WO2004058478A1 - 射出成形方法及びその装置 - Google Patents

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WO2004058478A1
WO2004058478A1 PCT/JP2003/015798 JP0315798W WO2004058478A1 WO 2004058478 A1 WO2004058478 A1 WO 2004058478A1 JP 0315798 W JP0315798 W JP 0315798W WO 2004058478 A1 WO2004058478 A1 WO 2004058478A1
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mold
cavity
plate
gate
molding
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PCT/JP2003/015798
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Mikihiko Kimura
Shinya Kawachi
Keisuke Andou
Tadashi Nishiyama
Daisuke Okonogi
Naoyuki Enjoji
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Honda Motor Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to an injection molding method and apparatus, and more particularly, to an injection molding method and apparatus for molding a molding layer such as a sealing material on both surfaces of a plate-like body.
  • a sealing material made of silicone rubber is formed on the outer peripheral portion.
  • a sealing material for example, Japanese Patent Publication No. 11-09-746 (JP—A—11—3-0 9746) Production of silicone resin—metal composite The method is known. This conventional manufacturing method will be described with reference to FIG.
  • a separator alone that is, a plate-shaped body
  • the fixed mold 501 is inserted between the fixed mold 501 and the movable mold 502
  • the fixed mold 501 is inserted.
  • the movable mold 502 form a cavity 504.
  • the cavity 504 is filled with a molten silicone resin as shown by the arrow.
  • the front side V-metal material (that is, the molding layer) 506 is formed on the front side 505 of the separator unit 503, and the sealing material is flown on the back side 507 of the separator unit 503. Then, the back side sealing material 508 is formed.
  • the front-side sealing material 506 and the back-side sealing material 508 constitute a sealing material 509 that covers the outer peripheral portion 503 a of the separator unit 503.
  • the separator 510 is obtained by molding the sealing material 509 on the outer peripheral portion 503a of the separator unit 503.
  • the fuel cell is assembled by sandwiching the electrolyte membrane, the negative electrode, and the positive electrode with the separator 510. Since hydrogen gas, oxygen gas and generated water flow in this fuel cell, it is necessary to form the separator seal well.
  • the sealing material 509 is a thin silicone resin molded film, and when the molten silicone resin is injected into the cavity 504, the front side 505 of the separator unit 503 is sealed to the front side 505. Material 506 and the back of the separator 503 It takes time to pour the silicone resin of the molten state into the side 507 well. For this reason, it took a long time to manufacture the separator 510, which hindered the increase in the productivity of the fuel cell.
  • the injection pressure of the silicone resin may be applied only to the front side 505 of the separator unit 503.
  • the injection pressure of the silicone resin applied only to the front side 505 may be too large with respect to the rigidity of the separator 503. For this reason, it is necessary to suppress the injection pressure of the silicone resin so that an excessive injection pressure is not applied to the separator 503 alone.
  • the present invention relates to an injection molding method for covering a plate-like body having a through-hole extending from a front surface to a back surface with an injection molding method on a first surface, wherein the gate and the plate-like body facing the through-hole are provided.
  • a first mold having a front-side cavity surface facing the front surface, a receiving surface for storing the back surface of the plate-shaped body, and a second mold having a pin closing the through hole; and a back-cavity surface facing the back surface of the plate-shaped body.
  • Open the hole and type 3 back cavities Forming a front-side cavity on the surface and the back surface of the plate-like body; and penetrating the front-side molding layer with an injection pressure for injecting the molding material through the gate, and filling the rear-side cavity with the molding material through the through hole.
  • a step of forming a backside molding layer on the backside of the plate-like body is
  • the molding material By penetrating the front molding layer by injection pressure, the molding material is efficiently guided into the rear cavity through the through hole. Therefore, it is possible to quickly fill the rear cavity with the molding material.
  • the front side molding layer and the back side molding layer can be formed on the front and back surfaces of the plate-like body without taking much time, respectively, and the productivity can be improved.
  • the first and second dies are clamped and the plate-like body is sandwiched to form a front-side cavity between the surface of the plate-like body and the first mold, and the front-side cavity is formed.
  • a molding material such as resin into the inside
  • forming a front side molding layer on the surface of the plate-like body replacing the second mold with the third mold, and sandwiching the plate between the third mold and the first mold
  • Injection molding that forms a backside cavity between the backside of the plate and the third mold, and fills the backside cavity with a molding material such as resin to form a backside molding layer on the backside of the plate.
  • An apparatus wherein the first mold is provided with a gate for injecting a molding material into the front side cavity and the back side cavity, and the gate faces a through hole formed in the plate-like body, and the second mold includes: A receiving surface is provided in contact with the back surface of the plate-like body, and In order to replace the second mold with the third mold, a pin that can be fitted into the second mold is provided at an opposing position where the second and third molds face the first mold and a retracted position where the second mold and the third mold are retracted from the first mold. A moving means for moving is provided.
  • a pin is provided in the second mold, and the plate is sandwiched between the first and second molds so that the lipin is fitted into the through hole of the plate to close the through hole. Therefore, when the front side cavity is filled with a molding material such as a resin, the molding material is prevented from entering the through holes.
  • a gate was provided in the first mold, and the gate was arranged so as to face the through hole. Therefore, by injecting the molding material from the gate by clamping the first and third molds, it penetrates the front molding layer with the generated injection pressure, and the resin is efficiently applied to the rear cavity through the through hole. It is possible to lead well.
  • the molding material is quickly filled in the rear cavity, and the surface of the plate-shaped body and The molding layer can be formed on the back surface without spending much time, and productivity can be increased.
  • the third mold is provided with a support protrusion for supporting the plate-like body by being brought into contact with the vicinity of the through hole.
  • a support protrusion was provided on the third mold, and the support protrusion was brought into contact with the vicinity of the through-hole, thereby supporting the plate-like body near the through-hole. Therefore, even if the injection pressure acts on a portion of the plate-like body near the through hole, the portion is prevented from being deformed.
  • the injection molding apparatus can be applied to an extremely thin plate-like body, and applications can be expanded.
  • the present invention provides, in a third aspect, an injection molding method in which a molding layer is formed on a front surface and a back surface of a plate by an injection molding method, wherein a front cavity surface facing the surface of the plate, and an opening in the front cavity surface.
  • a first mold having the first gate and the first pressure sensor facing the front-side cavity surface is prepared, and a second rear-side cavity surface facing the rear surface of the plate-like body and a second side opening to the rear-side cavity surface are provided.
  • Gate 1 and Gate 2 on the front and rear cavities, respectively.
  • the molding material is injected from the first gate to the front cavity, and the molding material is injected from the second gate to the rear cavity.
  • the internal pressure of the front and rear cavities is detected by the first and second pressure sensors to maintain the internal pressure of the front and rear cavities constant.
  • the molding material is suitably filled into the front side cavity and the rear side cavity.
  • the molding material is quickly and suitably filled into the front and back cavities, so that the front and back molding layers can be formed on the front and back surfaces of the plate-like body without taking much time. Molding can increase productivity.
  • the molding material is injected while controlling the flow rate of the molding material so that the internal pressure difference of the front side back cavity is eliminated.
  • the front side cavity is formed between the front surface of the plate-shaped body and the first mold by sandwiching the plate-shaped body between the first and second molds, and the back surface of the plate-shaped body.
  • the second mold to form a backside cavity, fill the cavity on the front and back sides with a molding material such as resin, mold the front side molding layer on the surface of the plate, and form the backside molding layer on the back side.
  • the first mold, the first mold facing the front-side cavity, and a first pressure sensor for measuring the internal pressure of the front-side cavity, and the second mold includes the back-side cavity.
  • Stop the said Pressure side Kiyabiti is Ru with a control means for stopping the injection of molding material into the rear side Kiyabiti based on the signal of the second pressure sensor upon reaching a predetermined value.
  • the first mold has a first gate facing the front side cavity, and the second mold has a back side key.
  • a second gate was set up facing the cavities.
  • a first pressure sensor is provided for the first type, and a second pressure sensor is provided for the second type. Based on the internal pressure data detected by the first and second pressure sensors, the internal pressure of the front and rear cavities is determined. Control means to keep it constant was provided.
  • the molding material is suitably filled into the front-side cavity and the rear-side cavity.
  • the front and back cavities are quickly and suitably filled with the molding material, so that the front and back molding layers can be formed on the front and back surfaces of the plate-like body, respectively, without taking much time. And increase productivity.
  • first and second pressure sensors and a control unit are provided. Therefore, the molding material is injected while controlling the flow rate of the molding material so that the internal pressure of the front and rear cavities is kept constant and the internal pressure difference of the front and rear cavities is eliminated.
  • the present invention provides, in a fifth aspect, an injection molding method in which a molding layer is covered on a front surface and a back surface of a plate by an injection molding method, wherein an opening is provided on a front cavity surface covering the surface of the plate and a front cavity surface.
  • a first die having a first gate, a second gate avoiding the front side cavity surface, and a first die having a switching means for guiding a molding material to one of the first and second gates is prepared.
  • the second mold is replaced with the third mold.
  • the molding material is filled into the rear cavity through the communication passage, and the rear molding layer is formed on the rear surface of the plate-like body.
  • the molding material guided to the second gate is efficiently guided into the rear cavity through the communication path, and the molding material is quickly filled into the rear cavity.
  • the front side molding layer and the back side molding layer can be formed on the front and back surfaces of the plate-like body without taking much time, respectively, and the productivity can be improved.
  • the first and second molds are clamped and the plate-shaped body is sandwiched to form a front-side cavity between the surface of the plate-shaped body and the first mold.
  • a molding material such as resin is filled in the cavity, a front side molding layer is formed on the surface of the plate-like body, and the second mold is replaced with the third mold, and the plate-like body is formed by the third mold and the first mold.
  • Injection molding configured to form a backside cavity between the backside of the plate-shaped body and the third mold by being sandwiched, and to fill a molding material into the backside cavity and form a backside molding layer on the backside of the plate-shaped body
  • An apparatus wherein a molding material is applied to the first mold, the first gate facing the front side cavity, the second gate avoiding the rear side cavity, and one of the first and second gates.
  • the second mold is provided with a receiving surface that comes into contact with the back surface of the plate-like body.
  • Moving means for moving to the retracted position.
  • the molding material is injected from the first gate to the front cavity by exposing the first gate of the first mold to the front cavity to form the front molding layer.
  • the second mold of the first mold is communicated with the rear cavity through the communication passage of the third mold, so that the molding material is filled into the rear cavity and the rear molding layer is formed on the rear surface of the plate-like body.
  • the molding material led to the second gate is efficiently guided into the rear cavity through the communication passage, and the molding material is quickly filled into the rear cavity.
  • the molding layer can be formed on the front and back surfaces of the plate-like body without taking much time, and the productivity can be improved. Furthermore, the first mold is provided with the first and second gates and switching means, and the third mold is simply provided with a communication passage. Is molded.
  • the front side cavity and the back side cavity are formed so that the front side molding layer and the back side molding layer are extended to the outer edge of the plate-like body to connect both layers.
  • the front side molding layer and the back side molding layer are respectively extended to the outer edge of the plate-shaped body, and are connected to each other at the outer edge.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of a fuel cell provided with a separator molded by an injection molding apparatus according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line AA of FIG.
  • FIG. 3 is a sectional view showing an injection molding apparatus according to the first embodiment of the present invention.
  • FIGS. 4A and 4B are explanatory views showing an example of injecting molten silicone rubber into the front-side cavity in the injection molding method of the first embodiment.
  • FIGS. 5A and 5B are explanatory diagrams showing an example in which the front molding layer is formed on the separator alone in the injection molding method of the first embodiment.
  • FIGS. 6A and 6B are explanatory views showing an example of forming the backside cavity in the injection molding method of the first embodiment.
  • FIGS. 7A to 7C are explanatory diagrams showing an example of filling the backside cavity with silicone rubber in a molten state in the injection molding method of the first embodiment.
  • FIGS. 8A and 8B are explanatory views showing an example in which the separator alone is covered with the front side molding layer and the back side molding layer in the injection molding method of the first embodiment.
  • FIG. 9 is a sectional view of a separator molded by an injection molding device according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a sectional view showing an injection molding apparatus according to a second embodiment of the present invention.
  • FIGS. 11A and 11B are explanatory views showing an example of injecting a molten silicone rubber into the front and rear cavities in the injection molding method of the second embodiment.
  • FIGS. 12A and 12B are explanatory views showing an example in which a sealing material is covered on a single separator in the injection molding method of the second embodiment.
  • FIG. 13 is a sectional view showing an injection molding apparatus according to a third embodiment of the present invention.
  • FIGS. 14A and 14B are explanatory views showing an example of forming the front and rear cavities in the injection molding method of the third embodiment.
  • FIG. 15 is an explanatory view showing an example in which a silicone rubber in a molten state is injected into the front and back cavities in the injection molding method of the third embodiment.
  • FIG. 16 is an explanatory diagram showing an example of molding a sealing material in the injection molding method of the third embodiment.
  • FIG. 17 is an explanatory diagram showing an example in which the separator is released from the first and second molds in the injection molding method of the third embodiment.
  • FIG. 18 is a sectional view showing an injection molding apparatus according to a fourth embodiment of the present invention.
  • FIGS. 19A and 19B are explanatory views showing an example of injecting a molten silicone rubber into the front side cavity in the injection molding method of the fourth embodiment.
  • FIG. 20A and FIG. 20B are explanatory views showing an example in which the front molding layer is formed on the separator alone in the injection molding method of the fourth embodiment.
  • FIGS. 21A and 21B are explanatory diagrams showing an example of injecting a molten silicone rubber into the backside cavity in the injection molding method of the fourth embodiment.
  • FIGS. 22A and 22B are explanatory views showing an example in which the separator is released from the first and third molds in the injection molding method of the fourth embodiment.
  • FIG. 23 is a sectional view showing an injection molding apparatus according to a fifth embodiment of the present invention.
  • FIGS. 24A and 24B are explanatory views showing an example of injecting a molten silicone rubber into the front side cavity in the injection molding method of the fifth embodiment.
  • FIGS. 25A and 25B are explanatory views showing an example in which the front molding layer is formed on the separator alone in the injection molding method of the fifth embodiment.
  • FIGS. 26A and 26B show the back side cavity in the injection molding method of the fifth embodiment.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing an example of injecting a silicone rubber in a molten state into a cavity.
  • FIGS. 27A and 27B are explanatory diagrams showing an example in which the separator is released from the first and third molds in the injection molding method of the fifth embodiment.
  • FIG. 28 is a cross-sectional view showing a conventional example in which a sealing material is formed on an outer peripheral portion of a fuel cell separator.
  • the fuel cell 10 has a negative electrode 12 and a positive electrode 13 disposed on an upper surface 11 a side and a lower surface 11 b side of an electrolyte membrane 11, respectively.
  • the separator 15 is overlapped, and the lower separator 15 is overlapped on the positive electrode 13.
  • the separator 15 is provided with a silicone rubber sealing material (a molding layer composed of a front molding layer and a rear molding layer) 18 on an outer peripheral portion 17 of a metal separator unit (plate-like body) 16.
  • a silicone rubber sealing material a molding layer composed of a front molding layer and a rear molding layer
  • the separator unit 16 has a hydrogen gas passage, an oxygen gas passage, and a generated water passage (not shown) on the outer peripheral portion 17.
  • a sealing material 18 made of silicone rubber
  • the peripheral edge of the hydrogen gas passage, the peripheral edge of the oxygen gas passage, and the peripheral edge of the generated water passage are covered with the sealing material 18, and the hydrogen gas passage 20 is formed.
  • the oxygen gas passage 21 and the generated water passage 22 are formed.
  • sealing material 18 is formed by integrally forming a ridge portion 28 surrounding the central portion 19 of the separator 15.
  • the hydrogen gas passage 20 By covering the outer periphery 17 of the separator unit 16 with the sealing material 18, the hydrogen gas passage 20 ---.
  • the oxygen gas passage 2 1 ⁇ and the generated water passage 22 for gas and generated water It shall be provided with corrosion resistance.
  • the electrolyte membrane 11 has a hydrogen gas passage 24, an oxygen gas passage 25, and a generated water passage 26 on the outer periphery.
  • hydrogen gas is supplied through the hydrogen gas passages 20, 24,... As shown by the arrow A, and is guided toward the center 19 of the upper separator 15 as shown by the arrow B.
  • the oxygen gas is supplied through the oxygen gas passages 21 ⁇ , 25 21 as shown by the arrow C, while the oxygen gas is supplied toward the center 19 of the lower separator 15 by the arrow D. I can guide you.
  • the hydrogen gas is brought into contact with the catalyst contained in the negative electrode 12, and the oxygen gas is brought into contact with the catalyst contained in the positive electrode 13, causing electrons e ⁇ to flow as shown by the arrows to generate a current.
  • the separator 15 has a through hole 30 in the outer peripheral portion 17 of the separator unit 16, and the front side molding layer (the surface side of the sealing material 18) is formed on the surface 31 of the separator unit 16. 3) and a backside molding layer (the part on the backside of the sealing material 18) 3 4 on the backside 3 3 of the separator unit 16 and a filling part (sealing material 1) in the through hole 30 (Part of 8) Filled with 35.
  • the front side molding layer 32 integrally includes a ridge portion 28 surrounding the central portion 19 of the separator unit 16 as well as the hydrogen gas passage 20, the oxygen gas passage 21, and the generated water passage 2 shown in FIG. Elevations 36 that constitute passages such as 2 are provided.
  • the backside molding layer 34 has a recess 38 near the through hole 30, and an embedded portion 39 (the same resin material as the sealing material 18) is embedded in the H portion 38-. Things.
  • the injection molding apparatus 40 includes a first mold 41 provided vertically up and down as shown by arrows, an injection means 42 provided on the first mold 41, and a first mold 41.
  • the moving means 48 includes a guide rail 44 provided on the base 43, a slider 45 mounted on the guide rail 44 so as to be freely slidable in the direction of the arrow, and a slider 45 connected to the guide rail 4. And an actuator (not shown) such as an air cylinder that moves along 4.
  • the front cavity surface 51 is joined to the front cavity 50 by the surface 31 of the separator unit 16 (see FIG. 4B).
  • the injection means 42 is provided with a gate 52 opening on the front side cavity surface 51 on the first mold 41, an injection cylinder 53 communicating with the gate 52, and a plunger 5 in the injection cylinder 53. 4 is movably arranged, this plunger 54 is connected to a piston 56 via a rod 55, and this piston 56 is movably arranged in a cylinder 57.
  • the resin material in the hopper 58 that is, the silicone rubber (molded material) 59 in a molten state is supplied into the injection cylinder 53 by communicating the outlet of the hopper 58 with the injection cylinder 53.
  • the piston 56 After supplying the molten silicone rubber 59 filled in the hopper 58 from the outlet into the injection cylinder 53, the piston 56 is moved in the direction of the arrow to push out the plunger 54 to inject.
  • the silicone rubber 59 in the cylinder 53 is injected into the front cavity 50 (see FIG. 4B) through the gate 52.
  • the second mold 46 is attached to the slider 45 and has a receiving surface 60 that contacts the rear surface 33 of the separator unit 16 at the top when the mold is clamped to the first mold 41, and
  • the receiving surface 60 has a pin 61.
  • the pin 61 fits into the through hole 30.
  • the third mold 47 is attached to the slider 45, and when the mold is clamped with the first mold 41, the back surface 3 3 of the separator unit 16 forms the back cavity 6 3 (see FIG. 6B).
  • a rear cavity surface 64 is provided, and a support projection 66 is provided on the rear cavity surface 64.
  • the support protrusions 6 6 ′′ ′′ support the separator 16 alone by being brought into contact with the vicinity of the through hole 30 of the separator 16.
  • the moving means 48 is means for moving the slider 45 in the direction of the arrow.
  • the second die 46 and the third die 47 are moved to the retreat position P2 where the second die 46 and the third die 47 are retracted from the first die 41. It is moving.
  • an injection molding apparatus 40 shown in FIG. 3 that is, a first mold 41 having a front side cavity surface 51 covering the surface 31 of the gate 52 facing the through hole 30 and the separator unit 16, and a cavity
  • the second die 46 having the receiving surface 60 for storing the back surface 33 of the separator unit 16 and the pin 61 for closing the through hole 30 and the back surface 3 3 of the separator unit 16 without having
  • the back mold surface 64 and the third mold 47 having support protrusions 66 supporting the separator 30 are prepared.
  • FIGS. 4A and 4B are explanatory diagrams showing an example of injecting a molten silicone rubber into the front-side cavity in the injection molding method of the first embodiment.
  • the first mold 41 is lowered as indicated by the arrow a1, and the first and second molds 41, 46 are clamped.
  • the separator 31 alone is sandwiched between the first mold 41 and the second mold 46, so that the surface 31 of the separator 16 alone and the front cavity surface 5 of the first mold 41 are provided. 1 and form a front-side cavity 50.
  • the plunger 54 is moved by the piston 56 of the injection means 42 as shown by the arrow b1.
  • the molten silicone rubber 59 in the injection cylinder 53 is gated.
  • FIGS. 5A and 5B are explanatory views showing an example in which the front molding layer is formed on the separator alone in the injection molding method of the first embodiment.
  • the front side molding layer 32 is formed on the surface 31 of the separator unit 16 by filling the front side cavity 50 with the molten silicone rubber 59. Since the pin 61 is inserted into the through hole 30 of the separator unit 16 to close the through hole 30, the silicone rubber 59 is prevented from entering the through hole 30.
  • the first mold 41 is moved as indicated by the arrow d1 to open the mold.
  • FIGS. 6A and 6B are explanatory diagrams showing an example of forming the backside cavity in the injection molding method of the first embodiment.
  • the third mold 47 is set to the facing position P1, and the third mold 47 is opposed to the first mold 41.
  • FIG. 6B by sandwiching the separator unit 16 between the first mold 4 "I and the third mold 47, the back surface 33 of the separator unit 16 and the back cavity surface 6 4 of the third mold 47 are formed. A backside cavity 63 is formed.
  • FIGS. 7A to 7C are explanatory diagrams showing an example in which the backside cavity is filled with a silicone rubber in a molten state in the injection molding method of the first embodiment.
  • the gate 52 is arranged so as to face the through hole 30.
  • the molten silicone rubber 59 is injected from the gate 52 toward the front molding layer 32 as shown by the arrow. Accordingly, the injection pressure of the molten silicone rubber 59 is applied to the soft front molding layer 32, and the portion 32 a of the front molding layer 32 facing the through hole 30 extends to enter the through hole 30. Get in.
  • the portion 32a of the front molding layer 32 is gradually thinned by being extended by the injection pressure of the silicone rubber 59 in the molten state.
  • the support protrusion 66 ⁇ is brought into contact with the back surface 33 near the through hole 30 of the separator 16 alone. Therefore, the separator 16 in the vicinity of the through hole 30 is supported by the support protrusion 66.
  • the injection molding device 40 can be applied, and the use of the injection molding device 40 can be expanded.
  • the silicone rubber 59 reaching the rear cavity 63 is guided to the rear cavity 63 as indicated by an arrow h1.
  • the part 32 a (see FIG. 7B) of the front molding layer 32 is penetrated by the injection pressure, and the molten silicone rubber 59 is guided to the rear cavity 63 through the through hole 30.
  • the silicone rubber 59 is efficiently filled into the rear cavity 63.
  • FIGS. 8A and 8B are explanatory diagrams showing an example in which the separator alone is covered with the front side molding layer and the back side molding layer in the injection molding method of the first embodiment.
  • the backside cavity 63 is filled with the molten silicone rubber 59 to form the backside molding layer 34 on the backside 33 of the separator unit 16.
  • the through-hole 30 is filled with the silicone rubber 59 in a molten state.
  • the outer edge 16 a of the separator unit 16 is arranged at a predetermined distance from the front cavity surface 51 of the first mold 41, and the rear cavity of the third mold 47. It is arranged at a predetermined distance from the surface 64.
  • the third mold 41, 42 7 and clamping a front Kiyabiti 5 0 to form the first type 4 1 and separator over data alone 1 6 the third-type 4 7 and the separator alone
  • the backside cavity 63 formed in 16 extends to the outer edge 16a of the separator unit 16 and communicates with each other.
  • the back side molding layer 34 is guided to the outer edge 16 a of the separator unit 16, and is connected to the front side molding layer 32 extending to the outer edge 16 a of the separator unit 16.
  • the outer edge 16a of the separator unit 16 can be covered with the front molding layer 32 and the back molding layer 34, that is, the sealing material 18 (see Fig. 8B). To prevent the occurrence of.
  • the first mold 41 is moved as indicated by the arrow i1 to open the mold.
  • the embedded portion 39 (see FIG. 2) is embedded in the concave portion 38, and the manufacturing process of the separator 15 is completed.
  • the portion 32a of the front molding layer 32 is formed by the injection pressure of the silicone rubber 59 in a molten state.
  • the silicone rubber 59 is efficiently guided into the rear cavity 63 through the through hole 30.
  • the silicone rubber 59 is quickly filled in the backside cavity 63, and the front side 31 and the backside 33 of the separator unit 16 are formed on the front side backside molding layers 32, 34, that is, the sealing material. 18 can be molded in less time.
  • a through hole 30 was provided in the separator unit 16 alone, and the gate 52 of the first mold 41 was exposed to the through hole 30.
  • the separator 115 is obtained by covering an outer peripheral portion 117 of a single separator 116 with a sealing material 118 made of silicone rubber.
  • the separator 115 of the second embodiment is obtained by removing the through hole 30 of the outer peripheral portion 17 from the separator 15 of the first embodiment shown in FIG. It is the same as the lator 15.
  • the sealing material 1 18 is formed on the outer surface 1 17 of the separator 1 1 16 on the surface 1 3 1 of the separator 1 1 6 on the front side molding layer (the surface of the sealing material 1 1 8). And a backside molding layer (the part on the backside of the seal material 118) 134 formed on the backside 133 of the separator 1 116 alone.
  • the outer peripheral portion 117 is covered with a sealing material 118, and the peripheral edge of the hydrogen gas passage, the peripheral edge of the oxygen gas passage, and the peripheral edge of the generated water passage are covered with the sealing material 118, and hydrogen gas shown in FIG. A passage 20 ', an oxygen gas passage 21', ... and a generated water passage 22 are formed.
  • the front side molding layer 1 32 has a ridge 28 surrounding the central portion 19 of the separator unit 1 16 on the body, and the hydrogen gas passage 20 and the oxygen gas passage 21 shown in FIG. A ridge 36 forming a passage such as a passage 22 is provided.
  • the injection molding apparatus 140 is provided with a first mold 141 so as to be able to move up and down as indicated by arrows, and the first injection means 144 is attached to the first mold 141. Equipped, type 1
  • the first mold 14 1 and the second mold 14 3 that can be clamped are provided below the 14 1, and the second mold 14 3 is provided with the second injection means 14 4, Second injection means 1 2 4
  • the air supply means 144 controls air supply to the first and second injection means 144, 144, and a state in which air is not supplied.
  • a control means 1 4 6 is provided.
  • the first mold 141 has a front side cavity surface 150 on a surface facing the second mold 144.
  • the front side cavity surface 15 is formed by 0 and the surface 13 1 of the separator 1 1 6 alone.
  • the first mold 14 1 includes a first gate 15 2 that opens to the surface cavity surface 150 and a first pressure sensor 15 3 that measures the internal pressure of the front cavity 15 1.
  • the first injection means 144 is connected to the first gate 152. This injection means 1
  • 4 2 includes a supply path 15 5 communicating with the first gate 15 2, an injection cylinder 15 6 communicating with the supply path 15 5, and a plunger 15 7 in the injection cylinder 15 6. Move the plunger 1 5 7 freely through the rod 1 5 8
  • This piston 1559 is movably arranged in the cylinder 160.
  • the outlet of the hopper 161 is connected to the injection cylinder 156, and the resin material in the hopper 161 is supplied into the injection cylinder 156, for example, the molten silicone rubber (molded material) 59. I do.
  • the second mold 144 has a rear cavity surface 165 on the surface facing the first mold 141.
  • the second mold 1 4 3 has a second gate 1 6 7 and a second pressure sensor 168 for measuring the internal pressure of the rear cavity 16.
  • the second injection means 144 is connected to the second gate 167.
  • the second injection means 144 includes, similarly to the first injection means 144, a supply path 171 communicating with the second gate 167, and an injection cylinder communicating with the supply path 171.
  • 1 7 2 the plunger 1 7 3 is movably arranged in the injection cylinder 1 7 2, and the plunger 1 7 3 is connected to the piston 1 7 5 via the rod 1 7 4.
  • 5 is movably arranged in the cylinder 1 76.
  • the outlet of the hopper 177 is connected to the injection cylinder 172, and the resin material in the hopper 177, for example, silicone rubber (molded material) 59 in a molten state is injected into the injection cylinder.
  • the resin material in the hopper 177 for example, silicone rubber (molded material) 59 in a molten state is injected into the injection cylinder.
  • the air supply means 145 connects the air supply source 180 to the cylinder 160 of the first injection means 144 via the first air flow path 181, and connects the air supply source 180 to the 2 Air flow path
  • the control means 1 46 includes a first control section 18 5 in the middle of the first air flow path 18 1, and the first pressure section 15 3 is connected to the first control section 18 5 by the harness 18 7.
  • a second control unit 186 is provided in the middle of the second air flow path 18 2, and a second pressure sensor 16 8 is connected to the second control unit 18 6 by a harness 18. 8 electrically connected via
  • the first pressure sensor 1553 detects the internal pressure of the front-side cavity 151 (see FIG. 11B) and transmits a detection signal of the internal pressure to the first control unit 185.
  • the first control unit 185 keeps the first air flow path 18 1 open in the normal state, and closes the first air flow path 18 1 based on a detection signal from the first pressure sensor 15 3. To the state It is configured to switch or adjust the opening ratio of the first air flow path 18 1.
  • the air discharged from the air supply source 180 is supplied to the first half of the first air flow path 181, the first control unit 1885, and the first air
  • the liquid is supplied to the cylinder 160 of the first injection means 42 through the latter half of the flow path 18 1.
  • the second pressure sensor 168 detects the internal pressure of the rear cavity 1666 (see FIG. 11B) and transmits a detection signal to the second control unit 186.
  • the second control unit 186 keeps the second air flow path 18 2 open in the normal state, and closes the second air flow path 18 2 based on the detection signal from the second pressure sensor 168. It is configured to switch to the state or to adjust the opening ratio of the second air flow path 18.
  • the air discharged from the air supply source 180 is supplied to the first half of the second air flow path 182, the second control unit 1886, and the second air Air is supplied to the cylinder 176 of the second injection means 144 through the latter half of the flow path 182.
  • the injection molding apparatus 140 shown in FIG. 10 that is, the first gate 1 opened on the front cavity surface 150 covering the surface 13 1 of the separator unit 1 16 and the front cavity surface 150.
  • 1st type 14 1 with 1st pressure sensor 15 3 that detects internal pressure of front side cavity 15 1 (refer to Fig. 11 B), and the back of separator 1 1 6 alone
  • a second pressure sensor that detects the internal pressure of the second gate 167 and the rear cavity 166 that are open to the rear cavity surface 165 that covers the surface 13 3 and the rear cavity surface 165.
  • a second mold 1 4 3 having 1 6 8 is prepared.
  • FIGS. 11A and 11B are explanatory views showing an example of injecting molten silicone rubber into the front and back cavities in the injection molding method of the second embodiment.
  • the separator unit 1 16 is placed on the back side cavity surface 16 5 of the second mold 14 3, and the first mold 14 1 is lowered as indicated by an arrow j 1, whereby the first and second molds are moved.
  • the molds 1 4 1 and 1 4 3 are clamped.
  • Fig. 1 1B the separator 1 1 16 is sandwiched between the first mold 14 1 and the second mold 14 3, so that the surface 13 1 of the separator 1 1 6 and the front side of the first mold 1 4 1
  • the front side cavity 15 1 is formed by the cavity side 15 0, and the back side cavity 13 6 of the separator unit 1 1 6 back side 13 3 and the back side cavity face 16 5 of the second mold 1 43 is formed.
  • the air discharged from the air supply source 180 is supplied to the cylinder 160 of the first injection means 144.
  • the piston 159 moves as indicated by the arrow, and the plunger 157 moves integrally with the piston 159 as indicated by the arrow.
  • the molten silicone rubber 59 in the injection cylinder 156 is injected into the front-side cavity 151, as indicated by an arrow k1, through the supply path 155 and the first gate 155.
  • the internal pressure of the front-side cavity 151 is detected by the first pressure sensor 1553.
  • the air discharged from the air supply source 180 is supplied to the cylinder of the second injection means 144
  • the internal pressure of the rear cavity 1666 is detected by the second pressure sensor 168.
  • the internal pressures of the cavities 15 1 and 16 6 on the front side are reduced by the first and second pressures.
  • the first and second air flow paths 18 1 and 18 are maintained so that the internal pressure of the cavity 15 1 and 16 6 on the front side is kept constant.
  • the aperture ratio of each of 2 is adjusted by the first and second control units 185 and 186.
  • a fixed injection pressure is applied to the front surface 13 1 and the rear surface 13 3 of the separator unit 1 16 to prevent the separator unit 1 16 from being deformed by the injection pressure.
  • the silicone rubber 59 is quickly filled into the cavities 15 1 and 16 6 on the front side under normal injection pressure.
  • the flow rate of the silicone rubber 59 is reduced so that the internal pressure difference between the front cavities 15 1 and 16 6 is eliminated. Inject silicone rubber 59 while controlling.
  • FIGS. 12A and 12B are explanatory views showing an example in which a sealing material is covered on a separator alone in the injection molding method of the second embodiment.
  • the internal pressure of the front-side cavity 151 reaches the specified value by filling the front-side cavity 151 with a prescribed amount of the molten silicone rubber 59. At this time, the internal pressure that has reached the specified value is detected by the first pressure sensor 153, and this detection signal is transmitted to the first control unit 185 of the control means 144.
  • the first control section 185 operates to close the first air flow path 181 and stop the air supply to the cylinder 160.
  • the piston 159 and the plunger 157 are stopped, and the injection of the silicone rubber 59 into the front side cavity 151 is stopped.
  • the front side cavity 15 1 is filled with the specified amount of silicone rubber 59 and the front side molding layer 13 2 is suitably molded on the surface 13 1 of the separator unit 1 16.
  • the internal pressure of the backside cavity 16 reaches the prescribed value.
  • the internal pressure that has reached the specified value is detected by the second pressure sensor 168, and this detection signal is transmitted to the second control unit 186 of the control means 144.
  • the second control unit 186 operates to close the second air flow path 18 1 Turn off air supply to 176.
  • the piston 175 and the plunger 173 are stopped, and the injection of the silicone rubber 59 to the rear cavity 166 is stopped.
  • the backside cavity 166 is reliably filled with the prescribed amount of silicone rubber 59, and the backside molding layer 134 is suitably molded on the backside 133 of the separator unit 116.
  • the front molding layer 1 32 is preferably formed on the surface 13 1 of the separator unit 1 16, and the back molding layer 134 is formed on the back surface 133 of the separator unit 1 16.
  • the sealing material 118 is preferably molded using the molding layers 132, 134 on the front side.
  • the first mold 141 is moved as indicated by the arrow m1, and the first and second molds 141, 143 are opened.
  • the first and second molds 141 and 143 are opened to form a separator 1 1 18 obtained by covering the outer periphery 1 1 17 of the separator 1 1 1 6 with the sealing material 1 1 8. 5 is released from the first and second molds 141 and 143.
  • the silicone rubber 59 in the molten state is injected from the first gate 152 to the front cavity 151. Then, the silicone rubber 59 in a molten state is injected from the second gate 167 to the rear cavity 166.
  • the silicone rubber 59 is individually injected from the first and second gates 15 2 and 1 67 into the front and rear cavities 15 1 and 1 66, respectively, so that the front and rear cavities 1 51 and 1 66 are formed.
  • the silicone rubber 59 can be efficiently guided to 166 and the cavities 151, 166 on the front and back sides can be quickly filled.
  • the internal pressure of the cavities 15 1 and 166 on the front and back sides can be detected. Keep constant.
  • the silicone rubber 59 can be suitably filled in the front cavity 151 and the rear cavity 166, respectively.
  • the surface 13 1 and the rear surface 133 of the The side molding layer 13 2 and the back molding layer 13 4 can be favorably molded without taking much time.
  • the injection molding apparatus 200 is provided with a first mold 201 so as to be able to move up and down as indicated by arrows, and is disposed below the first mold 201 so that the first mold 201 is disposed.
  • Injection means comprising a first mold 202 and a second gate 202 of the second mold 202.
  • control means 206 for opening and closing the first and second gates 203, 204.
  • the first mold 201 has a front side cavity surface 150 on a surface facing the second mold 202.
  • the front cavity surface 15 0 and the surface 13 1 of the separator 1 1 6 form a front-side cavity 15 1 (see Fig. 14B).
  • the first mold 201 includes a first gate 203 opening to the front cavity surface 150 and a first pressure sensor 207 for measuring the internal pressure of the front cavity 151.
  • the second mold 202 has a rear cavity surface 165 on the surface facing the first mold 201.
  • the second mold 202 includes a second gate 204 that opens to the rear cavity surface 165 and a second pressure sensor 208 that measures the internal pressure of the rear cavity 166.
  • An injection means 205 is connected to the first and second gates 203 and 204.
  • the injection means 205 includes a first supply path 210 communicating with the first gate 203, a second supply path 211 communicating with the second gate 204, and a first and a second supply path.
  • 2 supply channel 2 1 0,
  • An injection cylinder 2 1 2 communicating with 2 1 1 is provided.
  • a plunger 2 1 3 is movably arranged in the injection cylinder 2 1 2, and this plunger 2 1 3 is connected to a piston 2 1 via a rod 2 1 4. 5 and the piston 2 15 is movably disposed in the cylinder 2 16.
  • the outlet of the hopper 21 is communicated with the injection cylinder 2 12, and the resin material in the hopper 2 17, that is, silicone rubber (molded material) 59 in a molten state is supplied into the injection cylinder 2 12. .
  • the plunger 21 After supplying the molten silicone rubber 59 in the hopper 16 1 from the outlet into the injection cylinder 21, the plunger 21 is pushed out by moving the piston 21 in the direction of the arrow.
  • the control means 206 includes a first opening / closing section 220 for opening / closing the first gate 203, and a second opening / closing section 221 for opening / closing the second gate 204. Opening and closing part of 220,
  • the control section 2 24 is connected to the 2 2 1 via the first and second air flow paths 2 2 2 and 2 2 3 respectively, and the air is supplied to the control section 2 24 via the air supply path 2 25.
  • the first and second pressure sensors 207 and 208 are electrically connected to the control unit 224 via the harnesses 227 and 228, respectively. .
  • the first opening / closing valve 231 is arranged in the first gate 203 so as to be able to move up and down as shown by the arrow, and the rod 232 is moved upward from the first opening / closing valve 231. Stretching rod 2
  • a piston 2 33 is attached to the upper end of 32, and the piston 2 33 is slidably housed in the cylinder 2 34.
  • a second opening / closing valve 2 36 is arranged in the second gate 204 so as to be able to move up and down as shown by an arrow, and a rod 2 3 7 is provided upward from the second opening / closing valve 2 36.
  • the piston 238 is slidably housed in the cylinder 239 by extending it and attaching a piston 238 to the upper end of the rod 237.
  • the first pressure sensor 207 detects the internal pressure of the front-side cavity 151 (see FIG. 14B) and transmits a detection signal to the control unit 224.
  • the second pressure sensor 208 detects the internal pressure of the rear cavity 1666 (see FIG. 14B) and transmits a detection signal to the control unit 224.
  • the control unit 224 sets the first on-off valve 2 31 to the standby position P 3 by keeping the air supply path 225 and the first air flow path 222 in a non-communication state in a normal state.
  • the second on-off valve 236 is in the standby position P 4 And the second gate 204 is opened.
  • the control unit 224 switches the air supply path 225 and the first air flow path 222 based on the detection signal from the first pressure sensor 207 so that the air supply source Air from 2 2 6 is guided to cylinder 2 3 4 to activate piston 2 3 3, lowering 1st on-off valve 2 3 1 from standby position P 3 and closing 1st gate 203 It was done.
  • control unit 224 switches the air supply path 225 and the second air flow path 223 to a communication state based on a detection signal from the second pressure sensor 208 to thereby supply air.
  • Air from the supply source 2 26 is guided to the cylinder 2 39 to activate the piston 2 38, and the second on-off valve 2 36 is raised from the standby position P4 to close the second gate 204. It was done.
  • control unit 2 2 first, based on the detection signal from the second pressure sensor 2 0 7, 2 0 8, front Kiyabiti 1 5 1 and back Kiyabiti 1 6 6 (Fig. 1 4 B ginseng
  • the opening and closing ratios of the first and second gates 203 and 204 are adjusted by the first and second on-off valves 2 3 1 and 2 36 so that the internal pressure is constant. Things.
  • FIGS. 13 to 17 An injection molding method for molding a seal material 1 18 (see FIG. 9) on the outer periphery 1 17 of the separator unit 1 16 using an injection molding apparatus 200 is shown in FIGS. 13 to 17. It will be explained based on.
  • the first mold 200 1 having the first pressure sensor 2 07 that detects the internal pressure of the front cavity 15 1 (see Fig. 14 B), and the back surface 1 3 3 of the separator unit 1 16 Opened on the back cavity surface 1 65 to cover and the back cavity surface 1 65
  • a second mold 202 having a second pressure sensor 208 for detecting the internal pressure of the second gate 204 and the rear cavity 1666 (see FIG. 14B) is prepared.
  • FIGS. 14A and 14B are explanatory views showing an example of forming the front and rear cavities in the injection molding method of the third embodiment.
  • the separator alone 1 16 is placed on the rear cavity surface 16 5 of the second mold 202, and the first mold 201 is lowered by the first mold 201 as indicated by the arrow n 1, whereby the first and second molds are moved.
  • the molds 201 and 202 are clamped.
  • the separator 1 1 16 is sandwiched between the first mold 201 and the second mold 202, so that the surface 13 1 of the separator 1 16 and the front side of the first mold 201
  • the front side cavity 15 1 is formed by the cavity side 15
  • the back side cavity 1 6 6 is formed by the back side 13 3 of the separator 1 1 6 and the back side 1 6 5 of the second mold 2 0 2.
  • FIG. 15 is an explanatory view showing an example of injecting silicone rubber in a molten state into the front and rear cavities in the injection molding method of the third embodiment.
  • the piston 215 of the injection means 205 is moved as shown by the arrow, and the plunger 213 is moved together with the piston 215 as shown by the arrow.
  • the molten silicone rubber 59 in the injection cylinder 211 is formed into the first supply path 210, the first gate 203, and the front end channel 203a of the first gate 203. Inject through the front side cavity 1 51 as shown by the arrow o 1.
  • the internal pressure of the front-side cavity 151 is detected by the first pressure sensor 207.
  • the molten silicone rubber 59 in the injection cylinder 211 is passed through the second supply path 211, the second gate 204, and the end flow path 204a of the second gate 204 as indicated by an arrow. Inject into back cavity 1 6 6 as in p1.
  • the second pressure sensor 208 detects the internal pressure of the rear cavity 1666. In this way, by detecting the internal pressures of the cavities 15 1 and 16 6 on the front and back sides by the first and second pressure sensors 207 and 208, the cavities 15 1 and 1 on the front and back sides are detected.
  • the opening ratio of each of the first and second gates 203 and 204 is adjusted by the control unit 222 so as to keep the internal pressure of 66 constant.
  • the flow rate of the silicone rubber 59 is reduced so that the internal pressure difference between the cavities 15 1 and 16 6 on the front and back sides disappears. Inject silicone rubber 59 while controlling.
  • FIG. 16 is an explanatory view showing an example of molding a sealing material in the injection molding method of the third embodiment.
  • the internal pressure of the front side cavity 151 reaches the specified value.
  • the internal pressure that has reached the specified value is detected by the first pressure sensor 207, and this detection signal is transmitted to the control unit 224 of the control unit 206.
  • the control unit 224 is operated by this detection signal to switch the air supply path 225 and the first air flow path 222 to a communication state.
  • the air from the air supply source 226 is led to the cylinder 234 via the air supply path 225 and the first air flow path 222, and the piston 233 is operated.
  • the first on-off valve 2 3 1 is lowered from the standby position P 3 (see Fig. 13), and the first on-off valve 2 3 Close 203.
  • the front side cavity 15 1 is filled with the specified amount of silicone rubber 59 and the front side molding layer 13 2 is suitably molded on the surface 13 1 of the separator unit 1 16.
  • the internal pressure of the backside cavity 16 reaches the prescribed value.
  • the internal pressure that has reached the specified value is detected by the second pressure sensor 208, and this detection signal is transmitted to the control unit 224 of the control unit 206.
  • the control unit 224 is operated by this detection signal to switch the air supply path 225 and the second air flow path 223 to a communication state. Air from the air supply source 2 2 6 Then, the air is guided to the cylinder 239 via the second air flow path 223, and the piston 238 is operated.
  • the second on-off valve 236 is raised from the standby position P4 (see FIG. 13), and the second gate 204 is closed by the second on-off valve 236.
  • the backside cavity 166 is reliably filled with the prescribed amount of silicone rubber 59, and the backside molding layer 134 is suitably molded on the backside 133 of the separator unit 116.
  • the front molding layer 132 on the front surface 131 of the separator unit 116, and suitably forming the back molding layer 134 on the back surface 133 of the separator unit 116,
  • the sealing material 1 18 is suitably molded with the molding layers 1 32 and 1 34 on the front and back sides.
  • the first mold 201 is moved as indicated by the arrow q1, and the first and second molds 201 and 202 are opened.
  • FIG. 17 is an explanatory view showing an example in which the separator is released from the first and second dies in the injection molding method of the third embodiment.
  • the separator 1 15 obtained by covering the outer peripheral portion 1 17 of the separator unit 1 16 with the sealing material 1 18 is joined to the first and second molds 201. , Release from 202.
  • the silicone rubber 59 in the molten state is injected from the first gate 203 to the front side cavity 151,
  • the silicone rubber 59 in a molten state is injected from the second gate 204 to the rear cavity 166.
  • the silicone rubber 59 in the molten state is injected from the first and second gates 203, 204 individually into the cavities 151, 166 on the front side and the backside cavities 151, 166. , 166 can be efficiently guided to quickly fill the cavities 151, 166 on the front and back sides.
  • the cavities 151, 166 on the front and back sides are detected. Keep the internal pressure constant.
  • the silicone rubber 59 can be suitably filled in the front side cavity 15 1 and the back side cavity 16 6 respectively.
  • the front molding layer 132 and the rear molding layer 134 can be satisfactorily molded on the front surface 13 1 and the rear surface 13 3 of the separator unit 1 16 without taking time.
  • the injection molding apparatus 340 includes a first mold 341 provided up and down as shown by arrows, and an injection means 324 provided to the first mold 341. And a base 3 4 3 arranged below the first mold 3 4 1, a moving means 3 4 8 for sliding a slider 3 4 5 along a guide rail 3 4 4 of the base 3 4 3,
  • the second and third dies are attached to a slider 345, and include a third mold 346 and a third mold 347.
  • the moving means 3 4 8 includes a guide rail 3 4 4 provided on the base 3 4 3, a slider 3 4 5 attached along the guide rail 3 4 4 so as to slide freely in the direction of the arrow, and a slider 3 4 And an actuator (not shown) such as an air cylinder for moving 5 along the guide rails 3 4 4.
  • the first mold 3 41 forms a front-side cavity 3 50 (see Fig. 19B) with the surface 1 3 "1" of the separator unit 1 16 when the mold is clamped to the second mold 3 4 6 It has a front cavity surface 35 1.
  • first mold 3341 is provided with a runner 352 opened on the upper surface 3411a, and communicates with the runner 352 via switching means (switching valve) 353. 1. Equipped with a second gate 354, 355.
  • the first gate 354 is a flow path having an outlet opened on the front cavity surface 351.
  • the second gate 355 is a flow path in which the exit 355 a is opened to the lower surface 341 b of the first mold 341, avoiding the front cavity surface 351.
  • a switching valve 353 is provided at a branch portion between the first gate 354 and the second gate 355.
  • the switching valve 353 is provided with a valve body 356 rotatably as a first type 341 as an example,
  • a T-shaped flow path 357 is formed in the valve body 356, and the valve body 356 is rotated by an actuator such as a motor 358 so that the first and second gates 354, 35 are formed.
  • This is a valve configured to connect any one of the gates 5 to the runner 3 52.
  • the runner 3 52 is connected to the first gate 3 5 4 and the injection means 3 4 2 to the first gate 3 5
  • Silicone rubber (molding material) 59 Can be switched to the state where it is guided.
  • the injection means 3 4 2 is provided with a supply path 3 61 communicating with the runner 3 52 of the first mold 3 4 1, and is provided with an injection cylinder 3 6 2 communicating with this supply path 3 6 1.
  • Plunger 3 6 3 is movably arranged in 6 2, this plunger 3 6 3 is connected to biston 3 6 5 via rod 3 6 4, and this piston 3 6 5 is freely movable in cylinder 3 6 6 To place.
  • the outlet of the hopper 365 is connected to the injection cylinder 365, and the resin material in the hopper 365, ie, the molten silicone rubber (molding material) 59, is supplied into the injection cylinder 365. .
  • the plunger 3663 is pushed out by moving the piston 365 in the direction of the arrow.
  • the silicone rubber 59 in the injection cylinder 36 2 is passed through the runner 35 2, the flow path 3 57 of the switching valve 35 3 and the first gate 35 4, and the front side cavity 350 (see Fig. 19B) Inject into.
  • the second mold 3 4 6 is attached to the slider 3 4 5, and when it is clamped with the first mold 3 4 1, the upper surface of the separator 1 1 6 70 is provided.
  • the third mold 3 4 7 is attached to the slider 3 4 5, and when the mold is fastened to the first mold 3 4 1, the back side cavity 3 7 1 (Fig. 2 1 B ), And a communication path 374 for communicating the second gate 355 with the backside cavity 371.
  • the communication passage 3 7 4 has an inlet 3 7 4 a with an opening at the top 3 4 7 a of the third mold 3 4 7
  • the first mold 3 4 1 and the third mold 3 4 7 are clamped in a substantially J-shaped flow path with the mouth 3 7 4 b opened to the rear cavity surface 3 7 2, the second gate 3 5
  • the entrance 3 7 4a faces the exit 3 5 5a of 5.
  • the second gate 3 5 5 is connected to the rear cavity 3 7 1 via the communication path 3 7 4 (see FIG. 21B).
  • Communicate with By moving the piston 3 65 of the injection means 3 42 in the direction of the arrow, the replunger 3 63 is pushed out, and the silicone rubber 59 inside the injection cylinder 36 2 is runner 3 5 2
  • the fuel is injected into the rear cavity 37 1 (see FIG. 21B) through the flow path 35 57 of the switching valve 35 3, the second gate 35 55 and the communication path 37 4.
  • the moving means 348 is a means for moving the slider 345 in the direction of the arrow, and moves the second mold 346 and the third mold 347 to the facing position P5 facing the first mold 341.
  • the second mold 3 464 and the third mold 3 447 are moved to the retreat position P6 retreated from the first mold 3 41.
  • an injection molding apparatus 340 shown in FIG. 18 is prepared.
  • the front side cavity surface 351, which covers the surface 131, of the separator unit 116, the first gate 354 opening to the front side cavity surface 351, and the front side cavity surface 351, which avoids the front side cavity surface 351, are avoided.
  • a first mold 3 41 having a switching valve 35 3 for leading a silicone rubber 59 in a molten state to one of the second gate 35 55 and one of the first and second gates 35 54 and 35 55 is prepared.
  • FIGS. 19A and 19B are explanatory diagrams showing an example of injecting molten silicone rubber into the front-side cavity in the injection molding method of the fourth embodiment.
  • the second die 3 46 is set to the opposing position P 5 by moving the slider 3 45 with the moving means 3 48, and the second die 3 4 6 is moved to the first die 3. 4 Face 1.
  • the back surface 133 of the separator unit 116 contacts the receiving surface 370.
  • the first and second dies 341 and 346 are clamped by lowering the first die 341 as shown by an arrow r1.
  • Fig. 19B the separator 1 1 16 is sandwiched between the first mold 3 4 1 and the second mold 3 4 6, so that the surface 13 1 of the separator 1 1 6 and the front side of the first mold 3 4 1
  • the front side cavity 350 is formed by the cavity surface 3 51.
  • the plunger 363 is moved by the piston 365 of the injection means 3442 as indicated by an arrow s1.
  • the molten silicone rubber 59 in the injection cylinder 36 2 is supplied through the supply path 36 1, the runner 35 2, the flow path 35 7 of the switching valve 35 3 and the first gate 35 4. Inject into front side cavity 350 as indicated by arrow t1.
  • FIGS. 2OA and 20B are explanatory diagrams showing an example in which the front side molding layer is formed on the separator alone in the injection molding method of the fourth embodiment.
  • the front side molding layer 13 2 is formed on the surface 13 1 of the separator unit 1 16 by filling the front side cavity 3 50 with the molten silicone rubber 59.
  • the first mold 3 41 is moved as indicated by an arrow u 1 to open the mold.
  • FIGS. 21A and 21B are explanatory views showing an example in which a silicone rubber in a molten state is injected into the backside cavity in the injection molding method of the fourth embodiment.
  • the third mold 347 is set to the facing position P5, and the third mold 347 is opposed to the first mold 341.
  • a backside cavity 371 is formed by the backside 133 of the separator unit 116 and the backside cavity 3372 of the third mold 347.
  • the entrance 3 7 4 a faces the exit 3 5 5 a of the second gate 3 5 5, and the second gate 3 5 5 communicates with the backside cavity 3 7 1 via the communication passage 3 7 4. .
  • the plunger 36 3 is moved by the piston 36 5 of the injection means 3 4 2 as shown by the arrow x 1, so that the molten silicone rubber 59 in the injection cylinder 36 2 is supplied to the supply path 36 1
  • the fuel is injected into the rear cavity 371, as shown by the arrow y1, through the runner 352, the flow path 3557 of the switching valve 3553, the second gate 3555, and the communication path 374.
  • the molten silicone rubber 59 guided to the second gate 355 is guided into the backside cavity 371 through the communication path 374, so that the molten silicone rubber 59 is backed up. Fill efficiently and quickly within 1.
  • FIGS. 22A and 22B are explanatory diagrams showing an example in which the separator is released from the first and third molds in the injection molding method of the fourth embodiment.
  • the backside cavity 371 is filled with a silicone rubber 59 in a molten state, and a backside molding layer 1334 is formed on the backside 133 of the separator 1116 alone.
  • the outer edge 1 16 a of the separator unit 1 16 is arranged at a predetermined distance from the front cavity surface 35 1 of the first mold 3 41, and the back surface of the second mold 3 4 7 It is arranged at a predetermined distance from the cavity surface 372.
  • the back side molding layer 13 4 is guided to the outer edge 1 16 a of the separator unit 1 16, and is connected to the front side molding layer 13 2 extending to the outer edge 1 16 a of the separator unit 1 16.
  • the outer edge 1 16 a of the separator 1 1 6 can be covered with the front molding layer 1 3 2 and the back molding layer 1 3 4, that is, the sealing material 1 18. Prevent it from happening.
  • the first mold 3 41 is moved as indicated by the arrow Z 1 to open the mold.
  • Fig. 22B the separator 1 15 obtained by putting the sealing material 1 18 on the separator 1 1 16 is released from the first and third molds 3 4 1 and 3 4 7 and the separator 1 1 5. The manufacturing process is completed.
  • the silicone rubber 59 in the molten state led to the second gate 365 is used for the backside key.
  • the backside cavity 371 is quickly filled with the silicone rubber 59 by efficiently guiding the cavity 371 through the communication passageway 374.
  • the front molding layer 132 and the rear molding layer 134 can be formed on the front surface 13 1 and the rear surface 13 3 of the separator unit 1 16 in a short time.
  • the first type 3 41 is provided with the first and second gates 35 4, 35 5 and the switching valve 35 3, and the third type 3 47 is provided with a communication passage 3 74.
  • the sealing material (molding layer) 118 can be molded without spending time on the front surface 13 1 and the rear surface 13 3 of the separator unit 1 16 alone.
  • the injection molding apparatus 380 is the same as that of the fourth embodiment except that the first die 381 is different from the first die 341 of the fourth embodiment. It is.
  • the injection molding device 380 is provided with a first die 381, which is provided so as to be able to ascend and descend as indicated by arrows, an injection means 342 provided on the first die 381, and a first die 38.
  • Base 3 4 3 arranged below 1 and moving means 3 4 8 to slide slider 3 4 5 along guide rail 3 4 4 of base 3 4 3 and attached to this slider 3 4 5
  • the third type consists of 3 4 6 and 3 4 7.
  • the first mold 3 8 1 forms a front cavity 3 8 2 (see Fig. 2 4B) with the surface 13 1 of the separator unit 1 16 when the mold is tightened with the second mold 3 4 6. It has a cavity surface 3 8 3.
  • first mold 3 81 is provided with a runner 3 85 opened on the upper surface 38 1 a, and the first and second gates 3 8 6 and 3 8 branched from the runner 3 8 5. 7 is provided.
  • the first gate 386 is a flow channel having an exit 386a opened in the front cavity surface 383.
  • the second gate 387 is a flow path in which the exit 387a is opened in the lower surface 381b of the first mold 381, avoiding the front cavity surface 383.
  • the first gate 386 and the second gate 389 are provided with switching means 390 for opening and closing the respective outlets 386a and 389a.
  • the switching means 390 comprises a first switching section 391 for opening and closing the exit 386a of the first gate 386, and a second switching section for opening and closing the exit 389a of the second gate 389.
  • Part 3 92
  • the first switching section 391 is provided with a first valve body 394 provided in a first gate 3886, and a first cylinder unit 395 connected to the first valve body 394.
  • the first switching section 391 connects the first valve element 394 to the piston 3996 of the first cylinder unit 395 via the rod 397, and connects the piston 3996.
  • the first valve element 394 By moving the first valve element 394 upward and downward, the first valve element 394 is moved between a closed position for closing the outlet 386a and an open position for opening the outlet 386a. I have.
  • the second switching section 3992 includes a second valve body 401 provided in a second gate 389, and a second cylinder unit 402 connected to the second valve body 401.
  • the second switching portion 3992 connects the second valve body 401 to the piston 400 of the second cylinder unit 402 via the rod 404, and connects the piston 400 to the second valve body 401.
  • the second valve element 401 is configured to move between a closed position for closing the outlet 387a and an open position for opening the outlet 387a. I have.
  • the outlet 386a of the first gate 386 is opened and the second gate is opened.
  • Three The state is switched between a state in which the exit 387a of the 87 is closed, and a state in which the exit 3887a of the first gate 3886 is closed and the exit 3887a of the second gate 3887 is opened.
  • an injection molding apparatus 380 shown in FIG. 23 is prepared. That is, the front cavity surface 3 8 3 covering the surface 13 1 of the separator unit 1 16 1, the first gate 3 8 6 opened on the front cavity surface 3 8 3, and the front cavity surface 3 8 3 are avoided.
  • FIGS. 24A and 24B are explanatory views showing an example of injecting molten silicone rubber into the front-side cavity in the injection molding method of the fifth embodiment.
  • the first and second dies 381 and 346 are clamped by lowering the first die 381 as shown by an arrow a2.
  • Fig. 24 B the separator 1 1 16 is sandwiched between the first mold 3 81 and the second mold 3 46, so that the surface 13 1 of the separator 1 16 and the front side of the first mold 38 1
  • the front side cavity 3 82 is formed with the cavity side 3 83.
  • the front side cavity 3 82 is formed with the surface 3 83.
  • the plunger 363 is moved by the piston 365 of the injection means 3442 as shown by the arrow b2.
  • the molten silicone rubber 59 in the injection cylinder 36 2 is supplied from the outlet 3 86 c as indicated by an arrow c 2 through the supply path 36 1, the runner 38 5, and the first gate 38 6. Inject into front side cavity 3 8 2.
  • FIGS. 25A and 25B are explanatory views showing an example in which the front molding layer is formed on the separator alone in the injection molding method of the fifth embodiment.
  • the front side molding layer 13 2 is formed on the surface 13 1 of the separator unit 1 16 by filling the front side cavity 38 2 with the molten silicone rubber 59.
  • the first mold 381 is moved as shown by the arrow d2. Open the mold.
  • FIGS. 26A and 26B are explanatory diagrams showing an example of injecting a molten silicone rubber into the backside cavity in the injection molding method of the fifth embodiment.
  • the third mold 347 is set to the facing position P5, and the third mold 347 is opposed to the first mold 381.
  • the first and third molds 381, 347 are clamped while the front molding layer 132 is soft.
  • the mold clamping in a state where the second mold 3446 (see FIG. 25B) is replaced with the third mold 347 is completed.
  • the separator 1 1 6 is sandwiched between the first mold 3 8 1 and the third mold 3 4 7 and the mold is clamped, so that the back surfaces 1 3 3 and 3
  • the backside cavity 371 is formed by the backside cavity surface 372 of the mold 347.
  • the entrance 3 7 4 a faces the exit 3 8 7 a of the second gate 3 8 7
  • the gate 387 is connected to the backside cavity 371 through the communication path 3774.
  • the plunger 36 3 is moved by the piston 36 5 of the injection means 3 42 as shown by the arrow g 2, so that the molten silicone rubber 59 in the injection cylinder 36 2 is supplied to the supply path 36 1 , The runner 385, the second gate 389, and the communication path 374, and the liquid is injected into the rear cavity 371, as indicated by an arrow h2.
  • the molten silicone rubber 59 guided to the second gate 387 7 is guided into the backside cavity 371 through the communication path 374 to thereby transfer the molten silicone rubber 59 to the backside cavity 37. Fill efficiently and quickly within 1.
  • FIGS. 27A and 27B are explanatory views showing an example in which the separator is released from the first and third dies in the injection molding method of the fifth embodiment.
  • the backside cavity 371 is filled with a silicone rubber 59 in a molten state, and a backside molding layer 134 is formed on the backside 133 of the separator 1116 alone.
  • the outer edge 1 16 a of the separator unit 1 16 is arranged at a predetermined distance from the front side cavity surface 3 83 of the first mold 3 81, and the back surface of the second mold 3 4 7 It is arranged at a predetermined distance from the cavity surface 372.
  • the front mold cavities 382 formed by the first dies 381, and the separator 1 1 16 and the third dies 3 4 The back cavity 3 71 formed by the separator 7 and the separator unit 1 16 wraps around the outer edge 1 16 a of the separator unit 1 16 and communicates with each other.
  • the back side molding layer 1 34 is guided to the outer edge 1 16 a of the separator unit 1 16 and connected to the front side molding layer 1 3 2 extending to the outer edge 1 16 a of the separator unit 1 16.
  • the outer edge 1 16 a of the separator 1 1 6 can be covered with the front molding layer 1 3 2 and the back molding layer 1 3 4, that is, the sealing material 1 18. Prevent it from happening.
  • the second cylinder unit 40 2 is operated by the switching means 3 90 to exit the second gate 3 8 7 Close mouth 3 8 7a.
  • the first mold 3 81 is moved as indicated by an arrow i 2 to open the mold.
  • Fig. 27B the separator 1 15 obtained by covering the separator 1 1 16 with the sealing material 1 18 is released from the first and third molds 3 81 and 3 47, and the separator 1 1 5. The manufacturing process is completed.
  • the molten state led to the second gate 387 The silicone rubber 59 is efficiently guided into the rear cavity 37 1 through the communication path 37 4, and the silicone rubber 59 is quickly filled into the rear cavity 37 1.
  • the front molding layer 132 and the rear molding layer 134 can be formed on the front surface 13 1 and the rear surface 13 3 of the separator unit 1 16 in a short time.
  • the first mold 3 81 is provided with the first and second gates 3 8 6 and 3 8 7 and the switching means 3 90, and the third mold 3 4 7 is provided with a communication passage 3 7 4.
  • the sealing material (forming layer) 118 can be formed without spending time on the front surface 13 1 and the back surface 13 3 of the separator unit 1 16 alone.
  • the present invention is not limited to this, and other rubber materials / resin materials may be used as the molding material. It is possible.
  • the separators 16 and 1 16 are described as examples of the plate-like body, but the plate-like body is not limited to this, and may be applied to other plate materials. It is.
  • the back side cavity surface 64 of the third mold 47 was provided with three support protrusions 66 as an example, but the number of the support protrusions 66 is arbitrary. It is possible to select
  • the first to third dies 41, 46, and 47 are arranged horizontally, and the first die 41 is moved up and down to open the mold and open the mold.
  • the molding apparatus 40 has been described, the present invention is not limited to this, and the first to third dies 41, 46, 47 By vertically disposing the first mold 41 and moving the first mold 41 horizontally in the horizontal direction, it is also possible to apply the present invention to an injection molding apparatus that performs mold clamping and mold opening.
  • the first molds 141, 201 and the second molds 144, 202 are arranged horizontally, and the first molds 141, 201 are arranged horizontally.
  • the injection molding apparatus 140, 200 that moves up and down to open and close the mold has been described.
  • the present invention is not limited thereto. It is also possible to apply this method to an injection molding machine that performs mold clamping and mold opening by disposing 43,202 vertically and moving the first mold 141,201 horizontally in the horizontal direction. It is possible.
  • the first molds 341, 381 and the second to third molds 3464, 3447 are arranged horizontally, and the first molds 341, 341 are arranged horizontally.
  • the injection molding devices 340 and 380 that perform mold clamping and mold opening by moving 81 in the vertical direction have been described.
  • the present invention is not limited to this.
  • the second mold 46 and the third mold 47 are attached to the slider 45, and the slider 45 is moved along the guide rail 44 to thereby form the second mold 46 and the third mold 47.
  • the example in which the mold 47 is moved to a desired position has been described.
  • the second mold 46 and the third mold 47 are attached to a rotating plate, and the second mold 46 and the third mold 46 are rotated by rotating the rotating plate. It is also possible to move the mold 47 to the desired position.
  • the second mold 3446 and the third mold 347 are attached to the slider 3445, and the slider 3445 is moved along the guide rail 3444 to form the second mold 3446.
  • the example of moving the mold 346 and the third mold 347 to the desired position has been described, but as another example, the second mold 346 and the third mold 347 are attached to the rotating plate, It is also possible to move the second mold 346 and the third mold 347 to desired positions by rotation.
  • the present invention is not limited to this.
  • Other actuators such as screws and motors, could be used.
  • the switching valve 35 3 is switched by operating a motor.
  • the switching valve is not limited to this, and another switching valve such as a solenoid valve can be used.
  • the present invention is an improvement of the technique of forming a molded layer such as a sealing material on both surfaces of a plate-like body. Useful for production.

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Abstract

第1型(41)、第2型(46)及び第3型(47)を準備する工程と、第1型(41)と第2型(46)とでセパレータ単体(16)を挟む工程と、ゲート(52)を通じて表側キャビティ(50)ヘシリコーンゴム(59)を射出して表側成形層(32)を成形する工程と、表側成形層(32)が軟らかいうちに第2型(46)を第3型(47)に交換する工程と、ゲート(52)を通じてシリコーンゴム(59)を射出する射出圧で表側成形層(32)を貫通し、貫通孔(30)を介して裏側キャビティ(63)ヘシリコーンゴム(59)を充填し、裏側成形層(34)を成形する工程とからなる射出成形方法である。

Description

明 細 書 射出成形方法及びその装置 技術分野
本発明は、 射出成形方法及び装置に関し、 特に、 板状体の両面にシール材など の成形層を成形する射出成形方法及びその装置に関する。
背景技術
燃料電池用セパレータは外周部にシリコーンゴム製のシール材が成形される。 このようなシール材としては、 例えば日本国特許公開第 1 1 一 3 0 9 7 4 6号公 報（J P— A— 1 1—3 0 9 7 4 6 ) 「シリコーン樹脂—金属複合体の製造方法」 が知られている。 この従来の製造方法を図 2 8に基づいて説明する。
射出成形装置 5 0 0を型締めすることにより、 固定型 5 0 1 と可動型 5 0 2と の間にセパレータ単体 （すなわち、 板状体） 5 0 3をインサートするとともに、 固定型 5 0 1 と可動型 5 0 2とでキヤビティ 5 0 4を形成する。
キヤビティ 5 0 4に溶融状態のシリコーン樹脂を矢印の如く充填する。 これに よリ、 セパレータ単体 5 0 3の表側 5 0 5に表側 V—ル材 （すなわち、 成形層） 5 0 6を成形するとともに、 セパレータ単体 5 0 3の裏側 5 0 7にシール材を流 し込んで裏側シール材 5 0 8を成形する。
表側シール材 5 0 6及び裏側シール材 5 0 8とでセパレータ単体 5 0 3の外周 部 5 0 3 aを被うシール材 5 0 9を構成する。 このように、 セパレータ単体 5 0 3の外周部 5 0 3 aにシール材 5 0 9を成形することによリセパレータ 5 1 0を 得る。
このセパレータ 5 1 0で電解質膜、 負極及び正極を挟持して燃料電池を組み付 ける。 この燃料電池内には水素ガス、 酸素ガスや生成水が流れるためにセパレー タのシール材を良好に成形する必要がある。
ここで、 シール材 5 0 9は薄いシリコーン樹脂製の成形膜であり、 溶融状体の シリコーン樹脂をキヤビティ 5 0 4に射出した際に、 セパレータ単体 5 0 3の表 側 5 0 5に表側シール材 5 0 6を成形するとともに、 セパレータ単体 5 0 3の裏 側 5 0 7に溶融状体のシリコーン樹脂を良好に流し込むためには時間がかかる。 このため、 セパレ一タ 5 1 0の製造に時間がかかり、 そのことが燃料電池の生 産性を上げる妨げになっていた。
加えて、 キヤビティ 5 0 4にシリコーン樹脂を充填する際に、 セパレータ単体
5 0 3の表側 5 0 5から裏側 5 0 7にシリコーン樹脂を流し込むために、 例えば セパレータ単体 5 0 3の表側 5 0 5側のみにシリコーン樹脂の射出圧がかかるこ とが考えられる。
よって、 セパレータ単体 5 0 3が極薄の板材の場合には、 セパレータ単体 5 0 3の剛性に対して、 表側 5 0 5側のみにかかるシリコーン樹脂の射出圧が大きす ぎる虞がある。 このため、 セパレータ単体 5 0 3に過大な射出圧がかからないよ うに、 シリコーン樹脂の射出圧を抑える必要がある。
しかし、 シリコーン樹脂の射出圧を抑えると、 セパレータ 5 1 0の製造に時間 がかかり、 そのことが燃料電池の生産性を上げる妨げになっていた。
発明の開示
本発明は、 第 1の面において、 表面から裏面に達する貫通孔を有する板状体に 射出成形法により成形層を被せる射出成形方法であって、 前記貫通孔に臨ませる ゲート及び板状体の表面に対向する表側キヤビティ面を有する第 1型、 板状体の 裏面を収納する受け面並びに前記貫通孔を塞ぐピンを有する第 2型、 及び板状体 の裏面に対向する裏側キヤビティ面を有する第 3型を準備する工程と、 前記第 1 型と第 2型とで板状体を挟むとともに、 第 1型の表側キヤビティ面及び板状体の 表面で表側キヤビティを形成する工程と、 この表側キヤビティへ前記ゲー卜を通 じて樹脂などの成形材を射出して、板状体の表面に表側成形層を成形する工程と、 前記第 2型を第 3型に交換することにより、 前記貫通孔を開くとともに第 3型の 裏側キヤビティ面及び板状体の裏面で表側キヤビティを形成する工程と、 前記ゲ —卜を通じて成形材を射出する射出圧で表側成形層を貫通し、 前記貫通孔を介し て前記裏側キヤビティへ成形材を充填し、 前記板状体の裏面に裏側成形層を成形 する工程と、 からなる射出成形方法を提供する。
表側キヤビティへ樹脂などの成形材を射出して表側成形層を成形した後、 第 2 型を第 3型に交換する。 この状態で、 ゲートから成形材を射出することにより、 射出圧で表側成形層を貫通し、 貫通孔を介して裏側キヤビティへ成形材を充填し て、 板状体の裏面に裏側成形層を成形する。
射出圧で表側成形層を貫通することで、 貫通孔を介して裏側キヤビティ内に成 形材を効率よく導く。 よって、 裏側キヤビティ内に成形材を迅速に充填すること が可能になる。
これによリ、 板状体の表面及び裏面にそれぞれ表側成形層及び裏側成形層を時 間をかけないで成形し、 生産性を高めることができる。
本発明は、 第 2の面において、 第 1、 第 2の型を型締めするとともに板状体を 挟むことにより板状体の表面と第 1型とで表側キヤビティを形成し、 この表側キ ャビティ内に樹脂などの成形材を充填して板状体の表面に表側成形層を成形し、 第 2型を第 3型と交換して第 3型と第 1型とで板状体を挟むことにより板状体の 裏面と第 3型とで裏側キヤビティを形成し、 この裏側キヤビティ内に樹脂などの 成形材を充填して板状体の裏面に裏側成形層を成形するように構成した射出成形 装置であって、 前記第 1型に、 前記表側キヤビティ及び裏側キヤビティに成形材 を射出するゲートを設けるとともに、 このゲートを前記板状体に形成した貫通孔 に臨ませ、 前記第 2型に、 板状体の裏面に接触する受け面を設けるとともに、 受 け面に前記貫通孔に嵌込可能なピンを設け、 前記第 2型を第 3型と交換するため に、 第 2、 第 3の型を第 1型に対向する対向位置と第 1型から退避した退避位置 とに移動する移動手段を備える。
第 2型にピンを設け、 第 1、 第 2の型で板状体を挟むことによリピンを板状体 の貫通孔に嵌込して貫通孔を塞ぐようにした。 よって、 表側キヤビティに樹脂な どの成形材を充填する際に、 成形材が貫通孔に侵入することを防ぐ。
これにより、 第 2型を第 3型に交換することで、 貫通孔からピンを除去して貫 通孔を開けることが可能になる。
また、 第 1型にゲートを設け、 このゲートを貫通孔に臨むように配置した。 よ つて、 第 1、 第 3の型を型締めしてゲートから成形材を射出することにより、 発 生した射出圧で表側成形層を貫通し、 貫通孔を介して裏側キヤビティへ樹脂を効 率よく導くことが可能になる。
これにより、 裏側キヤビティ内に成形材を迅速に充填して、 板状体の表面及び 裏面に時間をかけないで成形層を成形し、 生産性を高めることができる。
さらに、 板状体に貫通孔を設け、 かつゲートを貫通孔に臨ませることで、 第 1 型に一個のゲートを設けるだけの簡単な構成で、 板状体の表面及び裏面に時間を かけないで成形層を成形する。
これにより、 経済的な射出成形装置の提供が可能になり、 設備費を抑えること ができる。
前記第 3型に、 貫通孔の近傍に当接させることで板状体を支える支持突起を設 けることが好ましい。
第 3型に支持突起を設け、 この支持突起を貫通孔の近傍に当接させることで、 貫通孔近傍の板状体を支えるようにした。 よって、 板状体のうちの貫通孔近傍の 部位に射出圧が作用しても、 その部位が変形することを防ぐ。
これにより、 射出成形装置を極薄の板状体に適用することが可能になり、 用途 の拡大を図ることができる。
本発明は、 第 3の面において、 板状体の表面及び裏面に射出成形法により成形 層を被せる射出成形方法において、 前記板状体の表面に対向する表側キヤビティ 面、 この表側キヤビティ面に開口させた第 1ゲート並びに表側キヤビティ面に臨 ませた第 1圧力センサを有する第 1型を準備するとともに、 前記板状体の裏面に 対向する裏側キヤビティ面、 この裏側キヤビティ面に開口させた第 2ゲート、 並 びに裏側キヤビティ面に臨ませた第 2圧力センサを有する第 2型を準備する工程 と、 第 1型及び第 2型で板状体を挟むことにより、 第 1型の表側キヤビティ面及 ぴ板状体の表面で表側キヤビティを形成するとともに、 第 2型の裏側キヤビティ 面及び板状体の裏面で裏側キヤビティを形成する工程と、 第 1ゲートを通じて表 側キヤビティへ樹脂などの成形材を射出するとともに、 第 2ゲ一卜を通じて裏側 キヤビティへ成形材を射出する工程と、 第 1圧力センサの測定値が規定値に達し たとき、 表側キヤビティへの成形材の射出を停止するとともに、 第 2圧力センサ の測定値が規定値に達したとき、 裏側キヤビティへの成形材の射出を停止して、 表 -裏側のキヤビティに表，裏側の成形層をそれぞれ成形する工程と、 からなる 射出成形方法を提供する。
表側キヤビティ及び裏側キヤビティにそれぞれ第 1ゲート及び第 2ゲートを臨 ませ、 第 1ゲートから表側キヤビティへ成形材を射出するとともに、 第 2ゲ一卜 から裏側キヤビティへ成形材を射出する。
表■裏側のキヤビティへそれぞれ個別の第 1、 第 2のゲートから成形材を射出 することで、 表■裏側のキヤビティに成形材を効率よく導き、 表 '裏側のキヤビ ティに迅速に充填する。
さらに、 表 '裏側のキヤビティの内圧を第 1、 第 2の圧力センサで検出するこ とにより、 表■裏側のキヤビティの内圧を一定に保つ。 これにより、 表側キヤビ ティ及び裏側キヤビティにそれぞれ成形材を好適に充填する。
このように、 表■裏側のキヤビティに成形材を迅速に、 かつ好適に充填するこ とで、 板状体の表面及び裏面にそれぞれ表側成形層及ぴ裏側成形層を時間をかけ ないで良好に成形し、 生産性を高めることができる。
加えて、 表 '裏側のキヤビティの内圧を一定に保つことで、 表 '裏側のキヤビ ティの内圧差がなくなるように成形材の流量を制御しながら、 成形材の射出をお こなう。
このように、 表■裏側のキヤビティの内圧差をなくすことで、 板状体にかかる 負荷を軽減させることができる。
本発明は、 第 4の面において、 第 1、 第 2の型で板状体を挟むことによリ板状 体の表面と第 1型とで表側キヤビティを形成するとともに、 板状体の裏面と第 2 型とで裏面キヤビティを形成し、 表■裏側のキヤビティ内に樹脂などの成形材を 充填して板状体の表面に表側成形層を成形するとともに裏面に裏面成形層を成形 するように構成した射出成形装置であって、 前記第 1型に、 前記表側キヤビティ に臨む第 1ゲー卜並びに表側キヤビティの内圧を測定する第 1圧力センサを備 え、 前記第 2型に、 前記裏側キヤビティに臨む第 2ゲート並びに裏側キヤビティ の内圧を測定する第 2圧力センサを備え、 前記表側キヤビティの内圧が規定値に 到達した際に第 1圧力センサの信号に基づいて表側キヤビティへの成形材の射出 を停止させ、 前記裏側キヤビティの内圧が規定値に到達した際に第 2圧力センサ の信号に基づいて裏側キヤビティへの成形材の射出を停止させる制御手段を備え る。
第 1型に表側キヤビティに臨む第 1ゲートを設けるとともに、 第 2型に裏側キ ャビティに臨む第 2ゲートを設けた。
これにより、 表 .裏側のキヤビティへ第 1、 第 2のゲートから個別に成形材を 射出して、 表 '裏側のキヤビティに成形材を効率よく導き、 表■裏側のキヤビテ ィに迅速に充填する。
さらに、 第 1型に第 1圧力センサを設けるとともに、 第 2型に第 2圧力センサ を設け、 第 1、 第 2の圧力センサで検出した内圧のデータに基づいて表 '裏側の キヤビティの内圧を一定に保つ制御手段を設けた。
これによリ、 表側キヤビティ及び裏側キヤビティにそれぞれ成形材を好適に充 填する。
このように、 表■裏側のキヤビティに成形材を迅速に、 かつ好適に充填するこ とで、 板状体の表面及び裏面にそれぞれ表側成形層及び裏側成形層を時間をかけ ないで良好に成形し、 生産性を高めることができる。
加えて、 第 1、 第 2の圧力センサ及び制御部を設けた。 よって、 表■裏側のキ ャビティの内圧を一定に保ち、 表，裏側のキヤビティの内圧差がなくなるように 成形材の流量を制御しながら成形材の射出をおこなう。
このように、 表■裏側のキヤビティの内圧差をなくすことで、 板状体にかかる 負荷を軽減させることができる。
本発明は、 第 5の面において、 板状体の表面及び裏面に射出成形法により成形 層を被せる射出成形方法において、 前記板状体の表面を被う表側キヤビティ面、 表側キヤビティ面に開口させた第 1ゲート、 表側キヤビティ面を回避させた第 2 ゲー卜並びに第 1、 第 2ゲー卜のいずれか一方に成形材を導く切換手段を有する 第 1型を準備し、 板状体の裏面を収納する受け面を有する第 2型を準備し、 板状 体の裏面を被う裏側キヤビティ面並びに前記第 2ゲー卜を裏側キヤビティ面に開 口させる連通路を有する第 3型を準備する工程と、 第 1型と第 2型とで板状体を 挟むとともに、 第 1型の表側キヤビティ面及び板状体の表面で表側キヤビティを 形成する工程と、 第 1ゲートを通じて表側キヤビティへ樹脂などの成形材を射出 して表側成形層を成形する工程と、 前記第 2型を第 3型に交換することにより、 第 3型の裏側キヤビティ面及び板状体の裏面で表側キヤビティを形成する工程 と、 前記第 2ゲー卜及び連通路を通じて裏側キヤビティへ成形材を射出して裏側 成形層を成形する工程と、 からなる射出成形方法を提供する。
第 1ゲー卜から表側キヤビティへ成形材を射出して表側成形層を成形した後、 第 2型を第 3型に交換する。 この状態で、 切換手段を切り換えて第 2ゲートから 成形材を射出することにより、 連通路を介して裏側キヤビティへ成形材を充填し て、 板状体の裏面に裏側成形層を成形する。
このように、 第 2ゲー卜に導いた成形材を裏側キヤビティ内に連通路を通して 効率よく導き、 裏側キヤビティ内に成形材を迅速に充填する。
これによリ、 板状体の表面及び裏面にそれぞれ表側成形層及び裏側成形層を時 間をかけないで成形し、 生産性を高めることができる。
本発明は、 第 6の面において、 第 1、 第 2の型を型締めするとともに板状体を 挟むことによリ板状体の表面と第 1型とで表側キヤビティを形成し、 この表側キ ャビティ内に樹脂などの成形材を充填して板状体の表面に表側成形層を成形し、 第 2型を第 3型と交換して第 3型と第 1型とで板状体を挟むことにより板状体の 裏面と第 3型とで裏面キヤビティを形成し、 この裏面キヤビティ内に成形材を充 填して板状体の裏面に裏側成形層を成形するように構成した射出成形装置であつ て、 前記第 1型に、 前記表側キヤビティに臨ませた第 1ゲ一卜、 裏側キヤビティ を回避させた第 2ゲート並びに第 1、 第 2ゲ一卜のいずれか一方に成形材を導く 切換手段を設け、 前記第 2型に、 前記板状体の裏面に接触する受け面を設け、 前 記第 3型に、 前記裏側キヤビティに第 2ゲートを連通させる連通路を設け、 前記 第 2型を第 3型と交換するために、 第 2、 第 3の型を第 1型に対向する対向位置 と第 1型から退避した退避位置とに移動する移動手段を備える。
第 1型の第 1ゲートを表側キヤビティに臨ませることで、 第 1ゲ一卜から表側 キヤビティへ成形材を射出して表側成形層を成形する。 また、 第 1型の第 2ゲー 卜を第 3型の連通路を介して裏側キヤビティに連通させることで、 裏側キヤビテ ィへ成形材を充填して板状体の裏面に裏側成形層を成形する。
よって、 第 2ゲートに導いた成形材を連通路を通して裏側キヤビティ内に効率 よく導き、 裏側キヤビティ内に成形材を迅速に充填する。
これにより、 板状体の表面及び裏面に時間をかけないで成形層を成形し、 生産 性を高めることができる。 さらに、 第 1型に、 第 1、 第 2ゲートや切換手段を設け、 かつ第 3型に連通路 を設けるだけの簡単な構成で、 板状体の表面及び裏面に時間をかけないで成形層 を成形する。
これにより、 経済的な射出成形装置の提供が可能になり、 設備費を抑えること ができる。
前記表側成形層及び前記裏側成形層を前記板状体の外縁まで延ばして両層を接 続させるように前記表側キヤビティ並びに前記裏側キヤビティを形成することが 好ましい。
表側成形層及び裏側成形層をそれぞれ板状体の外縁まで延ばし、 外縁において 互いに接続させる。
これにより、 板状体の外縁を成形層で確実に被い、 板状体に腐食が発生するこ とを確実に防ぐことができる。
図面の簡単な説明
図 1は、 本発明の第 1実施例による射出成形装置で成形したセパレータを備 えた燃料電池の分解斜視図である。
図 2は、 図 1の A— A線断面図である。
図 3は、 本発明の第 1実施例による射出成形装置を示す断面図である。 図 4 A及び図 4 Bは、 第 1実施例の射出成形方法において表側キヤビティに 溶融状体のシリコーンゴ厶を射出する例を示す説明図である。
図 5 A及び図 5 Bは、 第 1実施例の射出成形方法においてセパレータ単体に 表側成形層を成形する例を示す説明図である。
図 6 A及び図 6 Bは、 第 1実施例の射出成形方法において裏側キヤビティを 形成する例を示す説明図である。
図 7 A乃至図 7 Cは、 第 1実施例の射出成形方法において裏側キヤビティに 溶融状態のシリコーンゴム充填する例を示す説明図である。
図 8 A及び図 8 Bは、 第 1実施例の射出成形方法においてセパレータ単体を 表側成形層及び裏側成形層で被う例を示す説明図である。
図 9は、 本発明の第 2実施例による射出成形装置で成形したセパレータの断 面図である。 図 1 0は、 本発明の第 2実施例による射出成形装置を示す断面図である。 図 1 1 A及び図 1 1 Bは、 第 2実施例の射出成形方法において表■裏側のキ ャビティに溶融状体のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 1 2 A及び図 1 2 Bは、 第 2実施例の射出成形方法においてセパレータ単 体にシール材を被せた例を示す説明図である。
図 1 3は、 本発明の第 3実施例による射出成形装置を示す断面図である。 図 1 4 A及び図 1 4 Bは、 第 3実施例の射出成形方法において表■裏側のキ ャビティを形成する例を示す説明図である。
図 1 5は、 第 3実施例の射出成形方法において表 '裏側のキヤビティに溶融 状態のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 1 6は、 第 3実施例の射出成形方法においてシール材を成形する例を示す 説明図である。
図 1 7は、 第 3実施例の射出成形方法において第 1、 第 2型からセパレータ を離型する例を示す説明図である。
図 1 8は、 本発明の第 4実施例による射出成形装置を示す断面図である。 図 1 9 A及び図 1 9 Bは、 第 4実施例の射出成形方法において表側キヤビテ ィに溶融状体のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 2 0 A及び図 2 0 Bは、 第 4実施例の射出成形方法においてセパレータ単 体に表側成形層を成形する例を示す説明図である。
図 2 1 A及び図 2 1 Bは、 第 4実施例の射出成形方法において裏側キヤビテ ィ内に溶融状態のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 2 2 A及び図 2 2 Bは、 第 4実施例の射出成形方法において第 1、 第 3型 からセパレータを離型する例を示す説明図である。
図 2 3は、 本発明の第 5実施例による射出成形装置を示す断面図である。 図 2 4 A及び図 2 4 Bは、 第 5実施例の射出成形方法において表側キヤビテ ィに溶融状体のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 2 5 A及び図 2 5 Bは、 第 5実施例の射出成形方法においてセパレータ単 体に表側成形層を成形する例を示す説明図である。
図 2 6 A及び図 2 6 Bは、 第 5実施例の射出成形方法において裏側キヤビテ ィ内に溶融状態のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 27 A及び図 27 Bは、 第 5実施例の射出成形方法において第 1、 第 3型 からセパレータを離型する例を示す説明図である。
図 28は燃料電池用セパレータの外周部にシール材を成形する従来例を示す 断面図である。
発明を実施するための最良の形態
図 1に示されるように、 燃料電池 1 0は、 電解質膜 1 1の上面 1 1 a側と下面 1 1 b側にそれぞれ負極 1 2と正極 1 3とを配置し、 負極 1 2に上側のセパレ一 タ 1 5を重ね合わせるとともに、 正極 1 3に下側のセパレータ 1 5を重ね合わせ たものである。
セパレータ 1 5は、 金属製のセパレータ単体 （板状体） 1 6の外周部 1 7にシ リコーンゴム製のシール材 （表側成形層及び裏側成形層からなる成形層） 1 8を 備える。
セパレータ単体 1 6は、 外周部 1 7に水素ガス通路、 酸素ガス通路及び生成水 通路 （図示せず） を備える。 この外周部 1 7をシリコーンゴム製のシール材 1 8 で被うことにより、 水素ガス通路の周縁、 酸素ガス通路の周縁及び生成水通路の 周縁をシール材 1 8で被って、 水素ガス通路 20··■、 酸素ガス通路 2 1 及び 生成水通路 22···を形成する。
また、 シール材 1 8は、 セパレータ 1 5の中央部 1 9を囲う突条部 28を一体 に形成したものである。
セパレータ単体 1 6の外周部 1 7をシール材 1 8で被うことにより、 水素ガス 通路 20---. 酸素ガス通路 2 1 ■■■及び生成水通路 22 をガスや生成水に対 して耐食性を備えたものとする。
なお、 電解質膜 1 1は、 外周部に水素ガス通路 24 ·■■、 酸素ガス通路 25 --· 及び生成水通路 26···を備える。
この燃料電池 1 0によれば、 水素ガス通路 20···， 24·…を通して水素ガス を矢印 Aの如く供給するとともに、 上側のセパレータ 1 5の中央部 1 9に向けて 矢印 Bの如く導き、 酸素ガス通路 21 ■■·, 25■■·を通して酸素ガスを矢印 Cの 如く供給するとともに、 下側のセパレータ 1 5の中央部 1 9に向けて矢印 Dの如 く導くことができる。
これにより、 負極 1 2に含む触媒に水素ガスを接触させるとともに、 正極 1 3 に含む触媒に酸素ガスを接触させて電子 e—を矢印の如く流して電流を発生させ る。
この際に、 水素分子と酸素分子とから生成水が生成され、 この生成水をセパレ ータ 1 5の中央部 1 9から矢印 Eの如く生成水通路 2 2■■· , 2 6■· 'に導き、 生 成水通路 2 2 2 6■■■を矢印 Fの如く流すことができる。
図 2に示されるように、 セパレータ 1 5は、 セパレータ単体 1 6の外周部 1 7 に貫通孔 3 0を設け、 セパレータ単体 1 6の表面 3 1に表側成形層 （シール材 1 8の表面側の部位） 3 2を成形するとともに、 セパレータ単体 1 6の裏面 3 3に 裏側成形層 （シール材 1 8の裏面側の部位） 3 4を成形し、 貫通孔 3 0に充填部 (シール材 1 8の一部） 3 5を充填したものである。
表側成形層 3 2は、 セパレータ単体 1 6の中央部 1 9を囲う突条部 2 8を一体 に備えるとともに、 図 1に示す水素ガス通路 2 0、 酸素ガス通路 2 1や生成水通 路 2 2などの通路を構成する隆起 3 6を備える。
また、 裏側成形層 3 4は、 貫通孔 3 0の近傍に凹部 3 8■■·を備え、 H部 3 8 - …に埋込部 3 9 (シール材 1 8と同じ樹脂材） を埋め込んだものである。
次に、 シール材 1 8を成形する射出成形装置 4 0 (図 3参照） について説明す る。
図 3に示されるように、 射出成形装置 4 0は、 上下に矢印の如く昇降可能に設 けた第 1型 4 1 と、 この第 1型 4 1に設けた射出手段 4 2と、 第 1型 4 1の下方 に配置した基台 4 3と、 この基台 4 3のガイドレール 4 4に沿ってスライダ 4 5 をスライドさせる移動手段 4 8と、 このスライダ 4 5に取り付けた第 2、 第 3の 型 4 6， 4 7とからなる。
この移動手段 4 8は、 基台 4 3に備えたガイ ドレール 4 4と、 このガイ ドレー ル 4 4に沿って矢印方向にスライ ド自在に取り付けたスライダ 4 5と、 スライダ 4 5をガイ ドレール 4 4に沿って移動させるエアシリンダなどのァクチユエータ (図示せず） とからなる。
第 1型 4 1は、 第 2型 4 6と型締めした際に、 セパレータ単体 1 6の表面 3 1 とで表側キヤビティ 5 0 (図 4 B参照） を形成する表側キヤビティ面 5 1 を備え る。
この表側キヤビティ面 5 1は、第 1型 4 1 と第 3型 4 7とを型締めした際にも、 セパレ一タ単体 1 6の表面 3 1とで表側キヤビティ 5 0 (図 4 B参照） を形成す る。
射出手段 4 2は、 表側キヤビティ面 5 1に開口するゲート 5 2を第 1型 4 1に 設け、 ゲ一卜 5 2に連通する射出シリンダ 5 3を備え、 射出シリンダ 5 3内にプ ランジャ 5 4を移動自在に配置し、 このプランジャ 5 4をロッド 5 5を介してピ ストン 5 6に連結し、このビストン 5 6をシリンダ 5 7内に移動自在に配置する。 また、 射出シリンダ 5 3にホッパ 5 8の出口を連通することで、 ホッパ 5 8内 の樹脂材、 すなわち溶融状態のシリコーンゴム （成形材） 5 9を射出シリンダ 5 3内に供給する。
ホッパ 5 8内に充填した溶融状体のシリコーンゴム 5 9を出口から射出シリン ダ 5 3内に供給した後、 ピストン 5 6を矢印の方向に移動することにより、 ブラ ンジャ 5 4を押し出して射出シリンダ 5 3内のシリコーンゴム 5 9をゲート 5 2 を通して、 表側キヤビティ 5 0 (図 4 B参照） 内に射出する。
第 2型 4 6は、 スライダ 4 5に取り付けるとともに、 第 1型 4 1 と型締めした 際に、 上部にセパレータ単体 1 6の裏面 3 3に接触する受け面 6 0を備えるとと もに、 受け面 6 0にピン 6 1を備える。
このピン 6 1は、 貫通孔 3 0に嵌込するものである。
第 3型 4 7は、 スライダ 4 5に取り付け、 第 1型 4 1 と型締めした際に、 セパ レータ単体 1 6の裏面 3 3とで裏側キヤビティ 6 3 (図 6 B参照） を形成する裏 側キヤビティ面 6 4を備えるとともに、 裏側キヤビティ面 6 4に支持突起 6 6■■ -を備える。
支持突起 6 6 ' "は、 セパレータ単体 1 6の貫通孔 3 0の近傍に当接させるこ とでセパレ一タ単体 1 6を支えるものである。
なお、 支持突起 6 6—'は、 2個のみを図示するが、 セパレータ単体 1 6を効 率よく支えるために、 一例として 3個備えることが好ましい。
移動手段 4 8は、 スライダ 4 5を矢印方向に移動する手段であって、 第 2型 4 6及び第 3型 4 7を第 1型 4 1に対向させる対向位置 P 1に移動し、 かつ第 2型 4 6及び第 3型 4 7を第 1型 4 1から退避した退避位置 P 2に移動するものであ る。
次に、 射出成形装置 4 0を用いてセパレータ単体 1 6の外周部 1 7にシール材 1 8 (図 2参照） を成形する射出成形方法について図 3乃至図 8に基づいて説明 する。
まず、 図 3に示す射出成形装置 4 0、 すなわち貫通孔 3 0に臨ませるゲート 5 2及びセパレータ単体 1 6の表面 3 1 を被う表側キヤビティ面 5 1を有する第 1 型 4 1 と、 キヤビティは有さずにセパレータ単体 1 6の裏面 3 3を収納する受け 面 6 0並びに貫通孔 3 0を塞ぐピン 6 1を有する第 2型 4 6と、 セパレータ単体 1 6の裏面 3 3を被う裏側キヤビティ面 6 4並びにセパレータ単体 3 0を支える 支持突起 6 6■■·を有する第 3型 4 7とを準備する。
図 4 A及び図 4 Bは、 第 1実施例の射出成形方法において表側キヤビティに溶 融状体のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 4 Aにおいて、 移動手段 4 8でスライダ 4 5を移動することにより、 第 2型
4 6を対向位置 P 1にセットして、 第 2型 4 6を第 1型 4 1に対向させる。
次に、 第 2型 4 6の受け面 6 0にセパレ一タ単体 1 6を収納することにより、 受け面 6 0にセパレータ単体 1 6の裏面 3 3を接触させるとともに、 貫通孔 3 0 にピン 6 1を差し込むことにより貫通孔 3 0をピン 6 1で塞ぐ。
この状態で、 第 1型 4 1を矢印 a 1の如く下降させて第 1、 第 2の型 4 1， 4 6を型締めする。
図 4 Bにおいて、 第 1型 4 1 と第 2型 4 6とでセパレ一タ単体 1 6を挟むこと により、 セパレ一タ単体 1 6の表面 3 1 と第 1型 4 1の表側キヤビティ面 5 1 と で表側キヤビティ 5 0を形成する。
次に、 射出手段 4 2のビストン 5 6でプランジャ 5 4を矢印 b 1の如く移動す る。 これにより、 射出シリンダ 5 3内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9をゲート
5 2を通じて矢印 c 1の如く表側キヤビティ 5 0へ射出する。
図 5 A及び図 5 Bは、 第 1実施例の射出成形方法においてセパレータ単体に表 側成形層を成形する例を示す説明図である。 図 5 Aにおいて、 溶融状体のシリコーンゴム 5 9を表側キヤビティ 5 0に充填 することにより、 セパレータ単体 1 6の表面 3 1に表側成形層 3 2を成形する。 ピン 6 1をセパレータ単体 1 6の貫通孔 3 0に嵌込して、 貫通孔 3 0を塞いで いるので、 シリコーンゴム 5 9が貫通孔 3 0に侵入することを防ぐ。
次に、 第 1型 4 1を矢印 d 1の如く移動して型開きする。
図 5 Bにおいて、 第 1型 4 1を型開きする際に、 セパレータ単体 1 6を第 1型 4 1 と一緒に移動することにより、 セパレータ単体 1 6を第 2型 4 6から離す。 これによリ、 貫通孔 3 0をピン 6 1から外して貫通孔 3 0を開ける。
次に、 移動手段 4 8を作動させてスライダ 4 5を矢印 e 1の如く移動する。 図 6 A及び図 6 Bは、 第 1実施例の射出成形方法において裏側キヤビティを形 成する例を示す説明図である。
図 6 Aにおいて、 第 3型 4 7を対向位置 P 1にセットして、 第 3型 4 7を第 1 型 4 1に対向させる。
次に、 第 1型 4 1を矢印 f 1の如く下降させることにより、 表側成形層 3 2が 軟らかいうちに第 1、 第 3の型 4 1， 4 7を型締めする。 これにより、 第 2型 4 6 (図 5 B参照） を第 3型 4 7に交換した状態における型締めが完了する。
図 6 Bにおいて、 第 1型 4 "I と第 3型 4 7とでセパレータ単体 1 6を挟むこと により、 セパレータ単体 1 6の裏面 3 3と第 3型 4 7の裏側キヤビティ面 6 4と で裏側キヤビティ 6 3を形成する。
同時に、 セパレ一タ単体 1 6のうちの貫通孔 3 0近傍の部位に支持突起 6 6 - · -を当接する。
次に、 ピストン 5 6でプランジャ 5 4を矢印 g 1の如く移動することにより、 射出シリンダ 5 3内の溶融状態のシリコーンゴム 5 9をゲート 5 2から表側成形 層 3 2に向けて矢印の如く射出する。
図 7 A乃至図 7 Cは、 第 1実施例の射出成形方法において裏側キヤビティに溶 融状態のシリコーンゴム充填する例を示す説明図である。
図 7 Aにおいて、 ゲート 5 2を貫通孔 3 0に臨むように配置している。 この状 態で、 溶融状態のシリコーンゴム 5 9をゲー卜 5 2から表側成形層 3 2に向けて 矢印の如く射出する。 よって、 軟らかい表側成形層 3 2に、 溶融状態のシリコーンゴム 5 9の射出圧 がかかり、 表側成形層 3 2のうちの貫通孔 3 0に臨む部位 3 2 aが延びて貫通孔 3 0内に入り込む。
表側成形層 3 2の部位 3 2 aが、 溶融状態のシリコーンゴム 5 9の射出圧で延 びることによリ徐々に薄くなる。
図 7 Bにおいて、 表側成形層 3 2の部位 3 2 aが薄くなることで、 その部位 3 2 aが溶融状態のシリコーンゴム 5 9の射出圧で開口する。 これにより、 ゲート 5 2から射出したシリコーンゴム 5 9を貫通孔 3 0を通して裏側キヤビティ 6 3 まで矢印の如く導く。
この際に、 セパレータ単体 1 6のうち、 貫通孔 3 0近傍の裏面 3 3に、 支持突 起 6 6■■■を当接させている。 よって、 貫通孔 3 0近傍のセパレータ単体 1 6を 支持突起 6 6■· ·で支える。
セパレータ単体 1 6を支持突起 6 6■■'で支えることで、 セパレータ単体 1 6 のうちの貫通孔 3 0近傍の部位に射出圧が作用しても、 その部位が変形すること を防ぐ。
これにより、 セパレータ単体 1 6が極薄の場合でも、 射出成形装置 4 0を適用 することが可能になり、 射出成形装置 4 0の用途の拡大を図ることができる。 図 7 Cにおいて、 裏側キヤビティ 6 3まで到達したシリコーンゴム 5 9を裏側 キヤビティ 6 3へ矢印 h 1の如く導く。
このように、表側成形層 3 2の部位 3 2 a (図 7 B参照） を射出圧で貫通させ、 貫通孔 3 0を介して裏側キヤビティ 6 3へ溶融状態のシリコーンゴム 5 9を導く ことで、 シリコーンゴム 5 9を裏側キヤビティ 6 3へ効率よく充填する。
図 8 A及び図 8 Bは、 第 1実施例の射出成形方法においてセパレータ単体を表 側成形層及び裏側成形層で被う例を示す説明図である。
図 8 Aにおいて、 溶融状態のシリコーンゴム 5 9を裏側キヤビティ 6 3に充填 して、 セパレータ単体 1 6の裏面 3 3に裏側成形層 3 4を成形する。 同時に、 溶 融状態のシリコーンゴム 5 9を貫通孔 3 0に充填する。
ここで、 セパレータ単体 1 6の外縁 1 6 aは、 第 1型 4 1の表側キヤビティ面 5 1から所定の間隔をおいて配置されるとともに、 第 3型 4 7の裏面キヤビティ 面 6 4から所定の間隔をおいて配置されている。
よって、 第 1、 第 3の型 4 1， 4 7を型締めした際に、 第 1型4 1及びセパレ ータ単体 1 6で形成する表側キヤビティ 5 0と、 第 3型 4 7及びセパレータ単体 1 6で形成する裏側キヤビティ 6 3とは、 セパレータ単体 1 6の外縁 1 6 aまで 回り込んで、 互いに連通している。
これにより、 裏側成形層 3 4をセパレータ単体 1 6の外縁 1 6 aまで導いて、 セパレータ単体 1 6の外縁 1 6 aまで延びている表側成形層 3 2に接続させる。 セパレータ単体 1 6の外縁 1 6 aを表側成形層 3 2及び裏側成形層 3 4、 すな わちシール材 1 8 (図 8 B参照） で被うことができるので、 セパレータ単体 1 6 に腐食が発生することを防ぐ。
セパレータ単体 1 6を表側成形層 3 2及び裏側成形層 3 4で被った後、 第 1型 4 1を矢印 i 1の如く移動して型開きする。
図 8 Bにおいて、 セパレータ単体 1 6にシール材 1 8を被せて得たセパレータ 1 5を第 1、 第 3型 4 1 ， 4 7から離型する。
この際、 支持突起 6 6 · · ·をセパレータ単体 1 6から離すことにより、 裏側成 形層 3 4に凹部 3 8■■■が形成される。
よって、 凹部 3 8 に埋込部 3 9 (図 2参照） を埋め込み、 セパレータ 1 5 の製造工程を完了する。
図 1乃至図 8 Bの第 1実施例で説明したように、 本発明に係る射出成形方法に よれば、 溶融状態のシリコーンゴム 5 9の射出圧で表側成形層 3 2の部位 3 2 a を貫通し、 貫通孔 3 0を介して裏側キヤビティ 6 3内にシリコーンゴム 5 9を効 率よく導く。
よって、 裏側キヤビティ 6 3内にシリコーンゴム 5 9を迅速に充填して、 セパ レータ単体 1 6の表面 3 1及び裏面 3 3に表 '裏側の成形層 3 2， 3 4、 すなわ ちシール材 1 8を時間をかけないで成形することができる。
さらに、 セパレ一タ単体 1 6に貫通孔 3 0を設け、 かつ第 1型 4 1のゲート 5 2を貫通孔 3 0に臨ませた。
よって、 第 1型 4 1に一個のゲート 5 2を設けるだけの簡単な構成で、 上述し たようにセパレータ単体 1 6の表面 3 1及び裏面 3 3に時間をかけないでシール 材 1 8を成形することが可能になる。
これにより、 経済的な射出成形装置 4 0を提供することができる。
以下、 第 2乃至第 5実施例を図 9乃至図 2 7に基づいて説明する。 なお、 第 2 乃至第 5実施例において第 1実施例と同一部材については同じ符号を付して説明 を省略する。
第 2実施例
図 9に示されるように、 セパレータ 1 1 5は、 セパレータ単体 1 1 6の外周部 1 1 7にシリコーンゴム製のシール材 1 1 8を被せたものである。
第 2実施例のセパレータ 1 1 5は、 図 2に示す第 1実施例のセパレータ 1 5か ら外周部 1 7の貫通孔 3 0を除去したもので、 その他の構成は第 1実施例のセパ レータ 1 5と同じである。
シール材 1 1 8は、 セパレータ単体 1 1 6の外周部 1 1 7において、 セパレー タ単体 1 1 6の表面 1 3 1に表側成形層 （シール材 1 1 8の表面側の部位） 1 3 2を成形するとともに、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3に裏側成形層 （シー ル材 1 1 8の裏面側の部位） 1 3 4を成形したものである。
外周部 1 1 7をシール材 1 1 8で被うとともに、 水素ガス通路の周縁、 酸素ガ ス通路の周縁及び生成水通路の周縁をシール材 1 1 8で被って、 図 1に示す水素 ガス通路 2 0 ' · ·、 酸素ガス通路 2 1 '…及び生成水通路 2 2 を形成する。 表側成形層 1 3 2は、 セパレータ単体 1 1 6の中央部 1 9を囲う突条部 2 8を —体に備えるとともに、 図 1に示す水素ガス通路 2 0、 酸素ガス通路 2 1や生成 水通路 2 2などの通路を構成する隆起 3 6を備える。
次に、 シール材 1 1 8を成形する射出成形装置 1 4 0 (図 1 0参照） について 説明する。
図 1 0に示されるように、 射出成形装置 1 4 0は、 上下に矢印の如く昇降可能 に第 1型 1 4 1を備え、 この第 1型 1 4 1に第 1射出手段 1 4 2を備え、 第 1型
1 4 1の下方に配置して第 1型 1 4 1 と型締め可能な第 2型 1 4 3を備え、 この 第 2型 1 4 3に第 2射出手段 1 4 4を備え、 第 1、 第 2の射出手段 1 4 2， 1 4
4を作動させるエア供給手段 1 4 5を備え、 このエア供給手段 1 4 5からエアを 第 1、 第 2の射出手段 1 4 2， 1 4 4に供給する状態と、 供給しない状態とに制 御可能な制御手段 1 4 6を備える。
第 1型 1 4 1は、 第 2型 1 4 3に対向する面に表側キヤビティ面 1 5 0を備え る。 第 1型 1 4 1及び第 2型 1 4 3を型締めして、 第 1型 1 4 1 と第 2型 1 4 3 とでセパレータ単体 1 1 6を挟持することにより、 表側キヤビティ面 1 5 0とセ パレ一タ単体 1 1 6の表面 1 3 1 とで表側キヤビティ 1 5 1 (図 1 1 B参照） を 形成する。
加えて、 第 1型 1 4 1は、 表面キヤビティ面 1 5 0に開口する第 1ゲート 1 5 2並びに表側キヤビティ 1 5 1の内圧を測定する第 1圧力センサ 1 5 3を備え る。
第 1ゲート 1 5 2には第 1射出手段 1 4 2が連通されている。 この射出手段 1
4 2は、 第 1ゲート 1 5 2に連通する供給路 1 5 5を備え、 この供給路 1 5 5に 連通する射出シリンダ 1 5 6を備え、 射出シリンダ 1 5 6内にプランジャ 1 5 7 を移動自在に配置し、 このプランジャ 1 5 7をロッド 1 5 8を介してピストン 1
5 9に連結し、 このピストン 1 5 9をシリンダ 1 6 0内に移動自在に配置する。 また、 射出シリンダ 1 5 6にはホッパ 1 6 1の出口を連通し、 ホッパ 1 6 1内 の樹脂材、 一例として溶融状態のシリコーンゴム （成形材） 5 9を射出シリンダ 1 5 6内に供給する。
ホッパ 1 6 1内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9を出口から射出シリンダ 1 5 6内に供給した後、 エア供給手段 1 4 5でピストン 1 5 9を矢印の方向に移動す る。
ビストン 1 5 9を矢印の方向に移動することによリプランジャ 1 5 7を押し出 し、 射出シリンダ 1 5 6内のシリコーンゴム 5 9を第 1ゲー卜 1 5 2を通して、 表側キヤビティ 1 5 1 (図 1 1 B参照） 内に射出する。
第 2型 1 4 3は、 第 1型 1 4 1に対向する面に裏側キヤビティ面 1 6 5を備え る。 第 1型 1 4 1及び第 2型 1 4 3を型締めして、 第 1型 1 4 1 と第 2型 1 4 3 とでセパレータ単体 1 1 6を挟持することにより、 裏側キヤビティ面 1 6 5とセ パレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3とで裏側キヤビティ 1 6 6 (図 1 1 B参照） を 形成する。
加えて、 第 2型 1 4 3は、 裏面キヤビティ面 1 6 5に開口する第 2ゲート 1 6 7並びに裏側キヤビティ 1 6 6の内圧を測定する第 2圧力センサ 1 6 8を備え る。
第 2ゲート 1 6 7には第 2射出手段 1 4 4が連通されている。 この第 2射出手 段 1 4 4は、 第 1射出手段 1 4 2と同様に、 第 2ゲート 1 6 7に連通する供給路 1 7 1を備え、 この供給路 1 7 1に連通する射出シリンダ 1 7 2を備え、 射出シ リンダ 1 7 2内にプランジャ 1 7 3を移動自在に配置し、 このプランジャ 1 7 3 をロッド 1 7 4を介してビストン 1 7 5に連結し、 このピストン 1 7 5をシリン ダ 1 7 6内に移動自在に配置する。
また、 射出シリンダ 1 7 2にはホッパ 1 7 7の出口を連通し、 ホッパ 1 7 7内 の樹脂材、 一例として溶融状態のシリコーンゴム （成形材） 5 9を射出シリンダ
1 7 2内に供給する。
ホッパ 1 6 1内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9を出口から射出シリンダ 1 7 2内に供給した後、 エア供給手段 1 4 5でピストン 1 7 5を矢印の方向に移動す る。
ピストン 1 7 5を矢印の方向に移動することによリプランジャ 1 7 3を押し出 し、 射出シリンダ 1 7 2内のシリコーンゴム 5 9を第 2ゲート 1 6 7を通して、 裏側キヤビティ 1 6 6 (図 1 1 B参照） 内に射出する。
エア供給手段 1 4 5は、 エア供給源 1 8 0を第 1エア流路 1 8 1を介して第 1 射出手段 1 4 2のシリンダ 1 6 0に連通させ、 エア供給源 1 8 0を第 2エア流路
1 8 2を介して第 2射出手段 1 4 4のシリンダ 1 7 6に連通させたものである。 制御手段 1 4 6は、 第 1エア流路 1 8 1の途中に第 1制御部 1 8 5を備え、 こ の第 1制御部 1 8 5に第 1圧力センサ 1 5 3をハーネス 1 8 7を介して電気的に 接続し、 第 2エア流路 1 8 2の途中に第 2制御部 1 8 6を備え、 この第 2制御部 1 8 6に第 2圧力センサ 1 6 8をハーネス 1 8 8を介して電気的に接続したもの である。
第 1圧力センサ 1 5 3は、 表側キヤビティ 1 5 1 (図 1 1 B参照） の内圧を検 出し、 第 1制御部 1 8 5に内圧の検出信号を伝える。
第 1制御部 1 8 5は、 通常状態において第 1エア流路 1 8 1を開状態に保ち、 第 1圧力センサ 1 5 3からの検出信号に基づいて第 1エア流路 1 8 1 を閉状態に 切り換え、 又は第 1エア流路 1 8 1の開口率を調整するように構成したものであ る。
よって、 通常状態においてエア供給源 1 8 0を駆動することにより、 エア供給 源 1 8 0から吐出したエアを第 1エア流路 1 8 1の前半、 第 1制御部 1 8 5及び 第 1エア流路 1 8 1の後半を経て第 1射出手段 4 2のシリンダ 1 6 0に供給す る。
これによリ、 ピストン 1 5 9を矢印の方向に移動させてプランジャ 1 5 7を押 し出し、 射出シリンダ 1 5 6内のシリコーンゴム 5 9を第 1ゲー卜 1 5 2を通し て、 表側キヤビティ 1 5 1 (図 1 1 B参照） 内に射出する。
第 2圧力センサ 1 6 8は、 裏側キヤビティ 1 6 6 (図 1 1 B参照） の内圧を検 出し、 第 2制御部 1 8 6に検出信号を伝える。
第 2制御部 1 8 6は、 通常状態において第 2エア流路 1 8 2を開状態に保ち、 第 2圧力センサ 1 6 8からの検出信号に基づいて第 2エア流路 1 8 2を閉状態に 切り換え、 又は第 2エア流路 1 8 2の開口率を調整するように構成したものであ る。
よって、 通常状態においてエア供給源 1 8 0を駆動することにより、 エア供給 源 1 8 0から吐出したエアを第 2エア流路 1 8 2の前半、 第 2制御部 1 8 6及び 第 2エア流路 1 8 2の後半を経て第 2射出手段 1 4 4のシリンダ 1 7 6にエアを 供給する。
これによリ、 ピストン 1 フ 5を矢印の方向に移動させてプランジャ 1 7 3を押 し出し、 射出シリンダ 1 7 2内のシリコーンゴム 5 9を第 2ゲート 1 6 7を通し て、 裏側キヤビティ 1 6 6 (図 1 1 B参照） 内に射出する。
次に、 射出成形装置 1 4 0を用いてセパレータ単体 1 1 6の外周部 1 1 7にシ ール材 1 1 8 (図 9参照） を成形する射出成形方法について図 1 0乃至図 1 2に 基づいて説明する。
まず、 図 1 0に示す射出成形装置 1 4 0、 すなわちセパレータ単体 1 1 6の表 面 1 3 1を被う表側キヤビティ面 1 5 0、 表側キヤビティ面 1 5 0に開口させた 第 1ゲート 1 5 2、 並びに表側キヤビティ 1 5 1 (図 1 1 B参照） の内圧を検出 する第 1圧力センサ 1 5 3を有する第 1型 1 4 1 と、 セパレ一タ単体 1 1 6の裏 面 1 3 3を被う裏側キヤビティ面 1 6 5、 裏側キヤビティ面 1 6 5に開口させた 第 2ゲート 1 6 7並びに裏側キヤビティ 1 6 6の内圧を検出する第 2圧力センサ
1 6 8を有する第 2型 1 4 3とを準備する。
図 1 1 A及び図 1 1 Bは、 第 2実施例の射出成形方法において表■裏側のキヤ ビティに溶融状体のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 1 1 Aにおいて、 第 2型 1 4 3の裏側キヤビティ面 1 6 5にセパレータ単体 1 1 6を載せ、 第 1型 1 4 1 を矢印 j 1の如く下降させることにより、 第 1、 第 2の型 1 4 1 , 1 4 3を型締めする。
図 1 1 Bにおいて、 第 1型 1 4 1 と第 2型 1 4 3とでセパレータ単体 1 1 6を 挟むことにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1 と第 1型 1 4 1の表側キヤ ビティ面 1 5 0とで表側キヤビティ 1 5 1 を形成するとともに、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3と第 2型 1 4 3の裏側キヤビティ面 1 6 5とで裏側キヤビテ ィ 1 6 6を形成する。
次に、 エア供給手段 1 4 5のエア供給源 1 8 0を駆動することにより、 エア供 給源 1 8 0から吐出したエアを第 1射出手段 1 4 2のシリンダ 1 6 0に供給す る。 ピストン 1 5 9が矢印の如く移動し、 ピストン 1 5 9と一体にプランジャ 1 5 7が矢印の如く移動する。
これにより、 射出シリンダ 1 5 6内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9を、 供給 路 1 5 5及び第 1ゲート 1 5 2を通して矢印 k 1の如く表側キヤビティ 1 5 1へ 射出する。
この際に、 第 1圧力センサ 1 5 3で表側キヤビティ 1 5 1の内圧を検出する。 同時に、 エア供給源 1 8 0から吐出したエアを第 2射出手段 1 4 4のシリンダ
1 7 6に供給する。 ピストン 1 7 5が矢印の如く移動し、 ピストン 1 7 5と一体 にプランジャ 1 7 3が矢印の如く移動する。
これにより、 射出シリンダ 1 7 2内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9を、 供給 路 1 7 1及び第 2ゲート 1 6 7を通して矢印 I 1 ( Iは Lの小文字） の如く裏側 キヤビティ 1 6 6へ射出する。
この際に、 第 2圧力センサ 1 6 8で裏側キヤビティ 1 6 6の内圧を検出する。 このように、 表 '裏側のキヤビティ 1 5 1 ， 1 6 6の内圧を第 1、 第 2の圧力 センサ 1 5 3 , 1 6 8で検出することで、 表 '裏側のキヤビティ 1 5 1 , 1 6 6 の内圧を一定に保つように、 第 1、 第 2のエア流路 1 8 1 , 1 8 2のそれぞれの 開口率を第 1、 第 2の制御部 1 8 5， 1 8 6で調整する。
よって、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1及び裏面 1 3 3に一定の射出圧を かけ、 セパレータ単体 1 1 6が射出圧で変形することを防ぐ。
これによリ、 表 '裏側のキヤビティ 1 5 1 ， 1 6 6にシリコーンゴム 5 9を通 常の射出圧で迅速に充填する。
加えて、 表 .裏側のキヤビティ 1 5 1 ， 1 6 6の内圧を一定に保つことで、 表 ■裏側のキヤビティ 1 5 1 , 1 6 6の内圧差がなくなるようにシリコーンゴム 5 9の流量を制御しながら、 シリコーンゴム 5 9の射出をおこなう。
このように、 表■裏側のキヤビティ 1 5 1 ， 1 6 6の内圧差をなくすことで、 セパレータ単体 1 1 6にかかる負荷を軽減させる。
図 1 2 A及び図 1 2 Bは、 第 2実施例の射出成形方法においてセパレータ単体 にシール材を被せた例を示す説明図である。
図 1 2 Aにおいて、 溶融状体のシリコーンゴム 5 9を表側キヤビティ 1 5 1に 規定量充填することにより、 表側キヤビティ 1 5 1の内圧が規定値に達する。 こ のとき、 規定値になった内圧を第 1圧力センサ 1 5 3で検出し、 この検出信号を 制御手段 1 4 5の第 1制御部 1 8 5に伝える。
この検出信号で第 1制御部 1 8 5が作動して第 1エア流路 1 8 1を閉じ、 シリ ンダ 1 6 0へのエア供給を停止する。 これによリ、 ビストン 1 5 9及びプランジ ャ 1 5 7が停止し、 表側キヤビティ 1 5 1へのシリコーンゴム 5 9の射出を止め る。
これにより、 表側キヤビティ 1 5 1に規定量のシリコーンゴム 5 9を確実に充 填し、セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1に表側成形層 1 3 2を好適に成形する。 一方、 溶融状体のシリコーンゴム 5 9を裏側キヤビティ 1 6 6に規定量充填す ることにより、 裏側キヤビティ 1 6 6の内圧が規定値に達する。 このとき、 規定 値になった内圧を第 2圧力センサ 1 6 8で検出し、 この検出信号を制御手段 1 4 5の第 2制御部 1 8 6に伝える。
この検出信号で第 2制御部 1 8 6が作動して第 2エア流路 1 8 2を閉じ、 シリ ンダ 1 76へのエア供給を停止する。 これにより、 ピストン 1 75及びプランジ ャ 1 73が停止し、 裏側キヤビティ 1 66へのシリコーンゴム 59の射出を止め る。
これにより、 裏側キヤビティ 1 66に規定量のシリコーンゴム 59を確実に充 填し、セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 33に裏側成形層 1 34を好適に成形する。 このように、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1に表側成形層 1 32を好適に 成形するとともに、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 33に裏側成形層 1 34を好 適に成形することにより、 表 '裏側の成形層 1 32， 1 34でシール材 1 1 8を 好適に成形する。
シール材 1 1 8の成形後、 第 1型 1 41を矢印 m 1の如く移動して、 第 1、 第 2型 1 41， 1 43を型開きする。
図 1 2 Bにおいて、 第 1、 第 2型 1 41， 1 43を型開きすることにより、 セ パレータ単体 1 1 6の外周部 1 1 7にシール材 1 1 8を被せて得たセパレータ 1 1 5を第 1、 第 2型 1 41， 1 43から離型する。
これにより、 セパレータ 1 1 5の製造工程が完了する。
図 9乃至図 1 2 Bの第 2実施例で説明したように、 本発明に係る射出成形方法 によれば、 第 1ゲート 1 52から表側キヤビティ 1 51へ溶融状態のシリコーン ゴム 59を射出するとともに、 第 2ゲ一卜 1 67から裏側キヤビティ 1 66へ溶 融状態のシリコーンゴム 59を射出する。
このように、 表■裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 66へ第 1、 第 2のゲート 1 5 2， 1 67から個別にシリコーンゴム 59を射出することで、 表■裏側のキヤビ ティ 1 51， 1 66にシリコーンゴム 59を効率よく導いて表■裏側のキヤビテ ィ 1 5 1， 1 66に迅速に充填することができる。
加えて、 表■裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 66の内圧を第 1、 第 2の圧力セン サ 1 53, 1 68で検出することにより、 表 '裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 66 の内圧を一定に保つ。
よって、 表側キヤビティ 1 51及び裏側キヤビティ 1 66にそれぞれシリコー ンゴム 59を好適に充填することができる。
これにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1及び裏面 1 33にそれぞれ表 側成形層 1 3 2及び裏側成形層 1 3 4を時間をかけないで良好に成形することが できる。
次に、 シール材 1 1 8 (図 9参照） を成形する射出成形装置 2 0 0 (図 1 3参 照） について説明する。
第 3実施例
図 1 3に示されるように、 射出成形装置 2 0 0は、 上下に矢印の如く昇降可能 に第 1型 2 0 1 を備え、 この第 1型 2 0 1の下方に配置して第 1型 2 0 1 と型締 め可能な第 2型 2 0 2を備え、 第 1型 2 0 1の第 1ゲート 2 0 3及び第 2型 2 0 2の第 2ゲート 2 0 4に連通する射出手段 2 0 5を備え、 第 1、 第 2のゲート 2 0 3， 2 0 4を開閉する制御手段 2 0 6を備える。
第 1型 2 0 1は、 第 2型 2 0 2に対向する面に表側キヤビティ面 1 5 0を備え る。 第 1型 2 0 1及び第 2型 2 0 2を型締めして、 第 1型 2 0 1 と第 2型 2 0 2 とでセパレータ単体 1 1 6を挟持することにより、 表側キヤビティ面 1 5 0とセ パレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1 とで表側キヤビティ 1 5 1 (図 1 4 B参照） を 形成する。
加えて、 第 1型 2 0 1は、 表面キヤビティ面 1 5 0に開口する第 1ゲート 2 0 3並びに表側キヤビティ 1 5 1の内圧を測定する第 1圧力センサ 2 0 7を備え る。
第 2型 2 0 2は、 第 1型 2 0 1に対向する面に裏側キヤビティ面 1 6 5を備え る。 第 1型 2 0 1及び第 2型 2 0 2を型締めして、 第 1型 2 0 1 と第 2型 2 0 2 とでセパレータ単体 1 1 6を挟持することにより、 裏側キヤビティ面 1 6 5とセ パレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3とで裏側キヤビティ 1 6 6 (図 1 4 B参照） を 形成する。
加えて、 第 2型 2 0 2は、 裏面キヤビティ面 1 6 5に開口する第 2ゲート 2 0 4並びに裏側キヤビティ 1 6 6の内圧を測定する第 2圧力センサ 2 0 8を備え る。
第 1、 第 2ゲート 2 0 3 , 2 0 4には射出手段 2 0 5が連通されている。 この 射出手段 2 0 5は、 第 1ゲート 2 0 3に連通する第 1供給路 2 1 0を備え、 第 2 ゲート 2 0 4に連通する第 2供給路 2 1 1を備え、 第 1、 第 2の供給路 2 1 0， 2 1 1に連通する射出シリンダ 2 1 2を備え、 射出シリンダ 2 1 2内にプランジ ャ 2 1 3を移動自在に配置し、 このプランジャ 2 1 3をロッド 2 1 4を介してピ ストン 2 1 5に連結し、 このピストン 2 1 5をシリンダ 2 1 6内に移動自在に配 置する。
また、 射出シリンダ 2 1 2にはホッパ 2 1 7の出口を連通し、 ホッパ 2 1 7内 の樹脂材、 すなわち溶融状態のシリコーンゴム （成形材） 5 9を射出シリンダ 2 1 2内に供給する。
ホッパ 1 6 1内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9を出口から射出シリンダ 2 1 2内に供給した後、 ピストン 2 1 5を矢印の方向に移動することによりプランジ ャ 2 1 3を押し出す。
これによリ、 射出シリンダ 2 1 2内のシリコーンゴム 5 9を第 1ゲ一ト 2 0 3 を通して、 表側キヤビティ 1 5 1 (図 1 4 B参照） 内に射出するとともに、 第 2 ゲート 2 0 4を通して、 裏側キヤビティ 1 6 6 (図 1 4 B参照） 内に射出する。 制御手段 2 0 6は、 第 1ゲート 2 0 3を開閉する第 1開閉部 2 2 0を備え、 第 2ゲート 2 0 4を開閉する第 2開閉部 2 2 1 を備え、第 1、第 2の開閉部 2 2 0，
2 2 1にそれぞれ第 1、 第 2のエア流路 2 2 2 , 2 2 3を介して制御部 2 2 4を 接続し、 この制御部 2 2 4にエア供給路 2 2 5を介してエア供給源 2 2 6を接続 し、 制御部 2 2 4にハーネス 2 2 7， 2 2 8を介して第 1、 第 2の圧力センサ 2 0 7， 2 0 8を電気的に接続したものである。
第 1開閉部 2 2 0は、 第 1ゲート 2 0 3内に第 1開閉弁 2 3 1 を矢印の如く昇 降自在に配置し、 第 1開閉弁 2 3 1から上方にロッド 2 3 2を延ばし、 ロッド 2
3 2の上端にビストン 2 3 3を取り付け、 ピストン 2 3 3をシリンダ 2 3 4内に 摺動自在に収納したものである。
第 2開閉部 2 2 1は、 第 2ゲート 2 0 4内に第 2開閉弁 2 3 6を矢印の如く昇 降自在に配置し、 第 2開閉弁 2 3 6から上方にロッド 2 3 7を延ばし、 ロッド 2 3 7の上端にビストン 2 3 8を取り付け、 ピストン 2 3 8をシリンダ 2 3 9内に 摺動自在に収納したものである。
第 1圧力センサ 2 0 7は、 表側キヤビティ 1 5 1 (図 1 4 B参照） の内圧を検 出して制御部 2 2 4に検出信号を伝える。 第 2圧力センサ 2 0 8は、 裏側キヤビティ 1 6 6 (図 1 4 B参照） の内圧を検 出して制御部 2 2 4に検出信号を伝える。
制御部 2 2 4は、 通常状態においてエア供給路 2 2 5と第 1エア流路 2 2 2と を非連通状態に保つことで、 第 1開閉弁 2 3 1を待機位置 P 3にセッ卜して第 1 ゲート 2 0 3を開くとともに、 エア供給路 2 2 5と第 2エア流路 2 2 3とを非連 通状態に保つことで、 第 2開閉弁 2 3 6を待機位置 P 4にセッ卜して第 2ゲート 2 0 4を開くように構成したものである。
また、 制御部 2 2 4は、 第 1圧力センサ 2 0 7からの検出信号に基づいてエア 供給路 2 2 5と第 1エア流路 2 2 2とを連通状態に切り換えることで、 エア供給 源 2 2 6からのエアをシリンダ 2 3 4に導いてビストン 2 3 3を作動させ、 第 1 開閉弁 2 3 1を待機位置 P 3から下降させて第 1ゲート 2 0 3を閉じるように構 成したものである。
さらに、 制御部 2 2 4は、 第 2圧力センサ 2 0 8からの検出信号に基づいてェ ァ供給路 2 2 5と第 2エア流路 2 2 3とを連通状態に切り換えることで、 エア供 給源 2 2 6からのエアをシリンダ 2 3 9に導いてビストン 2 3 8を作動させ、 第 2開閉弁 2 3 6を待機位置 P 4から上昇させて第 2ゲート 2 0 4を閉じるように 構成したものである。
加えて、 制御部 2 2 4は、 第 1、 第 2の圧力センサ 2 0 7 , 2 0 8からの検出 信号に基づいて、 表側キヤビティ 1 5 1及び裏側キヤビティ 1 6 6 (図 1 4 B参 照） の内圧が一定になるように、 第 1、 第 2の開閉弁 2 3 1， 2 3 6で第 1、 第 2ゲート 2 0 3， 2 0 4の開口率を調整するように構成したものである。
次に、 射出成形装置 2 0 0を用いてセパレータ単体 1 1 6の外周部 1 1 7にシ ール材 1 1 8 (図 9参照） を成形する射出成形方法について図 1 3乃至図 1 7に 基づいて説明する。
まず、 図 1 3に示す射出成形装置 2 0 0、 すなわちセパレータ単体 1 1 6の表 面 1 3 1を被う表側キヤビティ面 1 5 0、 表側キヤビティ面 1 5 0に開口させた 第 1ゲート 2 0 3、 並びに表側キヤビティ 1 5 1 (図 1 4 B参照） の内圧を検出 する第 1圧力センサ 2 0 7を有する第 1型 2 0 1 と、 セパレータ単体 1 1 6の裏 面 1 3 3を被う裏側キヤビティ面 1 6 5、 裏側キヤビティ面 1 6 5に開口させた 第 2ゲート 2 0 4並びに裏側キヤビティ 1 6 6 (図 1 4 B参照） の内圧を検出す る第 2圧力センサ 2 0 8を有する第 2型 2 0 2とを準備する。
図 1 4 A及び図 1 4 Bは、 第 3実施例の射出成形方法において表 '裏側のキヤ ビティを形成する例を示す説明図である。
図 1 4 Aにおいて、 第 2型 2 0 2の裏側キヤビティ面 1 6 5にセパレータ単体 1 1 6を載せ、 第 1型 2 0 1 を矢印 n 1の如く下降させることにより、 第 1、 第 2の型 2 0 1 ， 2 0 2を型締めする。
図 1 4 Bにおいて、 第 1型 2 0 1 と第 2型 2 0 2とでセパレータ単体 1 1 6を 挟むことにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1 と第 1型 2 0 1の表側キヤ ビティ面 1 5 0とで表側キヤビティ 1 5 1 を形成するとともに、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3と第 2型 2 0 2の裏側キヤビティ面 1 6 5とで裏側キヤビテ ィ 1 6 6を形成する。
図 1 5は第 3実施例の射出成形方法において表■裏側のキヤビティに溶融状態 のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
次に、 射出手段 2 0 5のピストン 2 1 5を矢印の如く移動して、 ピストン 2 1 5とともにプランジャ 2 1 3を矢印の如く移動する。
これにより、 射出シリンダ 2 1 2内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9を、 第 1 供給路 2 1 0、 第 1ゲート 2 0 3及び第 1ゲート 2 0 3の先端流路 2 0 3 aを通 して矢印 o 1の如く表側キヤビティ 1 5 1へ射出する。
この際に、 第 1圧力センサ 2 0 7で表側キヤビティ 1 5 1の内圧を検出する。 同時に、 射出シリンダ 2 1 2内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9を、 第 2供給 路 2 1 1、 第 2ゲート 2 0 4及び第 2ゲート 2 0 4の先端流路 2 0 4 aを通して 矢印 p 1の如く裏側キヤビティ 1 6 6へ射出する。
この際に、 第 2圧力センサ 2 0 8で裏側キヤビティ 1 6 6の内圧を検出する。 このように、 表■裏側のキヤビティ 1 5 1 ， 1 6 6の内圧を第 1、 第 2の圧力 センサ 2 0 7， 2 0 8で検出することで、 表■裏側のキヤビティ 1 5 1 , 1 6 6 の内圧を一定に保つように、 第 1、 第 2のゲート 2 0 3， 2 0 4のそれぞれの開 口率を制御部 2 2 4で調整する。
よって、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1及び裏面 1 3 3に一定の射出圧を かけて、 セパレータ単体 1 1 6が射出圧で変形することを防ぐ。 これにより、 表 -裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 6 6にシリコーンゴム 5 9を通常の射出圧で迅速 に充填することができる。
加えて、 表■裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 6 6の内圧を一定に保つことで、 表 ■裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 6 6の内圧差がなくなるようにシリコーンゴム 5 9の流量を制御しながら、 シリコーンゴム 5 9の射出をおこなう。
このように、 表■裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 6 6の内圧差をなくすことで、 セパレータ単体 1 1 6にかかる負荷を軽減させることができる。
図 1 6は第 3実施例の射出成形方法においてシール材を成形する例を示す説明 図である。
溶融状体のシリコーンゴム 5 9を表側キヤビティ 1 5 1に規定量充填すること により、 表側キヤビティ 1 5 1の内圧が規定値に達する。 このとき、 規定値にな つた内圧を第 1圧力センサ 2 0 7で検出し、 この検出信号を制御手段 2 0 6の制 御部 2 2 4に伝える。
この検出信号で制御部 2 2 4が作動してエア供給路 2 2 5と第 1エア流路 2 2 2とを連通状態に切り換える。 エア供給源 2 2 6からのエアをエア供給路 2 2 5 及び第 1エア流路 2 2 2を経てシリンダ 2 3 4に導き、 ビストン 2 3 3を作動さ せる。
ピストン 2 3 3とともにロッド 2 3 2を作動することにより、 第 1開閉弁 2 3 1を待機位置 P 3 (図 1 3参照） から下降させて、 第 1開閉弁 2 3 1で第 1ゲー 卜 2 0 3を閉じる。
これにより、 表側キヤビティ 1 5 1に規定量のシリコーンゴム 5 9を確実に充 填し、セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1に表側成形層 1 3 2を好適に成形する。 一方、 溶融状体のシリコーンゴム 5 9を裏側キヤビティ 1 6 6に規定量充填す ることにより、 裏側キヤビティ 1 6 6の内圧が規定値に達する。 このとき、 規定 値になった内圧を第 2圧力センサ 2 0 8で検出し、 この検出信号を制御手段 2 0 6の制御部 2 2 4に伝える。
この検出信号で制御部 2 2 4が作動してエア供給路 2 2 5と第 2エア流路 2 2 3とを連通状態に切り換える。 エア供給源 2 2 6からのエアをエア供給路 2 2 5 及び第 2エア流路 223を経てシリンダ 239に導き、 ビストン 238を作動さ せる。
ピストン 238とともにロッド 237を作動することによリ、 第 2開閉弁 23 6を待機位置 P 4 (図 1 3参照） から上昇させて、 第 2開閉弁 236で第 2ゲー ト 204を閉じる。
これにより、 裏側キヤビティ 1 66に規定量のシリコーンゴム 59を確実に充 填し、セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 33に裏側成形層 1 34を好適に成形する。 このように、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 31に表側成形層 1 32を好適に 成形するとともに、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 33に裏側成形層 1 34を好 適に成形することにより、 表■裏側の成形層 1 32, 1 34でシール材 1 1 8を 好適に成形する。
シール材 1 1 8の成形後、 第 1型 201を矢印 q 1の如く移動して、 第 1、 第 2型 201， 202を型開きする。
図 1 7は第 3実施例の射出成形方法において第 1、 第 2型からセパレータを離 型する例を示す説明図である。
第 1、 第 2型 201 , 202を型開きすることにより、 セパレータ単体 1 1 6 の外周部 1 1 7にシール材 1 1 8を被せて得たセパレータ 1 1 5を第 1、 第 2型 201， 202から離型する。
これにより、 セパレータ 1 5の製造工程が完了する。
図 1 3乃至図 1 7の第 3実施例で説明したように、 本発明に係る射出成形方法 によれば、 第 1ゲート 203から表側キヤビティ 1 51へ溶融状態のシリコーン ゴム 59を射出するとともに、 第 2ゲート 204から裏側キヤビティ 1 66へ溶 融状態のシリコーンゴム 59を射出する。
このように、 表■裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 66へ第 1、 第 2のゲート 20 3, 204から個別に溶融状態のシリコーンゴム 59を射出することで、 表 '裏 側のキヤビティ 1 51 , 1 66にシリコーンゴム 59を効率よく導いて表 '裏側 のキヤビティ 1 5 1， 1 66に迅速に充填することができる。
加えて、 表■裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 66の内圧を第 1、 第 2の圧力セン サ 207， 208で検出することにより、 表 '裏側のキヤビティ 1 5 1， 1 66 の内圧を一定に保つ。
よって、 表側キヤビティ 1 5 1及び裏側キヤビティ 1 6 6にそれぞれシリコ一 ンゴム 5 9を好適に充填することができる。
これにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1及び裏面 1 3 3にそれぞれ表 側成形層 1 3 2及び裏側成形層 1 3 4を時間をかけないで良好に成形することが できる。
次に、 シール材 1 1 8 (図 9参照） を成形する射出成形装置 3 4 0 (図 1 8参 照） について説明する。
第 4実施例
図 1 8に示されるように、 射出成形装置 3 4 0は、 上下に矢印の如く昇降可能 に設けた第 1型 3 4 1 と、 この第 1型 3 4 1に設けた射出手段 3 4 2と、 第 1型 3 4 1の下方に配置した基台 3 4 3と、 この基台 3 4 3のガイドレール 3 4 4に 沿ってスライダ 3 4 5をスライドさせる移動手段 3 4 8と、 このスライダ 3 4 5 に取り付けた第 2、 第 3の型 3 4 6， 3 4 7とからなる。
この移動手段 3 4 8は、 基台 3 4 3に備えたガイ ドレール 3 4 4と、 このガイ ドレール 3 4 4に沿って矢印方向にスライ ド自在に取り付けたスライダ 3 4 5 と、 スライダ 3 4 5をガイドレール 3 4 4に沿って移動させるエアシリンダなど のァクチユエータ （図示せず） とからなる。
第 1型 3 4 1は、 第 2型 3 4 6と型締めした際に、 セパレータ単体 1 1 6の表 面 1 3 "1 とで表側キヤビティ 3 5 0 (図 1 9 B参照） を形成する表側キヤビティ 面 3 5 1 を備える。
さらに、 第 1型 3 4 1は、 上面 3 4 1 aに開口したランナ 3 5 2を設けるとと もに、 このランナ 3 5 2に切換手段 （切換弁） 3 5 3を介して連通する第 1、 第 2ゲート 3 5 4， 3 5 5を備える。
第 1ゲート 3 5 4は、表側キヤビティ面 3 5 1に出口を開口させた流路である。 一方、 第 2ゲート 3 5 5は、 表側キヤビティ面 3 5 1を回避させて、 出口 3 5 5 aを第 1型 3 4 1の下面 3 4 1 bに開口させた流路である。
第 1ゲート 3 5 4と第 2ゲート 3 5 5との分岐部には切換弁 3 5 3を備える。 この切換弁 3 5 3は、一例として弁体 3 5 6を第 1型 3 4 1に回転可能に備え、 弁体 3 5 6に T字形の流路 3 5 7を形成し、 この弁体 3 5 6をモータ 3 5 8など のァクチユエータで回転することにより、 第 1、 第 2ゲート 3 5 4， 3 5 5のい ずれか一方のゲー卜をランナ 3 5 2に連通させるように構成したバルブである。 よって、 切換弁 3 5 2の弁体 3 5 6をモータ 3 5 8で操作することにより、 ラ ンナ 3 5 2を第 1ゲート 3 5 4を連通させて射出手段 3 4 2から第 1ゲート 3 5 4に溶融状態のシリコーンゴム （成形材） 5 9を導く状態と、 ランナ 3 5 2を第 2ゲート 3 5 5を連通させて射出手段 3 4 2から第 2ゲート 3 5 5に溶融状態の シリコーンゴム （成形材） 5 9を導く状態とに切り換えることができる。
射出手段 3 4 2は、 第 1型 3 4 1のランナ 3 5 2に連通する供給路 3 6 1を備 え、 この供給路 3 6 1に連通する射出シリンダ 3 6 2を備え、 射出シリンダ 3 6 2内にプランジャ 3 6 3を移動自在に配置し、 このプランジャ 3 6 3をロッド 3 6 4を介してビストン 3 6 5に連結し、 このピストン 3 6 5をシリンダ 3 6 6内 に移動自在に配置する。
また、 射出シリンダ 3 6 2にはホッパ 3 6 7の出口を連通し、 ホッパ 3 6 7内 の樹脂材、 すなわち溶融状態のシリコーンゴム （成形材） 5 9を射出シリンダ 3 6 2内に供給する。
ホッパ 3 6 7内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9を出口から射出シリンダ 3 6 2内に供給した後、 ピストン 3 6 5を矢印の方向に移動することにより、 プラン ジャ 3 6 3を押し出して射出シリンダ 3 6 2内のシリコーンゴム 5 9をランナ 3 5 2、 切換弁 3 5 3の流路 3 5 7及び第 1ゲート 3 5 4を通して、 表側キヤビテ ィ 3 5 0 (図 1 9 B参照） 内に射出する。
第 2型 3 4 6は、 スライダ 3 4 5に取り付けるとともに、 第 1型 3 4 1 と型締 めした際に、 上部にセパレ一タ単体 1 1 6の裏面 1 3 3に接触する受け面 3 7 0 を備える。
第 3型 3 4 7は、スライダ 3 4 5に取り付け、第 1型 3 4 1 と型締めした際に、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3とで裏側キヤビティ 3 7 1 (図 2 1 B参照） を形成する裏側キヤビティ面 3 7 2を備えるとともに、 第 2ゲート 3 5 5を裏側 キヤビティ 3 7 1に連通させる連通路 3 7 4を備える。
連通路 3 7 4は、 入口 3 7 4 aを第 3型 3 4 7の上面 3 4 7 aに開口させ、 出 口 3 7 4 bを裏側キヤビティ面 3 7 2に開口させた略 J字形の流路で、 第 1型 3 4 1 と第 3型 3 4 7とを型締めした際に、 第 2ゲート 3 5 5の出口 3 5 5 aに入 口 3 7 4 aを臨ませるものである。
よって、 第 1型 3 4 1 と第 3型 3 4 7とを型締めした際に、 第 2ゲート 3 5 5 を連通路 3 7 4を介して裏側キヤビティ 3 7 1 (図 2 1 B参照） に連通する。 これによリ、 射出手段 3 4 2のピストン 3 6 5を矢印の方向に移動することに よリプランジャ 3 6 3を押し出して、 射出シリンダ 3 6 2内のシリコーンゴム 5 9をランナ 3 5 2、 切換弁 3 5 3の流路 3 5 7、 第 2ゲート 3 5 5及び連通路 3 7 4を通して、 裏側キヤビティ 3 7 1 (図 2 1 B参照） 内に射出する。
移動手段 3 4 8は、 スライダ 3 4 5を矢印方向に移動する手段であって、 第 2 型 3 4 6及び第 3型 3 4 7を第 1型 3 4 1に対向する対向位置 P 5と、 第 2型 3 4 6及び第 3型 3 4 7を第 1型 3 4 1から退避した退避位置 P 6とに移動する。 次に、 射出成形装置 3 4 0を用いてセパレータ単体 1 1 6の外周部 1 1 7にシ ール材 1 1 8 (図 9参照） を成形する射出成形方法について図 1 8乃至図 2 2に 基づいて説明する。
まず、 図 1 8に示す射出成形装置 3 4 0を準備する。 すなわち、 セパレータ単 体 1 1 6の表面 1 3 1を被う表側キヤビティ面 3 5 1、 表側キヤビティ面 3 5 1 に開口した第 1ゲート 3 5 4、 表側キヤビティ面 3 5 1 を回避させた第 2ゲート 3 5 5並びに第 1、 第 2ゲート 3 5 4， 3 5 5のいずれか一方に溶融状態のシリ コーンゴム 5 9を導く切換弁 3 5 3を有する第 1型 3 4 1を準備し、 キヤビティ は有せずにセパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3を収納する受け面 3 7 0を有する 第 2型 3 4 6を準備し、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3を被う裏側キヤビテ ィ面 3 7 2並びに第 2ゲート 3 5 5を裏側キヤビティ 3 7 1 (図 2 I B参照） に 連通する連通路 3 7 4を有する第 3型 3 4 7を準備する。
図 1 9 A及び図 1 9 Bは、 第 4実施例の射出成形方法において表側キヤビティ に溶融状体のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 1 9 Aにおいて、 移動手段 3 4 8でスライダ 3 4 5を移動することにより、 第 2型 3 4 6を対向位置 P 5にセッ卜して、 第 2型 3 4 6を第 1型 3 4 1に対向 させる。 次に、 第 2型 3 4 6の受け面 3 7 0にセパレータ単体 1 1 6を収納することに より、 受け面 3 7 0にセパレ一タ単体 1 1 6の裏面 1 3 3を接触させる。
この状態で、 第 1型 3 4 1を矢印 r 1の如く下降させることにより、 第 1、 第 2の型 3 4 1 ， 3 4 6を型締めする。
図 1 9 Bにおいて、 第 1型 3 4 1 と第 2型 3 4 6とでセパレータ単体 1 1 6を 挟むことにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1 と第 1型 3 4 1の表側キヤ ビティ面 3 5 1 とで表側キヤビティ 3 5 0を形成する。
次に、 射出手段 3 4 2のピストン 3 6 5でプランジャ 3 6 3を矢印 s 1の如く 移動する。 これにより、 射出シリンダ 3 6 2内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9 を、 供給路 3 6 1、 ランナ 3 5 2、 切換弁 3 5 3の流路 3 5 7及び第 1ゲート 3 5 4を通して矢印 t 1の如く表側キヤビティ 3 5 0へ射出する。
図 2 O A及び図 2 0 Bは、 第 4実施例の射出成形方法においてセパレ一タ単体 に表側成形層を成形する例を示す説明図である。
図 2 O Aにおいて、 溶融状体のシリコーンゴム 5 9を表側キヤビティ 3 5 0に 充填することにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1に表側成形層 1 3 2を 成形する。
次に、 第 1型 3 4 1を矢印 u 1の如く移動して型開きする。
図 2 0 Bにおいて、 第 1型 3 4 1を型開きする際に、 セパレータ単体 1 1 6を 第 1型 3 4 1 と一緒に移動することにより、 セパレータ単体 1 1 6を第 2型 3 4 6から離す。
次に、移動手段 3 4 8を作動させてスライダ 3 4 5を矢印 V 1の如く移動する。 図 2 1 A及び図 2 1 Bは、 第 4実施例の射出成形方法において裏側キヤビティ 内に溶融状態のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 2 1 Aにおいて、 第 3型 3 4 7を対向位置 P 5にセッ卜して、 第 3型 3 4 7 を第 1型 3 4 1に対向させる。
次に、 第 1型 3 4 1を矢印 w lの如く下降させることにより、 表側成形層 1 3 2が軟らかいうちに第 1、第 3の型 3 4 1， 3 4 7を型締めし、第 2型 3 4 6 (図 2 0 B参照） を第 3型 3 4 7に交換する。
図 2 1 Bにおいて、 第 1型 3 4 1 と第 3型 3 4 7とでセパレータ単体 1 1 6を 挟んで型締めすることにより、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3と第 3型 3 4 7の裏側キヤビティ面 3 7 2とで裏側キヤビティ 3 7 1を形成する。
この際に、 第 2ゲート 3 5 5の出口 3 5 5 aに入口 3 7 4 aを臨ませて、 第 2 ゲート 3 5 5を連通路 3 7 4を介して裏側キヤビティ 3 7 1に連通する。
次に、 切換弁 3 5 3のモータ 3 5 8で弁体 3 5 6を反時計回り方向に 9 0 ° 回 転することにより、 弁体 3 5 6の流路 3 5 7でランナ 3 5 2を第 2ゲート 3 5 5 に連通する。
次いで、 射出手段 3 4 2のピストン 3 6 5でプランジャ 3 6 3を矢印 x 1の如 く移動することにより、 射出シリンダ 3 6 2内の溶融状態のシリコーンゴム 5 9 を、 供給路 3 6 1、 ランナ 3 5 2、 切換弁 3 5 3の流路 3 5 7、 第 2ゲート 3 5 5及び連通路 3 7 4を通して、 裏側キヤビティ 3 7 1内に矢印 y 1の如く射出す る。
このように、 第 2ゲート 3 5 5に導いた溶融状態のシリコーンゴム 5 9を連通 路 3 7 4を通して裏側キヤビティ 3 7 1内に導くことで、 溶融状態のシリコーン ゴム 5 9を裏側キヤビティ 3 7 1内に効率よく迅速に充填する。
図 2 2 A及び図 2 2 Bは、 第 4実施例の射出成形方法において第 1、 第 3型か らセパレータを離型する例を示す説明図である。
図 2 2 Aにおいて、 溶融状態のシリコーンゴム 5 9を裏側キヤビティ 3 7 1に 充填して、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3に裏側成形層 1 3 4を成形する。 ここで、 セパレータ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aは、 第 1型 3 4 1の表側キヤビ ティ面 3 5 1から所定の間隔をおいて配置されるとともに、 第 2型 3 4 7の裏面 キヤビティ面 3 7 2から所定の間隔をおいて配置されている。
よって、 第 1、 第 3の型 3 4 1 ， 3 4 7を型締めした際に、 第 1型 3 4 1及び セパレータ単体 1 1 6で形成する表側キヤビティ 3 5 0と、 第 3型 3 4 7及びセ パレ一タ単体 1 1 6で形成する裏側キヤビティ 3 7 1 とは、 セパレ一タ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aまで回り込んで、 互いに連通している。
これにより、 裏側成形層 1 3 4をセパレータ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aまで導 いて、 セパレータ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aまで延びている表側成形層 1 3 2に 接続させる。 - セパレ一タ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aを表側成形層 1 3 2及び裏側成形層 1 3 4、 すなわちシール材 1 1 8で被うことができるので、 セパレータ単体 1 1 6に 腐食が発生することを防ぐ。
セパレータ単体 1 1 6を表側成形層 1 3 2及び裏側成形層 1 3 4で被った後、 第 1型 3 4 1を矢印 Z 1の如く移動して型開きする。
図 2 2 Bにおいて、 セパレータ単体 1 1 6にシール材 1 1 8を被せて得たセパ レータ 1 1 5を第 1、 第 3型 3 4 1 ， 3 4 7から離型して、 セパレータ 1 1 5の 製造工程が完了する。
図 1 8乃至図 2 2 Bの第 4実施例で説明したように、 本発明に係る射出成形方 法によれば、 第 2ゲート 3 5 5に導いた溶融状態のシリコーンゴム 5 9を裏側キ ャビティ 3 7 1内に連通路 3 7 4を通して効率よく導くことで、 裏側キヤビティ 3 7 1内にシリコーンゴム 5 9を迅速に充填する。
これにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1及び裏面 1 3 3にそれぞれ表 側成形層 1 3 2及び裏側成形層 1 3 4を時間をかけないで成形することができ る。
さらに、 第 1型 3 4 1に、 第 1、 第 2ゲート 3 5 4， 3 5 5や切換弁 3 5 3を 設け、 かつ第 3型 3 4 7に連通路 3 7 4を設けるだけの簡単な構成で、 セパレー タ単体 1 1 6の表面 1 3 1及び裏面 1 3 3に時間をかけないでシール材（成形層） 1 1 8を成形することができる。
これにより、 経済的な射出成形装置 3 4 0を提供することができる。
次に、 シール材 1 1 8 (図 9参照） を成形する射出成形装置 3 8 0 (図 2 3参 照） について説明する。
第 5実施例
図 2 3に示されるように、 射出成形装置 3 8 0は、 第 1型 3 8 1が第 4実施例 の第 1型 3 4 1 と異なるだけで、 その他の構成は第 4実施例と同一である。
すなわち、 射出成形装置 3 8 0は、 上下に矢印の如く昇降可能に設けた第 1型 3 8 1 と、 この第 1型 3 8 1に設けた射出手段 3 4 2と、 第 1型 3 8 1の下方に 配置した基台 3 4 3と、 この基台 3 4 3のガイ ドレール 3 4 4に沿ってスライダ 3 4 5をスライ ドさせる移動手段 3 4 8と、 このスライダ 3 4 5に取り付けた第 2、 第 3の型 3 4 6 , 3 4 7とからなる。
第 1型 3 8 1は、 第 2型 3 4 6と型締めした際に、 セパレータ単体 1 1 6の表 面 1 3 1 とで表側キヤビティ 3 8 2 (図 2 4 B参照） を形成する表側キヤビティ 面 3 8 3を備える。
さらに、 第 1型 3 8 1は、 上面 3 8 1 aに開口したランナ 3 8 5を設けるとと もに、 このランナ 3 8 5から分岐させた第 1、 第 2ゲート 3 8 6， 3 8 7を備え る。
第 1ゲート 3 8 6は、 表側キヤビティ面 3 8 3に出口 3 8 6 aを開口させた流 路である。 一方、 第 2ゲート 3 8 7は、 表側キヤビティ面 3 8 3を回避させて、 第 1型 3 8 1の下面 3 8 1 bに出口 3 8 7 aを開口させた流路である。
第 1ゲート 3 8 6と第 2ゲート 3 8 7には、 それぞれの出口 3 8 6 a， 3 8 7 aを開閉する切換手段 3 9 0を備える。
この切換手段 3 9 0は、 第 1ゲート 3 8 6の出口 3 8 6 aを開閉する第 1切換 部 3 9 1 と、 第 2ゲート 3 8 7の出口 3 8 7 aを開閉する第 2切換部 3 9 2とか らなる。
第 1切換部 3 9 1は、 第 1ゲート 3 8 6内に第 1弁体 3 9 4を設け、 この第 1 弁体 3 9 4に第 1シリンダュニット 3 9 5を連結したものである。
具体的には、 第 1切換部 3 9 1は、 第 1 シリンダュニッ卜 3 9 5のピストン 3 9 6にロッド 3 9 7を介して第 1弁体 3 9 4を連結し、 ピストン 3 9 6を上下方 向に移動させることで、 第 1弁体 3 9 4を、 出口 3 8 6 aを閉じる閉位置と、 出 口 3 8 6 aを開ける開位置との間で移動するように構成されている。
第 2切換部 3 9 2は、 第 2ゲート 3 8 7内に第 2弁体 4 0 1を設け、 この第 2 弁体 4 0 1に第 2シリンダュニット 4 0 2を連結したものである。
具体的には、 第 2切換部 3 9 2は、 第 2シリンダユニット 4 0 2のピストン 4 0 3にロッド 4 0 4を介して第 2弁体 4 0 1を連結し、 ピストン 4 0 3を上下方 向に移動させることで、 第 2弁体 4 0 1を、 出口 3 8 7 aを閉じる閉位置と、 出 口 3 8 7 aを開ける開位置との間で移動するように構成されている。
この切換手段 3 9 0の第 1、 第 2のシリンダュニッ卜 3 9 5， 4 0 2を操作す ることにより、 第 1ゲート 3 8 6の出口 3 8 6 aを開くととともに第 2ゲ一卜 3 8 7の出口 3 8 7 aを閉じた状態と、 第 1ゲート 3 8 6の出口 3 8 6 aを閉じる とともに第 2ゲート 3 8 7の出口 3 8 7 aを開いた状態とに切り換える。
次に、 射出成形装置 3 8 0を用いてセパレータ単体 1 1 6の外周部 1 1 7にシ ール材 1 1 8 (図 9参照） を成形する射出成形方法について図 2 3乃至図 2 7に 基づいて説明する。
まず、 図 2 3に示す射出成形装置 3 8 0を準備する。 すなわち、 セパレ一タ単 体 1 1 6の表面 1 3 1を被う表側キヤビティ面 3 8 3、 表側キヤビティ面 3 8 3 に開口した第 1ゲート 3 8 6、 表側キヤビティ面 3 8 3を回避させた第 2ゲー卜 3 8 7並びに第 1ゲート 3 8 6の出口 3 8 6 a及び第 2ゲート 3 8 7の出口 3 8 7 aのいずれか一方を開く切換手段 3 9 0を有する第 1型 3 8 1を準備し、 キヤ ビティは有せずにセパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3を収納する受け面 3 7 0を 有する第 2型 3 4 6を準備し、 セパレ一タ単体 1 1 6の裏面 1 3 3を被う裏側キ ャビティ面 3 7 2並びに第 2ゲート 3 8 7を裏側キヤビティ 3 7 1 (図 2 6 B参 照） に連通する連通路 3 7 4を有する第 3型 3 4 7を準備する。
図 2 4 A及び図 2 4 Bは、 第 5実施例の射出成形方法において表側キヤビティ に溶融状体のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 2 4 Aにおいて、 移動手段 3 4 8でスライダ 3 4 5を移動することにより、 第 2型 3 4 6を対向位置 P 5にセッ卜して、 第 2型 3 4 6を第 1型 3 8 1に対向 させる。
次に、 第 2型 3 4 6の受け面 3 7 0にセパレータ単体 1 1 6を収納することに より、 受け面 3 7 0にセパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3を接触させる。
この状態で、 第 1型 3 8 1を矢印 a 2の如く下降させることにより、 第 1、 第 2の型 3 8 1 , 3 4 6を型締めする。
この際、 切換手段 3 9 0の第 1、 第 2のシリンダュニット 3 9 5， 4 0 2を操 作することにより、 第 1ゲート 3 8 6の出口 3 8 6 aを開くととともに第 2ゲー 卜 3 8 7の出口 3 8 7 aを閉じた状態にする。
図 2 4 Bにおいて、 第 1型 3 8 1 と第 2型 3 4 6とでセパレータ単体 1 1 6を 挟むことにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1 と第 1型 3 8 1の表側キヤ ビティ面 3 8 3とで表側キヤビティ 3 8 2を形成する。 ビティ面 3 8 3とで表側キヤビティ 3 8 2を形成する。
次に、 射出手段 3 4 2のピストン 3 6 5でプランジャ 3 6 3を矢印 b 2の如く 移動する。 これにより、 射出シリンダ 3 6 2内の溶融状体のシリコーンゴム 5 9 を、 供給路 3 6 1、 ランナ 3 8 5、 第 1ゲート 3 8 6を通して矢印 c 2の如く出 口 3 8 6 cから表側キヤビティ 3 8 2へ射出する。
図 2 5 A及び図 2 5 Bは、 第 5実施例の射出成形方法においてセパレータ単体 に表側成形層を成形する例を示す説明図である。
図 2 5 Aにおいて、 溶融状体のシリコーンゴム 5 9を表側キヤビティ 3 8 2に 充填することにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1に表側成形層 1 3 2を 成形する。
次に、 切換手段 3 9 0で第 1シリンダュニット 3 9 5を操作して第 1ゲート 3 8 6の出口 3 8 6 aを閉じた後、 第 1型 3 8 1 を矢印 d 2の如く移動して型開き する。
図 2 5 Bにおいて、 第 1型 3 8 1を型開きする際に、 セパレータ単体 1 1 6を 第 1型 3 8 1 と一緒に移動することにより、 セパレータ単体 1 1 6を第 2型 3 4
6から離す。
次に、移動手段 3 4 8を作動させてスライダ 3 4 5を矢印 e 2の如く移動する。 図 2 6 A及び図 2 6 Bは、 第 5実施例の射出成形方法において裏側キヤビティ 内に溶融状態のシリコーンゴムを射出する例を示す説明図である。
図 2 6 Aにおいて、 第 3型 3 4 7を対向位置 P 5にセットして、 第 3型 3 4 7 を第 1型 3 8 1に対向させる。
次に、 第 1型 3 8 1を矢印 f 2の如く下降させることにより、 表側成形層 1 3 2が軟らかいうちに第 1、 第 3の型 3 8 1 ， 3 4 7を型締めする。 これにより、 第 2型 3 4 6 (図 2 5 B参照） を第 3型 3 4 7に交換した状態における型締めが 完了する。
図 2 6 Bにおいて、 第 1型 3 8 1 と第 3型 3 4 7とでセパレータ単体 1 1 6を 挟んで型締めすることにより、 セパレ一タ単体 1 1 6の裏面 1 3 3と第 3型 3 4 7の裏側キヤビティ面 3 7 2とで裏側キヤビティ 3 7 1を形成する。
この際に、 第 2ゲート 3 8 7の出口 3 8 7 aに入口 3 7 4 aを臨ませて、 第 2 ゲート 3 8 7を連通路 3 7 4を介して裏側キヤビティ 3 7 1に連通する。
次に、 切換手段 3 9 0で第 2シリンダュニット 4 0 2を操作することによリ、 第 2ゲート 3 8 7の出口 3 8 7 aを開いた状態に切り換える。
次いで、 射出手段 3 4 2のピストン 3 6 5でプランジャ 3 6 3を矢印 g 2の如 く移動することにより、 射出シリンダ 3 6 2内の溶融状態のシリコーンゴム 5 9 を、供給路 3 6 1、ランナ 3 8 5、第 2ゲート 3 8 7及び連通路 3 7 4を通して、 裏側キヤビティ 3 7 1内に矢印 h 2の如く射出する。
このように、 第 2ゲート 3 8 7に導いた溶融状態のシリコーンゴム 5 9を連通 路 3 7 4を通して裏側キヤビティ 3 7 1内に導くことで、 溶融状態のシリコーン ゴム 5 9を裏側キヤビティ 3 7 1内に効率よく迅速に充填する。
図 2 7 A及び図 2 7 Bは、 第 5実施例の射出成形方法において第 1、 第 3型か らセパレ一タを離型する例を示す説明図である。
図 2 7 Aにおいて、 溶融状態のシリコーンゴム 5 9を裏側キヤビティ 3 7 1に 充填して、 セパレータ単体 1 1 6の裏面 1 3 3に裏側成形層 1 3 4を成形する。 ここで、 セパレータ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aは、 第 1型 3 8 1の表側キヤビ ティ面 3 8 3から所定の間隔をおいて配置されるとともに、 第 2型 3 4 7の裏面 キヤビティ面 3 7 2から所定の間隔をおいて配置されている。
よって、 第 1、 第 3の型 3 8 1 ， 3 4 7を型締めした際に、 第 1型 3 8 1及び セパレータ単体 1 1 6で形成する表側キヤビティ 3 8 2と、 第 3型 3 4 7及びセ パレータ単体 1 1 6で形成する裏側キヤビティ 3 7 1 とは、 セパレ一タ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aまで回り込んで互いに連通される。
これにより、 裏側成形層 1 3 4をセパレータ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aまで導 いて、 セパレータ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aまで延びている表側成形層 1 3 2に 接続させることができる。
セパレ一タ単体 1 1 6の外縁 1 1 6 aを表側成形層 1 3 2及び裏側成形層 1 3 4、 すなわちシール材 1 1 8で被うことができるので、 セパレータ単体 1 1 6に 腐食が発生することを防ぐ。
セパレータ単体 1 1 6を表側成形層 1 3 2及び裏側成形層 1 3 4で被った後、 切換手段 3 9 0で第 2シリンダュニッ卜 4 0 2を操作して第 2ゲート 3 8 7の出 口 3 8 7 aを閉じる。 この状態で、 第 1型 3 8 1を矢印 i 2の如く移動して型開 きする。
図 2 7 Bにおいて、 セパレータ単体 1 1 6にシール材 1 1 8を被せて得たセパ レータ 1 1 5を第 1、 第 3型 3 8 1， 3 4 7から離型して、 セパレータ 1 1 5の 製造工程が完了する。
図 2 3乃至図 2 7 Bの第 5実施例で説明したように、 本発明に係る射出成形方 法によれば、 第 4実施例と同様に、 第 2ゲート 3 8 7に導いた溶融状態のシリコ ーンゴム 5 9を裏側キヤビティ 3 7 1内に連通路 3 7 4を通して効率よく導き、 裏側キヤビティ 3 7 1内にシリコーンゴム 5 9を迅速に充填する。
これにより、 セパレータ単体 1 1 6の表面 1 3 1及び裏面 1 3 3にそれぞれ表 側成形層 1 3 2及び裏側成形層 1 3 4を時間をかけないで成形することができ る。
さらに、 第 1型 3 8 1に、 第 1、 第 2ゲート 3 8 6， 3 8 7や切換手段 3 9 0 を設け、 かつ第 3型 3 4 7に連通路 3 7 4を設けるだけの簡単な構成で、 セパレ ータ単体 1 1 6の表面 1 3 1及び裏面 1 3 3に時間をかけないでシール材 （成形 層） 1 1 8を成形することができる。
これにより、 経済的な射出成形装置 3 8 0を提供することができる。
なお、 前記第 1乃至第 5実施例では、 成形材としてシリコーンゴム 5 9を使用 する例について説明したが、 これに限らないで、 その他のゴム材ゃ樹脂材などを 成形材として使用することも可能である。
また、 前記第 1乃至第 5実施例では、 板状体としてセパレータ単体 1 6， 1 1 6を例に説明したが、 板状体はこれに限らないで、 その他の板材に適用すること も可能である。
さらに、 前記第 1実施例では、 第 3型 4 7の裏側キヤビティ面 6 4に、 一例と して 3個の支持突起 6 6を備えた例について説明したが、 支持突起 6 6の個数は 任意に選択することが可能である。
また、 前記第 1実施例では、 第 1乃至第 3の型 4 1， 4 6 , 4 7を水平に配置 し、 第 1型 4 1を上下方向に移動して型締め■型開きをおこなう射出成形装置 4 0について説明したが、 これに限らないで、 第 1乃至第 3の型 4 1， 4 6 , 4 7 を鉛直に配置し、 第 1型 4 1 を横方向に水平に移動することで、 型締め '型開き をおこなう射出成形装置に適用することも可能である。
さらに、 前記第 2乃至第 3実施例では、 第 1型 1 4 1， 2 0 1及び第 2型 1 4 3 , 2 0 2を水平に配置し、 第 1型 1 4 1， 2 0 1 を上下方向に移動して型締め '型開きをおこなう射出成形装置 1 4 0， 2 0 0について説明したが、 これに限 らないで、 第 1型 1 4 1， 2 0 1及び第 2型 1 4 3 , 2 0 2を鉛直に配置し、 第 1型 1 4 1， 2 0 1を横方向に水平に移動することで、 型締め■型開きをおこな う射出成形装置に適用することも可能である。
また、 前記第 4乃至 5実施例では、 第 1型 3 4 1 ， 3 8 1及び第 2乃至第 3の 型 3 4 6 , 3 4 7を水平に配置し、 第 1型 3 4 1， 3 8 1を上下方向に移動して 型締め '型開きをおこなう射出成形装置 3 4 0， 3 8 0について説明したが、 こ れに限らないで、 第 1型 3 4 1， 3 8 1及び第 2乃至第 3の型 3 6 4 , 3 4 7を 鉛直に配置し、 第 1型 3 4 1 , 3 8 1を横方向に水平に移動することで、 型締め -型開きをおこなう射出成形装置に適用することも可能である。
さらに、 前記第 1実施例では、 第 2型 4 6や第 3型 4 7をスライダ 4 5に取り 付け、 スライダ 4 5をガイドレール 4 4に沿って移動させて第 2型 4 6や第 3型 4 7を所望位置に移動する例について説明したが、 その他の例として、 第 2型 4 6や第 3型 4 7を回転板に取り付け、 回転板の回転で第 2型 4 6や第 3型 4 7を 所望位置に移動することも可能である。
また、 前記第 4乃至 5実施例では、 第 2型 3 4 6や第 3型 3 4 7をスライダ 3 4 5に取り付け、 スライダ 3 4 5をガイドレール 3 4 4に沿って移動させて第 2 型 3 4 6や第 3型 3 4 7を所望位置に移動する例について説明したが、 その他の 例として、 第 2型 3 4 6や第 3型 3 4 7を回転板に取り付け、 回転板の回転で第 2型 3 4 6や第 3型 3 4 7を所望位置に移動することも可能である。
また、 前記第 1実施例及び第 4乃至第 5実施の形態では、 移動手段 4 8， 3 4 8のァクチユエータとしてエアシリンダを使用する例について説明したが、 これ に限らないで、 油圧シリンダ、 ポールねじ、 モータなどのその他のァクチユエ一 タを使用することも可能である。
また、 前記第 4実施例では、 切換弁 3 5 3としてモータの操作で切り換えるも のを例に説明したが、 切替弁はこれに限るものではなく、 ソレノイドバルブなど のその他の切換弁を使用することも可能である。
産業上の利用可能性
以上の説明から明らかなように、 本発明は、 板状体の両面にシール材などの成 形層を成形する技術を向上させたものであり、 従って、 燃料電池用セパレータな どの板状体の生産に有益である。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 表面から裏面に達する貫通孔を有する板状体に射出成形法により成形層を被 せる射出成形方法であって、
前記貫通孔に臨ませるゲート及び板状体の表面に対向する表側キヤビティ面を 有する第 1型、 板状体の裏面を収納する受け面並びに前記貫通孔を塞ぐピンを有 する第 2型、 及び板状体の裏面に対向する裏側キヤビティ面を有する第 3型を準 備する工程と、
前記第 1型と第 2型とで板状体を挟むとともに、 第 1型の表側キヤビティ面及 び板状体の表面で表側キヤビティを形成する工程と、
この表側キヤビティへ前記ゲー卜を通じて樹脂などの成形材を射出して、 板状 体の表面に表側成形層を成形する工程と、
前記第 2型を第 3型に交換することにより、 前記貫通孔を開くとともに第 3型 の裏側キヤビティ面及び板状体の裏面で表側キヤビティを形成する工程と、 前記ゲートを通じて成形材を射出する射出圧で表側成形層を貫通し、 前記貫通 孔を介して前記裏側キヤビティへ成形材を充填し、 前記板状体の裏面に裏側成形 層を成形する工程と、 からなる射出成形方法。
2 . 第 1、 第 2の型を型締めするとともに板状体を挟むことによリ板状体の表面 と第 1型とで表側キヤビティを形成し、 この表側キヤビティ内に樹脂などの成形 材を充填して板状体の表面に表側成形層を成形し、 第 2型を第 3型と交換して第 3型と第 1型とで板状体を挟むことにより板状体の裏面と第 3型とで裏側キヤビ ティを形成し、 この裏側キヤビティ内に樹脂などの成形材を充填して板状体の裏 面に裏側成形層を成形するように構成した射出成形装置であって、
前記第 1型に、 前記表側キヤビティ及び裏側キヤビティに成形材を射出するゲ ートを設けるとともに、 このゲートを前記板状体に形成した貫通孔に臨ませ、 前記第 2型に、 板状体の裏面に接触する受け面を設けるとともに、 受け面に前 記貫通孔に嵌込可能なピンを設け、
前記第 2型を第 3型と交換するために、 第 2、 第 3の型を第 1型に対向する対 向位置と第 1型から退避した退避位置とに移動する移動手段を備えたことを特徴 とする射出成形装置。
3 . 前記第 3型に、 前記貫通孔の近傍に当接させることで板状体を支える支持突 起を設けたことを特徴とする請求項 2記載の射出成形装置。
4 . 板状体の表面及び裏面に射出成形法により成形層を被せる射出成形方法にお いて、
前記板状体の表面に対向する表側キヤビティ面、 この表側キヤビティ面に開口 させた第 1ゲート並びに表側キヤビティ面に臨ませた第 1圧力センサを有する第 1型を準備するとともに、 前記板状体の裏面に対向する裏側キヤビティ面、 この 裏側キヤビティ面に開口させた第 2ゲート、 並びに裏側キヤビティ面に臨ませた 第 2圧力センサを有する第 2型を準備する工程と、
第 1型及び第 2型で板状体を挟むことにより、 第 1型の表側キヤビティ面及び 板状体の表面で表側キヤビティを形成するとともに、 第 2型の裏側キヤビティ面 及ぴ板状体の裏面で裏側キヤビティを形成する工程と、
第 1ゲートを通じて表側キヤビティへ樹脂などの成形材を射出するとともに、 第 2ゲートを通じて裏側キヤビティへ成形材を射出する工程と、
第 1圧力センサの測定値が規定値に達したとき、 表側キヤビティへの成形材の 射出を停止するとともに、 第 2圧力センサの測定値が規定値に達したとき、 裏側 キヤビティへの成形材の射出を停止して、 表■裏側のキヤビティに表■裏側の成 形層をそれぞれ成形する工程と、 からなる射出成形方法。
5 . 第 1、 第 2の型で板状体を挟むことによリ板状体の表面と第 1型とで表側キ ャビティを形成するとともに、 板状体の裏面と第 2型とで裏面キヤビティを形成 し、 表 '裏側のキヤビティ内に樹脂などの成形材を充填して板状体の表面に表側 成形層を成形するとともに裏面に裏面成形層を成形するように構成した射出成形 装置であって、
前記第 1型に、 前記表側キヤビティに臨む第 1ゲート並びに表側キヤビティの 内圧を測定する第 1圧力センサを備え、
前記第 2型に、 前記裏側キヤビティに臨む第 2ゲー卜並びに裏側キヤビティの 内圧を測定する第 2圧力センサを備え、
前記表側キヤビティの内圧が規定値に到達した際に第 1圧力センサの信号に基 づいて表側キヤビティへの成形材の射出を停止させ、 前記裏側キヤビティの内圧 が規定値に到達した際に第 2圧力センサの信号に基づいて裏側キヤビティへの成 形材の射出を停止させる制御手段を備えたことを特徴とする射出成形装置。
6 . 板状体の表面及び裏面に射出成形法により成形層を被せる射出成形方法にお いて、
前記板状体の表面を被う表側キヤビティ面、 表側キヤビティ面に開口させた第 1ゲート、 表側キヤビティ面を回避させた第 2ゲート並びに第 1、 第 2ゲートの いずれか一方に成形材を導く切換手段を有する第 1型を準備し、 板状体の裏面を 収納する受け面を有する第 2型を準備し、 板状体の裏面を被う裏側キヤビティ面 並びに前記第 2ゲートを裏側キヤビティ面に開口させる連通路を有する第 3型を 準備する工程と、
第 1型と第 2型とで板状体を挟むとともに、 第 1型の表側キヤビティ面及び板 状体の表面で表側キヤビティを形成する工程と、
第 1ゲートを通じて表側キヤビティへ樹脂などの成形材を射出して表側成形層 を成形する工程と、
前記第 2型を第 3型に交換することにより、 第 3型の裏側キヤビティ面及び板 状体の裏面で表側キヤビティを形成する工程と、
前記第 2ゲート及び連通路を通じて裏側キヤビティへ成形材を射出して裏側成 形層を成形する工程と、 からなる射出成形方法。
7 . 第 1、 第 2の型を型締めするとともに板状体を挟むことによリ板状体の表面 と第 1型とで表側キヤビティを形成し、 この表側キヤビティ内に樹脂などの成形 材を充填して板状体の表面に表側成形層を成形し、 第 2型を第 3型と交換して第 3型と第 1型とで板状体を挟むことにより板状体の裏面と第 3型とで裏面キヤビ ティを形成し、 この裏面キヤビティ内に成形材を充填して板状体の裏面に裏側成 形層を成形するように構成した射出成形装置であって、
前記第 1型に、 前記表側キヤビティに臨ませた第 1ゲート、 裏側キヤビティを 回避させた第 2ゲート並びに第 1、 第 2ゲー卜のいずれか一方に成形材を導く切 換手段を設け、
前記第 2型に、 前記板状体の裏面に接触する受け面を設け、
前記第 3型に、 前記裏側キヤビティに第 2ゲー卜を連通させる連通路を設け、 前記第 2型を第 3型と交換するために、 第 2、 第 3の型を第 1型に対向する対 向位置と第 1型から退避した退避位置とに移動する移動手段を備えたことを特徴 とする射出成形装置。
8 . 前記表側成形層及び前記裏側成形層を前記板状体の外縁まで延ばして両層を 接続させるように前記表側キヤビティ並びに裏側キヤビティを形成したことを特 徴とする請求項 2、 請求項 3又は請求項 7記載の射出成形装置。
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