WO2004048155A1 - Verfahren zur herstellung eines schildes - Google Patents

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WO2004048155A1
WO2004048155A1 PCT/EP2003/000679 EP0300679W WO2004048155A1 WO 2004048155 A1 WO2004048155 A1 WO 2004048155A1 EP 0300679 W EP0300679 W EP 0300679W WO 2004048155 A1 WO2004048155 A1 WO 2004048155A1
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reflective film
layer
prismatic structures
adhesive
reflective
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PCT/EP2003/000679
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English (en)
French (fr)
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Helmut Moser
Frank Gotthardt
Original Assignee
Fer Fahrzeugelektrik Gmbh
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    • G09F13/22—Illuminated signs; Luminous advertising with luminescent surfaces or parts electroluminescent
    • G09F2013/227—Electroluminescent displays for vehicles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a label, in particular a motor vehicle license plate according to the type mentioned in the preamble of claim 1, and to labels produced by this method.
  • Reflective signs in particular motor vehicle license plates, are known from the prior art, the reflectivity of which is based on the fact that a reflective film is glued or laminated onto a carrier consisting, for example, of aluminum sheet.
  • reflective tapes must be used, the reflectivity of which is within a legally defined range, the minimum value of which must not be below and the maximum value of which must not be exceeded.
  • Commercially available films that meet these conditions include a backing layer often made of aluminum that is opaque to light.
  • a label in particular a motor vehicle license plate, which is self-luminous in that it has a layer sequence forming an electroluminescent flat capacitor on one of its flat sides, which layer is built up directly on the label itself, then one can according to the prior art such a sign should not be made reflective at the same time. If the layer sequence of the flat capacitor is first applied to the carrier, it cannot be covered with the above-mentioned reflective foils, since the carrier layer does not let the light emitted by it pass.
  • transparent reflective foils are also commercially available, these have a reflectivity that is significantly higher than the above-mentioned, legally permissible maximum value.
  • the invention has for its object to provide a method of the type mentioned, which makes it possible to easily and inexpensively Schil- to produce, in particular, motor vehicle license plates which have a reflectivity which corresponds to the legal requirements and at the same time carry an electroluminescent flat capacitor covering at least the majority of their flat side, which gives them self-illuminating properties.
  • the reflective film is first applied to the support of the shield and a screened flat capacitor arrangement is built up on the front side of the film facing the viewer, the size and the area density of the electrically conductively interconnected, opaque screen dots can be chosen so that they cover a sufficient area of the reflective tape to lower its mean reflectance below the legally permissible maximum value and at the same time to form a sufficiently large area that is illuminated during operation to meet the legal requirements for the brightness of a self-illuminating sign. It has surprisingly been found that such a choice of size and area density is possible. In this variant, it is irrelevant whether the reflective film has an opaque carrier layer or not.
  • the layer sequence forming the flat capacitor is first built up on the support of the shield and then covered with a reflective film which is transparent from the start for the light emitted by the flat capacitor during operation or is made transparent in places.
  • a transparent reflective film from the back of which prismatic structures protrude freely, at the interfaces of which Light incident from the front is reflected by total reflection, so connected to a layer applied to the top of the flat capacitor, preferably at the same time serving as an adhesive for the reflective film, which has approximately the same refractive index as the prismatic structures of the reflective film that the between the forthcoming prismatic structures existing spaces are at least partially filled by this layer. Total reflection can then no longer occur at all of the interfaces of the prismatic structures covered by this layer.
  • a transparent reflective film is annealed, that is to say heated, and / or so against a flat, either before or during the application to the uppermost layer of the flat capacitor or an overlying transparent layer.
  • pressed hard surface that there is a flattening of the prismatic structures protruding from their rear side and thus a reduction in the surface areas of these structures causing total reflection.
  • a further preferred possibility consists in attaching a reflective film which is not permeable to the light of the flat electroluminescent capacitor on or above the flat electroluminescent capacitor and which is provided with a hole pattern in which the size and surface density of the through holes are chosen such that that the reduction in the area-averaged reflection value caused by it lowers this below the permissible maximum value and at the same time creates sufficient passage possibilities for the light emitted by the flat capacitor during operation in order to be able to meet the legal brightness requirements.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through a first embodiment of a sign according to the invention, in which the degree of reflection of a transparent reflective film is reduced by partially immersing the prismatic structures protruding on the back in an adhesive layer having the same refractive index,
  • FIG. 2 shows a schematic cross section through a second embodiment of a sign according to the invention, in which the degree of reflection of a transparent reflective film is reduced by completely immersing the prismatic structures protruding on the back into an adhesive layer which has only the same refractive index and is only partially applied to the face of the sign,
  • FIG. 3 shows a schematic cross section through a third embodiment of a sign according to the invention, in which the degree of reflection of a reflective film having a non-transparent support is reduced by attaching a hole pattern that extends through to the flat electroluminescent capacitor, and
  • FIG. 4 shows a schematic cross section through a fourth embodiment of a sign according to the invention, in which the degree of reflection of a transparent reflective film is reduced by flattening or rounding off the prismatic structures protruding on the back.
  • the thicknesses of the individual layers are not reproduced to scale, and in some cases are greatly enlarged for the sake of clarity. Also projecting from the rear side "of the reflection film or the reflection film embedded prismatic structures, the reflection of the from the front, ie is carried out in the figures of the above incident light is greatly simplified as a rearwardly protruding prisms with a triangular or at their interfaces reproduced trapezoidal cross-section.
  • the base of each sign is formed by a deformable carrier 1, which can consist of a plastically deformable plastic material or of metal, for example aluminum.
  • the carrier 1 is preferably completely covered by an insulation layer 2, which has on its upper side an electrically highly conductive metal coating, for example made of copper, from which various conductive areas are etched out, of which in the figures only the base electrode 4 of the described below Electroluminescent flat capacitor forming area is shown in cross section. If a plurality of juxtaposed, separately controllable flat capacitors are to be formed on the shield, then a plurality of base electrodes with their respective control lines which are electrically insulated from one another can also be etched out of the metal coating. Furthermore, a feed line (not shown) for the transparent cover electrode of the flat capacitor (s) described in more detail below is advantageously etched out of the metal coating in such a way that it is electrically insulated from the base electrode (s) and their control lines.
  • an insulation layer 5 covering the entire surface of the base electrode 4, which is preferably colored with a light pigment in order to prevent the layer of pigment 6 lying above it from moving backwards during operation of the flat capacitor, i. H. to emit the light emitted downwards in the figures as completely as possible to the front.
  • the pigment layer there is a transparent, extremely thin, but electrically conductive cover electrode 7, which in at least one edge area, not shown in the figures, in which the insulation layer 5 and the pigment layer 6 are omitted, with the feed line machined out of the metal coating there is good electrical contact, so that an alternating voltage can be applied to the cover electrode 7 with respect to the base electrode 4 via this feed line, by means of which the doped pigments contained in the pigment layer 6 are excited in a known manner to produce a lamp referred to as electroluminescence.
  • the structures described hitherto can be produced in such a way that a commercially available film which forms the insulation layer 2 and is provided on the underside with an adhesive layer (not shown) and on the upper side carrying the metal coating is glued or laminated onto the carrier 1.
  • the etching out of the different, electrically separate conduction and electrode areas can be carried out before or after this application of the plastic film to the carrier 1, as required.
  • the further layers 4 to 7 of the flat capacitor can be applied by known coating processes (spraying, screen printing, thick-film or other coating processes).
  • the adhesive used for the adhesive layer 9 has, at least in the hardened final state, a refractive index which is substantially equal to the refractive index of the prismatic structures 12 protruding from the rear side of the reflective film 10.
  • the extent of the reduction in the reflectivity depends on the immersion depth of the prismatic structures 12 in the adhesive layer 9, which in turn can be controlled by the pressure exerted when the reflective film 10 is applied and / or the viscosity of the adhesive prevailing at the time of application. It is thus possible to use a reflective film 10 which is largely transparent to the light from the flat capacitor (s) and which has a very high reflectivity before processing, which is above the legally permissible maximum value, and this reflectivity in a targeted manner in the manufacture of the sign reduce that it is within the legally permissible range.
  • the embodiment shown in Figure 2 differs from that of Figure 1 only in that the adhesive layer 9 is not applied over the entire surface but only partially on the top of the transparent cover electrode 7, and that the prismatic structures 12 protruding from the back of the reflective film 10 in the Immerse surface areas in which an adhesive layer 9 is present completely into it, so that the free spaces between them are completely filled with adhesive. In these areas, there is therefore no total reflection on the surfaces of the prismatic structures 12 covered by the adhesive. In contrast, in the surface areas in which there is no adhesive layer 9, the prismatic structures 12 retain their ability for total reflection to the full extent.
  • an average reflectivity of the reflective film 10 can be achieved which is within the legally permissible range, although the reflectivity of the non-processed ones Reflective film 10 exceeds the maximum permissible limit.
  • the adhesive layer 9 can be applied in different ways.
  • Another method involves the use of a transfer film which is covered on one side with an adhesive layer or an adhesive pattern and with this layer in advance on the uppermost layer of the flat capacitor or on the flat capacitor covering layer is pressed to transfer the adhesive to this layer. The transfer film is then removed and the reflective film is applied.
  • Another possibility is to use an adhesive film coated on both sides with adhesive, the adhesives on the two flat sides of the adhesive film being the same or different from one another, adapted to the special conditions.
  • the lower adhesive layer will be distributed over the entire surface, while only individual surface elements are covered with adhesive on the top of the adhesive film.
  • the layer thicknesses of the adhesives on the two sides of the adhesive film can also be the same or different.
  • the adhesive film is glued to the uppermost layer of the flat capacitor or a layer covering it, while the reflective film is glued to the top of the adhesive film. Since the adhesive film remains in the layer structure of the sign, it must be transparent to the light emitted by the flat capacitor during operation.
  • a reflective film 10 ' which consists of three layers, namely a foremost transparent cover layer 14, which in turn comprises prismatic structures 12 which are completely embedded in a likewise transparent layer 15, the refractive index of which differs that of the prismatic structures 12 differs so much that total reflection occurs at the interfaces.
  • the reflective film 10 ' comprises a carrier layer 16 made of a material which is not transparent to the light from the flat capacitor 4 to 7 underneath, for example aluminum, which is glued to the top of the transparent cover electrode 7 or laminated on in some other way with the aid of an adhesive layer (not shown) ,
  • the reflective film 10' is continuous with a grid, ie. H. holes 19 extending through all layers 14 to 16, only a few of which are shown in FIG. 3.
  • the diameter and the areal density of the holes 19 are selected on the one hand so that the reflectivity of the reflective film 10 'is reduced in the required manner and at the same time sufficient light can emerge from the flat capacitor 4 to 7 to the front (ie upwards in the figure), to meet the legal requirements regarding the brightness of an illuminated sign, in particular motor vehicle license plate.
  • a reflective film 10 which is transparent to the light of the flat capacitor 4 to 7, is used again, from the rear side of which the prismatic structures 12 protrude freely. It is glued to the top of the transparent cover electrode 7 with a thin adhesive layer 20, which does not penetrate into the spaces between the prismatic structures 12 here.
  • these are prismatic structures 12 are flattened or rounded in such a way that they are approximately trapezoidal in the cross section of FIG. 4, as a result of which their surface areas which allow total reflection are reduced.
  • the prismatic structures 12 can be flattened or rounded by heating the film 10 and pressing it against a hard surface with a predetermined pressure.
  • the extent of the flattening or rounding can be controlled by the level of the temperature used and / or the strength of the contact pressure. It is understood that the more the prismatic structures 12 are flattened, the greater the reduction in the reflectivity of the film 10.
  • the film 10 can be heated and / or pressed either in a separate process step before it is applied to the cover electrode 7 or a layer covering it, or during this application process.
  • All of the embodiments shown can include additional layers, in particular protective layers covering the outer sides, which are not shown in the figures.
  • the thickness of the adhesive layer 9, which is completely penetrated by the prismatic structures 12 is chosen so that it only partially fills up the height of the free spaces between these prismatic structures, and thus the reflectivity of the reflective film 10 is not completely but in the desired one Extent diminished.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes, bei dem auf einen Träger (1) zumindest eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und eine Reflexfolie (10; 10') aufgebracht werden, wird eine Reflexfolie (10, 10') gewählt, deren Reflexionswert höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, und dieser Reflexionswert durch weitere Herstellungsschritte so weit abgesenkt, dass er unterhalb des gesetzlich zulässigen Maximalwertes zu liegen kommt.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Schildes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes gemäß der im Oberbegriff von Anspruch 1 genannten Art sowie nach diesem Verfahren hergestellte Schilder.
Aus dem Stand der Technik sind reflektierende Schilder, insbesondere Kraftfahrzeug- Kennzeichenschilder bekannt, deren Reflexionsvermögen darauf beruht, daß auf einen beispielsweise aus Aluminiumblech bestehenden Träger eine Reflexfolie aufgeklebt oder aufkaschiert ist. Dabei müssen Reflexfolien verwendet werden, deren Reflexionsvermögen innerhalb eines gesetzlich festgelegten Bereiches liegt, dessen Minimalwert nicht unter- und dessen Maximalwert nicht überschritten werden darf. Im Handel erhältliche Folien, die diesen Bedingungen genügen, umfassen eine häufig aus Aluminium bestehende Trägerschicht, die für Licht undurchlässig ist.
Versucht man nun ein Schild, insbesondere ein Kraftfahrzeug-Kennzeichenschild herzustellen, das dadurch selbstleuchtend ist, daß es auf einer seiner Flachseiten eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator bildende Schichtenfolge aufweist, die unmittelbar auf dem Schild selbst aufgebaut ist, so kann nach dem Stand der Technik ein solches Schild nicht gleichzeitig reflektierend ausgebildet werden. Bringt man nämlich zunächst auf den Träger die Schichtenfolge des Flachkondensators auf, so kann er nicht mit den oben erwähnten Reflexfolien überdeckt werden, da deren Trägerschicht das von ihm abgegebene Licht nicht durchläßt.
Versucht man umgekehrt, eine flächendeckende Elektrolumineszenz-Flachkondensator- Anordnung auf die Oberseite einer auf den Schildträger aufgebrachten Reflexfolie aufzubringen, so werden deren Reflexionseigenschaften unwirksam, da zumindest einige der Flachkondensator-Schichten für Fremdlicht in beiden Richtungen undurchlässig sind.
Zwar sind im Handel auch transparente Reflexfolien verfügbar, doch besitzende diese ein Reflexionsvermögen, das wesentlich höher als der oben erwähnte, gesetzlich zulässigen Maximalwert ist.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das es ermöglicht, auf einfache und kostengünstige Weise Schil- der, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschilder herzustellen, die ein den gesetzlichen Vorschriften entsprechendes Reflexionsvermögen besitzen und gleichzeitig einen zumindest den größten Teil ihrer Flachseite bedeckenden Elektrolumineszenz-Flachkonden- sator tragen, der ihnen Selbstleuchteigenschaften verleiht.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung die im Anspruch 1 zusammengefaßten Merkmale vor.
Diesen Maßnahmen liegt die Überlegung zugrunde, daß möglich ist, sowohl eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator bildende Schichtenfolge als auch eine reflektierende Folie auf ein und dieselbe Seite eines Trägers aufzubringen, wenn man eine Reflexfolie verwendet, deren Reflexionsvermögen zunächst höher als der gesetzlich zugelassene Maximalwert ist, diese Reflexfolie aber wenigstens einem Herstellungsschritt unterwirft, der ihr Reflexionsvermögen zumindest stellenweise soweit vermindert, daß sich ein mittlerer Wert ergibt, der den gesetzlichen Anforderungen genügt.
Bei der Realisierung des in Anspruch 1 niedergelegten, erfindungsgemäßen Verfahrens sind grundsätzlich zwei verschiedene Vorgehensweisen möglich.
Bei der einen wird zunächst gemäß Anspruch 16 die reflektierende Folie auf den Träger des Schildes aufgebracht und auf der dem Betrachter zugewandten Vorderseite dieser Folie eine gerasterte Flachkondensator-Anordnung aufgebaut, wobei die Größe und die Flächendichte der elektrisch leitend miteinander verbundenen, für Fremdlicht undurchlässigen Rasterpunkte so gewählt werden, daß sie eine ausreichende Fläche der Reflexfolie abdecken, um deren mittleren Reflexionswert unter den gesetzlich zulässigen Maximalwert abzusenken und gleichzeitig eine ausreichend große im Betrieb leuchtende Fläche zu bilden, um die gesetzlichen Anforderungen an die Helligkeit eines selbst leuchtenden Schildes zu erfüllen. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß eine solche Größen- und Flächendichte-Wahl möglich ist. Bei dieser Variante ist es unerheblich, ob die Reflexfolie eine lichtundurchlässige Trägerschicht besitzt oder nicht.
Bei einer stärker bevorzugten Variante wird jedoch gemäß Anspruch 2 zunächst die den Flachkondensator bildende Schichtenfolge auf dem Träger des Schildes aufgebaut und dann mit einer Reflexfolie überdeckt, die von vornherein für das vom Flachkondensator im Betrieb abgegebene Licht transparent ist oder stellenweise transparent gemacht wird.
Um den zunächst sehr hohen Reflexionswert einer solchen Folie in den zulässigen Bereich abzusenken, stehen gemäß der Erfindung mehrere unterschiedliche, voneinander unabhängig oder in Verbindung miteinander einsetzbare Verfahrensschritte zur Verfügung.
Gemäß einer besonders bevorzugten Verfahrensweise wird eine transparente Reflexfolie, von deren Rückseite prismatische Strukturen frei vorstehen, an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, so mit einer auf die Oberseite des Flachkondensators aufgebrachten, vorzugsweise gleichzeitig als Kleber für die Reflexfolie dienenden Schicht verbunden, die in etwa den gleichen Brechungsindex wie die prismatische Strukturen der Reflexfolie aufweist, daß die zwischen den bevorstehenden prismatische Strukturen vorhandenen Freiräume zumindest partiell durch diese Schicht aufgefüllt werden. An all den Grenzflächen der prismatische Strukturen, die von dieser Schicht bedeckt werden, kann dann keine Totalreflexion mehr eintreten. Dadurch, daß nicht alle Grenzflächen der prismatischen Strukturen mit dieser Schicht in Berührung gebracht werden, bleibt nach wie vor ein - allerdings vermindertes - Reflexionsvermögen erhalten, daß durch das Ausmaß, in dem die prismatischen Strukturen durch die erwähnte Schicht abgedeckt werden, innerhalb weiter Grenzen und insbesondere so gesteuert werden kann, daß die gesetzlichen Normen erfüllt werden.
Dieses Ausmaß läßt sich durch eine entsprechende Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens in gezielter Weise beeinflussen, wie dies in den Unteransprüchen 4 bis 9 niedergelegt ist.
Gemäß einem anderen bevorzugten Verfahren wird, wie in den Unteransprüchen 10 bis 15 niedergelegt, eine transparente Reflexfolie entweder vor oder während des Aufbringens auf die oberste Schicht des Flachkondensators oder eine darüberliegende transparente Schicht getempert, das heißt erwärmt, und/oder so gegen eine ebene, harte Fläche angedrückt, daß es zu einem Abflachen der an ihre Rückseite hervorstehenden prismatische Strukturen und damit zu einer Verminderung der eine Totalreflexion bewirkenden Oberflächenbereiche dieser Strukturen kommt. Durch geeignete Wahl der Temperatur und/oder des Anpressdruckes sowie der Behandlungszelt ist es wiederum möglich, das Reflexionsvermögen der Reflexfolie soweit abzusenken, daß es in den gesetzlich zulässigen Bereich fällt.
Eine weitere bevorzugte Möglichkeit besteht darin, gemäß Anspruch 3 eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators nicht durchlässige Reflexfolie auf oder über dem Elektrolumineszenz-Flachkondensator anzubringen, die mit einem Lochraster versehen ist, bei dem die Größe und Flächendichte der durchgehenden Löcher so gewählt sind, daß die durch sie bewirkte Verminderung des flächenmäßig gemittelten Reflexionswertes diesen unter den zulässigen Maximalwert absenkt und gleichzeitig ausreichend Durchtrittsmöglichkeiten für das im Betrieb vom Flachkondensator abgegebene Licht schafft, um die gesetzlichen Helligkeitsanforderungen erfüllen zu können.
Die Merkmale von Schildern, die nach einem der erfindungsgemäßeπ Verfahren hergestellt sind, sind in den Unteransprüchen 17 bis 25 niedergelegt.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben; in dieser zeigen: Figur 1 einen schematischen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schildes, bei der der Reflexionsgrad einer transparenten Reflexfolie durch ein partielles Eintauchen der auf der Rückseite vorstehenden prismatischen Strukturen in eine den gleichen Brechungsindex aufweisende Klebstoffschicht vermindert ist,
Figur 2 einen schematischen Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schildes, bei der der Reflexionsgrad einer transparenten Reflexfolie durch das vollständige Eintauchen der auf der Rückseite vorstehenden prismatischen Strukturen in eine auf die Fläche des Schildes nur partiell aufgebrachte, den gleichen Brechungsindex aufweisende Klebstoffschicht vermindert ist,
Figur 3 einen schematischen Querschnitt durch eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schildes, bei der der Reflexionsgrad einer einen nicht transparenten Träger aufweisenden Reflexfolie durch das Anbringen eines bis zum Elektrolumineszenz-Flachkondensator durchgehenden Lochrasters vermindert ist, und
Figur 4 einen schematischen Querschnitt durch eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schildes, bei der der Reflexionsgrad einer transparenten Reflexfolie durch eine Abflachung bzw. Verrundung der auf der Rückseite vorstehenden prismatischen Strukturen vermindert ist.
Bei allen dargestellten Ausführungsformen sind die Dicken der einzelnen Schichten nicht maßstabsgetreu wiedergegeben und teilweise der Deutlichkeit halber stark vergrößert dargestellt. Auch die von der Rückseite" der Reflexfolie abstehenden, bzw. in die Reflexfolie eingebetteten prismatischen Strukturen, an deren Grenzflächen die Reflexion des von vorne, d. h. in den Figuren von oben einfallenden Lichts erfolgt, sind stark vereinfacht als nach hinten ragende Prismen mit dreieckigem bzw. trapezförmigem Querschnitt wiedergegeben.
Im unteren Bereich besitzen alle dargestellten Ausführungsformen den gleichen Schichtaufbau. Diese in allen Figuren 1 bis 4 gleichen Schichten sind mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Die Basis eines jeden Schildes bildet ein verformbarer Träger 1 , der aus einem plastisch verformbaren Kunststoffmaterial oder aus Metall, beispielsweise Aluminium, bestehen kann. In letzterem Fall ist der Träger 1 vorzugsweise durch eine Isolationsschicht 2 vollständig abgedeckt, die auf ihrer Oberseite eine elektrisch gut leitende Metallbeschichtung, beispielsweise aus Kupfer trägt, aus der verschiedene leitende Bereiche herausgeätzt sind, von denen in den Figuren nur der die Basiselektrode 4 des im folgenden beschriebenen Elektrolumineszenz-Flachkondensators bildende Bereich im Querschnitt wiedergegeben ist. Sollen auf dem Schild mehrere nebeneinander liegende, getrennt ansteuerbare Flachkondensatoren ausgebildet werden, so können aus der Metallbeschichtung auch mehrere voneinander elektrisch isolierte Basiselektroden mit ihren jeweiligen Ansteuerleitungen herausgeätzt sein. Weiterhin ist aus der Metallbeschichtung vorteilhafterweise eine ( nicht dargestellte) Einspeisleitung für die im folgenden noch genauer beschriebene transparente Deckelektrode des oder der Flachkondensatoren so herausgeätzt, daß sie von der oder den Basiselektroden und deren Ansteuerleitungen elektrisch isoliert ist.
Über der Metallbeschichtung befindet sich eine die ganze Fläche der Basiselektrode 4 bedeckende Isolationsschicht 5, die vorzugsweise mit einem hellen Pigment eingefärbt ist, um das von der darüber liegenden Pigmentschicht 6 beim Betrieb des Flachkondensators nach hinten, d. h. in den Figuren nach unten abgegebene Licht möglichst vollständig nach vorne abzustrahlen. Über der Pigmentschicht befindet sich eine transparente, äußerst dünne, elektrisch aber gut leitfähige Deckelektrode 7, die in wenigstens einem, in den Figuren nicht dargestellten Randbereich, in welchem die Isolationsschicht 5 und die Pigmentschicht 6 weggelassen sind, mit der aus der Metallbeschichtung herausgearbeiteten Einspeisleitung in elektrisch gut leitendem Kontakt steht, so daß über diese Einspeisleitung an die Deckelektrode 7 bezüglich der Basiselektrode 4 eine Wechselspannung angelegt werden kann, durch welche die in der Pigmentschicht 6 enthaltenen, dotierten Pigmente in bekannter Weise zu einem als Elektrolumineszenz bezeichneten Leuchten angeregt werden.
Die bisher beschriebenen Strukturen können in der Weise hergestellt werden, daß eine die Isolationsschicht 2 bildende, auf ihrer Unterseite mit einer (nicht dargestellten) Klebstoffschicht versehene und auf ihrer Oberseite die Metallbeschichtung tragende, handelsübliche Folie auf den Träger 1 aufgeklebt oder auflaminiert wird. Das Herausätzen der verschiedenen, voneinander elektrisch getrennten Leitu gs- und Elektrodenbereiche kann je nach Bedarf vor oder nach diesem Aufbringen der Kunststofffolie auf den Träger 1 erfolgen. Die weiteren Schichten 4 bis 7 des Flachkondensators können durch bekannte Beschichtungε- verfahren (Spritzen, Siebdruck, Dickschicht- oder andere Beschichtungsverfahren) aufgetragen werden.
Bei dem in Figur 1 wiedergegebenen Ausführungsbeispiel befindet sich über der transparenten Deckelektrode 7 eine vergleichsweise dicke, über die ganze Flachseite des Schildes aufgetragene Kleberschicht 9, die zur Befestigung der darüber liegenden Reflexfolie 10 dient. Der für die Kleberschicht 9 verwendete Kleber besitzt zumindest im ausgehärteten Endzustand einen Brechungsindex, der im wesentlichen gleich dem Brechungsindex der von der Rückseite der Reflexfolie 10 abstehenden prismatischen Strukturen 12 ist. Beim Aufbringen der Reflexfolie 10 wird diese mit einem vorgegebenen Druck so angepreßt, daß diese prismatischen Strukturen 12 mit einer gewünschten Tiefe in die Kleberschicht 9 eindringen. Für alle Lichtstrahlen, die von vorne, d. h. in den Figuren von oben auf die transparente Reflexfolie 10 auftreffen und sich durch sie hindurch in die prismatischen Strukturen 12 hinein ausbreiten, findet an den Oberflächenteilen der prismatischen Strukturen 12, die vom Kleber der Kleberschicht 9 bedeckt sind, wegen der gleichen bzw. nahezu gleichen Brechungsindizes keine oder nur noch eine stark verminderte Totalreflexion statt; an den von Klebstoff nicht bedeckten Oberflächenteilen der prismatischen Strukturen 12 bleibt die Totalreflexion jedoch unvermindert erhalten. Im Mittel ergibt sich somit ein gegenüber ihrem nicht verklebten Zustand vermindertes Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10 . Das Ausmaß der Verminderung des Reflexionsvermögens hängt von der Eintauchtiefe der prismatischen Strukturen 12 in die Klebstoffschicht 9 ab, die ihrerseits durch den beim Aufbringen der Reflexfolie 10 ausgeübten Druck und/oder die zum Zeitpunkt des Aufbringens herrschende Viskosität des Klebers gesteuert werden kann. Somit ist es möglich, eine für das Licht des oder der Flachkondensatoren weitestgehend transparente Reflexfolie 10 zu verwenden, die vor ihrer Verarbeitung ein sehr hohes, oberhalb des gesetzlich zulässigen Maximalwertes liegendes Reflexionsvermögen besitzt, und dieses Reflexionsvermögen bei der Herstellung des Schildes in gezielter Weise so zu vermindern, daß es in den gesetzlich zulässigen Bereich zu liegen kommt.
Das in Figur 2 wiedergegebene Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem aus Figur 1 nur dadurch, daß die Kleberschicht 9 nicht ganzflächig sondern nur partiell auf die Oberseite der transparenten Deckelektrode 7 aufgetragen ist, und daß die an der Rückseite der Reflexfolie 10 abstehenden prismatischen Strukturen 12 in den Flächenbereichen, in denen eine Kleberschicht 9 vorhanden ist, in diese vollständig eintauchen, so daß die zwischen ihnen vorhandenen Freiräume gänzlich mit Kleber ausgefüllt sind. In diesen Bereichen findet somit keinerlei Totalreflexion an den vom Kleber bedeckten Flächen der prismatischen Strukturen 12 statt. In den Flächenbereichen, in denen keine Kleberschicht 9 vorhanden ist, behalten die prismatischen Strukturen 12 dagegen ihre Fähigkeit zur Totalreflexion in vollem Umfang. Somit kann durch eine geeignete Wahl sowohl der Größe als auch der Verteilung der mit einer Kleberschicht 9 bedeckten und der dazwischen liegenden von Kleber freien Flächenbereiche ein mittleres Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10 erzielt werden, das innerhalb des gesetzlich zulässigen Bereiches liegt, obwohl das Reflexionsvermögen der nicht verarbeiteten Reflexfolie 10 den maximal zulässigen Grenzwert übersteigt.
Sowohl bei dem in Figur 1 als auch bei dem in Figur 2 wiedergegebenen Ausführungsbeispiel kann die Kleberschicht 9 auf unterschiedliche Weise aufgebracht werden.
Eine Möglichkeit besteht in der Verwendung eines Siebdruckverfahrens, mit dessen Hilfe sowohl der ganzflächige Auftrag gemäß Figur 1 als auch der auf einzelne Flächenbereiche begrenzte Auftrag mit dazwischenliegenden klebstofffreien Flächenbereichen in wirtschaftlicher Weise schnell und zuverlässig durchgeführt werden kann.
Ein anderes Verfahren beinhaltet die Verwendung einer Transferfolie die einseitig mit einer Klebstoffschicht oder einem Klebstoff-Muster bedeckt ist und mit dieser Schicht voraus auf die oberste Schicht des Flachkondensators oder eine den Flachkondensator abdeckende Schicht angedrückt wird, um den Klebstoff auf diese Schicht zu übertragen. Danach wird die Transferfolie abgelöst und die Reflexfolie aufgebracht.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine beidseitig mit Klebstoff beschichtete Klebefolie zu verwenden, wobei die Klebstoffe auf den beiden Flachseiten der Klebefolie gleich oder, an die speziellen Bedingungen angepaßt, voneinander verschieden sein können. So wird insbesondere im Falle der Figur 2 die untere Klebstoffschicht ganzfiächig verteilt sein, während auf der Oberseite der Klebefolie nur einzelne Flächenelemente mit Klebstoff bedeckt sind. Auch die Schichtdicken der Kleber auf den beiden Seiten der Klebefolie können gleich oder voneinander verschieden sein. Mit der unteren Klebstoffschicht wird die Klebefolie auf die oberste Schicht des Flachkondensators oder eine diesen abdeckende Schicht aufgeklebt während die Reflexfolie auf die Oberseite der Klebefolie geklebt wird. Da die Klebefolie im Schichtaufbau des Schildes bleibt, muß sie für das vom Flachkondensator im Betrieb abgegebene Licht transparent sein.
Bei dem in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel findet eine Reflexfolie 10' Verwendung, die aus drei Schichten besteht, nämlich einer vordersten transparenten Deckschicht 14, die wiederum prismatischen Strukturen 12 umfaßt, welche vollständig in eine ebenfalls transparente zwischen Schicht 15 eingebettet sind, deren Brechungsindex sich von dem der prismatischen Strukturen 12 so stark unter scheidet, daß an den Grenzflächen Totalreflexion auftritt. Weiterhin umfaßt die Reflexfolie 10' eine Trägerschicht 16 aus einem für das Licht des darunterliegenden Flachkondensators 4 bis 7 nicht transparenten Material, beispielsweise Aluminium, die mit Hilfe einer (nicht dargestellten) Kleberschicht auf die Oberseite der transparenten Deckelektrode 7 aufgeklebt oder auf sonstige Weise auflaminiert ist.
Um hier das zunächst sehr hohe, über dem gesetzlichen Grenzwert liegende Reflexions- vermögen der Reflexfolie 10' in der erforderlichen Weise zu vermindern, ist die Reflexfolie 10' mit einem Raster durchgehender, d. h. sich durch alle Schichten 14 bis 16 erstreckender Löcher 19 versehen, von denen in Figur 3 nur einige wiedergegeben sind. Der Durchmesser und die Flächendichte der Löcher 19 ist einerseits so gewählt, daß das Reflexions- vermögen der Reflexfolie 10' in der erforderlichen Weise vermindert wird und gleichzeitig genügend Licht vom Flachkondensator 4 bis 7 nach vorne (d. h. in der Figur nach oben) austreten kann, um die gesetzlichen Erfordernisse hinsichtlich der Helligkeit eines beleuchteten Schildes, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschildes zu erfüllen.
Bei dem in Figur 4 dargestellten Ausführungsbeispiel findet wieder eine für das Licht des Flachkondensators 4 bis 7 transparente Reflexfolie 10 Verwendung, von deren Rückseite die prismatischen Strukturen 12 frei vorstehen. Sie ist mit einer dünnen Kleberschicht 20, die hier nicht in die Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen 12 eindringt, auf die Oberseite der transparenten Deckelektrode 7 aufgeklebt. Um dennoch die erforderliche Verminderung des Reflexionsvermögens der Reflexfolie 10 zu erzielen, sind diese prismatischen Strukturen 12 so abgeflacht bzw. verrundet, daß sie im Querschnitt der Figur 4 in etwa trapezförmig ausgebildet sind, wodurch ihre eine Totalreflexion ermöglichenden Oberflächenbereiche verkleinert sind.
Die Abflachung bzw. Verrundung der prismatischen Strukturen 12 kann dadurch erfolgen, daß die Folie 10 erwärmt und mit einem vorgegebenen Druck gegen eine harte Oberfläche gepreßt wird. Das Ausmaß der Abflachung bzw. Verrundung kann durch die Höhe der verwendeten Temperatur und/oder die Stärke des Anpressdrucks gesteuert werden. Es versteht sich, daß die Verminderung des Reflexionsvermögens der Folie 10 um so stärker ist, je mehr die prismatischen Strukturen 12 abgeflacht werden.
Je nach Art der verwendeten Reflexfolie kann es aber auch genügen, diese nur für eine bestimmte Zeitdauer auf eine erhöhte Temperatur zu erwärmen, um die gewünschte Abflachung beziehungsweise Verrundung der prismatischen Strukturen zu erzielen, ohne daß gleichzeitig Druck auf die Folie bzw. die prismatischen Strukturen ausgeübt werden muß.
Bei anderen Folien kann es genügen, nur einen bestimmten Druck auf die prismatischen Strukturen auszuüben, ohne dabei die Temperatur speziell zu erhöhen. Als Steuerungsparameter stehen hier wieder die Zeitdauer und die Höhe des Drucks zur Verfügung.
Das Erwärmen und/oder Pressen der Folie 10 kann in allen diesen Fällen entweder in einem gesonderten Verfahrensschritt vor ihrem Aufbringen auf die Deckelektrode 7 bzw. eine diese abdeckende Schicht oder während dieses Aufbringvorgangs erfolgen.
Alle gezeigten Ausführungsformen können zusätzliche Schichten, insbesondere die Außenseiten abdeckende Schutzschichten umfassen, die in den Figuren nicht dargestellt sind. Alternativ zu dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist es auch möglich, die transparente Reflexfohe 10 so anzudrücken, daß die Spitzen der von ihrer Rückseite vorstehenden prismatischen Strukturen 12 bis zur Deckelektrode 7 oder einer (nicht dargestellten) darüber liegenden, transparenten, harten Schicht vordringen, diese wegen ihrer Härte aber nicht wesentlich verformen können. In diesem Fall wird die Dicke der Kleberschicht 9, die von den prismatischen Strukturen 12 vollständig durchstoßen wird, so gewählt, daß sie die zwischen diesen prismatischen Strukturen vorhandenen Freiräume höhenmäßig nur teilweise auffüllt, und somit das Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10 nicht vollständig sondern in dem gewünschten Ausmaß vermindert.
Die anhand der Ausführungsbeispiele in den Figuren 1 und 2 erläuterten Maßnahmen können auch in Kombination ergriffen werden. Auch ist es möglich, in unterschiedlichen Flächenbereichen unterschiedlich dicke Kleberschichten vorzusehen, welche die zwischen den prismatischen Strukturen 12 vorhandenen Freiräume in unterschiedlicher Höhe ausfüllen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Schichten des Flachkondensators nicht unter der Reflexfolie 10 oder 10' sondern auf deren dem Betrachter zugewandten Oberseite in gerasteter Form aufzubringen. Da diese Schichten kein Licht zur Reflexfolie 10 oder 10' durchlassen bzw. von ihr reflektiertes Licht nicht durch die Oberseite austreten lassen, kann durch geeignete Wahl der Größe und Flächendichte der elektrisch leitend miteinander verbundenen Rasterpunkte der Flachkondensator-Anordnung das mittlere Reflexionsvermögen der Reflexfolie 10 oder 10' in der gewünschten Weise vermindert und gleichzeitig die erforderliche Helligkeit der Flachkondensator-Anordnung erzielt werden. In diesem Fall können sowohl vollständig transparente Reflexfolien 10 als auch Reflexfolien 10' verwendet werden, die eine lichtundurchlässige Schicht umfassen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Schildes, insbesondere eines Kraftfahrzeug- Kennzeichenschildes, bei dem auf einen Träger (1 ) eine Reflexfolie (10; 10') aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin zumindest eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge aufgebracht und eine Reflexfolie (10; 10') gewählt wird, deren Reflexionswert höher als der gesetzlich maximal zulässige Wert ist, und daß dieser Reflexionswert durch weitere Herstellungsschritte so weit abgesenkt wird, daß er unterhalb des gesetzlich zulässigen Maximalwertes zu liegen kommt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , daß zunächst die den Elektrolumineszenz-Flachkon- densator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und danach die Reflexfolie (10; 10') aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reflexfolie (10') eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) nicht durchlässige Schicht (16) umfaßt, und daß die weiteren Herstellungsschritte darin bestehen, die Reflexfolie (10') mit einem Lochraster zu versehen, bei dem die Größe und Flächendichte der Löcher (19) so gewählt werden, daß einerseits der flächenmäßig gemittelte Reflexionswert der Reflexfolie (10') unter dem gesetzlich zulässigen Maximalwert zu liegen kommt und andererseits die Helligkeit des durch die Öffnungen hindurch tretenden Lichts des Elektrolumineszenz-Flach- kondensators (4, 5, 6, 7) über die Fläche gemittelt den gesetzlich vorgeschriebenen Mindestwert übersteigt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reflexfolie (10) verwendet wird, die für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässig ist und deren Reflexionseigenschaften darauf beruhen, daß sie auf ihrer Rückseite nach hinten abstehende prismatische Strukturen (12) aufweist, an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, und daß die weiteren Herstellungsschritte darin bestehen, daß die Reflexfolie (10) auf eine Schicht (9) aufgebracht wird, die für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässig ist und in etwa den gleichen optischen Brechungsindex wie die nach hinten abstehenden prismatischen Strukturen (12) der Reflexfolie (10) aufweist, und daß dabei die Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) so weit partiell durch den Kleber aufgefüllt werden, daß der Reflexionswert der Reflexfolie (10) in der gewünschten Weise vermindert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Auffüllen der Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber höhenmäßig partiell dadurch erfolgt, daß der Anpressdruck der Reflexfolie (10) und die Viskosität des Klebers zum Zeitpunkt des Anpressens der Reflexfolie (10) so gewählt werden, daß die auf der Rückseite der Reflexfolie (10) vorstehenden prismatischen Strukturen (12) nur mit einer solchen Tiefe in den Kleber eindringen, daß die in den in den Kleber eingebetteten Bereichen reduzierte Totalreflexion den Reflexionswert der Reflexfolie (10) in der gewünschten Weise vermindert.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Auffüllen der Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber höhenmäßig partiell dadurch erfolgt, daß der Kleber auf eine Schicht aufgetragen wird, die so hart ist, daß sie durch die von der Rückseite der Reflexfolie (10) abstehenden prismatischen Strukturen (12) beim Andrücken der Reflexfolie (10) im wesentlichen nicht verformbar ist, und daß die Dicke der Kleberschicht so gewählt wird, daß die auf der Rückseite der Reflexfolie (10) vorstehenden prismatischen Strukturen (12), die beim Andrücken der Reflexfolie (10) mit ihren Spitzen bis zu der harten Schicht vordringen, nur mit einer solchen Tiefe in den Kleber eintau- chen,-,daß die in den in den Kleber eingebetteten Bereichen reduzierte Totalreflexion den Reflexionswert der Reflexfolie (10) in der gewünschten Weise vermindert.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Auffüllen der Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber flächenmäßig partiell dadurch erfolgt, daß in rasterartig nebeneinander liegenden Flächenbereichen die Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) in unterschiedlichen Höhen aufgefüllt werden, so daß der flächenmäßig ge- mittelte Reflexionswert der Reflexfolie (10) unter dem gesetzlich zulässigen Maximalwert liegt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in ersten Flächenbe- reicheπ die Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber höhenmäßig vollständig aufgefüllt werden während in den dazwischen liegenden zweiten Flächenbereichen keinerlei Auffüllung der Zwischenräume durch den Kleber erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Auffüllen der Zwischenräume zwischen den prismatischen Strukturen (12) durch den Kleber sowohl höhenmäßig als auch flächenmäßig partiell erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reflexfolie (10) verwendet wird, die für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators (4, 5, 6, 7) durchlässig ist und deren Reflexionseigenschaften darauf beruhen, daß sie auf ihrer Rückseite nach hinten abstehende prismatische Strukturen (12) aufweist, an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, und daß die weiteren Herstellungsschritte darin bestehen, daß die Reflexfolie (10) einer Behandlung unterworfen wird, durch die es zu einer Abflachung der prismatischen Strukturen (12) kommt, die so stark ist, daß die durch sie bewirkte Reduzierung der Totalreflexion den Reflexionswert der Reflexfolie (10) in der gewünschten Weise vermindert.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Reflexfolie (10) darin besteht, daß sie für eine bestimmte Zeit auf eine bestimmte Temperatur erwärmt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Reflexfolie (10) darin besteht, daß sie für eine bestimmte Zeit mit einem bestimmten Druck gegen eine Fläche gepreßt wird, die härter ist als die primatischen Strukturen (12).
13. Verfahren nach Anspruch 10 und 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Reflexfolie (10) darin besteht, daß sie sowohl erhitzt und gleichzeitig ge- presst wird.
14. Verfahren nach Anspruch 10 und 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Behandlungsschritte zeitlich nacheinander erfolgen.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Abflachung der prismatischen Strukturen (12) führenden Behandlungsschritte der Reflexfolie (10) bei ihrem Aufbringen auf die Schildstruktur erfolgen.
16. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zunächst die Reflexfolie (10; 10') auf den Träger (1 ) aufgebracht und danach auf ihrer dem Betrachter zugewandten Vorderseite ein gerasterter Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) aufgebaut wird, dessen Strukturen (12) in den von ihnen überdeckten Bereichen den Reflexionswert der Reflexfolie (10; 10') so weit verringern, daß der flächenmäßig gemittelte Reflexionswert der Reflexfolie (10; 10') unterhalb des gesetzlich zulässigen Maximalwertes liegt.
17. Schild, insbesondere Kraftfahrzeug-Kennzeichenschild, das zumindest einen Träger (1 ), eine einen Elektrolumineszenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge und eine Reflexfolie (10; 10') umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das ursprünglich über dem gesetzlich zulässigen Maximalwert liegende Reflexionsvermögen der Reflexfolie (10; 10') im Laufe des Herstellungsverfahrens des Schildes vermindert worden ist.
18. Schild nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die den Elektrolumines- zenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge vom Betrachter her gesehen hinter der Reflexfolie (10' liegt, daß die Reflexfolie (10') eine für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators nicht durchlässige Schicht (16) umfaßt, und daß in der Reflexfolie (10') ein Lochraster ausgebildet ist, dessen Löcher (19) sich durch alle Schichten der Reflexfolie (10') hindurch erstrecken und deren Größe und Flächendichte so gewählt sind, daß das nach dem Anbringen des Lochrasters resultierende Reflexionsvermögen der Reflexfolie (10') unterhalb des gesetzlich zulässigen Maximaiwertes liegt.
19. Schild nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die den Elektrolumines- zenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge vom Betrachter her gesehen hinter der für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators transparenten Reflexfolie (10) liegt und daß die von der Rückseite der Reflexfolie (10) abstehenden, prismatischen Strukturen (12), an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, in eine transparente, in etwa den gleichen Brechungsindex wie die prismatischen Strukturen (12) besitzende Schicht (9) partiell so eingebettet sind, daß sich ein vermindertes Totalreflexionsvermögen ergibt.
20. Schild nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das partielle Einbetten darauf beruht, daß die prismatischen Strukturen (12) nicht mit ihrer gesamten Höhe in die transparente, in etwa den gleichen Brechungsindex besitzende Schicht (9) eingetaucht sind .
21. Schild nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die prismatischen Strukturen (12) in unterschiedlichen Flächenbereichen der Flachseite des Schildes mit unterschiedlichen Tiefen in die transparente, in etwa den gleichen Brechungsindex besitzende Schicht (9) eingetaucht sind .
22. Schild nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die prismatischen Strukturen (12) in ersten Flächenbereichen der Flachseite des Schildes mit ihrer gesamten Höhe in eine transparente, in etwa den gleichen Brechungsindex besitzende Schicht (9) und in zweiten Flächenbereichen in keine derartige Schicht eingetaucht sind.
23. Schild nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die in etwa den gleichen Brechungsindex besitzende Schicht (9) eine Kleberschicht ist, die gleichzeitig zum Befestigen der Reflexfolie (10) auf der darunter liegenden Schicht dient.
24. Schild nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die den Elektrolumines- zenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge vom Betrachter her gesehen hinter der für das Licht des Elektrolumineszenz-Flachkondensators transparenten Reflexfolie (10) liegt und daß die von der Rückseite der Reflexfolie (10) abstehenden, prismatischen Strukturen (12) , an deren Grenzflächen das von der Vorderseite her einfallende Licht durch Totalreflexion reflektiert wird, nachträglich so abgeflacht worden sind, daß sich ein vermindertes Totalreflexionsvermögen ergibt.
25. Schild nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die den Elektrolumines- zenz-Flachkondensator (4, 5, 6, 7) bildende Schichtenfolge vom Betrachter her gesehen vor der Reflexfolie (10) in gerasterter Form angeordnet ist und daß die Größe und Flächendichte ihrer Strukturen, die kein von der Vorderseite her einfallendes Licht zur Reflexfolie (10) durchlassen bzw. von der Reflexfolie (10) reflektiertes Licht nach vorne austreten lassen , so gewählt ist, daß das Reflexions- vermögen der Reflexfolie (10) in der gewünschten Weise vermindert ist.
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