WO2003069052A1 - Bodenbelag - Google Patents

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WO2003069052A1
WO2003069052A1 PCT/EP2001/014432 EP0114432W WO03069052A1 WO 2003069052 A1 WO2003069052 A1 WO 2003069052A1 EP 0114432 W EP0114432 W EP 0114432W WO 03069052 A1 WO03069052 A1 WO 03069052A1
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floor covering
rubber
layer
electrically conductive
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PCT/EP2001/014432
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Gerhard Graab
Klaus Heckel
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Carl Freudenberg Kg
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    • Y10T428/24694—Parallel corrugations

Definitions

  • the invention relates to a floor covering composed of at least two interconnected layers, comprising a bottom layer of electrically conductive rubber arranged under a light-colored top layer made of rubber, the top layer being broken through in partial areas pattern-like over its surface and being formed there by electrically conductive rubber.
  • Such a floor covering is known from EP 0 105 074 B1. It consists of two superimposed, contrasting layers of rubber, the lower one being conductive and the upper one being non-conductive. It is produced by pre-curing the material of the top layer by vulcanization and removing it in the mentioned surface areas and then layering it on the softer, unvulcanized rubber, so that the pressing is carried out in such a way that the material of the bottom layer completely covers the surface areas fills and that the structure thus obtained is permanently connected and solidified by a subsequent vulcanization process. In this way it can be used excellently as a floor covering in terms of color Design of its surface can be varied within a wide range and allows electrical voltages striking the top to be derived via the bottom.
  • the production of such a floor covering is expensive in that the removal of the upper layer in the partial areas requires the use of a cutting process. Not only is this expensive, it also imposes restrictions on the geometric design and distribution of the sub-areas.
  • the invention is based on the object of further developing a floor covering of the type mentioned in such a way that, with simplified and cheaper manufacture, there is a better possibility of designing the surface appearance in terms of taste.
  • the upper layer is produced from a bed of first particles, which are light-colored and consist of electrically insulating, unvulcanized rubber, and of second particles embedded therein, which consist of electrically conductive, At least vulcanized rubber exist that the second particles have a diameter D determined by sieve analysis, which is at least as large as the thickness D1 of the top layer and at most as large as the sum of the thicknesses of the top and bottom layers D2 that the first and the second particles are pore-free pressed together and connected by vulcanization and that there is at least one or two particles per surface area of the floor covering of 31.7 cm 2 , with the proviso that a maximum of 50% of the total surface area of the floor covering is due to the area of the second particles are ingested.
  • the first and the second particles thus consist of different rubber mixtures, which are additionally present in a different vulcanization state.
  • the first particles can have a significantly smaller diameter than the second particles, expediently a diameter that is 0.05 to 0.6 times as large as that of the second particles, as a result of which a comparatively dense layer is applied when the top layer is applied to the bottom layer Location of the first particles results.
  • the geometric design of the finished floor covering can be predetermined particularly well in this way.
  • the second particles can be distributed regularly or irregularly in this position, for example in a completely regular or in a statistically distributed pattern. They can also be of a perfectly regular shape; however also of irregular shape, such as obtainable in the course of a grinding process. In any case, the second particles have a substantially larger diameter compared to the first particles, as a result of which they protrude above the surface of the structure thus obtained after the application of the top layer to the bottom layer.
  • the bottom layer of the floor covering consists of a continuous, continuous layer of unvulcanized or vulcanized rubber. It is due to a sufficiently high content of an electrically conductive filler electrically conductive, for example by a content of 5 to 25% of a highly active carbon black or graphite or a metallic powder.
  • the second particles contained in the upper layer can also have a corresponding composition.
  • the upper layer is applied to the lower layer in the form of a bed of first particles, which are light-colored and consist of electrically insulating, unvulcanising rubber, and of second particles embedded therein, which consist of electrically conductive, at least vulcanized rubber, whereby the second particles have a diameter D determined by sieve analysis, which is at least as large as the thickness D1 of the top layer and at most as large as the sum D2 of the thickness of the top and bottom layers of the finished floor covering and the amount of the second particles being so dimensioned is that there is at least one of the second particles per surface unit of 31.7 cm 2 of the finished floor covering, with the proviso that a maximum of 50% of the total area is occupied by the area of the second particles and that the first and the second particles with each other and with the underlayer pore-free and you connected by vulcanization. Because of the elastic deformability of the second particles, their diameter D can also be slightly larger than the sum of the thicknesses D1 and D2 of
  • the vulcanization causes a temporary liquefaction of the lower layer of the first particles used to produce the floor covering.
  • This liquefaction proceeds, starting from the surfaces on both sides, via which the heat required for vulcanization is introduced, parallel to the duration of the heating, continuously in the direction of the core zone, as a result of which the surfaces of the structure are fixed increasing shift of the fixation zone in the direction of the core zone of the floor covering results.
  • the grain boundaries of the first particles which form the upper layer and are pressed together without pores, can be recognized as a network structure in which the second particles are embedded. In terms of taste, this is not a problem.
  • the particles have a greater springback after removal from the vulcanization press, based on the surrounding, from unvulcanized, first particle-generated zones.
  • the result of this is that the second particles in the ready-to-use floor covering rise slightly above its surface, which is used according to the invention to conduct electrical charges and electrical voltages that strike the surface of the floor covering in a particularly favorable manner into the lower layer of the floor covering. This is of particular advantage when used in potentially explosive atmospheres.
  • the material of the second particle and the material of the underlayer are identical. It is therefore not absolutely necessary to use different materials for the second particles and the lower layer.
  • the first and second particles can in principle be colored to match. Checking the electrical conductivity from the top is quite difficult with such a design. In the context of the present invention, therefore, an embodiment is preferred in which the first and the second particles are of a contrasting color. The electrical conductivity can then be checked with sufficient certainty even by inspection.
  • the first particles as a whole can be of a matching color. In the context of the invention, however, this too is to be regarded as a non-mandatory regulation.
  • the particles can thus also comprise those which are colored differently from one another or, if appropriate, are of a contrasting color. This allows the appearance to be adapted to special requirements.
  • the floor covering according to the invention is particularly easy to clean with a smooth surface. This is not opposed to the fact that the usable area can also be slightly corrugated or punched to improve the appearance and / or slip resistance. To do this, it is only necessary to use idlers or press tools that are appropriately designed in the device used for mutual pressing and heating, for example on a double belt or multi-level press.
  • Fig. 1 A bottom layer of the floor covering in a longitudinal section, to which an upper layer in the form of a bed of first and second particles is loosely applied;
  • the floor covering shown in Fig. 2 is formed in two layers. This does not conflict with an invention in which the top layer 1 and the bottom layer 2 are connected to an underlying support layer, which in turn can also consist of a polymeric or natural material.
  • the underlayer be made of electrically conductive material in a first step.
  • a rubber mixture with the following composition is put into a mixer and mixed homogeneously:
  • the percentages relate to the total weight of the mixture.
  • the mixture After its homogenization, the mixture is placed, for example, on a calender and converted into the shape of an unvulcanized film with a thickness of 1 mm. This forms the lower layer of the finished floor covering.
  • a spreading carpet of unvulcanized, colored and electrically non-conductive elastomer particles in the following composition in the form of a bed is then applied to the lower layer using a metering unit.
  • a rubber mixture is used for the production, which has the following composition:
  • the aforementioned composition is fed into an internal mixer and mixed homogeneously.
  • the mixture is then transferred to a screw extruder which is operated at a temperature of 60 to 100 ° C. and extrudes the mixture through a perforated disc with holes of 3 to 5 mm in diameter to produce strands.
  • the strands emerging from the perforated disc are cut off every 1 to 2 mm.
  • the plasticized mass can also be let out of a slot nozzle of a hose spray head and the structure thus obtained can be granulated with the aid of a cutting mill after it has cooled.
  • the grain size distribution of the granules is
  • the pigments of your choice can be used to achieve certain colors.
  • those which have a diameter of 0.2 to 0.8 mm are separated with the aid of the sieve analysis, optionally mixed with differently colored particles and applied in an amount to the underlayer 2 which is dimensioned such that the total thickness of the covering, consisting of the black lower layer and the colored decorative layer, is 1.8 mm.
  • crushed particles that are electrically conductive by soot or graphite and have a composition that corresponds to that of the lower layer, but which have already hardened through a previous vulcanization, are sprinkled onto the upper layer in an amount that ensures that with statistical Distribution of these conductive particles per unit area of 31.7 cm 2 each at least one to two particles are deposited.
  • the second particles have a diameter that is also determined by sieve analysis and has 0.7 to 0.9 mm.
  • the structure obtained in this way consisting of the unvulcanized lower layer and a bed of unvulcanized first particles and layered thereon, and statistically distributed, vulcanized and electrically conductive second particles, is then transferred to a double belt press, pressed pore-free and vulcanized.
  • the non-plastically deformable, electrically conductive, second particles are pressed through the initially loose scatter carpet made of non-conductive, first particles, whereby, due to their diameter D exceeding the thickness of the top layer D1, they come into contact with the bottom layer.
  • electrical voltages striking the top of the ready-to-use floor covering can be dissipated from the top through the second particles in the direction of the lower layer.
  • the effect in this regard occurs particularly reliably insofar as the second particles have a certain resilience, which means that after leaving the double belt press they spring back perpendicular to the level of the floor covering and can slightly protrude above the surface of the top surface. Even objects that are not quite level, for example the underside of shoe soles, can be reliably discharged into the lower layer.
  • the ready-to-use floor covering is colorful due to its construction. His pattern shows no significant directional orientation in which the second particles made of black material do not appear disruptive.
  • both the first and the second particles are of geometrically irregular shape and are statistically distributed. This meets modern taste requirements, but does not rule out the use of second particles, which are identical to one another, completely uniform or are distributed in the upper class according to an arbitrarily prescribed pattern. Mixed forms that contain regularly and irregularly formed second particles can also be used.
  • the floor covering according to the invention can be produced very inexpensively. Nevertheless, it offers an excellent opportunity to make modifications to the external appearance and to adjust the electrical conductivity to the respectively prescribed values.

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Abstract

Bodenbelag aus zumindest zwei miteinander verbundenen Schichten, umfassend eine unter einer hellfarbigen Oberschicht (1) aus Gummi angeordnete Unterschicht (2) aus elektrisch leitendem Gummi, wobei die Oberschicht (1) in musterartig über ihre Fläche verteilten Teilbereichen durchbrochen und dort durch elektrisch leitendes Gummi gebildet ist. Die Oberschicht (1) ist aus einer Schüttung (1.1) aus ersten Partikeln (1.2) erzeugt, die hellfarbig sind und aus elektrisch isolierendem Gummi bestehen, sowie aus darin eingebetteten, zweiten Partikeln (1.3), die aus elektrisch leitendem, zumindest anvulkanisiertem Gummi bestehen. Die zweiten Partikel (1.3) haben einen durch Siebanalyse bestimmten Durchmesser D, der mindestens so gross ist wie die Dicke D1 der Oberschicht und zweckmässigerweise nicht grösser als die Summe der Dicken der Ober- und der Unterschicht D2. Die ersten (1.2) und die zweiten Partikel (1.3) sind untereinander und mit der Unterschicht (2) porenfrei verpresst und durch Vulkanisation verbunden. Pro Oberflächeneinheit des Bodenbelags von 31,7 cm2 liegt mindestens einer der zweiten Partikel (1.3) vor mit der Massgabe, dass maximal 50 % der Gesamtfläche des Bodenbelags durch die Fläche der zweiten Partikel (1.3) eingenommen sind.

Description

Bodenbelag
Beschreibung
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft einen Bodenbelag aus zumindest zwei miteinander verbundenen Schichten, umfassend eine unter einer hellfarbigen Oberschicht aus Gummi angeordnete Unterschicht aus elektrisch leitendem Gummi, wobei die Oberschicht in musterartig über ihre Fläche verteilten Teilbereichen durchbrochen und dort durch elektrisch leitendes Gummi gebildet ist.
Stand der Technik
Ein solcher Bodenbelag ist aus der EP 0 105 074 B1 bekannt. Er besteht aus zwei übereinander angeordneten, kontrastfarbenen Schichten aus Gummi, von denen die untere leitfähig und die obere nicht leitfähig ist. Er wird erzeugt, indem der Werkstoff der Oberschicht vor dem Verpressen durch Anvulkanisierung vorgehärtet und in den genannten Flächenbereichen entfernt und anschließend auf die aus weicherem, unvulkanisiertem Gummi aufgeschichtet wird, wird, dass das Verpressen so vorgenommen wird, dass der Werkstoff der Unterschicht die Flächenbereiche ganz ausfüllt und dass das so erhaltene Gebilde durch einen nachfolgenden Vulkanisationsprozess dauerhaft verbunden und in sich verfestigt wird. Es lässt sich auf diese Weise ausgezeichnet als Bodenbelag verwenden, der hinsichtlich der farbigen Gestaltung seiner Oberfläche in weitem Rahmen variierbar ist und es gestattet, auf die Oberseite auftreffende, elektrische Spannungen über die Unterseite abzuleiten. Die Herstellung eines solchen Bodenbelags ist allerdings aufwendig insofern, als das Entfernen der Oberschicht in den Teilbereichen die Anwendung eines Schneideprozesses voraussetzt. Dies ist nicht nur teuer, sondern es bedingt darüber hinaus Einschränkungen hinsichtlich der geometrischen Ausbildung und Verteilung der Teilbereiche.
Aus der DE-PS 36 23 795 ist es bekannt, einer Gummimischung eine Fraktion gehärteter Gummipartikel mit einer Partikelgröße von 0,1 bis 1 mm in einer Größenordnung von 5 bis 60 Teilen als Beimischung zu jeweils 100 Teilen vor dessen Aushärtung zuzusetzen, um eine definiert unruhige Oberfläche zu erzeugen. Diese verleiht beispielsweise einem Griff aus Gummi eine besonders gute Griffigkeit.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bodenbelag der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass sich bei vereinfachter und billigerer Herstellbarkeit eine bessere Möglichkeit ergibt, das Aussehen der Oberfläche in geschmacklicher Hinsicht zu gestalten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Bodenbelag der eingangs genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst. Auf vorteilhafte Ausgestaltungen nehmen die Unteransprüche Bezug.
Bei dem erfindungsgemäßen Bodenbelag ist es vorgesehen, dass die
Oberschicht aus einer Schüttung aus ersten Partikeln erzeugt ist, die hellfarbig sind und aus elektrisch isolierendem, unvulkanisiertem Gummi bestehen sowie aus darin eingebetteten, zweiten Partikeln, die aus elektrisch leitendem, zumindest anvulkanisiertem Gummi bestehen, dass die zweiten Partikel einen durch Siebanalyse bestimmten Durchmesser D haben, der mindestens so groß ist wie die Dicke D1 der Oberschicht und höchstens so groß wie die Summe der Dicken der Ober- und der Unterschicht D2 zusammen, dass die ersten und die zweiten Partikel untereinander mit der Unterschicht porenfrei verpresst und durch Vulkanisation verbunden sind und dass pro Oberflächeneinheit des Bodenbelags von 31 ,7 cm2 mindestens ein oder zwei Partikel vorliegt mit der Maßgabe, dass maximal 50% der Gesamtfläche des Bodenbelags durch die Fläche der zweiten Partikel eingenommen sind. Die ersten und die zweiten Partikel bestehen somit aus unterschiedlichen Gummimischungen, die zusätzlich in einem von einander abweichenden Vulkanisationszustand vorliegen. Zusätzlich können die ersten Partikel einen deutlich geringeren Durchmesser als die zweiten Partikel haben, zweckmäßig einen Durchmesser, der 0,05 bis 0,6-mal so groß ist wie derjenige der zweiten Partikel, wodurch sich beim Aufbringen der Oberschicht auf die Unterschicht eine verhältnismäßig dichte Lage der ersten Partikel ergibt. Die geometrische Ausbildung des fertigen Bodenbelages lässt sich hierdurch besonders gut vorherbestimmen.
Die zweiten Partikel können in dieser Lage regelmäßig oder unregelmäßig verteilt sein, beispielsweise in einem völlig regelmäßig oder in einem statistisch verteilten Muster. Sie können darüber hinaus von völlig regelmäßiger Gestalt sein; jedoch auch von unregelmäßiger Gestalt, wie beispielsweise im Zuge eines Mahlprozesses erhältlich. In jedem Falle haben die zweiten Partikel, verglichen mit den ersten Partikeln, einen wesentlich größeren Durchmesser, wodurch sie nach dem Aufbringen der Oberschicht auf die Unterschicht erhaben über die Oberfläche des so erhaltenen Gebildes vorstehen.
Die Unterschicht des Bodenbelags besteht aus einer kontinuierlich durchgehenden Schicht aus un- bzw. anvulkanisiertem Gummi. Sie ist durch einen hinreichend hohen Gehalt eines elektrisch leitfähigen Füllstoffes elektrisch leitfähig, beispielsweise durch einen Gehalt von 5 bis 25% eines hochaktiven Rußes oder Graphits oder eines metallischen Pulvers. Eine damit übereinstimmende Zusammensetzung können auch die zweiten Partikel haben, die in der Oberschicht enthalten sind.
Zur Herstellung des gebrauchsfertigen Bodenbelags wird auf die Unterschicht die Oberschicht in Form einer Schüttung aus ersten Partikeln aufgebracht, die hellfarbig sind und aus elektrisch isolierendem, unvulkanisierendem Gummi bestehen sowie aus darin eingebetteten, zweiten Partikeln, die aus elektrisch leitendem, zumindest anvulkanisiertem Gummi bestehen, wobei die zweiten Partikel eine durch Siebanalyse bestimmten Durchmesser D haben, der mindestens so groß ist wie die Dicke D1 der Oberschicht und höchstens so groß wie die Summe D2 der Dicke der Ober- und der Unterschicht des fertigen Bodenbelags und wobei die Menge der zweiten Partikel so bemessen wird, dass pro Oberflächeneinheit von 31 ,7 cm2 des fertigen Bodenbelags mindestens einer der zweiten Partikel vorliegt mit der Maßgabe, dass maximal 50% Gesamtfläche durch die Fläche der zweiten Partikel eingenommen ist und dass die ersten und die zweiten Partikel untereinander und mit der Unterschicht porenfrei verpresst und durch Vulkanisation verbunden werden. Wegen der elastischen Verformbarkeit der zweiten Partikel kann deren Durchmesser D auch geringfügig größer sein als die Summe der Dicken D1 und D2 der Ober- und Unterschicht, ohne dass die Lehre der Erfindung verlassen wird. Wertüberschreitungen bis zu 10% sind im allgemeinen zulässig.
Die Vulkanisation bedingt eine vorübergehende Verflüssigung der zur Herstellung des Bodenbelags verwendeten Unterschicht der ersten Partikel. Diese Verflüssigung schreitet, ausgehend von den beiderseitigen Oberflächen, über welche die zur Vulkanisation erforderliche Wärme eingeleitet wird, parallel zur Dauer der Erwärmung kontinuierlich in Richtung der Kernzone fort, wodurch sich im Anschluß an eine Fixierung der Oberflächen des Gebildes eine zunehmende Verlagerung der Fixierungszone in Richtung der Kernzone des Bodenbelags ergibt. Hierdurch wird verhindert, dass die elektrisch leitenden, zweiten Partikel während des Herstellungsprozesses durch das nachfolgend erweichende, elektrisch isolierende Gummi der ersten Partikel oberseitig überdeckt werden können mit der Folge, dass auf die Oberfläche der gebrauchsfertigen Bodenbelags auftreffende elektrische Ladungen nicht mehr in Richtung der Unterschicht abgeleitet werden könnten.
In dem gebrauchsfertigen Bodenbelag sind die Korngrenzen der die Oberschicht maßgeblich bildenden und porenfrei miteinander verpressten ersten Partikel als Netzstruktur erkennbar, in die die zweiten Partikel eingebettet sind. In geschmacklicher Hinsicht ist dies nicht weiter störend.
Bei einer Ausführung des Bodenbelages, bei der die zweiten Partikel aus bereits fertig ausvulkanisiertem Gummi erzeugt sind, ist darüber hinaus zu beobachten, dass die Partikel im Anschluß an die Entnahme aus der Vulkanisationspresse eine stärkere Rückfederung haben, bezogen auf die sie umgebenden, aus unvulkanisierten, ersten Partikeln erzeugten Zonen. Dies hat zur Folge, dass sich die zweiten Partikel im gebrauchsfertigen Bodenbelag geringfügig über dessen Oberfläche erheben, was erfindungsgemäß dazu benutzt wird, auf die Oberfläche des Bodenbelages auftreffende, elektrische Ladungen und elektrische Spannungen in besonders günstiger Weise in die Unterschicht des Bodenbelages abzuleiten. In Bezug auf eine Verwendung in explosionsgefährdeten Räumen ist dies von ganz besonderem Vorteil.
In Hinblick auf eine besonders kostengünstige Herstellung des Bodenbelages hat es sich als vorteilhaft bewährt, wenn der Werkstoff der zweiten Partikel und der Werkstoff der Unterschicht identisch sind. Es ist somit nicht unbedingt erforderlich, für die zweiten Partikel und die Unterschicht voneinander abweichende Werkstoffe zu verwenden. Die ersten und die zweiten Partikel können grundsätzlich übereinstimmend eingefärbt sein. Eine Kontrolle der elektrischen Abieitfähigkeit von der Oberseite ist bei einer solchen Ausbildung allerdings recht schwierig. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird daher eine Ausführung bevorzugt, bei der die ersten und die zweiten Partikel kontrastfarben sind. Die Kontrolle der elektrischen Abieitfähigkeit kann dann sogar durch Augenschein mit hinreichender Sicherheit erfolgen.
Die ersten Partikel können insgesamt von einer übereinstimmenden Einfärbung sein. Auch dies ist im Rahmen der Erfindung jedoch als nicht zwingende Vorschrift zu betrachten. Die Partikel können somit auch solche umfassen, die voneinander abweichend eingefärbt oder gegebenenfalls kontrastfarben sind. Das Erscheinungsbild lässt sich hierdurch an besondere Erfordernisse anpassen.
Der erfindungsgemäße Bodenbelag lässt sich bei einer glatt ausgebildeten Oberfläche besonders einfach reinigen. Dem steht nicht entgegen, dass die Nutzfläche zur Verbesserung des Aussehens und/oder der Rutschsicherheit gegebenenfalls auch leicht gewellt oder gepunzt sein kann. Dazu ist es lediglich erforderlich, in der zur gegenseitigen Verpressung und Erwärmung verwendeten Einrichtung, beispielsweise am Doppelband - oder Etagenpresse entsprechend gestaltete Mitläufer oder Presswerkzeuge zu verwenden.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Es zeigen:
Fig. 1 : Eine Unterschicht des Bodenbelages in längsgeschnittener Darstellung, auf die eine Oberschicht in Form einer Schüttung aus ersten und zweiten Partikeln lose aufgebracht ist;
Fig. 2: einen Ausschnitt aus einem gebrauchsfertigen Bodenbelag in längsgeschnittener Darstellung;
Fig. 3: ein Muster der zweiten Partikel zur Bestimmung des Durchmessers.
Ausführung der Erfindung
Der in Fig. 2 gezeigte Bodenbelag ist zweischichtig ausgebildet. Dies steht einer Erfindung nicht entgegen, bei der die Oberschicht 1 und die Unterschicht 2 mit einer darunter angeordneten Tragschicht verbunden sind, die ihrerseits ebenfalls aus einem polymeren oder natürlichen Werkstoff bestehen kann.
Zur Herstellung des Bodenbelages ist es zunächst vorgesehen, in einem ersten Schritt die Unterschicht aus elektrisch leitfähigem Werkstoff zu erzeugen. Dazu wird eine Gummimischung in der nachfolgenden Zusammensetzung in einen Mischer eingegeben und homogen vermischt:
Figure imgf000010_0001
Die prozentualen Angaben beziehen sich jeweils auf das Gesamtgewicht der Mischung.
Die Mischung wird nach ihrer Homogenisierung zum Beispiel auf einen Kalander gegeben und in die Gestalt einer unvulkanisierten Folie einer Dicke von 1 mm überführt. Diese bildet die Unterschicht des fertigen Bodenbelages.
Auf die Unterschicht wird anschließend mit einer Dosiereinheit ein Streuteppich aus unvulkanisierten, bunten und elektrisch nicht leitfähigen Elastomerpartikeln in der folgenden Zusammensetzung in Form einer Schüttung aufgebracht. Zur Herstellung wird eine Gummimischung verwendet, die die folgende Zusammensetzung hat:
Figure imgf000011_0001
Die vorgenannte Zusammensetzung wird in einen Innenmischer eingegeben und homogen vermischt. Im Anschluß daran wird die Mischung in einen Schneckenextruder überführt, der bei einer Temperatur von 60 bis 100°C betrieben wird und die Mischung zur Erzeugung von Strängen durch eine Lochscheibe mit Bohrungen von 3 bis 5 mm Durchmesser extrudiert. Alle 1 bis 2 mm werden die aus der Lochscheibe austretenden Stränge abgeschlagen. Alternativ hierzu kann man die plastifizierte Masse auch aus einer Schlitzdüse eines Schlauchspritzkopfes austreten lassen und das so erhaltene Gebilde nach seiner Abkühlung mit Hilfe einer Schneidmühle granulieren. Die Korngrößenverteilung der Granulate beträgt
Figure imgf000012_0001
Um verschieden farbige Granulate zu erhalten, können die Pigmente nach Wahl zur Erzielung bestimmter Farben eingesetzt werden.
Von den so erhaltenen Partikeln werden mit Hilfe der Siebanalyse diejenigen abgetrennt, die einen Durchmesser von 0,2 bis 0,8 mm haben, gegebenenfalls mit andersfarbigen Partikel vermischt und in einer Menge auf die Unterschicht 2 aufgebracht, die so bemessen ist, dass die Gesamtdicke des Belags, bestehend aus der schwarzen Unterschicht und der bunten Dekorschicht, 1 ,8 mm beträgt.
In einer zweiten, nachgeschalteten Streueinheit werden zerkleinerte, durch Ruß oder Graphit elektrisch leitende Partikel mit einer Zusammensetzung, die derjenigen der Unterschicht entspricht, die aber durch eine vorausgegangene Vulkanisation bereits ausgehärtet sind, auf die Oberschicht aufgestreut in einer Menge, die sicherstellt, dass bei statistischer Verteilung dieser leitfähigen Partikel pro Flächeneinheit von 31 ,7 cm2 jeweils mindestens eins bis zwei Partikel zur Ablage gelangen. Die zweiten Partikel haben einen Durchmesser, der ebenfalls durch Siebanalyse bestimmt wird und 0,7 bis 0,9 mm aufweist. Das so erhaltene Gebilde, bestehend aus der unvulkanisierten Unterschicht und einer schichtweise darauf aufgebrachten Schüttung aus unvulkanisierten ersten Partikeln und darin statistisch verteilten, vulkanisierten und elektrisch leitfähigen zweiten Partikeln wird dann in eine Doppelbandpresse überführt, porenfrei verpresst und vulkanisiert. Dabei werden die nicht plastisch verformbaren, elektrisch leitfähigen, zweiten Partikel durch den zunächst losen Streuteppich aus nicht leitfähigen, ersten Partikeln durchgepresst, wobei sie, bedingt durch ihren die Dicke der Oberschicht D1 übersteigenden Durchmesser D in Kontakt mit der Unterschicht gelangen. Auf die Oberseite des gebrauchsfertigen Bodenbelages auftreffende, elektrische Spannungen können dadurch bedingt von der Oberseite durch die zweiten Partikel hindurch in Richtung der Unterschicht abgeleitet werden. Die diesbezügliche Wirkung tritt besonders zuverlässig ein insofern, als die zweiten Partikel eine gewisse Rückfederung haben, was dazu führt, dass sie nach dem Verlassen der Doppelbandpresse senkrecht zur Ebene des Bodenbelages zurückfedern und die Oberfläche der Oberseite geringfügig überragen können. Auch von nicht ganz eben ausgebildeten Objekten, beispielsweise der Unterseite von Schuhsohlen, können dadurch elektrische Ladungen zuverlässig in die Unterschicht abgeleitet werden.
Der gebrauchsfertige Bodenbelag wirkt auf Grund seiner Konstruktion bunt. Seine Musterung zeigt keine nennenswerte Richtungsorientierung, in der die aus schwarzem Werkstoff bestehenden, zweiten Partikel nicht störend in Erscheinung treten.
Bei dem vorstehenden Beispiel sind sowohl die ersten als auch die zweiten Partikel von geometrisch unregelmäßiger Gestalt und statistisch verteilt angeordnet. Dies kommt modernen, geschmacklichen Anforderungswünschen entgegen, schließt aber nicht aus, gegebenenfalls zweite Partikel zu verwenden, die untereinander identisch ausgebildet, vollkommen gleichmäßig oder auch nach einem willkürlich vorgeschriebenen Muster in der Oberschicht verteilt sind. Mischformen, die regelmäßig und unregelmäßig ausgebildete zweite Partikel enthalten, können ebenfalls zur Anwendung gelangen.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Bodenbelages ist sehr kostengünstig möglich. Dennoch bietet sie eine ausgezeichnete Möglichkeit, Modifizierungen des äußeren Erscheinungsbildes vorzunehmen und die elektrische Abieitfähigkeiten auf die jeweils vorgeschriebenen Werte einzustellen.

Claims

Patentansprüche
1. Bodenbelag aus zumindest zwei miteinander verbundenen Schichten, umfassend eine unter einer hellfarbigen Oberschicht (1) aus Gummi angeordnete Unterschicht (2) aus elektrisch leitendem Gummi, wobei die Oberschicht (1) in musterartig über ihre Fläche verteilten Teilbereichen durchbrochen und nur dort durch elektrisch leitendes Gummi gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) aus einer Schüttung (1.1) aus ersten Partikeln (1.2) erzeugt ist, die hellfarbig sind und aus elektrisch isolierendem Gummi bestehen sowie aus darin eingebetteten, zweiten Partikeln (1.3), die aus elektrisch leitendem, zumindest anvulkanisiertem Gummi bestehen, dass die zweiten Partikel (1.3) einen durch Siebanalyse bestimmten Durchmesser D haben, der mindestens so groß ist wie die Dicke D1 der Oberschicht und höchstens so groß wie die Summe der
Dicken der Ober- und der Unterschicht D2, dass die ersten (1.2) und die zweiten Partikel (1.3) untereinander und mit der Unterschicht (2) porenfrei verpresst und durch Vulkanisation verbunden sind und dass pro Oberflächeneinheit des Bodenbelags von 31 ,7 cm2 mindestens einer der zweiten Partikel (1.3) vorliegt mit der Maßgabe, dass maximal 50 % der
Gesamtfläche des Bodenbelags durch die Fläche der zweiten Partikel (1.3) eingenommen sind.
2. Bodenbelag nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Partikel (1.2) einen deutlich geringeren Durchmesser als die zweiten
Partikel haben.
3. Bodenbelag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Partikel (1.2) einen Durchmesser haben, der 0,05 bis 0,6-mal so groß ist wie derjenige der zweiten Partikel (1.3).
4. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff der zweiten Partikel (1.3) und der Werkstoff der Unterschicht (2) identisch sind.
5. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Partikel(1.3), bezogen auf die ersten Partikel (1.2), kontrastfarben sind.
6. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Partikel (1.2) solche umfassen, die von einander abweichend eingefärbt sind.
7. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzfläche leicht gewellt oder gepunzt ist.
8. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Partikel (1.2) kleiner sind als die zweiten Partikel (1.3).
9. Verfahren zur Hersteilung eines Bodenbelages nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem auf eine kontinuierlich ausgebildete Unterschicht (2) aus elektrisch leitendem Gummi eine Oberschicht (1) mit musterartig über Oberfläche verteilten Durchbrechungen aufgebracht wird, die mit elektrisch leitendem Gummi gefüllt sind und bei dem die Schichten (1 ,2) und das in den Durchbrechungen enthaltene Gummi parallel zu einem Vulkanisationsprozess verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Unterschicht (1 ) die Oberschicht (2) in Form einer Schüttung aus ersten Partikeln (1.2) aufgebracht wird, die hellfarbig sind und aus elektrisch isolierendem, unvulkanisiertem Gummi bestehen, sowie aus in die Schüttung eingebetteten, zweiten Partikeln (1.3), die aus elektrisch leitendem, zumindest anvulkanisiertem Gummi bestehen, wobei die zweiten Partikel (1.3) einen durch Siebanalyse bestimmten Durchmesser D haben, der mindestens so groß ist wie die Dicke D1 der Oberschicht (1) und zweckmäßigerweise nicht größer ist als die Summe D2 der Dicken der Ober- und der Unterschicht (1 ,2) des fertigen Bodenbelags und wobei die Menge der zweiten Partikel (1.3) so bemessen wird, dass pro
Oberflächeneinheit von 31 ,7 cm2 des fertigen Bodenbelages mindestens einer der zweiten Partikel (1.3) vorliegt mit der Maßgabe, dass maximal 50 % der Gesamtfläche durch die Fläche der zweiten Partikel (1.3) eingenommen ist und dass die ersten und die zweiten Partikel (1.2, 1.3) untereinander und mit der Unterschicht (2) porenfrei verpresst und durch die
Vulkanisation verbunden werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schüttung auf eine Unterschicht (2) aus un- oder anvulkanisiertem Gummi aufgebracht wird und dass die Vulkanisation des in der Unterschicht (2) enthaltenen
Gummis gleichzeitig mit der Vulkanisation des in der Oberschicht (1 ) enthaltenen Gummis bewirkt wird.
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