauflageflächen über die wannenförmige Ausnehmung verteil vorliegen. Unter der Auflagefläche ist die mit der Oberpatte in Kontakt stehende Fläche zu verstehen, einschließlich ggf. zwischen Oberpatte und Auflagefläche befindlicher Bindermasse in der Stärke von bis zu dem dreifachen der mittleren Körnung der Bindermasse.
Durch die definiert konturierte Oberflächenstruktur ergibt sich ein berechenbares
Ausnehmungsvolumen und eine vergrößerte Oberfläche für die Verklebung / Verbindung mit der Oberplatte und durch die inneren Auflageflächen eine höhere Scheer-, Biegezug und Druckstabilität, um die bei Befahren entstehenden Kräfte aufzunehmen und den unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialien bestmöglich Rechnung zu tragen.
Die Höhe der Teilauflageflächen sowie deren Geometrie erlauben die Berechnung des aufzubringenden Klebervolumens und verhindern Überschüsse an Bindemasse, so dass diese nicht Undefiniert an den Seitenflächen austritt, wenn das Aufsetzen der Oberplatte auf die Kopffläche des Oberkörpers erfolgt und trotzdem eine gleichmäßige Verteilung in der wannenfÖrmigen Ausnehmung erfolgt, wobei beim Auftragen der Bindermasse auch die Teilauflageflächen mit Bindermasse zu versehen sind.
Zusätzlich erfolgt an den Spitzen der Teilauflageflächen durch die geringe Kontaktfläche und die Vielzahl der Kontaktflächen gewollt ein beschleunigter Abbindeprozess der Bindermasse, welcher für eine sofortige Fixierung der aufgebrachten Oberplatte sorgt. Hierdurch wird gewährleistet, dass der Verbundstein beim Herstellungsprozess sofort nach dem Aufbringen der Oberplatten transportiert und weiter bearbeitet werden kann, ohne dass sich die Oberplatten im weiteren Arbeitsprozess vom definierten Auflageort verschieben oder aus dem Verbund lösen.
Vorgenannte Merkmale sorgen, im Gegensatz zu den bisher bekannten Verfahren, für die Möglichkeit, einen Verbundformstein in einer industriellen Art und Weise im getakteten Produktionsprozess herzustellen und auch das Volumen des aufzubringenden Klebers exakt zu berechnen. Die Teilauflageflächen ermöglichen zudem ein Stapeln der Verbundsteine, ohne die Bindermasse vollständig durchgehärtet sein muss.
Die umlaufende äußere Rand kann gemäß einer weiteren Ausführungsform aber auch durchbrochen sein, um an definierter Stelle Bindermasse abzugeben. Die Durchbrechungen können etwa Durchtrittsflächen in der Größe von 0,2 bis 1 cm aufweisen. Vorzugsweise weist der Auflagekörper nur 1 bis 6, insbesondere 1 bis 3 Durchbrechungen pro Seitenfläche des Auflagekörpers auf.
Die Teilauflageflächen können auch nachträglich, außerhalb des Herstellungsprozesses des Auflagekörpers, auf die Oberfläche appliziert oder in den Auflagekörper eingebracht werden, welche die gleichen Geometrien aufweisen wie zuvor be- schrieben. Die Schichtdicke der Bindermasse beträgt vorzugsweise im Mittel 2 bis 12 mm, besonders bevorzugt 2 bis 5 mm.
Es ist auch möglich den Auflagekörper ausgehend von der Kopffläche mit weiteren sich in Richtung der Fußfläche erstreckenden Hohlräumen, vorzugsweise bis zu einer Tiefe von 2/3 der Gesamtstärke des Auflagekörpers,' zu versehen. Die Hohlräume dienen der Material- und Gewichtsersparnis und nehmen weiterhin überschüssige Bindermasse auf, was einen positiven Einfluss auf die Haftverbindung hat. So kann das Gesamtvolumen aller Vertiefungen/Hohlräume 5 bis 75 Volu- men% des Gesamtvolumens des Auflageköpers ausmachen.
Die weiteren sich in Richtung der Fußfläche erstreckenden Hohlräume können so geformt sein, dass sie sich nach unten hin im Durchmesser verbreitern, damit die Bindermasse von oben eindringt, sich pastös nach unten ausbildet und so nach dem Erhärten verkeilt.
Besonders bevorzugt sind in die wanneförmige Vertiefung weiterhin Hohlräume in Form von Mulden eingebracht. Das Volumen der Mulden kann z.B. von gleich groß bis 50 %, vorzugsweise 5 bis 15% , weniger als das Volumen der Teilauflageflächen betragen,
Weiterhin bevorzugt ist, dass die Verteilung der Mulden im gleichen Raster wie die der Erhöhung erfolgt, d.h. jede Teilauflagefläche weist im Mittel zumindest 1 halbe Mulde benachbart auf, um kurze Weg für die Bindemasse bei Aufsetzen der Oberplatte vorzugeben. Die benachbarte Mulde hat vorzugsweise das 0,2 bis 1 -fache Volumen der Teilauflagefläche.
Vorzugsweise werden die Hohlräume, insbesondere die sich von der Kopffläche in Richtung der Fußfläche erstreckenden Hohlräume, nicht vollständig von Bindermasse ausgefüllt, damit Hohlräume verbleiben, die thermischer Materialausdeh- nung gegenüber als Puffer dienen.
Im Verfahren der Herstellung der Auflagekörper lässt sich die Oberflächengeometrie der Auflagefläche des Auflagekörpers einschließlich der sich in Richtung der Fußfläche erstreckenden Hohlräume durch die Art des Oberstempels in einfacher Weise ausprä- gen, ggf. werden auch zwei Oberstempel eingesetzt, einer für das Einbringen der in
Richtung der Fußfläche sich erstreckenden Hohlräume und einer vorzugsweise nachfolgend für das Ausbilden der strukturierten Auflagefläche. Der mit weiteren Hohlräumen versehene Auflagekörper weist im Unterschied zu dem Vollkörper eine Gewichts- und Materialeinspaarung auf. Ein solcher Auflagekörper kann auch für sich genommen als Pflasterstein eingesetzt werden.
Die Oberplatte als Deckschicht kann aus Feinsteinzeug, Keramik und/oder Naturstein sowie anderen Materialien wie Glas, Holz, Gummi, Metall etc. bestehen. Sie weist vorzugsweise eine Quaderfbrm auf.
Die Oberplatte, insbesondere aus formgefertigten Materialien, kann zur Verkral- lung mit dem Bindemittel und dem Auflagekörper verschiedene geometrische Formen auf der Fußkopfseite aufweisen, wobei die Fußseite vorzugsweise planar ausgeführt ist und ggf. eine gewisse Rauheit aufweist.
Die Verbindungsfläche kann auch durch mechanisches Auftauen wie stocken, strahlen, scharrieren, fräsen, hobeln etc. bearbeitet sein um eine vergrößerte Klebefläche zu erzielen.
Als Natursteine bezeichnet man natürlich vorkommende Steine aus verschiedenen Grundbestandteilen, z. B. Kalkstein, Dolomit, Sandstein etc. Nachfolgend sind einige geeignete Natursteinmaterialien genannt: Vulkanite wie Granit, Syenit, Diorit, Gabbro,
Basalt, Diabas, Rhyolit, Trachyt, Sedimentite wie Psephite, Konglomerate, Brekzie, Sandgesteine einschließlich der Kalksandsteine, Schiefer, Travertin , Dolomitstein und Muschelkalk, sowie Metamorphite wie Orthogneis, Quarzit, Glimmerschiefer, Phyllite und Paragneise.
Granit ist eines der bekanntesten und wichtigstes Tiefengesteine und besteht aus Feldspat, Quarz (20-40/50%) und Glimmer (0-10%). Glimmer verleiht dem Granit den Kontrast und sorgt für eine gewisse Spaltbarkeit des Gesteins; Feldspat und vor allem Quarz geben die Härte, der Feldspatanteil bestimmt die Farbe des Gesteins.
„DiamondQuartzite" ist ein Spaltmaterial, das zu über 80% in Schichtstärken zwischen 1,0 und 2,0 cm verfügbar ist und deren reichhaltiges Vorkommen im Tagebau abgebaut werden können. Quarzit zählt zur Natursteingruppe mit dem höchsten Härtegrad. Die natürlichen Schichtdicken und Rauhigkeit der Quarzitoberfiächen erfordern zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundsteine keine weitere Bearbeitung. Lediglich der übliche Materialzuschnitt ist vorzunehmen. Die Oberflächenrauhigkeiten erfüllen zum einen alle Voraussetzungen für eine dauerhafte Ver- bindung und zum anderen eine dauerhaft rutschhemmende, verschleißarme Boden- belagsoberfläche.
Andere Natursteinvorkommen mit ähnlicher Härte wie z.B. Granite sind nur in-Blockab- bauweise abbaubar. Granite müssen mit Diamant- oder Gattersägen zu Platten zersägt und beide Oberflächen müssen für die Verwendung als Oberplatte mechanisch nachbearbeitet werden.
Die Oberplatte weist vorzugsweise folgende Längen- (längste Seite) zu Dickenausdeh- nung auf: größer 3 zu 1 , insbesondere größer 5 : 1. Die Platte kann durch Spalten oder bearbeitet, wie sägen, hergestellt sein.
Beim Feinsteinzeug handelt es sich um ein durchgesintertes künstlich hergestelltes keramisches Produkt. Es ist sehr kompakt und weist weiterhin eine sehr niedrige Porosität auf, durch die es besondere mechanische und chemische Eigenschaften erhält, wie z.B.
Frostbeständigkeit, d.h., ein Produkt, das man auch in kalten Klimazonen gut für Wand- und Bodenbeläge im Außenbereichen verwenden kann. Das Feinsteinzeug ist zudem sehr widerstandsfähig gegen Chemikalien und Reinigungsmittel, hat eine sehr starke Abriebbeständigkeit und einen hohen Grad an Bruchfestigkeit. Dadurch ist es hervorragend geeignet für Flächen mit intensivem Publikumsverkehr und in Industrieanlagen. Hinzu kommt noch die leichte Reinigung.
Die Suche nach neuen Erscheinungsformen hat zu einer Reihe von Behandlungen des Endprodukts geführt, wie z.B. das Polieren, wodurch zwei verschiedene Arten entstanden sind: Naturbelassenes und poliertes Feinsteinzeug. Das naturbelassene
(erhält keinerlei Nachbehandlung nach dem Brennen) weist ein natürliches Aussehen auf und imitiert z.T. sogar Steine, die in der Natur vorzufinden sind, wie Schiefer, Marmor, Pflastersteine, etc. Bei poliertem Feinsteinzeug wird das Material nach dem Brennen poliert, wodurch es einen starken Glanz erhält und die Oberflä- chenoptik polierten Marmors nachgeahmt wird.
Die Oberplatte kann mittels des in dem europäischen Patent EP 1 124 774 und in der EP 0 825 917-B1 (entspricht der US 6,167,879) beschriebenen Verfahrens oberflächenveredelt sein. Der Offenbarungsgehalt dieser Schutzrechte wird hiermit durch Verweisung auch zum Gegenstand dieser Anmeldung gemacht. Durch die spezielle Oberflächenbehandlung der Kopfseite der Oberplatte, umfassend eine Laserbehandlung und ggf. in Kombination mit einer nachfolgenden Imprägnierbehandlung wird, oder nur eine Imprägnierbehandlung wird eine schmutzabweisende und rutschfeste Oberfläche geschaffen, die als Boden- und Treppenbe- lag vielseitig einsetzbar ist. Die Oberflächenbehandlung ist besonders bevorzugt bei Natursteinoberflächen einsetzbar.
Die Bindermasse enthält neben Wasser und Gesteinskörnungen zumindest ein Bindemittel. Das Bindemittel ist vorzugsweise eine wässrige Polymerdispersion ggf. zu- sammen mit einem Zement-Bindemittel eingesetzt. Die Bindermasse härtet durch den Kontakt mit Feuchtigkeit.
Gewichtsmäßiger Hauptbestandteil der Bindermasse nach Trocknern sind Gesteinskörnungen, etwa Feinsand, insbesondere Quarzsand mit einer Körnung von 0 bis 2 mm, insbesondere 0 bis 0,1 mm. Weiterhin ist vorteilhaft ein Zement, etwa Z325
Portlandzement, zugemischt.
Die Bindermasse wird auf der Kopfseite des Auflagekörpers aufgetragen, vorzugsweise flächig oder in Form von pastösen, insbesondere pastösen flächigen Strän- gen, insbesondere über die gesamte Breite der Auflagefläche oder definierten Punkten abgelegt, wobei die Kopfseite des Auflagekörpers Teilauflageflächen aufweist und die Ablageflächen für die Bindermasse durch die äußeren Teilauflageflächen begrenzt werden. Die an die Seitenflächen des Auflagekörpers grenzenden oberen Teilauflageflächen können ebenfalls mit Bindermasse, z.B. Klebemörtel, belegt werden. Ein Ausdringen der aufgetragenen Bindermasse bei Aufsetzen der Oberplatte als Deckschicht auf den Auflagekörper wird sowohl durch die exakte Berechnung des Volumens der Bindermasse als auch durch die äußeren Teilauflageflächen verhindert/vermindert bzw. definiert dort zugelassen, wo hierfür Durchbrechungen vorhanden sind. Bezogen auf das zwischen äußerer Teilauflageflächen und planparalleler Abschlussfläche dieser Randauflage gebildete Hohlraum-
Innenvolumen wird vorzugsweise mindestens soviel Volumen Bindermasse aufgetragen, wie dem oberen Hohlraum-Innenvolumen (ausgenommen den sich ggf. in Richtung der Fußfläche erstreckenden Hohlräumen) entspricht, um sicher zu stellen, dass eine vollflächige Klebeverbindung unter Ausschluss von Hohlstellen ent- steht. Das Bindemittel kann, je nach Material des Auflagekörpers, auch aus Acrylat-, ein- und zweikomponentiges Polyurethan-, Thermoplast-, Duoplast- oder Epoxyverbin- dungen bestehen, welche z.B. auch reaktiv sein können.
Die wässrige Polymerdispersion ist in Wasser suspendiert / dispergiert und vorzugsweise ein Polymer, welches neben Styrol und/oder Butadien-Einheiten zumindest ein polares Monomer oder polare Gruppen, wie z.B. Carboxylgruppen z.B. in Form von Acrylat, Methacrylat oder Vinylacetat-Gruppen/Monomeren aufweist. Für die Hydrolysebeständigkeit ist es wichtig, dass das Polymer eine Kohlenstoff- kette als Grundgerüst aufweist (Carbon-Backbone), die polare Seitengruppen trägt.
Geeignet sind etwa Vinylacetatterpolymere in wässriger Dispersion, carboxylierte Butadiene-Styrol-Mefhaacrylate-Polymerlatices oder Polyurethan-Dispersion .
Der Verbundformstein kann die aus dem Stand der Technik üblichen Formen aufweisen etwa Würfel-, Binder- oder Anderthalb er-, Doppelstein-, Prismenstein-, Kopf- oder Bischofsmützenform. Der erfindungsgemäße Verbundformstein wird vorzugsweise als Pflasterelement für Außenanlagen wie Geh- und Fahrwege und Terrassen sowie als Doppelbodensystem für Innenbereiche eingesetzt, er kann aber auch mit seinen beschriebenen Vorteilen als Fassadenelement eingesetzt werden.
Als Pflasterelement für Außenanlagen wie Geh- und Fahrwege wird er im Verbund als Pflasterdecke auf einer Bettung, vorzugsweise mittels einer Fugenfüllung verlegt. Als Fugenmassen können neben üblichen mineralischen Füllstoffen auch Fu- genmassen, welche Zement, Bitumen als Bindemittel und /oder Zusätze von Kunst- stoffbindemitteln enthalten, eingesetzt werden.
Durch die Geometrie der Pflastersteine wird ein Verbund der Steine untereinander bewirkt und ein Loslösen von Einzelsteinen durch die Einwirkung von Verkehrslas- ten und -kräften vermieden. Die erfindungsgemäßen Verbundformsteine könne etwa im Reihenverband, Fischgrat- oder Keperverband, Schuppenbögen, Diagonalverband, Block - oder Parkettverband, Kreuzfugenverband, Läuferverband oder im Römischen Verband verlegt werden.
Im Unterschied zu Natursteinpflaster kann der erfindungsgemäße Verbundformstein auf ein vorbereitetes Pflasterbett versetzt werden und bedarf nicht einer Bet- tung in der er zur Korrektur der Ebenflächigkeit mit einem Pflasterhammer ausgerichtet wird.
Die erfindungsgemäßen Verbundformsteine können als begeh- und befahrbares Außenbelagsmaterial auch für höchste Flächenbelastungen Verwendung finden und stellen ein Produkt dar, das so einfach wie ein Beton- oder Betonwerkstein verlegt werden kann. Der Belag ist auch vom ungeübten Heimwerker einfach zu verlegen
Der Verbundstein kann auch in Aussen- und Innenbereichen als Ersatz z.B. für Be- tonwerksteinplatten Verwendung finden. Die Gesamtstärke kann, je nach Verwendung zwischen 2 und 7 cm betragen, wobei die Oberplatte vorzugsweise eine Stärke von unter 1 ,3 cm aufweist.
Die Verbundsteinplatte kann auch für Innenbereiche oder für die Anwendung von Ter- rassenplatten etc. in Gesamtstärken unter 3 cm hergestellt werden, um z.B. mit einer O- berplatte aus Feinsteinzeug ausgerüstet zu werden, welches als Vollmaterial derzeit in Stärken über 1,5 cm nicht bzw. nur mit hohem technischen und kostenmäßigem Aufwand hergestellt werden können.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, ein industrieübliches, getakte- tes maschinelles Verfahren zum Herstellen der erfindungsgemäßen Verbundformsteine bereitzustellen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 21 gekennzeichneten Verfahrensmerkmale gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Ansprüche 22 bis 27.
Auf einem Rütteltisch wird in einem Formrahmen, der dem herzustellenden Auflagekörper entspricht, eine definierte Volumenmenge Beton eingebracht und durch Rütteln verdichtet und durch einen Stempel in Bezug auf die Kopffläche ausgeformt.
Die Rüttelkräfte können in einer bei Betonstein-Formmaschinen an sich bekannten Weise aufgebracht werden, d. h. durch Rütteln der Form und/oder des Stempels, vorzugsweise aber durch Rüttelschwingungen des Rütteltischs und/oder durch Rütteln einer Stempel-Auflast. Der Formstein kann auch in industrieüblicher Art und Weise durch Pressen bzw. Stampfen verdichtet werden. Der Auflagekörper, hier die Auflagefläche für die Oberplatte, wird vorzugsweise vor dem Aufbringen der Bindermasse mit Wasser angefeuchtet. Dem Wasser kann zur Verbesserung der Haftwirkung als Haftverbesserer ein Polymer, wie dieses weiter oben definiert ist (unter wässrige Polymerdispersion), im Gewichtsverhältnis von 1 : 9 bis 1 : 50 beigemischt werden. Das Aufbringen erfolgt vorzugsweise mittels einer Dosiervorrichtung im Sprühverfahren.
Der Stempel konturiert die Kopffläche des Auflagekörpers und prägt insbesondere den umlaufenden Rand und die Teilauflageflächen durch Vertiefungen im Stempel aus, welcher der Oberplatte als Auflagefläche dient. Soweit gewünscht werden auch die weiteren sich in Richtung der Fußfläche erstreckenden Hohlräume (Mulden) durch den selben oder einen weiteren Stempel eingebracht. Hierzu werden vorzugsweise fingerförmige, zylindrische oder konisch spitz zulaufende Stifte an der Stempelfläche montiert und bei Absenken des Stempels in die Betonmasse ein- gefahren. Diese sind vorzugsweise in Richtung der Flächennormale der Stempelfläche ausgerichtet.
Das Ausformen kann durch Hochfahren des Formrahmens und/oder des Stempels erfolgen. Die Stempelfläche kann nach dem Stempel Vorgang bzw. nach einer An- zahl von Stempelvorgängen von anhaftenden Betonresten befreit werden.
Der ausgeformte und formstabile Auflagekörper wird oberflächlich mit der pastösen Bindermasse belegt, vorzugsweise mittels Dosierdüsen, unter denen der Auflagekörper mit nach oben gerichteter Kopffläche hindurchbewegt wird. Die Binder- masse wird flächig auf die Kopffläche des Auflagekörpers, vorzugsweise unter
Auslassen des umlaufenden Randes, gelegt, insbesondere in einer im wesentlichen gleichmäßigen Schichtstärke, vorzugsweise zwischen 2 und 5 mm, wobei die Auftragshöhe der Bindermasse die Höhe der Teilauflageflächen der Kopffläche des Auflagekörpers , unabhängig weiter bevorzugt, um nicht mehr als etwa 0,5 mm ü- b er schreitet.
Vor Aufbringen der Bindermasse kann es vorteilhaft sein den Auflagekörper zu befeuchten, um den nachfolgenden Schritt der Verklebung positiv zu unterstützen. Hierzu kann das Sprühwasser mit dem Polymer des Haftverbinders, vorzugsweise in Verhältnis 20 (Wasser) zu 1 (Polymer), versetzt werden. Das Bindemittel besteht aus verschiedenen mineralischen Stoffen (Quarzsand, Zement) sowie Anmachwasser und einem Polymerzusatz, welche vor dem Aufbringen auf den Auflagekörper miteinander in einem sog. Zwangsmischer gemischt werden und dann aus dem Mischbehälter in einen Vorratsbehälter mit langsam laufendem Rührwerk zur weiteren Verarbeitung verbracht wird. Beim Transport des gemischten Bindemittels darf dieses nicht durch Pressen oder Druck zum Entmischen der Feststoffe und Flüssigkeiten angeregt werden. Dies wird durch die Kombination von geeigneten Pumpen in Verbindung mit entsprechend in Volumen dimensionierten Transportrohren gewährleistet.
Oberplatte und Auflagekörper werden nachfolgend seitenflächenbündig aufeinander abgesenkt, wobei die Annäherung vorzugsweise unter leichter Rotation um die Annäherungsachse, ggf. auch unter leichter Vibrationsbewegung entlang (senkrecht) der Annäherungsachse, erfolgt. Zum Zusammenbringen von Oberplatte und Auflagekörper wird der Auflagekörper vorzugsweise taktförmig gefördert. Vorzugsweise überschreitet die Kopffläche des Auflagekörpers die Fußfläche der O- berplatte geringfügig, etwa im Mittel allseitig um 0,5 bis 2 mm.
Das Zentrieren der Oberplatte mit der Auflagefläche kann durch vorheriges Aus- messen des Auflagekörpers und entsprechender Positionierung über die übermittelten Daten erfolgen.
Die Oberplatte kann durch einen Greifer, insbesondere eines Saugkopfgreifer geführt sein. Die nachfolgende Fixierung bzw. der Andruck der Oberplatte kann durch stationäre Rollenelemente oder mitgeführte Druckelemente erfolgen. Zwecks schneller Härtung kann der Verbundformstein nachfolgend einer thermischen Behandlung unterzogen werden. Diese erfolgt vorzugsweise durch Verfahren des Verbundformsteins in einem auf 90 bis 150 °C, idealerweise 110 bis 130 °C, temperierten Raum, z.B. einem „Patanosta" oder einem „Abbindetunnel".
Soweit gewünscht kann die Oberplatte mit einem Imprägniermittel versehen werden, das in die i.d.R. stark strukturierte Oberfläche gut eindringt. Das Imprägniermittel wird zu diesem Zweck vor dem Eingang in den Trockentunnel auf die Oberfläche der Oberplatte aufgesprüht.
Unterstützend können die Oberplatten vor dem Aufbringen auf den Auflagekörper erwärmt werden, vorzugsweise auf ca. 30°C bis 45°C, was auch zusätzliche Vortei- le bei der Haftverbindung ergeben kann und um die nachfolgend durchgeführte Imprägnierwirkung zu verbessern, da der Imprägnierwirkstoff in eine temperierte O- berfläche wesentlich besser einzieht. Das Erwärmen kann z.B. in einer dem Aufbringen der Oberplatte auf den Auflagekörper vorgeschalteten Sta- pel/Speichervorrichtung erfolgen.
Besonders bevorzugt ist als Imprägnierer eine wässrige Dispersion einer siliziumorganischen Verbindung in Wasser. Gegenstand einer solchen Zusammensetzung kann auch ein zusätzliches Dispergierhilfsmittel sein. Die siliziumorganische Ver- bindung kann aber auch in einem Kohlenwasserstoff-Medium wie Testbenzin aufgenommen werden. Als besonders vorteilhaftes Imprägniermittel hat sich eine Dispersion eines Alkylalkoxysilans und eines Fluorpolymers in Wasser erwiesen.
Der Imprägnierwirkstoff kann aber auch aus einer wässrigen Dispersion eines Ac- rylatcopolymers bestehen. Das Aufbringen des Imprägnierers erfolgt vorzugsweise durch eine Dosiervorrichtung und flächigem Auftrag des Imprägnierers / der Imprägnierzusammensetzung, vorzugsweise im Sprühverfahren, das Aufbringen kann aber auch mittels anderer Verfahren wie z.B. aufrollen erfolgen.
Nach dem Aufbringen des Imprägnierers kann weiterhin eine Behandlung mit thermischer Hitze, Mikrowellen, UV- oder IR-Strahlung erfolgen, wobei entweder bei milden Temperaturen eine Rekristallisation der Oberfläche oder bei hohen Temperaturen eine Verschmelzung der siliziumorganischen Verbindung mit dem Trägermaterial erfolgt. Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird eine Grenztemperatur von z.B. 75°C auf der Oberfläche des mineralischen Werkstoffes nicht überschritten. Der vorbeschriebene Vorgang kann mehrfach wiederholt werden, so kann z.B. am Ausgang des sogenannten „Trockentunnels" eine zweite oder dritte Imprägnierung der Oberfläche der Oberplatte erfolgen.
Durch einen Vorsatz als Auflagefläche des Betonkerns, z.B. mittels Natursteinsplitt, kann eine erhöhte Haft- und Scheerwirkung erzielt sowie eine definierte O- berflächengeometrie erzeugt werden. Diese Schicht kann durch Additive vergütet, z.B. Wasserdurchlässigkeit ausgerüstet werden, um ein schnelles Abtrocknen der Oberflächen (nach der Verlegung und bei Nässe) zu gewährleisten und zu verhin- dem, dass Feuchtigkeit aus dem Betonkern in bzw. durch die Klebeschicht, bzw.
Oberfläche dringt bzw. erreicht. Ein Vorteil gegenüber dem Vollnaturstein bietet die Möglichkeit der einfachen Formgebung der Beton-Kerne - oval, rund, eckig, auch mit Einschnitten, alle gängigen geometrischen Formen sind im Gegensatz zum Vollnatursteinstein kosteneffektiv oder überhaupt möglich. Derzeit können geometrische Formen, außerhalb der Formgebung, welche durch Sägeblätter (gerade Schnitte) möglich sind, nur mittels aufwendigem Wasserstrahlschneiden und nur bis zu einer Tiefe von ca. 3 bis 5 cm möglich (Steinabhängig) oder durch steinmetzmäßige Handarbeit hergestellt werden. Erfindungsgemäß können die Oberplatten i.d.R. nur 1 bis 2 cm stark sein und der Auflagekörper (Betonkern) ist durch Formgebung kosten effektiv in jeder x- beliebigen Form und Höhe herstellbar.
Es ist auch möglich den Verbundstein als Drainagestein auszurüsten. Durch Einbringen von konusföraiigen Hohlräumen im Auflagekörper sowie entsprechenden Durchlässen (Öffnungen), die passgenau in die Oberplatten eingebracht werden können, kann eine Wasser ableitende Nutzschicht erzeugt werden.
Darüber hinaus ist es möglich die Oberplatten mit Leucht- oder Displaykörpern etwa durch Lichtfaserkabel zu versehen.
Nach einer bevorzugten Herstellungsvariante wird der Auflagekörper oben abschließend aus „feinerem" Vorsatzbeton hergestellt, um eine gegenüber herkömmlichen Betonoberflächen formgenauer Oberfläche zu erhalten. In dem Kern wird als oberste Schicht ein „Oberbeton" aufgebracht, welcher verschiedene Vorteile bieten kann. Die Oberschicht kann so ausgerüstet werden, dass die Haftverbindung sich verbessert (System in System Lösung), sie kann wasserundurchlässig ausgestattet werden (schnelleres Abtrocknen, Verhinderung von Wasserflecken, schnelleres Abtauen bei Eis und Schnee), sie kann formgenauer ausgeführt werden, um z.B. die Mulden oder Erhebungen besser auszugestalten zu können, gegenüber herkömmlichen Beton. Kleine Mulden auf den höchste Punkte der Erhöhungen können dafür sorgen, dass die Bindemasse dort eine maximal dünne Schicht bildet, so dass die
Verkrallungen zur Aufnahme von Querkräften bereits sofort nach dem Fügen einsetzt. Dadurch ist es möglich, die Verbundelemente sofort nach dem Fügen zu stapeln, ohne das sich die Deck- bzw. Oberplatten verschieben.
Die Erfindung wird durch die Figuren erläutert:
Figur 1 zeigt eine Aufsicht auf die Kopffläche der Auflagekörpers Figur 2 zeigt den Verbundformstein mit Auflagekörper und Oberplatte entlang des Schnittes A durch Fig. 1, wobei der Einfachheit halber die in der Ebene B liegenden Hohlräume (16) ebenfalls in Figur 2 dargestellt sind. Fig. 1 ist die Aufsicht auf die als C in Fig. 2 dargestellte Fläche.
Der Auflagekörper (3) weist an den Seitenflächen (9) des Auflagekörpers (3) einen umlaufenden Rand (11) auf. Der Rand (11) bildet auf der Kopffläche (4) eine Wannenform auf. Die Oberkante des Randes (11) ist als Randfläche (12) zur Fußfläche (8) des Auflagekörpers (3) als planparallele Fläche ausgebildet, wobei die Vielzahl der punktförmigen Teilauflageflächen (14) gemeinsam mit der Randfläche (12) die Auflagefläche (13) für die Fußfläche (7) der Oberplatte (6) bildet.
Die punktförmigen Teilauflageflächen (14) sind Teil der auf der Kopffläche (4) ausgebildeten Pyramidenstruktur. Statt einer Pyramidenstruktur sind auch andere
Strukturierungen / Konturierungen wie Wellentäler oder Zick-Zackwälle möglich. In den Hohlräumen (17) wird die pastöse Bindermasse abgelegt, wobei diese nach dem formschlüssigen Aufsetzen der Oberplatte (2) durch die Krafteinwirkung in das verbleibende Volumen der oberen Hohlräume (17) gepresst wird und diese im wesentlichen vollständig ausfüllen. Die in Richtung der Fußfläche (7) sich erstreckenden Hohlräume (16) nehmen nur teilweise Bindermasse auf und dienen unter anderem als Volumenpuffer für die Bindermasse.
Exemplarisch ist an der Seitenwand des Verbundsteins eine Nocke (18) dargestellt, deren Länge die Höhe der Seitenfläche (9) des Auflagekörpers überschreitet, die
Höhe der Seitenwand (10) des Verbundformsteins aber unterschreitet und mit der über den Auflagekörper hinausragenden Länge an der Oberplatte (2) anliegt. Die Spitze der Nocke ist im 45°Winkel nach außen hin abgeschrägt. Dies ist eine besondere Ausführungsform, i.d.R. ist ein solcher Überstand nicht notwendig.

Claims

Patentansprüche
1. Verbundformstein (1) aufweisend eine Oberplatte (2) als Deckschicht und einen durch einen Formgebungsprozess hergestellten Auflagekörper (3) mit Kopf- fläche (4), w ob ei
- die Oberplatte (2) und der Auflagekörper (3) über die Kopffläche (4) des Auflagekörpers dauerhaft verbunden sind,
- der Auflagekörper (3) an der Kopffläche (4) mit einer aufgebrachten und verfestigten Bindermasse versehen ist und - die Kopffläche (4) des Auflagekörpers (3) wannenförmig zur Aufnahme der
Bindermasse ausgeprägt ist.
2. Verbundformstein gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzei chnet , das s die Oberplatte (2) eine Stärke von 0,5 bis 3 cm aufweist und unabhängig hiervon die Fußfläche (7) der Oberplatte (2) eine planare Fläche bildet und insbesondere Kopf- (6) und Fußfläche (7) der Oberplatte (2) im wesentlichen planparallele Fläche bilden.
3. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, da- durch gekennzei chnet, d as s die wannenförmig ausgeprägte Kopffläche (4) des Auflagekörpers (3) in der durch den äußeren Rand (1 1 ) aufgespannten Fläche mehrere erhabene Teilauflageflächen (14) als Auflagestützen aufweist.
4. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, d a - durch gekennzeichnet, das s die wannenförmig ausgeprägte Kopffläche (4)
Teil auflageflächen (14) mit zur Fußfläche (7) der Oberplatte planparallel ausgerichteten Tragflächen aufweist.
5. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, d a- durch gekennz ei chnet, das s die wannenförmig ausgeprägte Kopffläche (4)
Teilauflagefiächen (14) nach einer oder mehrer der unten genannten drei Alternativen ausgebildet:
Teilauflageflächen (14) sind etwa gleich hoch wie die Randauflagefläche (15), Teilauflageflächen (14) sind vorzugsweise um maximal 6 mm, insbesondere um maximal 2 mm höher als die Randauflagefläche (15),
Teilauflageflächen (14) sind um maximal 2 mm tiefer als die Randauflageflächen (15) aufweist.
6. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g ekennz ei chn et, das s die wannenförmig ausgeprägte Kopffläche (4)
5 Teil auflageflächen (14) aufweist, wobei zumindest 4 der Teil auflageflächen (14) voneinander zumindest einen Abstand wahren, der größer ist als 1/3 des längsten Randabstandes und zumindest jede der 4 Teilauflageflächen (14) in einer von vier jeweils zusammenhängenden Teilflächen gleicher Größe der Wannenfläche liegt, wobei weiter bevorzugt jede der 4 Teil auflageflächen (14) einen Abstand von höchstens 1/3 des längs- l o ten Randabstandes zum Rand (1 1) hat.
7. Verbundförmstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gek ennz ei chnet, das s die Fußfläche (7) der Oberplatte (2) flächenmäßig kleiner ist als die Kopffläche (4) des Auflagekörpers (3).
15
8. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, d adurch gekennz ei chnet, das s der Auflagekörper (3) eine Stärke von 2 bis 20 cm aufweist und unabhängig hiervon Kopf- (4) und Fußfläche (8) des Auflagekörpers im wesentlichen planparallele Flächen bilden.
20
9. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das s die erhärtete Bindermasse eine Zwischenschicht zwischen Auflagekörper (3) und Oberplatte (2) bildet, die nach Außen im wesentlich allseitig durch den Auflagekörper (3) und die Oberplatte (2) begrenzt
25 ist.
10. Verbundform stein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, d adurch g ekennz ei chn et, d a s s angrenzende Seitenwände (10) des Verbundformsteins im Bereich der Ecken des Auflagekörpers Nocken (18) aufweisen,
30 die von den Seitenwänden (10) in ihrer Ausdehnung mindestens um die Länge des
Überstandes der Oberplatte (2) in der Ecke beabstandet sind, um der Oberplatte (2) als weitere Auflagefläche und/oder Prallschutz zu dienen und die Nocken (18) vorzugsweise um im Mittel maximal 5 mm, vorzugsweise maximal 3 mm, in Bezug auf die Flächennormale auf die Seitenwand (10) abstehen.
35
11. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, d adurch gekennzei chnet, d as s die Seitenwände (10) des Verbundform- steins, vorzugsweise im Bereich des Auflagekörpers (3) Nocken (18) bzw. Abstandshalter und ggf. zusätzlich Ausnehmungen aufweisen.
12. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzei chnet, dass der Auflagekörper (3) in Gebrauchslage die untere Tragschicht des Verbundformsteins (1) bildet.
13. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflagekörper (3) aus einem schüft-, riesel- oder fließ fähigem Material durch einen Formgebungsprozess hergestellt ist und das Material aus Kunststoff, Beton, Metall, Holz, Ton/Keramik oder deren Mischungen, vorzugsweise Beton besteht.
14. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz ei chnet, das s die Kopffläche (4) des Auflagekörpers als strukturierte dreidimensionale Oberfläche ausgebildet ist, um eine Auflagefläche (13) für die Oberplatte (2) zu bilden, wobei die Kopffläche (6) einen außen entlang der oberen Kante der Seitenfläche (9) des Auflagekörpers umlaufenden erhabenen Rand (11) aufweist, um eine oder mehrere Wannen, im Falle innen verlaufender Ränder, zur Aufnahme der Bindermasse (4) auszubilden, und die obere Randfläche
(12) eine zur Fußfläche (8) im wesentlichen planparallele Auflagefläche (13) ausbildet.
15. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, d adurch gekennzei chnet, d as s die Kopffläche (4) innerhalb des umlaufenden erhabenen Randes (11) eine Fläche aufspannt, die mehrere innere, ggf. auch punktförmige, Teilauflageflächen (14) für die Oberplatte (2) aufweist, wobei die Teilauflageflächen (14) nicht höher als die Randauflageflächen (15), vorzugsweise gleich hoch ausgebildet sind.
16. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, d adurch gekennzei chnet, das s der Auflagekörper (3) ausgehend von der Kopffläche (4) mit weiteren sich in Richtung der Fußfläche erstreckenden Hohlräumen (16), vorzugsweise bis zu einer Tiefe von 2/3 der Gesamtstärke des Aufla- gekörpers (3), versehen ist, wobei unabhängig hiervon das Gesamtvolumen aller
Vertiefungen/Hohlräume (16,17) vorzugsweise 5 bis 75 Volum en% des Gesamtvolumens des Auflageköpers (3) ausmacht.
17. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzei chnet, d as s die Oberplatte (2) aus Feinsteinzeug, Keramik, Materialien wie Glas, Holz, Metall, Gummi etc. und/oder Naturstein besteht.
18. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz ei chnet, das s die Bindermasse (5) neben Wasser und Gesteinskörnungen zumindest ein Bindemittel enthält, wobei das zumindest eine Bindemittel eine wässrige Polymerdispersion ist, die vorzugsweise unter Verwendung von Styrol und/oder Butadien-Einheiten als Monomeren hergestellt ist und ein polares Monomer oder polare Gruppen aufweist, und das Bindemittel vorzugsweise weiterhin einen Zement beinhaltet und durch Feuchtigkeit aushärtet.
19. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz ei chnet, d as s die Bindermasse (5) eine pastöse Konsistenz hat.
20. Verbundformstein gemäß zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz ei chnet, das s die Kopffläche (4) eine Wannenform auf- weist und der umlaufende erhabene Rand (11) Durchbrechungen, vorzugsweise je
10 cm Seitenfläche des Auflagekörpers (9) 1 bis 3 beabstandete Durchbrechungen zur definierten Abgabe überschüssiger Bindermasse (5) aufweist.
21. Verfahren zur Herstellung von Verbundformsteinen (1) aufweisend eine Oberplatte (2) als Deckschicht und einen durch einen Formgebungsprozess hergestellten Auflagekörper (3), aufweisend eine Kopffläche (4), wobei die Oberplatte (2) und der Auflagekörper (3) über die Kopffläche (4) des Auflagekörpers dauerhaft verbunden sind und die Kopffläche (4) des Auflagekörpers wannenförmig zur Aufnahme der Bindermasse ausgeprägt ist und das Verfahren folgende Schritte um- fasst:
- Einbringen von Beton in einen Formrahmen, der einem oder mehreren der herzustellenden Auflagekörper entspricht,
- wannenförmiges Konturieren der Kopffläche (4) des Auflagekörpers durch eine Negativform, wobei die Negativform ein konturierter Stempel oder eine kontu- rierte Bodenplatte des Formrahmens ist oder durch einen Fräsvorgang oder
Bohrvorgang ggf. verbunden mit dem Einsetzen von Abstandshaltern, - Aufbringen der pastösen Bindermasse (5) auf die Kopffläche (4) des Auflagekörpers (3), und
- ausgerichtetes und passgenaues Zusammenbringen von der Oberplatte (2) und der durch die Kopffläche (4) des Auflagekörpers gebildeten Auflagefläche (13).
22. Verfahren zur Herstellung von Verbundformsteinen gemäß Anspruch 21, dadurch gekennzei chnet, das s zusätzlich mehrere sich in Richtung der Fußfläche (7) erstreckende Hohlräume (16,17) durch den Stempel und/oder durch Ausformungen im Formrahmen eingebracht werden und diese vorzugsweise durch an der Stempelfläche montierte Stifte oder durch Zieh- oder Einlegevorrichtungen am Stempel und/oder Formrahmen eingebracht bzw. hergestellt werden.
23. Verfahren zur Herstellung von Verbundformsteinen gemäß Anspruch 21 und 22, d adurch g ekennz ei c hn et, das s mehrere sich von der Fußfläche (7) weg erstreckende Teilauflageflächen (14) durch Hohlräume in der Stempel Oberfläche eingebracht werden.
24. Verfahren zur Herstellung von Verbundformsteinen gemäß zumindest einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennz ei chnet, das s der Schritt des Aufbrin- gen der pastösen Bindermasse auf die Kopffläche (4) des Auflagekörpers mittels Dosierdüsen, insbesondere einer Schlitzdüse, flächig, vorzugsweise in Form von flächigen Strängen, oder definierten Punkten, erfolgt, insbesondere flächig in Form eines Quaders, der eine Höhe von 2 mm bis 5 mm, insbesondere von 2,5 mm bis 3 mm, hat und/oder die Fläche umlaufend um die Randauflageflächen (15) kleiner ist als die Kopffläche des Auflagekörpers.
25. Verfahren zur Herstellung von Verbundformsteinen gemäß zumindest einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennz ei chnet , d as s der Schritt des Aufbringens der Oberplatte (2) zumindest im Annäherungsbereich des Inkon- taktbringens mit der pastösen Bindermasse unter leichter Hinundherbewegung entlang der Annäherungsachse (vertikalen Vibrationsbewegungen) erfolgt und ggf. zusätzlichen horizontalen Vibrationsbewegungen.
26. Verfahren zur Herstellung von Verbundformsteinen gemäß zumindest einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennz ei chnet, das s der Schritt des Aufbringens der Oberplatte (2) durch einen Greifer, insbesondere einen Saugkopfgreifer erfolgt, der vorzugsweise zusätzlich die Funktionen Zentrieren, mit einstellbarer Kraft Vibrieren und/oder mit definierter einstellbarer Kraft Aufdrücken durchführt.
27. Verfahren zur Herstellung von Verbundformsteinen gemäß zumindest einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzei chnet, dass Oberplatte (2), Bindermasse und/oder Auflagekörper (3), auch hinsichtlich seiner Kopffläche (6), gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20 definiert sind.
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