DE60033710T2

DE60033710T2 - Verfahren zur Herstellung von Belägen und so hergestellter Belag

Info

Publication number: DE60033710T2
Application number: DE60033710T
Authority: DE
Inventors: Fernando Stroppiana
Original assignee: Mondo SpA
Current assignee: Mondo SpA
Priority date: 1999-01-15
Filing date: 2000-01-04
Publication date: 2007-11-08
Anticipated expiration: 2020-01-05
Also published as: PT1020282E; ITTO990023A1; ES2283247T3; ATE355911T1; DK1020282T3; IT1306985B1; CA2293990C; US6391381B1; CA2293990A1; EP1020282B1; EP1020282A3; EP1020282A2; DE60033710D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Abdeckungen wie z.B. Fußbodenbeläge und insbesondere ein Verfahren entsprechend der Präambel von Anspruch 1.
Verfahren dieser Art, welche grundsätzlich vorsehen die Vorbereitung eines Grundnetzes, auf welches Partikel mit einem dekorativen Effekt nachfolgend verteilt („gesät") werden, werden im Stand der Technik wie gezeigt bekannt, z.B. durch EP-A-0 528 059.
In der Herstellung von Abdeckungen der oben spezifizierten Art, ob sie Fußbodenbeläge auf Grundlage von künstlichen oder synthetischen Harzen (z.B. Polyvinylchlorid) oder gummibasierte Fußbodenbeläge sind, ist es nötig, technische und Herstellungsüberlegungen in Betracht zu ziehen, ebenso wie Überlegungen einer ästhetischen Natur.
Insbesondere gibt es einen stetigen Trend in die Richtung, die Erscheinung der Beläge besonders ansprechend wiederzugeben durch koordinierte Auswahl der Farbeigenschaften des Grundnetzes und der darauf verteilten Partikel.
Die Auswahl der geometrischen Eigenschaften dieser Partikel (in der Praxis ihre Form und Größe) und ihre Farbverteilung (einheitliche oder variierte Färbung) spielt in dieser Verbindung eine wichtige Rolle.
Insbesondere wenn es gewünscht ist, Vorteil aus der Form und Geometrie der Partikel zu ziehen, die auf dem Substrat verteilt sind, kann es wichtig sein, die Partikel, für die es fraglich ist, verteilt zu werden, anzuordnen in einer ausreichend spärlichen Anordnung, um Überlappen zwischen benachbarten Partikeln zu ver hindern oder zumindest zu begrenzen. Dieses Überlappen kann tatsächlich Wertschätzung der geometrischen Eigenschaften der Partikel schwieriger machen.
Zur gleichen Zeit jedoch kann eine spärliche Anordnung der Partikel zu einem Anwachsen der Nachteile des Vorhandenseins von einigermaßen teuren und weiterhin unvorhersehbar verteilten Gebieten des Grundnetzes führen, in welchen die Partikelanzahl sehr klein wird oder sogar null. Das beschränkte Vorhandensein oder sogar Abwesenheit von verteilten Partikeln in manchen Gebieten des Fußbodenbelags mag von dem Kunden als unerwünscht oder unangenehm betrachtet werden.
Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren mit den Eigenschaften wie in der Präambel von Anspruch 1 dargelegt, welches bekannt ist z.B. aus DE-A-44 05 589.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Lösung zu diesem Problem bereitzustellen.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird dieses Ziel erreicht mittels eines Verfahrens mit den weiteren Eigenschaften wie dargelegt in dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1.
Die Erfindung wird nun beschrieben in Bezug zu den beigefügten Zeichnungen, rein als nichtbegrenzendes Beispiel, in denen:
1 schematisch die verschiedenen Schritte der Implementierung des Verfahrens entsprechend der Erfindung zeigt und
2 die typische Oberflächenerscheinung einer Abdeckung, hergestellt in Übereinstimmung mit der Erfindung, zeigt.
In dem Diagramm in 1 ist eine Mischervorrichtung hergestellt (in Übereinstimmung mit bekannten Kriterien) und ist im Allgemeinen bezeichnet durch 1, innerhalb welcher eine Materialmischung anschließend einer rollenden Operation unterworfen wird. Die rollende Operation, welche z.B. wieder in bekannter Art durchgeführt wird durch einen Kalander 2, ist vorgesehen, um zu der Bildung eines laminaren Streifens oder Netzes W, bestehend aus der Grundschicht der herzustellenden Abdeckung, zu führen.
In einer typischen Ausführungsform ist die in dem Mischer 1 hergestellte Mischung eine gummibasierte Mischung (z.B. basierend auf SBR- oder EPDM-Gummi), in welcher eine Phase bestehend aus Partikeln in Granulatform gleichmäßig verteilt ist.
Das Granulat hat üblicherweise eine Färbung (welche einheitlich ist oder innerhalb individuellen Granulats variiert werden kann), die mit der einheitlichen oder dominanten Färbung der Basis der Mischung kontrastiert.
In einer momentan bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können diese Granulate aus vulkanisiertem Gummi sein, welcher typischerweise eine Partikelgröße zwischen 0,8 mm und 6,0 mm hat.
In der gezeigten Ausführungsform besteht die Grundkomponente der Mischung aus Gummi, welcher noch nicht vulkanisiert wurde.
Die Tatsache, dass im Gegensatz die Partikel in Granulatform, verteilt in der Mischung, aus schon vulkanisiertem Material bestehen, ist beabsichtigt, um zu versichern, dass das Granulat eine präzise Individualität erhält, während dem homogenen Mischen, durchgeführt in dem Mischer 1.
Das Netz W resultiert aus der Kalanderoperation, durchgeführt bei 2 (oder durch eine äquivalente rollende Operation), ist vorzugsweise einer Oberflächennachope ration unterworfen, z.B. durch mechanische Oberflächenentfernung, durchgeführt in einer Bearbeitungsstation, bezeichnet mit 3, zumindest auf der Seite entsprechend der oberen oder unteren Seite der fertigen Abdeckung.
Diese Nachoperation hat im Wesentlichen den Zweck, das in der Mischung verteilte Granulat, welches in dem Mischer 1 vorbereitet wurde, erscheinen zu lassen durch Verursachen, dass dieses Granulat (P1 in 2, auf welche weiter unten sich bezogen werden wird) auf der Oberfläche des laminaren Grundmaterials (das Netz W) erscheint mit einer im Wesentlichen einheitlichen Oberflächenverteilung, resultierend aus der gleichmäßigen Verteilung des Granulats, was in dem Mischungsschritt erreicht wurde.
Bei diesem Punkt werden weitere dekorative Partikel P2, vorzugsweise bestehend aus plattenähnlichen Partikeln aus nicht-vulkanisiertem Gummimaterial, auf der oberen oder unteren Seite des Netzes W wie vorher hergestellt verteilt.
Diese plattenähnlichen Partikel (Chips) werden hergestellt – in bekannter Art – aus einem Extrusionsprodukt S (ein sogenanntes Garn), welches einer Schneidoperation unterworfen wird, die üblicherweise mittels eines Rotationsmessers oder Schneide C durchgeführt wird, welche direkt stromabwärts des Extrusionskopfs T angeordnet ist.
Ähnlich in der bekannten Art kann das Garn S Farbverteilungseigenschaften haben, welche einheitlich sind (da es aus einem Material mit einheitlicher Färbung gemacht ist) oder unterschiedlich. Dieses Ergebnis kann erreicht werden z.B. durch Bereitstellen von Streifen aus verschieden gefärbtem Extrusionsmaterial bei dem Extruder E, welcher das Garn herstellt. Das demnach erreichte Gesamtergebnis ist aufgrund der im Allgemeinen bunten oder marmorieren Erscheinung der Partikel P2 hergestellt zur Verteilung auf der Oberfläche des Netzmaterials W.
Die dekorativen Partikel P2 haben typischerweise Durchmesser der Größenordnung einiger Millimeter (z.B. 3-10 mm) und haben vorzugsweise geometrische Details wie als ein Polygon, sternähnlich, kreisförmig, elliptisch oder reiskornähnliche Form usw.
Während ihrem Übergang zwischen der Station, in welcher sie geformt werden (Schneide C) stromabwärts des Extruders E und der Region (mit 4 hier bezeichnet), in welcher sie auf dem Folienmaterial verteilt werden, welches die Abdeckung bilden wird, werden die Partikel P2 üblicherweise vorbereitenden Operationen unterworfen (z.B. durch Schirm- und/oder Vibrationsmittel, schematisch bezeichnet durch V) zum Absichern, dass die Partikel P2 voneinander getrennt werden (und deshalb nicht zusammen gruppiert oder gebündelt sind) während Verteilung.
Dies ist wichtig, wenn berücksichtigt wurde, dass die Partikel P2 gedacht sind, um in einer spärlichen Anordnung verteilt zu sein, der Größenordnung z.B. von 50-250 Partikeln entsprechend dem Durchmesser auf 10 cm × 10 cm Abschnitten der Oberfläche der Abdeckung. Im Allgemeinen ist der Ausdruck „spärliche" Anordnung gedacht, um hier eine Anordnung zu definieren, welche im Wesentlichen gedacht ist, um ein Überlappen der dekorativen Partikel P2 zu verhindern.
Wenn die gewünschte Verteilung erreicht wurde, schreitet das Netz W voran zu einer Behandlung mit der Anwendung von Druck und Hitze (vorzugsweise durchgeführt durch Vorrichtung 5 des häufig bekannten Typs „Rotocure"-Vorrichtung), Bedingen von Vulkanisation sowohl der Basis der Mischung bestehend aus dem Material in dem Netz W, welches aus der bei 2 durchgeführten rollenden Operation herauskommt und aus den auf der Oberfläche des Netzes in der Region 4 verteilten Partikeln P2. Die dekorativen Partikel P2 werden so auf dem Grundnetz W fixiert.
Das Produkt dieser Operation wird dann weiteren Nachoperationen (von bekanntem Typ) unterworfen, schematisch in 6 gezeigt, zum Übertragen auf die Abdeckung, insbesondere auf ihre obere oder äußere Seite, die gewünschten Endeigenschaften (z.B. leichte Oberflächenwellen mit einer Antirutschfunktion usw.).
Diese letzteren Behandlungsschritte und die Vorrichtung, um diese durchzuführen, sind weithin bekannt im Stand der Technik und müssen daher hier nicht beschrieben werden.
Der erreichte Endeffekt ist das, was schematisch in 2 gezeigt ist.
Sowohl das Granulat P1, welches gleichmäßig in der Mischung verteilt ist, welche verwendet wird, um das Netz W zu bilden, und die Partikel P2, üblicherweise von größerer Dimension, sind in einer im Allgemeinen spärlichen Anordnung auf der Oberfläche der Abdeckung verteilt und bringen demnach den Grund W des Fußbodenbelags hervor.
Die einheitliche Verteilung der Partikel P1 ermöglicht ein Phänomen, welches definiert werden kann als „visuelle Homogenisation" der Erscheinung der Abdeckung. Dieses Phänomen führt zu dem Vorhandensein von Regionen in der Abdeckung, in welchen die Verteilung der Partikel P2 besonders spärlich ist, praktisch unmöglich, sogar bei Begutachtung aus großer Nähe.
In der in Übereinstimmung mit der Erfindung hergestellten Abdeckung ist es demnach möglich, volle Verwendung des geometrischen Effekts aufgrund der Eigenschaften der Partikel P2 zu machen, insbesondere aufgrund des Vorteils der Tatsache, dass diese Partikel im Allgemeinen voneinander getrennt sind und demnach in Bezug zu ihren Formeigenschaften geschätzt werden, ohne dass dies in einen unangenehmen Effekt überführt wird aufgrund der Tatsache, dass diese Partikel exzessiv in manchen Gebieten der Abdeckung verteilt sind.
Selbstverständlich bleibt das Prinzip der Erfindung das gleiche, die Details der Konstruktion und Formen der Ausführungsform können breit variiert werden in Bezug zu denen, die beschrieben und gezeigt sind, ohne dabei den Bereich der vorliegenden Erfindung wie durch die folgenden Ansprüche begrenzt zu verlassen. Dies wird besonders in Bezug zu der Tatsache angewandt, dass die Abdeckung entsprechend der Erfindung mit Materialien hergestellt werden kann, die anders sind als die gummibasierten Materialien, auf die sich in der vorangegangenen illustrativen Beschreibung bezogen wurde.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Abdeckung, welches folgende Schritte aufweist: – Bilden einer laminaren Grundschicht (W) aus einer Mischung, welche eine Grundkomponente enthält mit einer homogen darin dispergierten Phase aus Teilchen (P1), wobei die Grundkomponente noch nicht vulkanisiert ist, – Verteilen von dekorativen Teilchen (P2) auf der Grundschicht (W) in einer spärlichen Anordnung, welche im Wesentlichen eine Überlappung der dekorativen Teilchen (P2) verhindert, wobei die dekorativen Teilchen (P2) in der Form von vulkanisierbarem Material vorliegen, – Fixieren (5) der dekorativen Teilchen (P2) an der Grundschicht (W) durch Vulkanisieren des aus der Grundschicht (W) und den dekorativen Teilchen (P2) bestehenden Schichtkörpers, dadurch gekennzeichnet, dass – die Teilchen (P1) der Mischung in der Form von Teilchen aus vulkanisiertem Material hinzugefügt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die dekorativen Teilchen (P2) Durchmesserabmessungen im Wesentlichen zwischen ungefähr 3 mm und ungefähr 10 mm haben.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Teilchen (P1) eine Teilchengröße im Wesentlichen zwischen ungefähr 0,8 mm und ungefähr 6,0 mm haben.
Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Verteilung der dekorativen Teilchen (P2) die Grundschicht (W) einer Oberflächenbearbeitungsoperation (3) unterworfen wird, welche die Teilchen (P1) mindestens auf der Seite, auf welcher die dekorativen Teilchen (P2) verteilt sind, freilegen soll.
Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundkomponente gummibasiert ist.
Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dekorativen Teilchen (P2) aus einem gummibasierten Material bestehen.
Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (P1) aus einem gummibasierten Material bestehen.