WO2004033381A1 - Procede et machine d'obtention de feuilles de verre bombees dissymetriques - Google Patents

Procede et machine d'obtention de feuilles de verre bombees dissymetriques Download PDF

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WO2004033381A1
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Jacques Leclercq
Jean-Luc Riedinger
Gilles Garnier
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Saint-Gobain Glass France
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    • C03B35/166—Transporting hot glass sheets or ribbons, e.g. by heat-resistant conveyor belts or bands by roller conveyors specially adapted for both flat and bent sheets or ribbons

Definitions

  • the present invention relates to techniques for obtaining curved glass sheets and optionally
  • the invention relates to those of these techniques in which the glass sheets are brought to pass over at least one shaping bed constituted by shaping rods, for example rotating elements arranged along a path with a curved profile in the direction scrolling glass sheets.
  • the invention applies for example to the production of automotive glazing, for example of the side window type.
  • the present invention provides an improvement to the methods and current bending machines, said improvement consisting in a continuous blowing of air asymmetrically on the glass sheets under conditions capable of influencing the final concavity of the sheet compared to a traditional bending without this asymmetrical blowing.
  • the present invention therefore firstly relates to a process for manufacturing curved glass sheets according to which glass sheets which have previously been brought to their softening temperature are passed through, gradually giving them the desired curved shape, characterized by the fact that between the initial bending phase in which the sheet begins to
  • the air blowing is carried out on one side of the glass sheets over at least one transverse region of the latter relative to the axis of travel.
  • the air blowing is conducted on the two faces of the glass sheets, said blowing not being conducted over the entire transverse region of the glass sheets on at least one of the faces. It is thus possible to conduct the blowing of air on either side of the moving glass sheets and on one side only with respect to the running axis. According to the method according to the invention, it is possible to blow air that is cold enough or hot enough with respect to the bending temperature so that the blowing has an influence on the final bending. Air can be blown at a temperature different from the temperature at which the bending is carried out in order to give more concavity on one side of the glass sheet.
  • the concavity will be increased on the other side of the sheet, that is to say on the side which has not received said blowing , in comparison with the concavity obtained in the absence of said blowing. If the blowing tends to increase the temperature of the face of the glass sheet receiving said blowing, the concavity will be locally increased on the side having received said blowing, in comparison with the concavity obtained in the absence of said blowing.
  • air is blown at a temperature different from the temperature at which the bending is carried out, the blowing producing an increase in concavity on the side of the face receiving it if the blowing produces a heating, the blowing producing a decrease in concavity on the side of the face receiving it if the blowing produces cooling.
  • the two sides of the sheet have substantially the same temperature, in general, the concavity is increased by blowing on the side of the side of the hottest glass.
  • the concavity is increased in all directions on the side of the face of the glass having its increased concavity, that is to say both in the direction of travel and in the plane perpendicular to the direction of travel.
  • This effect is observable in places that have received blowing. Only a part of the sheet can therefore be affected by this effect (case of FIGS. 1A, IB, IC).
  • said blowing is carried out by addressing air on the glass sheets at a pressure of 4.90 x 10 3 to 9.81 x 10 3 Pa (500 to 1000 mm of water column).
  • the method according to the invention leads in particular to curved glass sheets having variations in dimension from 2/10 mm to 2 mm relative to a bending without blowing.
  • bending is carried out with a radius of curvature of a line parallel to the direction of travel from 1 meter to infinity and a radius of curvature of a line perpendicular to the direction scrolling from 5 meters to infinity; sheets of glass are passed through which have taken their shape at a temperature of 600 to 700 ° C.
  • glass sheets are scrolled along a flat trajectory in a reheating oven to bring them to softening temperature, then along a trajectory with a curved profile, tangent to the above-mentioned flat trajectory on a bed of conformation consisting of shaping rods, the blowing being performed at a location along the profile curve path after 'the sheets have begun to take shape.
  • the quenching can be carried out addressing air at a pressure of 2.94 x 10 4 Pa to 3.43 x 10 4 Pa (3000 to 3500 mm of water column).
  • the present invention also relates to curved glass sheets obtained or capable of being obtained by the process as defined above; and on curved glass sheets having an asymmetry capable of being detected by polariscopy or by stress measurements using techniques using an epibiascope (possibly also a stratorfractometer or a biasograph). Indeed, the blowing exerted continuously and asymmetrically on the moving sheets can produce traces parallel to the running direction, more particularly in the cases illustrated by FIGS. 1a, 1b, 1c.
  • the invention relates in particular to a curved glass sheet having at least one straight line detectable in polariscopy or in biasograph, substantially parallel to one of the edges of the sheet and closer to this edge than to the other edge which it is substantially parallel (due to the asymmetry with respect to the axis of travel in the case of Figures la, lb, le).
  • the present invention finally relates to a machine for bending glass sheets comprising means for scrolling glass sheets which have been previously brought to their softening temperature by giving them the desired curved shape, characterized in that it further comprises at least one continuous air blowing nozzle, disposed at a location in the line of travel of the sheets after the sheets have started to take their shape and before the final phase of said bending, the nozzle or nozzles being arranged to achieve asymmetrical air blowing on said sheets, and adjusted so that said air blowing influences the final concavity of the curved glass sheets compared to what the final bending would have given without said blowing.
  • the bending machine according to the invention advantageously comprises a shaping bed constituted by shaping rods along a path with a curved profile, the asymmetrical blowing nozzle or nozzles being directed between two shaping rods adjacent to the shaping bed.
  • It may also further include quench blowing boxes downstream of the asymmetrical blowing nozzle (s), said quench blowing boxes each comprising nozzles arranged in bars and directed between two shaping rods adjacent to the shaping bed.
  • Figures 1A to 1E are diagrams illustrating various variants of asymmetrical blowing according to the present invention.
  • FIGS. 2A and 2B are schematic representations respectively in perspective and from above of a sheet of glass running on the rods - shaping of a shaping bed, when said sheet passes under an asymmetrical blowing nozzle according to the variant of Figure 1A;
  • Figure 3 is a schematic profile view of a machine for bending glass sheets, showing the trajectory with a curved profile of the latter;
  • Figures 4A to 4D each show, in perspective and schematically, a variant of shaping rod; and Figure 5 shows, in perspective and schematically, two bars opposite the quenching nozzles of the bending machine.
  • FIG. 1A schematically a sheet of glass 1 cut for the production of a side window of an automobile, and the arrow f symbolized its axis of travel on the line of bending.
  • an asymmetrical blowing of hot or cold air is carried out (symbolized by the arrows F) on the sheet 1 while scrolling before the final bending, for example from above the sheet 1 and on one side (FIG. 1A), from below of sheet 1 and from one side (Figure IB), both from above and below from sheet 1 and on the same side (Figure IC), from below of sheet 1 and over the entire transverse region thereof (Figure 1D), or even from above the sheet 1 and over the entire transverse region thereof (Figure 1E).
  • the concavity is modified as previously explained, not only as regards the concavity in the direction of travel, but also as regards concerns the concavity in the plane perpendicular to the direction of travel.
  • the asymmetrical blowing does not prevent the simultaneous use of other means to achieve the desired final shape, such as the shape of the shaping rods as will be described later.
  • the asymmetrical blowing according to the invention then appears as an additional means of adjusting the final shape sought for the curved sheet.
  • the bending is influenced over the whole transverse region of the sheet in movement, which is useful in particular when a series of curved sheets of different shapes is produced.
  • asymmetrical blowing is a simple means of adjustment, avoiding rebuilding the bending line.
  • FIGS. 2A and 2B show a sheet 1 moving on cylindrical shaping rods 2, with the location of a nozzle 3 for asymmetrical blowing according to the invention.
  • FIG. 3 represents a bending machine comprising, in a known manner, a conveyor forming a shaping bed and constituted by shaping rods 2, which are rotary cylindrical elements arranged along a path with a curved profile, in practice a circular profile with a concavity turned upwards.
  • the conveyor in fact extends without breaking the path followed by the glass sheets heated to the softening temperature in a reheating oven.
  • the shaping bed is tangent to the plane path of arrival of the glass sheets on this bed.
  • the trajectory followed by the glass sheets is cylindrical, the generatrices of the cylinder being horizontal and perpendicular to the direction of flat feeding of the glass.
  • the radius of the cylinder on which the trajectory of the glass sheet rests corresponds to the radius of curvature imparted to the sheet of glass. glass in the direction parallel to the direction of travel.
  • FIG. 4 A With rotating elements constituted by straight rods, a straight cylinder is obtained (Fig. 4 A). Other forms of revolution are obtained by replacing the straight rods, conical rods (Fig. 4B), toric rods (Fig. 4C) or in the shape of handlebars ( Figures 4D). These other forms involve the use of upper counter rollers.
  • an air blowing is carried out on one side of the sheet (cf. FIGS. 2A and 2B) by the upper nozzle 3 which addresses air at the temperature chosen between two shaping rods 2.
  • the upper nozzle 3 which addresses air at the temperature chosen between two shaping rods 2.
  • a lower blowing nozzle 3a which could be omitted and which could be put into service in place of the nozzle 3 for the embodiment according to Figure IB or at the same time as this for the realization of Figure IC.
  • the asymmetrical blowing nozzles 3 and 3a are arranged upstream of a bending end zone in which thermal quenching is carried out in known manner, for which cold air blowing nozzles 4 are arranged in four lower bars and four bars across the entire width of the bending machine. • Depending on the case, only one of the two asymmetrical blowing nozzles (3 or 3a) can be put into service. The two nozzles can also be put into service
  • Upper retaining means of the counter-roller type 5 are arranged in the bending-quenching zone downstream of the nozzles 3.
  • the lower nozzles 4 are directed between two shaping rods 2, and the upper nozzles
  • the asymmetrical nozzles 3, 3a are placed just before the first upper counter-roller 5.
  • the glass sheets are brought to pass at a high speed at least equal to 10 cm / s and preferably of the order of 15 to 18 cm / s, and they acquire . then the profile corresponding to the shaping bed under the combined effect of gravity and speed upstream of the nozzles 3a, and with the additional support of the counter rollers 5 in the bending-quenching zone.
  • the shaping rods are typically spaced 50 to

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Abstract

On fait défiler des feuilles de verre préalablablement remoillies en leur conférant progressivement la forme bombée souhaitée. Entre la phase initiale du bombage dans laquelle la feuille commence à prendre sa forme et la phase finale dudit bombage, on effectue, en un emplacement de la ligne de défilement des feuilles, un soufflage d'air en continu sur au moins une face des feuilles de verre, dans des conditions capables d'influencer de façon dissymétrique la concavité finale des feuilles de verre bombées par rapport à ce qu'aurait donné le bombage final sans ledit soufflage. La machine de bombage correspondante comporte au moins une buse (3, 3a) de soufflage d'air en continu, disposée en un emplacement de la ligne de défilement des feuilles et étant disposées pour réaliser un soufflage d'air dissymétrique sur lesdites feuilles (1).

Description

4
PROCEDE ET MACHINE D'OBTENTION DE FEUILLES DE VERRE BOMBEES DISSYMETRIQUES
La présente invention concerne les techniques d'obtention de feuilles de verre bombées et éventuellement
5 trempées thermiquement, que les feuilles soient bombées selon des formes cylindriques ou des formes complexes non cylindriques .
Plus particulièrement, l'invention concerne celles de ces techniques dans lesquelles les feuilles de 0 verre sont amenées à défiler sur au moins un lit de conformation constitué par des tiges conformatrices, par exemple des éléments tournants disposés selon un trajet à profil courbe dans la direction du défilement des feuilles de verre . 5 L'invention s'applique par exemple à la réalisation de vitrages automobiles, par exemple du type vitres latérales.
De telles techniques de bombage sont actuellement mises en œuvre avec des cadences de production très grandes 0 dues notamment à la possibilité de faire suivre des feuilles de verre espacées les unes des autres de quelques centimètres seulement. Elles permettent une très grande reproductibilité du galbe et de la qualité optique des vitrages finals. 5 Toutefois, les formes de ces feuilles bombées deviennent de plus en plus complexes.
Certes il est possible de jouer sur la forme des tiges conformatrices utilisées pour constituer le lit de conformation pour le bombage. Toutefois, cela nécessite de construire, à chaque nouvelle série de feuilles de verre bombées, un nouveau lit de conformation avec un montage long et précis des nouvelles tiges conformatrices, alors même que les modifications à apporter à un galbage sont de l'ordre de quelques 1/10 de millimètre à quelques millimètres.
Pour résoudre cette difficulté, la présente invention propose un perfectionnement aux procédés et machines de bombage actuels, ledit perfectionnement consistant en un soufflage continu d'air de "façon dissymétrique sur les feuilles de verre dans des conditions aptes à influencer la concavité finale de la feuille par rapport à un bombage traditionnel sans ce soufflage dissymétrique .
La présente invention a donc d'abord pour objet un procédé de fabrication de feuilles de verre bombées suivant lequel on fait défiler des feuilles de verre qui ont été au préalable amenées à leur température de ramollissement en leur conférant progressivement la forme bombée souhaitée, caractérisé par le fait qu'entre la phase initiale du bombage dans laquelle la feuille commence à
•prendre sa forme et la phase finale dudit bombage, on effectue, en un emplacement de la ligne de défilement des feuilles, un soufflage d'air en continu sur au moins une face des feuilles de verre, dans des conditions capables d'influencer de façon dissymétrique la concavité finale des feuilles de verre bombées par rapport à ce qu'aurait donné le bombage final sans ledit soufflage.
Conformément à un premier mode de réalisation, on conduit le soufflage d'air sur une seule face des feuilles de verre sur au moins une région transversale de celles-ci par rapport à l'axe de défilement. On peut ainsi effectuer le. soufflage d'un seul côté par rapport à l'axe de défilement, ou encore effectuer le soufflage sur toute la région transversale des feuilles de verre par rapport à l'axe de défilement.
Conformément à un second mode de réalisation, on conduit le soufflage d'air sur les deux faces des feuilles de verre, ledit soufflage n'étant pas conduit sur toute la région transversale des feuilles de verre sur au moins l'une des faces. On peut ainsi conduire le soufflage d'air de part et d'autre des feuilles de verre en défilement et d'un seul côté par rapport à l'axe de défilement. Conformément au procédé selon l'invention, on peut souffler de l'air suffisamment froid ou suffisamment chaud par rapport à la température de bombage pour que le soufflage ait une influence sur le bombage final . On peut souffler de l'air à une température différente de la température à laquelle est réalisé le bombage afin de donner davantage de concavité d'un côté de la feuille de verre. Si le soufflage tend à faire baisser la température de la face de la feuille de verre recevant ledit soufflage, la concavité sera augmentée de l'autre côté de la feuille, c'est-à-dire du côté n'ayant pas reçu ledit soufflage, en comparaison avec la concavité obtenue en l'absence dudit soufflage. Si le soufflage tend à faire augmenter la température de la face de la feuille de verre recevant ledit soufflage, la concavité sera localement augmentée du côté ayant reçu ledit soufflage, en comparaison avec la concavité obtenue en l'absence dudit soufflage. Selon l'invention, on souffle de l'air à une température différente de la température à laquelle est réalisée le bombage, le soufflage produisant une augmentation de concavité du côté de la face le recevant si le soufflage produit un réchauffement, le soufflage produisant une diminution de concavité du côté de la face le recevant si le soufflage produit un refroidissement. _ Comme en général, avant de recevoir le soufflage, les deux faces de la feuille ont sensiblement la même température, en général, la concavité est augmentée par le soufflage du côté de la face du verre la plus chaude.
La concavité est augmentée dans toutes les directions du côté de la face du verre ayant sa concavité augmentée, c'est-à-dire à la fois dans le sens du défilement et dans le plan perpendiculaire au sens de défilement. Cet effet est observable aux endroits ayant reçu le soufflage. Seule une partie de la feuille peut donc être concernée par cet effet (cas des figures 1A, IB, IC) . On conduit avantageusement ledit soufflage en adressant de l'air sur les feuilles de verre à une pression de 4,90 x 103 à 9,81 x 103 Pa (500 à 1000 mm de colonne d' eau) . Le procédé selon l'invention conduit notamment à des feuilles de verre bombées présentant des variations de cote de 2/10 mm à 2 mm par rapport à un bombage sans soufflage.
Conformément à d'autres caractéristiques du procédé de l'invention : on effectue le bombage avec un rayon de courbure d'une ligne parallèle au sens de défilement de 1 mètre à l'infini et un rayon de courbure d'une ligne perpendiculaire au sens de défilement de 5 mètres à l'infini ; on fait défiler des feuilles de verre qui ont pris leur forme à une température de 600 à 700°C.
Dans un mode de réalisation particulier préféré, on fait défiler des feuilles de verre suivant une trajectoire plane dans un four de réchauffage pour les amener à température de ramollissement, puis suivant une trajectoire à profil courbe, tangente à la trajectoire plane précitée sur un lit de conformation constitué par des tiges conformatrices, le soufflage étant conduit en un emplacement situé le long de la trajectoire à profil courbe après 'que les feuilles aient commencé à prendre leur forme.
On peut aussi donner la forme aux feuilles de verre en pratiquant un bombage par effondrement, puis poursuivre le bombage suivant une trajectoire à profil courbe sur un lit de conformation constitué par des tiges conformatrices, le soufflage étant conduit le long de ladite trajectoire à profil courbe.
On peut également faire subir une trempe aux feuilles de verre en aval du soufflage et avant la fin du bombage. En particulier, on peut conduire la trempe en adressant de l'air à une pression de 2,94 x 104 Pa à 3,43 x 104 Pa (3000 à 3500 mm de colonne d'eau).
La présente invention porte également sur des feuilles de verre bombées obtenues ou susceptibles d'être obtenues par le procédé tel que défini ci-dessus ; et sur des feuilles de verre bombées présentant une dissymétrie susceptible d'être détectée en polariscopie ou par des mesures de contrainte faisant appel à des techniques utilisant un épibiascope (éventuellement également un stratoréfractomètre ou un biasographe) . En effet, le soufflage exercé en continu et de façon dissymétrique sur les feuilles défilants peut produire des traces parallèles au sens de défilement, plus particulièrement dans les cas illustrés par les figures la, lb, le. Ainsi, l'invention concerne notamment une feuille de verre bombée présentant au moins une ligne droite détectable en polariscopie ou au biasographe, sensiblement parallèle à l'un des bords de la feuille et plus proche de ce bord que de l'autre bord qui lui est sensiblement parallèle (du fait de la dissymétrie par rapport à l'axe de défilement dans le cas des figures la, lb, le) .
La présente invention porte enfin sur une machine de bombage de feuilles de verre comportant des moyens pour faire défiler des feuilles de verre qui ont été au préalable amenées à leur température de ramollissement en leur conférant la forme bombée souhaitée, caractérisée par le fait qu'elle comporte en outre au moins une buse de soufflage d'air en continu, disposée en un emplacement de la ligne de défilement des feuilles après que les feuilles aient commencé à prendre leur forme et avant la phase finale dudit bombage, la ou les buses étant disposées pour réaliser un soufflage d'air dissymétrique sur lesdites feuilles, et réglées pour que ledit soufflage d'air influence la concavité finale des feuilles de verre bombées par rapport à ce qu'aurait donné le bombage final sans ledit soufflage. La machine de bombage selon l'invention comporte avantageusement un lit de conformation constitué par des tiges conformatrices selon un trajet à profil courbe, la ou les buses de soufflage dissymétrique étant dirigées entre deux tiges conformatrices voisines du lit de conformation.
Elle peut aussi comporter en outre des caissons de soufflage de trempe en aval de la ou des buses de soufflage dissymétrique, lesdits caissons de soufflage de trempe comportant chacun des buses disposées en barrettes et dirigées entre deux tiges conformatrices voisines du lit de conformation.
Pour mieux illustrer le procédé et la machine selon la présente invention, on va maintenant en décrire, à titre indicatif et non limitatif, plusieurs modes de réalisation particuliers avec référence au dessin annexé sur lequel :
les Figures 1A à 1E sont des schémas illustrant diverses variantes de soufflage dissymétrique selon la présente invention ;
r- les Figures 2A et 2B sont des représentations schématiques respectivement en perspective et de dessus d'une feuille de verre défilant sur les tiges - conformatrices d'un lit de conformation, au moment où ladite feuille passe sous une buse de soufflage dissymétrique selon la variante de la Figure 1A ;
la Figure 3 est une vue schématique de profil d'une machine de bombage de feuilles de verre, montrant la trajectoire à profil courbe de ces dernières ;
les Figures 4A à 4D montrent chacune, en perspective et schématiquement, une variante de tige conformatrice ; et la Figure 5 montre, en perspective et schématiquement, deux barrettes en regard de buses de trempe de la machine de bombage .
Sur chacune des Figures 1A à 1E, on a représenté de façon schématique une feuille de verre 1 découpée en vue de la réalisation d'une vitre latérale d'automobile, et on a symbolisé par la flèche f son axe de défilement sur la ligne de bombage. Selon l'invention, on réalise un soufflage dissymétrique d'air chaud ou froid (symbolisé par les flèches F) sur la feuille 1 en défilement avant le bombage final, par exemple par le dessus de la feuille 1 et d'un côté (Figure 1A) , par le dessous de la feuille 1 et d'un côté (Figure IB) , à la fois par le dessus et le dessous de la feuille 1 et du même côté (Figure IC) , par le dessous de la feuille 1 et sur toute la région transversale de celle- ci (Figure 1D) , ou encore par le dessus de la feuille 1 et sur toute la région transversale de celle-ci (Figure 1E) . Lorsque l'on souffle de l'air à une température différente de la température à laquelle est réalisé le bombage, on modifie la concavité comme précédemment expliqué, non seulement en ce qui concerne la concavité dans le sens du défilement, mais aussi en ce qui concerne la concavité dans le plan perpendiculaire au sens de défilement .
Dans le cas des Figures 1A à IC, le soufflage dissymétrique permettra de modifier le bombage d'un côté de la vitre, un tel procédé s' appliquant avantageusement à la fabrication d'une vitre latérale avant d'une voiture qui est plus galbée à l'arrière qu'à l'avant.
Il y a cependant lieu de souligner que le soufflage dissymétrique n'empêche pas d'utiliser simultanément d' autres moyens pour parvenir à la forme finale souhaitée, telle que la forme des tiges conformatrices comme cela sera décrit plus loin. Le soufflage dissymétrique selon l'invention apparaît alors comme un moyen supplémentaire de réglage de la forme finale recherchée pour la feuille bombée.
En pratique, on préfère la variante de la Figure 1A avec soufflage d'air froid (par rapport à la température de bombage) .
Dans le cas des variantes des Figures 1D et 1E, on influence le bombage sur toute la région transversale de la feuille en défilement, ce qui présente une utilité notamment lorsque l'on fabrique des séries de feuilles bombées de formes différentes. Comme indiqué ci-dessus, le soufflage dissymétrique est un moyen de réglage simple, évitant de reconstruire la ligne de bombage.
Les Figures 2A et 2B montrent une feuille 1 se déplaçant sur des tiges conformatrices cylindriques 2, avec l'emplacement d'une buse 3 de soufflage dissymétrique selon 1' invention.
La Figure 3 représente une machine de bombage comportant, de façon connue, un convoyeur formant un lit de conformation et constitué par des tiges conformatrices 2, qui sont des éléments cylindriques tournants disposés selon un trajet à profil courbe, en pratique un profil circulaire avec une concavité tournée vers le haut.
Le convoyeur prolonge en fait sans cassure le chemin suivi par les feuilles de verre chauffées à la température de ramollissement dans un four de réchauffage. Autrement dit, le lit de conformation est tangent à la trajectoire plane d'arrivée des feuilles de verre sur ce lit. Dans ce dernier, la trajectoire suivie par les feuilles de verre est cylindrique, les génératrices du cylindre étant horizontales et perpendiculaires à la direction d'amenée à plat du verre. Le rayon du cylindre sur lequel s'appuie la trajectoire de la feuille de verre correspond au rayon de courbure conférée à la feuille de verre dans la direction parallèle à la direction de défilement .
Avec des éléments tournants constitués par des tiges droites, on obtient un cylindre droit (Fig. 4 A) . D'autres formes de révolution sont obtenues en substituant aux tiges droites, des tiges coniques (Fig. 4B) , toriques (Fig. 4C) ou en forme de guidon (Figures 4D) . Ces autres formes impliquent l'emploi de contre-rouleaux supérieurs.
Selon l'invention, on effectue un soufflage d'air sur un côté de la feuille (cf. Figures 2A et 2B) par la buse supérieure 3 qui adresse de l'air à la température choisie entre deux tiges de conformation 2. Sur la Figure 3, on a également représenté une buse de soufflage inférieure 3a qui pourrait être omise et qui pourrait être mise en service à la place de la buse 3 pour la réalisation selon la Figure IB ou en même temps que celle-ci pour la réalisation de la Figure IC.
Les buses 3 et 3a de soufflage dissymétrique sont disposées en amont d'une zone terminale de bombage dans laquelle est effectuée de façon connue une trempe thermique, pour laquelle des buses 4 de soufflage d'air froid sont disposées suivant quatre barrettes inférieures et quatre barrettes supérieures en regard sur toute la largeur de la machine de bombage. .• Suivant le cas, on peut ne mettre en service qu'une seule des deux buses de soufflage dissymétrique (3 ou 3a) . On peut également mettre en service les deux buses
3 et 3a simultanément (cas de la Figure IC) .
Des moyens de maintien supérieurs de type contre- rouleaux 5 sont disposés dans la zone de bombage-trempe en aval des buses 3. Les buses inférieures 4 sont dirigées entre deux tiges conformatrices 2, et les buses supérieures
4 sont dirigées entre deux contre-rouleaux 5.
On remarque que les buses dissymétriques 3, 3a sont placées juste avant le premier contre-rouleau supérieur 5. Les feuilles de verre sont amenées à défiler à une vitesse élevée au moins égale à lOcm/s et de préférence de l'ordre de 15 à 18 cm/s, et elles acquièrent .alors le profil correspondant au lit de conformation sous l'effet combiné de la gravité et de la vitesse en amont des buses 3a, et avec en plus l'appui des contre-rouleaux 5 dans la zone de bombage-trempe.
Pour des feuilles de verre de 3 mm d'épaisseur, les tiges conformatrices sont typiquement espacées de 50 à

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé de fabrication de feuilles de verre bombées suivant lequel on fait défiler des feuilles de verre qui ont été au préalable amenées à leur température de ramollissement en leur conférant progressivement la forme bombée souhaitée, caractérisé par le fait qu'entre la phase initiale du bombage dans laquelle la feuille commence à prendre sa forme et la phase finale dudit bombage, on effectue, en un emplacement de la ligne de défilement des feuilles, un soufflage d'air en continu sur au moins une face des feuilles de verre, dans des conditions capables d'influencer de façon dissymétrique la concavité finale des feuilles de verre bombées par rapport à ce qu' aurait donné le bombage final sans ledit soufflage.
2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on conduit le soufflage d'air sur une seule face des feuilles de verre sur au moins une région transversale de celles-ci par rapport à l'axe de défilement.
3 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on effectue le soufflage d'un seul côté par rapport à l'axe de défilement.
4 - Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on effectue le soufflage sur toute la région transversale des feuilles de verre par rapport à l'axe de défilement.
5 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on conduit le soufflage d'air sur les deux faces des feuilles de verre, ledit soufflage n'étant pas conduit sur toute la région transversale des feuilles de verre sur au moins l'une des faces.
6 - Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que l'on conduit le soufflage d'air de part et d'autre des feuilles de verre en défilement et d'un seul côté par rapport à l'axe de défilement. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on souffle de l'air suffisamment froid ou suffisamment chaud par rapport à la température de bombage pour que le soufflage ait une influence sur le bombage final .
8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on souffle de l'air à une température différente de la température à laquelle est réalisée le bombage, le soufflage produisant une augmentation de concavité du côté de la face le recevant si le soufflage produit un réchauffement, le soufflage produisant une diminution de concavité du côté de la face le recevant si le soufflage produit un ref oidissement .
9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que l'on souffle de l'air à une température différente de celle à laquelle est réalisé le bombage afin de donner davantage de concavité dans le plan perpendiculaire au sens de défilement.
10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que l'on conduit le soufflage en adressant de l'air sur les feuilles de verre à une pression de 4,90 x 103 à 9,81 x 103 Pa (500 à 1000 mm de colonne d' eau) .
11 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait qu'il conduit à des feuilles de verre bombées présentant des variations de cote de 2/10 mm à 2 mm par rapport à un bombage sans soufflage.
12 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que l'on effectue le bombage avec un rayon de courbure d'une ligne parallèle au sens de défilement de 1 mètre à l'infini et un rayon de courbure d'une ligne perpendiculaire au sens de défilement de 5 mètres à l'infini.
13 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que l'on fait défiler des feuilles de verre qui ont pris leur forme à une température de 600 à 700°C.
14 - Procédé selon l'une des revendications 1 à
13, caractérisé par le fait que l'on fait défiler des feuilles de verre suivant une trajectoire plane dans un four de réchauffage pour les amener à température de ramollissement, puis suivant une trajectoire à profil courbe, tangente à la trajectoire plane précitée sur un lit de conformation constitué par des tiges conformatrices, le soufflage étant conduit en un emplacement situé le long de la trajectoire à profil courbe après que les feuilles aient commencé à prendre leur forme.
15 - Procédé selon l'une des revendications 1 à
14, caractérisé par le fait que l'on donne la forme aux feuilles de verre en pratiquant un bombage par effondrement, puis on poursuit le bombage suivant une trajectoire à profil courbe sur un lit de conformation constitué par des tiges conformatrices, le soufflage étant conduit le long de ladite trajectoire à profil courbe. 16 - Procédé selon l'une des revendications 1 à
15, caractérisé par le fait que l'on fait subir une trempe aux feuilles de verre en aval du soufflage et avant la fin du bombage .
17 - Procédé selon la revendication 16, caractérisé par le fait que l'on conduit la trempe en adressant de l'air à une pression de 2,94 x 104 Pa à 3,43 x 104 Pa (3000 à 3500 mm de colonne d'eau).
18 - Feuilles de verre bombées obtenues ou susceptibles d'être obtenues par le procédé tel que défini à l'une des revendications 1 à 17.
19 - Feuilles de verre bombées présentant une dissymétrie susceptible d'être détectée en polariscopie ou par des mesures de contrainte faisant appel à des techniques utilisant un épibiascope. 20 - Feuilles selon la revendication précédente présentant au moins une ligne droite détectable en polariscopie ou au biasographe, sensiblement parallèle à l'un des bords de la feuille et plus proche de ce bord que de l'autre bord qui lui est sensiblement parallèle.
21 - Machine de bombage de feuilles de verre comportant des moyens pour faire défiler des feuilles de verre (1) qui ont été au préalable amenées à leur température de ramollissement en leur conférant la forme bombée souhaitée, caractérisée par le fait qu'elle comporte en outre au moins une buse (3, 3a) de soufflage d'air en continu, disposée en un emplacement de la ligne de défilement des feuilles après que les feuilles aient commencé à prendre leur forme et avant la phase finale dudit bombage, la ou les buses (3 ; 3a) étant disposées pour réaliser un soufflage d'air dissymétrique sur lesdites feuilles (1), et réglées pour que ledit soufflage d'air influence la concavité finale des feuilles de verre bombées par rapport à ce qu'aurait donné le bombage final sans ledit soufflage.
22 - Machine de bombage selon la revendication précédente, caractérisée par le fait qu'elle comporte un lit de conformation constitué par des tiges conformatrices (2) selon un trajet à profil courbe, la ou les buses de soufflage dissymétrique étant dirigées entre deux tiges conformatrices voisines (2) du lit de conformation. _ 23 - Machine de bombage selon l'une des revendications 21 et 22, caractérisée par le fait qu'elle comporte en outre des caissons de soufflage de trempe en aval de la ou des buses de soufflage dissymétrique, lesdits caissons de soufflage de trempe comportant chacun des buses (4) disposées en barrettes et dirigées entre deux tiges conformatrices voisines (2) du lit de conformation.
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