WO2003066253A1 - Verfahren zum herstellen eines insbesondere im kreislauf geführten formsandes für giessereizwecke - Google Patents

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines insbesondere im Kreislauf geführten Formsandes für Giessereizwecke. Im Rahmen dieses Verfahrens wird einem Gemisch aus einer granularen Masse und Zuschlagstoffen, wie beispielsweise einem Bindemittel sowie Wasser, ein in Wasser nicht quellfähiges Material zugegeben. Dieses nicht quellfähige Material verfügt über Hohlräume mit einer spezifischen Oberfläche von mehr als 10 m2/g, insbesondere mehr als 50 m2/g, vorzugsweise mehr als 100 m2/g, zur Verbesserung der Formsandeigenschaften und/oder zur Emissionsreduzierung von vorzugsweise Schad- und/oder Geruchsstoffen.

Description

Verfahren zum Herstellen eines insbesondere im Kreislauf geführten Formsandes für Gießereizwecke

Beschreibung :

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines insbesondere im Kreislauf geführten Formsandes für Gießereizwecke, wonach einem Gemisch aus einer granulären Masse und Zuschlagstoffen, wie beispielsweise einem Bindemittel sowie Wasser, ein in Wasser nicht quellfähiges Material zugegeben wird.

Bekanntermaßen werden in der Gießereitechnik synthetische Formsande eingesetzt, die im Wesentlichen aus der feuerfesten, körnigen Grundsubstanz bzw. granulären Masse und Zuschlagstoffen bestehen. Den Zuschlagstoffen kommen verschiedene Aufgaben zu. Sie sollen insbesondere zur Verbesserung der Oberflächenqualität der mit dem beschriebenen Formsand hergestellten Gussteile beitragen. Den Formsanden werden Binder als Zuschlagstoffe zugegeben. Bei diesen Bindern handelt es sich üblicherweise um natürliche anorganische Bindemittel wie Tone, vor allem montmorillonithaltige Tone, sogenannte Bentonite.

Bentonite als Formsandbindemittel sind mit dem Vorteil verbunden, dass der Formsand im Kreislauf geführt werden kann und insofern eine Wiederaufbereitung des thermisch belasteten Formsandes möglich ist. Das setzt natürlich voraus, dass dessen Kristallstruktur nicht durch Hitze zerstört worden ist, was für ca. 0,5 Gew.-% des Bentonits je Umlauf gilt oder gelten mag.

BESTATIGUNGSKOPIE Die Wiederaufbereitung des Formsandes geschieht in der Regel durch erneutes Einmischen von Wasser in den Formsand, wobei ca. 1 Gew.-% an Zusatzstoffen (u. a. Bentonit) hinzugefügt werden muss. Das lässt sich auf den thermischen Abbrand an der Kontaktfläche des Formsandes bzw. Formstoffes zum Gussteil zurückführen. Bei der Formstoff- bzw. Formsandaufbereitung lagern sich die Moleküle des Wassers auf und in dem Bindemittel (Bentonit) an, wodurch das Bindemittel die Fähigkeit bildet, die ansonsten körnige Grundsubstanz bzw. granuläre Masse binden zu können. Ein Maß für diese Bindungsfähigkeit und die daraus resultierenden Festigkeitseigenschaften eines verdichteten Formsandes ist u. a. die sogenannte Nasszugfestigkeit, welche in N/cm² gemessen wird. Die Nasszugfestigkeit lässt sich so be- stimmen, wie dies in der EP 0 644 006 AI bzw. dem dort zugezogenen VDG-Merkblatt angegeben ist .

Bei heutigen Gießereien ist die thermische Belastung des Formsandes bzw. Formstoffes groß, sind im Übrigen die Auf- bereitungszeiten kurz und erfolgt ein erheblicher Zufluss an Kernsand bzw. granulärer Masse. Zur Reduzierung von Emissionen wird angestrebt, wenig sogenannter Glanzkohlen- stoffbildner, z. B. Steinkohlenstaub, einzusetzen. Demzufolge stellt sich ein Formsand mit niedrigem Schlämmstoff- gehalt sowie niedrigem Gehalt an Verkokungsrückständen ein.

Der niedrige Schlämmstoffgehalt drückt aus, dass der Anteil an Teilchen mit einem geringen Durchmesser von zumeist weniger als 20 μm klein ist. Dadurch wird der Formsand bzw. Formstoff wasserempfindlich, reagiert also besonders stark auf Änderungen der Menge an zugegebenem Wasser, so dass die Steuerung der Verdichtung des Formsandes problematisch wird.

Im Rahmen der EP 0 644 006 AI wird ein Bindemittel für Gießereiformsand beschrieben. Dieses lässt sich auf der Basis von alkalisch aktivierten Erdalkali-Smektiten herstellen. Der jeweilige Erdalkali-Smektit wird durch einen anorganischen Ionenaustauscher in der Alkaliform aktiviert. Üblicherweise handelt es sich bei dem Erdalkali-Smektit um Calcium- oder Calcium-Magnesium-Bentonit . - Die zuvor angegebenen Probleme der Emissionsreduzierung sind durch diesen Stand der Technik nicht maßgeblich beeinflusst worden. - Das gilt auch für das durch die WO 98/17 417 AI bekannte Verfahren zum Herstellen eines Formsandes für Gießerei- zwecke.

Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Gestaltung so weiter zu entwickeln, dass der auf diese Weise hergestellte Form- sand insbesondere für eine Kreislaufführung ertüchtigt wird und mit langen Standzeiten zur Verfügung steht . Außerdem soll die Nasszugfestigkeit erhöht, die Wasserempfindlichkeit verringert werden und schließlich sollen die Geruchsund Schadstoffemissionen reduziert werden.

Zur Lösung dieser Aufgabenstellung ist ein gattungsgemäßes Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass das nicht quellfähige poröse Material Hohlräume mit einer spezifischen Oberfläche von mehr als 10 m²/g, insbesondere mehr als 50 m²/g, vorzugsweise mehr als 100 m²/g, zur Verbesserung der Formsandeigenschaften und/oder Adsorption und/oder katalytischen Umsetzung von vorzugsweise Schad- und/oder Geruchsstoffen aufweist.

Ergänzend lässt sich das betreffende, nicht quellfähige poröse Material, auch chemisch behandeln, und zwar insbesondere im Sinne des Einbaus von Kationen und/oder Oxi- datoren bzw. Oxidationsmitteln. Dadurch kann eine kataly- tische Umsetzung von Schadstoffen bzw. Geruchsstoffen erreicht werden, die beispielsweise bei der Pyrolyse ent- stehen. Bestimmte Schadstoffe lassen sich also gezielt in nicht giftige Komponenten umsetzen. Genauso gut kann von vornherein der EntstehungsVorgang von Schadstoffen aus beispielsweise Crack-Produkten bzw. die Erzeugung freier Radikale unterbrochen werden. Neben den Kationen lassen sich in die Kristallstruktur des betreffenden nicht quellfähigen porösen Materials alternativ oder ergänzend auch Oxidatoren einbauen, die ebenfalls die Entstehung von Schad- und/oder Geruchsstoffen reduzieren. Der Einbau der Kationen mag dabei, wie allgemein üblich, in einer elektro- lythaltigen wassrigen Lösung erfolgen. Ebenso wird zum Einbau der Oxidatoren vorgegangen, die in einer entsprechenden Lösung vorliegen können und durch eine nasschemische Behandlung in die Hohlräume des nicht quellfähigen porösen Materials eingebaut werden.

Das beschriebene nicht quellfähige poröse Material dient insgesamt nicht nur dazu, Schad- und/oder Geruchsstoffe zu reduzieren. Sondern gleichzeitig werden die Stoffeigenschaften des Formsandes im Ganzen verbessert. Das gilt ins- besondere im Hinblick auf eine Erhöhung der Nasszugfestigkeit und eine Reduzierung der Wasserempfindlichkeit wie nachfolgend im Detail noch näher erläutert wird. Üblicherweise verfügt das in Wasser nicht quellfähige poröse Material über kanalartige Hohlräume, die der Einlagerung der betreffenden Schad- und/oder Geruchsstoffe ohne wesentliche Veränderung der Kristallstruktur dienen.

Dieser Umstand ist von besonderer Bedeutung, weil nach Lehre der Erfindung das in Wasser nicht quellfähige poröse Material mit dem Formsand als Ganzes im Kreislauf geführt wird, also aus diesem Grund auch seine Kristallstruktur nicht ändern soll. Ansonsten könnte hiervon das Gießerei - ergebnis negativ beeinflusst werden.

In der Regel verfügt das nicht quellfähige Material über eine geringe Dichte von unter 3 g/cm³ , insbesondere von unter 2,5 g/cm³. Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, als nicht quellfähiges Material bestimmte Silikate einzusetzen, deren charakteristische Silizium-Sauerstoff- Elementartetraeder zu einem dreidimensionalen Gerüst allseitig miteinander verknüpft sind. Das heißt, als nicht quellfähiges poröses Material empfiehlt die Erfindung zumeist den Einsatz von Gerüst- oder Tektosilikaten, die mit ganz wenigen Ausnahmen Alkali- und Erdalkalialumosilikate bilden. Daneben können als nicht quellfähige Materialien aber auch Bims oder Bims (ge) stein, Allophan, Imogolit, Kieselgur, Polygarskite, Sepiolite, Diatomenerde sowie mit Säure und/oder Wärme behandelte Tone zum Einsatz kommen. In der Regel finden jedoch Gerüst- oder Tektosilikate Verwendung .

Bei Aluminiumsilikaten/Tektosilikaten lassen sich vorteilhaft mit Hilfe der beschriebenen chemischen Behandlung Kationen einbauen, die gegebenenfalls in Kombination mit den bereits angesprochenen Oxidatoren insgesamt dafür sorgen, dass Schadstoffe entweder erst gar nicht entstehen oder katalytisch in andere (nicht belastende) Stoffe umgesetzt werden. Denkbar ist hier beispielsweise die Redu- zierung von Schadstoffen im Zusammenhang mit Pyrolyse-Vorgängen .

Solche Gerüst- oder Tektosilikate zeichnen sich dadurch aus, dass ihr Strukturgerüst sehr locker und weitmaschig gebaut ist, wodurch kanalartige Hohlräume entstehen. Diese kanalartigen Hohlräume sind primär für die große spezifische Oberfläche von mehr als 10 m²/g, insbesondere mehr als 50 m²/g, vorzugsweise mehr als 100 m²/g, verantwortlich und eröffnen die Möglichkeit, in diesen (Hohlräumen) Ionen oder Moleküle aufzunehmen. Folglich stehen die Hohlräume zur Adsorption der Schad- und/oder Geruchsstoffe (sowie zuvor ggf. für den Einbau der Kationen bzw. Oxidatoren) zur Verfügung .

Eine weitere Folge des beschriebenen lockeren Gitterbaus der Tektosilikate ist ihr geringes spezifisches Gewicht von deutlich unter 3 g/cm³ , welches zumeist sogar unter 2,3 g/cm³ liegt. Zudem zeichnen sich Tektosilikate durch eine mittlere Härte von 4 bis 6 aus, die diejenige von Ben- tonit übersteigt (Härte 1 bis 2) . Bei diesen Härteangaben handelt es sich um die sogenannte Ritzhärte, welche der Mohsschen Härteskala folgt. Damit liegen die Tektosilikate härtemäßig im Bereich zwischen Quarz (Härte ca. 7) und dem Bindemittel bzw. Bentonit mit einer Härte von 1 bis 2.

Folglich verhält sich das nicht quellfähige Material bzw. verhalten sich die Tektosilikate vergleichbar wie die gra- nulare Masse und lassen sich aufgrund ihrer Kristallstabilität - auch nach der Adsorption von Schad- und/oder Geruchsstoffen - problemlos in die granuläre Masse einbauen, ohne dass etwaige Negativeffekte auf den Formsand im Ganzen zu befürchten sind. - Als bevorzugtes Tektosilikat kommt im Rahmen der Erfindung Zeolith zum Einsatz und hier besonders Fe-Zeolith oder Chabasit . Grundsätzlich können anstelle von Zeolith als nicht quellfähiges poröses Material beispielsweise ebenso Bims oder Bimsstein, Kieselgur aber auch Klinoptilolith sowie verschiedene Alugane und Mischungen der vorgenannten Materialien zugegeben werden.

Insgesamt hat es sich als günstig erwiesen, das nicht quellfähige poröse Material bzw. Tektosilikat dem Formsand in Mengen von ca. 0,1 Gew.-% bis. ca. 40 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 20 Gew.-% bezogen auf das Endprodukt, zuzuschlagen. Das kann in der Weise erfolgen, dass das nicht quellfähige Material bzw. Tektosilikat direkt der granulären Masse zugegeben wird oder die granuläre Masse ganz oder teilweise ersetzt. Daneben ist es auch möglich, das betreffende Material den Zuschlagstoffen beizumengen oder dieses in Wasser zu dispergieren und dann mit dem granulären Material und den Zuschlagstoffen sowie ggf. weiterem Wasser zu vermischen.

Als granuläre Masse wird üblicherweise Quarzsand, Zirkon- sand, Chromitsand, Olivinsand etc. eingesetzt. Es ist aber auch möglich, an dieser Stelle auf keramische Kugeln zurückzugreifen .

Daneben mögen als Zuschlagstoffe nicht nur Bindemittel wie Bentonit oder allgemein Bindetone Verwendung finden, son- dern können ergänzend auch Kohlenstoffprodukte wie Glanz- kohlenstoffbildner, Steinkohlenstaub oder Graphit eingesetzt werden. Diese Kohlenstoffprodukte als Zuschlagstoffe sorgen beim Gießen durch ihre dabei erfolgende Gasbildung dafür, dass die Körner der granulären Masse bzw. die Quarzsandkörner durch Glanzkohlenstoff umhüllt werden, so dass ein Anbrennen des Formsandes am Gießstück vermieden wird. Hierdurch stellt sich eine glatte und saubere Oberfläche des Gießereiformlings ein. Auch führt die Verwendung von Steinkohlenstaub im Formsand zum Ausgleich der Sandausdehnung und zur Vermeidung von Sandfehlern. Diese Aspekte sind grundsätzlich bekannt (vgl. EP 0 111 616 Bl) .

Die Zugabe von Graphit (vgl. EP 0 279 031 Bl) bewirkt erfindungsgemäß eine bessere und schnellere Aufnahme des Wassers durch das nicht quellfähige Material bzw. den Bentonit. Hierdurch lässt sich der Formsand bzw. Formstoff leichter aufbereiten und erreicht schneller ausreichende Festigkeiten für die weitere Verarbeitung. Gleichzeitig wird durch die beschriebene Graphitzugäbe die Fließfähigkeit des Formsandes bzw. Formstoffes verbessert. Infolgedessen erhöht sich die Gleichmäßigkeit bei der Verdichtung des Formsandes. Das heißt, der an sich bekannte Einsatz von Graphit als Zuschlagstoff für Formsande bewirkt im Rahmen der Erfindung die im Zusammenhang mit der EP 0 279 031 Bl erläuterten Vorteile, wobei sich durch die Kombination mit Bentonit Synergieeffekte ergeben, welche in der leichteren Aufbereitung des Formstoffes, den höheren Festigkeiten und der verbesserten Fließfähigkeit liegen.

Neben den 0,1 bis 20 Gew.-% an Gerüst oder Tektosilikaten mag das erfindungsgemäße Gemisch bzw. der betreffende Form- sand 20 bis 95 Gew.-% an granulärer Masse, bezogen auf das Endprodukt, enthalten. Als Zuschlagstoffe sind 4 bis 25 Gew.-% Bindeton und 1 bis 12 Gew.-% Wasser, jeweils bezogen auf das Endprodukt, denkbar. Wie bereits erläutert, können die Gerüst- oder Tektosilikate die granuläre Masse ganz oder teilweise ersetzen bzw. mögen hierin enthalten sein. Folglich ist eine Zusammensetzung mit beispielsweise 95 Gew.-% an granulärer Masse denkbar, die bis zu 20 Gew.-% an Gerüst- oder Tektosilikaten enthält und in Verbindung mit 4 Gew.-% Bindeton und 1 Gew.-% Wasser die 100 Gew.-% des beschriebenen Gemisches bildet. In den 4 Gew.-% Bindeton mögen 0,5 Gew.-% kohlenstoffhaltige Substanzen enthalten sein.

Im Ergebnis wird ein neuartiges Herstellungsverfahren für insbesondere im Kreislauf geführte Formsande für Gießerei- zwecke zur Verfügung gestellt, das sich dadurch auszeichnet, dass der Formsand bzw. Formstoff im Vergleich zum Stand der Technik mit einem höheren Schlämmstoffniveau aus- gerüstet ist, also mehr Feinanteile aufweist. Dadurch wirken sich in Kombination mit dem zugeschlagenen, nicht quellfähigen porösen Material Änderungen des Wassergehaltes bei der Aufbereitung des Formsandes erheblich weniger stark aus, als dies bisher der Fall war. Das heißt, die Wasser- empfindlichkeit des Formstoffes wird geringer.

Gleichzeitig lässt sich der Wasserverdampfungsprozess beim anschließenden Gießen hierdurch positiv beeinflussen. Denn in Folge der damit verbundenen thermischen Belastung bildet sich eine Kondensationszone aus, die im Stand der Technik als relativ scharfe Grenze benachbart zum Gießereiformling vorliegt. Demgegenüber bewirkt der erfindungsgemäße Zusatz des nicht quellfähigen porösen Materials eine Verringerung der Wasserdampfdiffusionsgeschwindigkeit im Formstoff bzw. Formsand und damit einhergehend eine Verbreiterung der Kondensationszone, die zu einem Kondensationsbereich wird. Dadurch steigt nicht nur die Nasszugfestigkeit des Formstoffes an, sondern es wird gleichzeitig die Neigung zur Bildung von formstoffbedingten Gussfehlern wie Schulpen und Erosionsfehlern unterdrückt .

Das zugegebene poröse Material adsorbiert und/oder reagiert bei jedem Umlauf mit den zwangsläufig entstehenden organischen Spaltprodukten, die infolgedessen weniger Emissionen als bisher erzeugen und im Übrigen nicht negativ zur Beeinflussung des Formstoffes und/oder des Gießereiform- linges beitragen.

Das von dem nicht quellfähigen Material zur Verfügung gestellte Porenvolumen bzw. die Hohlräume lassen sich (hinsichtlich ihrer Größe und/oder Anzahl) gezielt an bestimmte (erwartete) Spaltprodukte anpassen. Das kann durch Waschprozesse von natürlichem Bentonit erfolgen aber auch dadurch, dass beispielsweise synthetisches Zeolith mit vorgegebenen Eigenschaften zum Einsatz kommt. Hierdurch lässt sich die UmweltVerträglichkeit enorm steigern.

Üblicherweise wird bei der Herstellung des Formsandes auf ein Gemisch von 20 bis 95 Gew.-% an granulärer Masse, 4 bis 25 Gew.-% an aktivem Bindeton, z. B. Montmorillonit bzw. Bentonit, bis zu 15 Gew.-% Wasser, insbesondere 1 bis 12 Gew.-% Wasser, mindestens 0,1 Gew.-% an kohlenstoffhaltigen Materialien, in der Regel ca. 0,1 bis 20 Gew.-% an kohlenstoffhaltigen Zusätzen - üblicherweise ca. 0,5 Gew.-% Graphit - und auf ca. 0,1 bis 40 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 20 Gew.-%, an Tektosilikaten zurückgegriffen. Als Obergrenze für die kohlenstoffhaltigen Zuschlagstoffe empfiehlt die Erfindung 20 Gew.-%. Sämtliche Werte sind jeweils auf das Endprodukt bezogen.

Folgende Rezepturen konnten mit Erfolg eingesetzt werden und zeichnen sich durch eine hohe Nasszugfestigkeit und geringe Wasserempfindlichkeit des Endproduktes bzw. Formsandes aus :

Die Fig. 1 vergleicht den erfindungsgemäß hergestellten Formsand "mit" dem Zusatz an nicht quellfähigem Material mit einem Formsand, welcher "ohne" dieses quellfähige poröse Material hergestellt worden ist. Dabei ist die Verdichtung des Formstoffes bzw. Formsandes in % gegenüber dem Wassergehalt (ebenfalls in %) dargestellt.

Man erkennt, dass ohne den erfindungsgemäßen Zusatz des nicht quellfähigen porösen Materials selbst geringe Schwankungen des Wassergehaltes zu starken Variationen der Verdichtung des Formstoffes führen. Dagegen ist die größten- teils lineare Abhängigkeit dieser beiden Größen voneinander beim Zusatz des nicht quellfähigen Materials nicht (mehr) so stark ausgeprägt, weshalb sich die verringerte Wasserempfindlichkeit erklärt.

Im Rahmen der Fig. 2 wird schematisch ein teilweiser Schnitt durch ein in einer Form 1 hergestelltes Gussteil bzw. einen Gießereiformling 2 dargestellt. Entsprechend dem gezeigten Beispiel bildet sich in der Form 1 - in bestimmtem Abstand von einer Grenzfläche G zwischen Form 1 und Gussteil 2 - eine Kondensationszone 3 beim Gießen, welche im Rahmen des Standes der Technik (linker Teil von Fig. 2) eine scharfe Grenze definiert. Und zwar eine Grenze zwischen einem weitgehend wasserfreien Bereich der Form 1 zwischen der Kondensationszone 3 und der Grenzfläche G und einem unverändert feuchten Bereich formeinwärts .

Dagegen ist bei einer Form 1 aus dem erfindungsgemäßen Formstoff diese Kondensationszone 3 verbreitert und bildet einen Kondensationsbereich 4 (rechter Teil von Fig. 2) . Das hat zur Folge, dass die Festigkeit der Form 1 (gegenüber dem Stand der Technik) über den Schnitt gesehen ansteigt, was zugleich für die Nasszugfestigkeit gilt. Dieser Umstand lässt sich dadurch erklären, dass das infolge des Gießvorganges an der Grenzfläche G Gussteil 2 zu Form 1 verdampfende und formeinwärts fließende Wasser bzw. der Wasserdampf durch den zugegebenen Zuschlagsstoff (nicht quellfähiges poröses Material) von seiner Fließgeschwindigkeit bzw. Dampffließgeschwindigkeit her eine Reduktion erfährt, die zur Ausbildung der Kondensationszone 4 führt .

Im Rahmen des Diagramms nach den Fig. 3a, 3b werden die gemessenen (Schadstoff-) Emissionen des erfindungsgemäß hergestellten Formsandes (Fig. 3b) mit bisher eingesetztem Formsand verglichen (Fig. 3a) . Die Emissionen an Schadstoffen sind im Zuge einer Pyrolyse, also einer durch Wärme ausgelösten Dissoziation, erfasst und massenspektrometrisch dargestellt worden.

Auf der logarithmischen y-Achse sind die jeweiligen Emissionen als Funktion des elektrischen Stroms der gemessenen Ionen im Massenspektrometer dargestellt, während die linear unterteilte x-Achse demgegenüber die Massezahl zeigt .

Man erkennt, dass beim herkömmlichen Betriebsformsand nach Fig. 3a, also einem Formsand, welcher im Wesentlichen "ohne" das quellfähige poröse Material hergestellt worden ist, deutliche Bestandteile oberhalb der Massezahl 40 registriert werden. Das gilt insbesondere für Benzol (Masse ca. 80) oder Toluol (Masse ca. 90) an den markierten Stellen.

Dagegen zeichnet sich der erfindungsgemäße Formsand in der Fig. 3b durch nahezu keine Bestandteile im Massebereich oberhalb von 40 aus. Tatsächlich kam an dieser Stelle als nicht quellfähiges poröses Material Fe-Zeolith (Fe-Klinop- tilolith) zum Einsatz. Die untersuchten Emissionen wurden im Anschluss an eine Pyrolyse bei 1300° C erfasst.

Als besonders geeignete Oxidatoren zum Einbau in das nicht quellfähige poröse Material empfiehlt die Erfindung die Verwendung von beispielsweise Wasserstoffperoxid (H₂0₂) , Ozon (0₃) oder auch Oxaalsaure sowie andere vergleichbare Oxidationsmittel .

Claims

Patentansprüche :

1. Verfahren zum Herstellen eines insbesondere im Kreislauf geführten Formsandes für Gießereizwecke, wonach einem Gemisch aus einer granulären Masse und Zuschlagstoffen, wie beispielsweise einem Bindemittel sowie Wasser, ein in Wasser nicht quellfähiges Material zugegeben wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das nicht quellfähige poröse Material Hohlräume mit einer spezi- fischen Oberfläche von mehr als 10 m²/g, insbesondere mehr als 50 m²/g, vorzugsweise mehr als 100 m²/g, aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das nicht quellfähige poröse Material mit Poren zur Ein- lagerung von Schad- und/oder Geruchsstoffen ohne wesentliche Veränderung der Kristallstruktur ausgerüstet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet , dass das nicht quellfähige Material eine geringe Dichte von unter 3 g/cm³, insbesondere unterhalb von 2,5 g/cm³, aufweist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das nicht quellfähige poröse Material ein natürliches oder synthetisches Material ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das nicht quellfähige poröse Material chemisch und/oder physikalisch behandelt ist, insbesondere durch die Behandlung (in seine Hohlräume) Kationen eingebaut sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass durch chemische und/oder physikalische Behandlung in das nicht quellfähige poröse Material (bzw. in seine Hohlräume) ein Oxidator bzw. Oxidatoren eingebaut sind oder ein Oxidator bzw. Oxidatoren zugegeben werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Oxidatoren z. B. Wasserstoffperoxid, Oxaalsaure, Ozon, Sodiumpercarbonate verwendet werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als nicht quellfähiges poröses Material Gerüst- oder Tektosilikate, wie beispielsweise Zeolithe, aber auch Bims oder Bimssteine, Allophan, Imogolit, Kiesel - gur, Polygarskite, Sepiolite, Diatomenerde, (mit Säure und/oder Wärme behandelte) Tone oder dergleichen verwendet werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge- kennzeichnet, dass das nicht quellfähige Material in Mengen von ca. 0,1 Gew.-% bis ca. 40 Gew.-%, bezogen auf das Endprodukt, zugegeben wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge- kennzeichnet, dass das nicht quellfähige Material direkt der granulären Masse, den Zuschlagstoffen oder in Wasser dispergiert zugegeben wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass als nicht quellfähiges poröses Material ein spezielles Zeolith, wie beispielsweise Fe-Zeolith oder Chabasit verwendet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als granuläre Masse Quarzsand, Zirkon- sand, Chromitsand, Olivinsand oder aber keramische Kugeln eingesetzt werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gemisch gebildet wird, welches zu 20 bis 95 Gew.-% aus granulärer Masse, zu 4 bis 25 Gew.-% aus aktivem Bindeton, z. B. Bentonit, zu 1 bis 12 Gew.-% aus Wasser, zu 0,1 bis 20 Gew.-% aus kohlenstoffhaltigen Zusätzen und zu 0,1 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 20 Gew.-%, aus Gerüst- oder Tektosilikaten besteht.