WO2003097900A2 - Konversionsschicht für aus zink oder zinklegierungen bestehende untergründe - Google Patents

Konversionsschicht für aus zink oder zinklegierungen bestehende untergründe Download PDF

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WO2003097900A2
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Definitions

  • the present invention relates to a conversion layer for substrates consisting of zinc or zinc alloys, and the production and use thereof.
  • Zinc-containing or galvanized metallic surfaces tend to form corrosive white rust under the influence of moisture, which is not desirable.
  • Known methods for preventing or reducing are the application of conversion layers with Cr (i ⁇ ) or Cr (VI) in an acidic medium, the reduction of Cr (VI) with alkali sulfite in alkaline alkali silicate solution (MacDermid JS500 and JS2000 methods) and the sealing with silicate coatings with or without admixtures of organic polymers.
  • EP 0 749 501 describes a process which uses a combination of dissolved inorganic silicate, a dissolved inorganic aluminate and a silyl-containing crosslinking agent.
  • Cr (VT) offers better protection than Cr ( ⁇ i)
  • Cr (NI) is particularly disadvantageous due to its classification in cancer class 1.
  • the EU end-of-life car order which applies from July 1st, 2003, also makes the Amount of Cr (VI) per car limited to 2 grams. Because of these disadvantages, some automobile manufacturers want to do without Cr (VI) altogether.
  • Cr (m) is classified as cancer class 2, but is accepted by industry as a replacement for Cr (VT).
  • CrCDI) has the disadvantage, however, that when it is deposited from acidic media, known under the name Chromitmaschine® (DE 196 15 664 AI), the same corrosion-protecting properties as with Cr (VT) are not achieved.
  • silicate coatings have the advantages of easy accessibility, the low price of their starting materials and the good quality Adhesion to metallic substrates.
  • a disadvantage of the known silicate coatings is their water vapor permeability, so that the substrates quickly corrode without additions of the coatings (for example: zinc dust, Mo-containing pigments).
  • Another disadvantage is the relatively high proportion of silicate, which leads to brittleness in the layer thicknesses used leads.
  • the object of the present invention is to provide a conversion layer for substrates consisting of zinc or zinc alloys, this conversion layer should at least not have worse properties than the known conversion layers with regard to corrosion prevention, brittleness, the decorative effect and mechanical abrasion.
  • This object is achieved according to the invention in that the conversion layer consists of at least one doped silicate layer which, by applying at least one silicate solution, additionally ions and / or ions complexed with at least one complexing agent from at least one subgroup element and / or from at least one lanthanide and / or contains aluminum and / or contains at least one organic polar compound.
  • the conversion layer can be produced by applying the silicate solution by the known methods (for example by the immersion method, by rolling, by knife coating, by spraying, by spraying, etc.).
  • silicate solutions examples include alkali water glasses and / or amino water glasses and / or organosiloxane-containing solutions, water being used as the solvent. Since the concentration to be used depends on the substrate to be coated and the additives used in the solution, the concentration and the type of Water glasses can be determined empirically by the person skilled in the art depending on the desired requirements without inventive intervention within the framework of the claimed teaching from the prior art. In a non-limiting manner and as the starting point for the empirical determination, the solution generally contains 1 to 10% by weight of the alkali / aqueous water glass.
  • Ions and / or ions complexed with a complexing agent of the subgroup elements e.g. Fe, Cr, Mo, Ag, W, V, Ti, Y, Zr, Hf, etc.
  • a complexing agent of the subgroup elements e.g. Fe, Cr, Mo, Ag, W, V, Ti, Y, Zr, Hf, etc.
  • the lanthanides e.g. La, Ce.
  • Ions and / or ions of aluminum complexed with at least one complexing agent are also suitable as additives for the silicate solution. Since the concentration and form of the additive to be used depends on the substrate to be coated, the silicate solution, the other additives used in the solution, etc.
  • the concentration and form of an individual additive must also depend on the desired requirements can be determined empirically by the person skilled in the art without inventive intervention within the scope of the claimed teaching from the prior art.
  • the ready-to-use solution contains approx. 0.01% by weight of the respective additive.
  • the incorporation into the silicate solution can be carried out with the known methods, for example by stirring (as, for example, aqueous hydroxide suspension, form of a phosphate, complexed form, etc.) into a water glass solution, in the preparation of the water glass solution as a melt additive (eg in the form of a carbonate, etc. ) of water glass, etc.) happen.
  • Organic silicate compounds and / or complexing agents e.g. a mono-, di-, polycarboxylic acid, an organic amine, an organic phosphate, an organic phosphonate, an organic sulfonate, a hydrazone, a mercaptan, a stearate, etc .
  • additives serve, for example, as wetting agents, solubility modifiers, inhibitors, etc. and can be introduced into the silicate solution using the known processes (for example by direct stirring, by addition as a complex compound with the other additives, in the preparation of the water glass solution as a melt additive in the water glass), etc.).
  • an organic polar compound can have several properties (for example wetting agents and complexing agents) and that the complexing agent can also have one can be inorganic compound.
  • concentration and form to be used, as for the other additives must also be determined empirically for the individual case by the person skilled in the art for the same reasons, depending on the desired requirements without inventive step within the framework of the claimed teaching from the prior art.
  • the ready-to-use solution generally contains about 0.01% by weight of organic compound / complexing agent.
  • the invention can be further developed within the scope of the claimed teaching so that two or more additives of the silicate solution can be added in combination.
  • the addition of Ag and one of the other subgroup elements such as Ce may be mentioned as a non-limiting example. It should be expressly pointed out that the individual properties of the additives cannot behave additively and can influence one another, which the person skilled in the art can determine empirically in individual cases, depending on the desired requirements, without inventive step within the claimed teaching of the prior art can.
  • the conversion layers produced can be very thin, with no flaking visible when a sheet coated therewith is buckled,
  • the conversion layers produced have no discoloration of the surface, e.g. with a "blue passivation",
  • the conversion layer according to the invention can be more resistant to corrosion and abrasion
  • Protective cover can be used for technical parts and / or for decorative purposes and is therefore of great economic interest.
  • coated parts showed 0% white rust after 12 days.
  • Ce (OH) 3 was precipitated from 50 mg of Ce 2 (SO 4 ) 3 with KOH to pH 8, washed twice with H 2 O and in each case centrifuged and 4 ml of H 2 O added. 15 ml of potassium water glass with a solids content of 36% by weight were added. The concentrate thus obtained was diluted 1 + 4.4 with water and applied to a zinc surface. In the corrosion test according to DIN 50017, coated parts showed 0% white rust after 12 days.
  • phthalic acid 200 mg was successively mixed with 1 ml of ⁇ H 3 (25%) and 4 ml of H 2 O and 15 ml of water glass with a solids content of 36% by weight.
  • the concentrate thus obtained was diluted 1 + 4.4 with water and applied to a zinc surface.
  • coated parts showed ⁇ 2% white rust content after 12 days.
  • adipic acid 200 mg was successively mixed with 1 ml of NH 3 (25%) and 4 ml of H 2 O and 15 ml of water glass with a solids content of 36% by weight.
  • the concentrate thus obtained was diluted 1 + 4.4 with water and applied to a zinc surface.
  • coated parts showed ⁇ 2% white rust content after 12 days.
  • Hematite was stirred in water glass with a solids content of 36% by weight until the solution turned brownish.
  • the concentrate thus obtained was decanted off and diluted 1 + 9 with water and applied to a zinc surface.
  • coated parts showed ⁇ 4% white rust content after 12 days.
  • coated parts showed ⁇ 2% white rust content after 12 days.
  • Ce (IV) + Ag 50 mg Ce (SO) 2 was precipitated with KOH ad pH 8, washed twice with H 2 O and centrifuged in each case and 4 ml H 2 O were added. 15 ml of potassium water glass with a solids content of 36% by weight were added. For this, 1 ppm Ag (as Ag (OH) 2 ) is added. The concentrate thus obtained was diluted 1 + 4.4 with water and applied to a zinc surface.
  • coated parts showed 0% white rust after 12 days.

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Abstract

Die neue Konversionsschicht soll in Bezug auf Brüchigkeit, dekorativem Effekt und mechanischem Abrieb zumindestens nicht schlechtere Eigenschaften aufweisen als die bekannten Konversionsschichten. Die Erfindungsaufgabe wird gelöst, indem die Konversionsschicht aus mindestens einer dotierten silikatischen Schicht besteht, die durch Aufbringung mindestens einer basischen sifkatischen Lösung, die zusätzlich Ionen und/oder mit mindestens einem Komplexbildner komplexierte Ionen von mindestens einem Nebengruppenelement und/oder von mindestens ein Lanthanid und/oder von Aluminium und/oder mindestens eine organische polare Verbindung enthält, erhältlich ist. Die neue Konversionsschicht kann als korrosions- und abriebbeständiger Schutzüberzug für technische Teile und/oder für dekorative Zwecke eingesetzt werden.

Description

Beschreibung
Konversionsschicht für aus Zink oder Zinklegierungen bestehende Untergründe.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Konversionsschicht für aus Zink oder Zink- legierungen bestehende Untergründe sowie dessen Herstellung und Verwendung.
Zinkhaltige bzw. verzinkte metallische Oberflächen neigen unter Einwirkung von Feuchte zur korrosiven Weißrostbildung, die nicht erwünscht ist. Bekannte Verfahren zur Verhinderung oder Reduzierung sind die Aufbringung von Konversionsschichten mit Cr(iπ) oder Cr(VI) in saurem Medium, die Reduktion von Cr(VI) mit Alkalisulfit in alkalischer Alkalisilikatlösung (MacDermid JS500 und JS2000 Verfahren) und die Versiegelung mit silikatischen Beschichtungen mit oder ohne Beimengungen von organischen Polymeren. Des weiteren wird in EP 0 749 501 ein Verfahren beschrieben, daß eine Kombination von gelöstem anorganischem Silikat, einem gelösten anorganischen Aluminat und einem silylhaltigem Vernetzungsmittel einsetzt. Obgleich Cr(VT) einen besseren Schutz als Cr(πi) bietet, ist der Einsatz von Cr(NI) besonders nachteilig infolge seiner Einstufung in Krebsklasse 1. Durch die EU-Altauto- Nerordnung, die ab 1.7.2003 gilt, wird zudem die Menge an Cr(VI) pro PKW auf 2 Gramm limitiert. Wegen dieser Nachteile wollen einige Automobilhersteller auf Cr(VI) ganz verzichten. Cr(m) ist zwar in Krebsklasse 2 eingestuft, wird jedoch von der Industrie als Ersatz für Cr(VT) akzeptiert. CrCDI) hat aber den Nachteil, daß bei Abscheidung aus sauren Medien, unter dem Namen Chromitierung® bekannt (DE 196 15 664 AI), nicht die gleichen korrosionsschützenden Eigenschaften wie bei Cr(VT) erzielt werden. Zudem stellen mit Cr(iπ) bzw. Cr(VT) kontaminierte anfallende Abwässer, die bei der Herstellung der Konversionsschichten anfallen, generell ein großes Problem dar. Die bekannten silikatischen Beschichtungen haben den Vorteil der leichten Zugänglichkeit, des niedrigen Preises ihrer Ausgangsstoffe und der guten Haftung mit metallischen Untergründen. Nachteilig bei den bekannten silikatischen Beschichtungen ist aber ihre Wasserdampfdurchlässigkeit, so daß die Untergründe ohne Zusätze der Beschichtungen (z.B.: Zinkstaub, Mo-haltige Pigmente) schnell korrodieren. Nachteilig ist ferner der verhältnismäßig hohe Silikatanteil, der bei den verwendeten Schichtdicken zu Brüchigkeit führt. Um die Brüchigkeit bei den bekannten silikatischen Beschichtungen zumindestens herabzusetzen, werden der Beschichtungslösung organische, auch wassersuspendierbare, Polymere beigemengt oder Alkoxysilanverbindungen eingesetzt, wie in DE 100 14 035 beschrieben wird. Die bekannten Silikatschichten weisen als weiteren Nachteil auf, daß eine blaue Verfärbung der Oberfläche, wie z.B. bei einer "Blaupassivierung", eintreten kann. Das in EP 0 749 501 beschriebene Verfahren besitzt den Nachteil der hohen Toxizität der silylhaltigen Veraetzungsmittel und der Notwendigkeit eines Einbrennens. Konversionsschichten werden nicht nur zum Schutz gegen Korrosion, sondern auch als dekorativer Überzug eingesetzt, wie in DE 100 14 035 beschrieben wird. Auch die natürliche Nachpatinierung des Zinks wird gerne als dekorativer Effekt eingesetzt, wobei die bekannten Konversionsschichten die natürliche Nachpatinierung nachteilig behindern können oder nicht sichtbar werden lassen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Konversionsschicht für aus Zink oder Zinklegierungen bestehende Untergründe, wobei diese Konversionsschicht hinsichtlich der Korrosionsverhütung, der Brüchigkeit, des dekorativen Effektes und mechanischen Abrieb zumindestens nicht schlechtere Eigenschaften aufweisen soll als die bekannten Konversionsschichten. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Konversionsschicht aus mindestens einer dotierten silikatischen Schicht besteht, die durch Aufbringung mindestens einer silikatischen Lösung, die zusätzlich Ionen und / oder mit mindestens einem Komplexbildner komplexierte Ionen von mindestens einem Nebengruppenelement und / oder von mindestens ein Lanthanid und / oder von Aluminium und / oder mindestens eine organische polare Verbindung enthält, erhältlich ist. Weitere Besonderheiten ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Herstellung der Konversionsschicht kann durch Aufbringung der silkatischen Lösung durch die bekannten Verfahren erfolgen (z.B. durch das Tauchverfahren, durch Walzen, durch Rakeln, durch Spritzen, durch Sprühen, usw.).
Als silikatische Lösungen sind z.B. Alkaliwassergläser und / oder Aminowassergläser und / oder organosiloxanhaltige Lösungen geeignet, wobei als Lösungsmittel Wasser dient. Da die einzusetzende Konzentration von dem zu beschichtenden Untergrund und den eingesetzten Zusätzen der Lösung abhängt, muß die Konzentration und die Art des Wasserglases im Einzelfall je nach den gewünschten Anforderungen ohne erfinderisches Zutun im Rahmen der beanspruchten Lehre aus dem Stand der Technik vom Fachmann empirisch ermittelt werden. In nicht einschränkender Weise und als Ausgangspunkt für die empirische Bestimmung angegeben, enthält die Lösung im allgemeinen 1 bis 10 Gew.-% des Alkali- /A inowasserglases.
Als Zusatz der silikatischen Lösung sind Ionen und / oder mit einem Komplexbildner komplexierte Ionen der Nebengruppenelemente (z.B. Fe, Cr, Mo, Ag, W, V, Ti, Y, Zr, Hf, usw.) und der Lanthanide (z.B. La, Ce, Nd, Gd, Yb, usw.) geeignet. Ebenfalls geeignet sind Ionen und / oder mit mindestens einem Komplexbildner komplexierte Ionen von Aluminium als Zusatz der silkatischen Lösung. Da die einzusetzende Konzentration und Form des Zusatzes von dem zu beschichtenden Untergrund, der silkatischen Lösung, den anderen eingesetzten Zusätzen der Lösung, usw. abhängt und auch durch gesetzliche Vorschriften beschränkt sein kann, muß die Konzentration und Form eines einzelnen Zusatzes jeweils ebenfalls je nach den gewünschten Anforderungen ohne erfinderisches Zutun im Rahmen der beanspruchten Lehre aus dem Stand der Technik vom Fachmann empirisch ermittelt werden. In nicht einschränkender Weise und als Ausgangspunkt für die empirische Bestimmung angegeben, enthält die gebrauchsfertige Lösung ca. 0,01 Gew.-% des jeweiligen Zusatzes. Die Einbringung in die silikatische Lösung kann mit den bekannten Verfahren z.B. durch Einrühren (als z.B. wässrige Hydroxidsuspension, Form eines Phosphates, komplexierte Form, usw.) in eine Wasserglaslösung, bei der Herstellung der Wasserglaslösung als Schmelzzusatz (z.B. in Form eines Carbonates, usw.) des Wasserglases, usw.) geschehen. Als Zusatz der silikatischen Lösung sind organische polare Verbindungen und / oder Komplexbildner (z.B. eine Mono-, Di-, Polycarbonsäure, ein organisches Amin, ein organisches Phosphat, ein organisches Phosphonat, ein organisches Sulfonat, ein Hydrazon, ein Mercaptan, ein Stearat, usw.) geeignet. Diese Zusätze dienen z.B. als Benetzungsmittel, Löslichkeitsveränderer, Inhibitor, usw. und können mit den bekannten Verfahren in die silikatische Lösung eingebracht werden (z.B. durch direktes Einrühren, durch Zugabe als Komplexverbindung mit den anderen Zusätzen, bei der Herstellung der Wasserglaslösung als Schmelzzusatz des Wasserglases, usw.). Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, daß eine organische polare Verbindung mehrere Eigenschaften haben kann (z.B. Benetzungsmittel und Komplexbildner) und daß der Komplexbildner auch eine anorganische Verbindung sein kann. Die einzusetzende Konzentration und Form muß wie für die anderen Zusätze aus den gleichen Gründen ebenfalls vom Fachmann empirisch für den Einzelfall bestimmt werden je nach den gewünschten Anforderungen ohne erfinderisches Zutun im Rahmen der beanspruchten Lehre aus dem Stand der Technik. In nicht einschränkender Weise und als Ausgangspunkt für die empirische Bestimmung angegeben, enthält im allgemeinen die gebrauchsfertige Lösung ca. 0,01 Gew.-% an Zusatz von organischer Verbindung / Komplexbildner.
Die Erfindung kann weiter im Rahmen der beanspruchten Lehre so ausgestaltet werden, daß zwei oder mehrere Zusätze der silkatischen Lösung miteinander kombiniert zugesetzt werden können. In nicht einschränkender Weise sei exemplarisch der Zusatz von Ag und einem der anderen Nebengruppenelemente wie Ce, genannt. Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, daß sich dabei die einzelnen Eigenschaften der Zusätze nicht additiv verhalten können und sich gegenseitig beeinflussen können, was aber der Fachmann empirisch im Einzelfall je nach den gewünschten Anforderungen ohne erfinderisches Zutun im Rahmen der beanspruchten Lehre aus dem Stand der Technik bestimmen kann.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß
- die erzeugten Konversionsschichten sehr dünn sein können, wobei beim Knicken eines damit beschichteten Bleches keine Abplatzungen erkennbar sind,
- die erzeugten Konversionsschichten keine Verfärbung der Oberfläche aufweisen, wie z.B. bei einer "Blaupassivierung",
- die korrosionsschützende Wirkung durch die jeweiligen Zusätze der passivierenden Wirkung von Cr(VI) sehr nahe kommt und sogar übertrifft.
- die dekorative Wirkung von z.B. natürlicher Nachpatinierung erhalten bleibt,
- zu entsorgende Abwässer nicht mehr anfallen, da z.B. eine Nachspülung entbehrlich ist, Die erfindungsgemäße Konversionsschicht kann als korrosions- und abriebbeständiger
Schutzüberzug für technische Teile und / oder für dekorative Zwecke eingesetzt werden und ist deshalb von großem wirtschaftlichem Interesse.
Die beanspruchte Lehre sei nun an Hand von einigen Beispielen in nicht einschränkender Weise näher erläutert. Die angegebenen Konzentrationen in den Beispielen wurden mittels Korrosionsfest nach DIN 50017 (40°C, 100% Luftfeuchte) und mit Hilfe von statistischer Verfahren empirisch optimiert. Beispiel 1
Verwendung von Cr(HI): 0,1% (Gewichtsprozent bezogen auf Cr(IÜ)) Cr(iπ)hydroxid, gewonnen aus Cr(III)nitrat wurden in Wasserglaslösung mit 36 Gew.-% Feststoffanteil eingerührt, wobei es sich auflöste. Das so erhaltene Konzentrat wurde 1 + 9 mit Wasser verdünnt und auf eine
Zinkoberfläche aufgetragen.
Im Korrosionstest nach DIN 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen 0 % Weißrostanteil. Auf Eisenschrauben mit galvanischer Zn-, ZnFe-, ZnNi-Beschichtung ergaben sich im Salzsprühtest nach DIN 50021 Standzeiten bis zum ersten Auftreten von
Weißrost von bis zu 600h bei ZnNi, bei Zn und ZnFe bis 260h.
Beispiel 2
Verwendung von Zr-Carbonat:
200 mg Zr-carbonat wurde in 2 ml HNO3 gelöst, mit KOH ad pH 11 gefällt, 2x mit H2O gewaschen und jeweils abzentrifugiert und 4 ml H2O hinzugefügt. Es wurden 15 ml Kaliwasserglas mit 36 Gew.-% Feststoffanteil hinzugefügt. Das so erhaltene Konzentrat wurde 1+4,4 mit Wasser verdünnt und auf eine Zinkoberfläche aufgetragen.
Im Korrosionstest nach DIN 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen 0 % Weißrostanteil.
Beispiel 3
Verwendung von Ce(πi):
Aus 50 mg Ce2(SO4)3 wurde Ce(OH)3 mit KOH ad pH 8 gefällt, 2x mit H2O gewaschen und jeweils abzentrifugiert und 4 ml H2O hinzugefügt. Es wurden 15 ml Kaliwasserglas mit 36 Gew.-% Feststoffanteil hinzugefügt. Das so erhaltene Konzentrat wurde 1+4,4 mit Wasser verdünnt und auf eine Zinkoberfläche aufgetragen. Im Korrosionstest nach DIN 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen 0 % Weißrostanteil.
Beispiel 4
Verwendung von Ce(IN):
50 mg Ce(SO4)2 wurde Ce(OH)4 mit KOH ad pH 8 gefällt, 2x mit H2O gewaschen und jeweils abzentrifugiert und 4 ml H2O hinzugefügt. Es wurden 15 ml Kaliwasserglas mit 36 Gew.-% Feststoffanteil hinzugefugt. Das so erhaltene Konzentrat wurde 1+4,4 mit Wasser verdünnt und auf eine Zinkoberfläche aufgetragen.
Im Korrosionstest nach DIΝ 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen 0 % Weißrostanteil.
Beispiel 5
Verwendung von Phthalsäure:
200 mg Phthalsäure wurde nacheinander mit 1 ml ΝH3 (25%) und 4 ml H2O und 15 ml Wasserglas mit 36 Gew.-% Feststoffanteil versetzt. Das so erhaltene Konzentrat wurde 1+4,4 mit Wasser verdünnt und auf eine Zinkoberfläche aufgetragen. Im Korrosionstest nach DIN 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen <2 % Weißrostanteil.
Beispiel 6
Verwendung von Adipinsäure:
200 mg Adipinsäure wurde nacheinander mit 1 ml NH3 (25%) und 4 ml H2O und 15 ml Wasserglas mit 36 Gew.-% Feststoffanteil versetzt. Das so erhaltene Konzentrat wurde 1+4,4 mit Wasser verdünnt und auf eine Zinkoberfläche aufgetragen. Im Korrosionstest nach DIN 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen <2 % Weißrostanteil. Beispiel 7
Verwendung von Fe(IH):
Hämatit wurde in Wasserglas mit 36 Gew.-% Feststoffanteil gerührt, bis sich die Lösung bräunlich färbte. Das so erhaltene Konzentrat wurde abdekantiert und 1+9 mit Wasser verdünnt und auf eine Zinkoberfläche aufgetragen.
Im Korrosionstest nach DIN 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen <4 % Weißrostanteil.
Beispiel 8
Verwendung von EDTA als Komplexbildnern:
200 mg EDTA wurden mit NH3 (25%) auf pH 10,5 gebracht und mit Wasserglas mit 36 Gew.-% Feststoffanteil auf 20 ml aufgefüllt. Das so erhaltene Konzentrat wurde 1+9 mit Wasser verdünnt und auf eine Zinkoberfläche aufgetragen.
Im Korrosionstest nach DIN 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen <2 % Weißrostanteil.
Beispiel 9
Verwendung von Urotropin:
400 mg Urotropin wurden in 100 ml H2O gelöst, 30 ml Wasserglas mit 36 Gew.-% Feststoffanteil hinzufügt und H O ad 200 ml hinzufügt. Die so erhaltene Lösung wurde direkt auf eine Zinkoberfläche aufgetragen. Im Korrosionstest nach DIN 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen <2 % Weißrostanteil.
Beispiel 10
Verwendung von Ce(IV) + Ag : 50 mg Ce(SO )2 wurde mit KOH ad pH 8 gefällt, 2x mit H2O gewaschen und jeweils abzentrifugiert und 4 ml H2O hinzugefügt. Es wurden 15 ml Kaliwasserglas mit 36 Gew.-% Feststoffanteil hinzugefügt. Hierzu werden 1 ppm Ag (als Ag(OH)2) hinzugefügt. Das so erhaltene Konzentrat wurde 1+4,4 mit Wasser verdünnt und auf eine Zinkoberfläche aufgetragen.
Im Korrosionstest nach DIN 50017 zeigten beschichtete Teile nach 12 Tagen 0 % Weißrostanteil.

Claims

Ansprüche
1. Konversionsschicht für aus Zink oder aus zinkhaltigen Legierungen bestehende Untergründe, dadurch gekennzeichnet, daß die Konversionsschicht aus mindestens einer dotierten silikatischen Schicht besteht, die durch Aufbringung mindestens einer silikatischen Lösung, die zusätzlich Ionen und / oder mit mindestens einem Komplexbildner komplexierte Ionen von mindestens einem Nebengruppenelement und / oder von mindestens einem Lanthanid und / oder von Aluminium und / oder mindestens eine organische polare Verbindung enthält, erhältlich ist.
2. Konversionsschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die silikatische Lösung ein Alkaliwasserglas und / oder Ammoniumwasserglas ist.
3. Konversionsschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Nebengruppenelement Fe, Co, Ni, Cr, Mo, Cu, Ag, W, V, Ti, Y, Zr oder Hf ist.
4. Konversionsschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Lanthanid La, Ce, Nd, Gd oder Yb ist.
5. Konversionsschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die organische polare Verbindung und / oder der Komplexbildner eine Mono-, Di-, Polycarbonsäure, eine organische Hydroxycarbonsäure, eine organische Polyhydroxycarbonsäure, ein Glykol, ein Alkohol, ein organisches Amin, eine organische Aminosäure, eine organische Polyaminosäure, ein organisches Sulfonat, ein Hydrazon, ein Mercaptan, ein Stearat ist.
6. Verwendung einer dotierten silikatischen Lösung zur Herstellung einer Konversionsschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung mindestens eine Verbindung oder Elementes nach einem der Ansprüche 1 bis 5 enthält.
7. Verwendung einer Konversionsschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 5 als korrosions- und / oder abriebbeständiger Schutzüberzug für technische Teile und / oder für dekorative Zwecke.
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