WO2003055643A1 - Ressort a lames pour vehicule et son procede de fabrication - Google Patents

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spring
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shot
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Mamoru Akeda
Junichi Yano
Isamu Okuyama
Akira Tange
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Nhk Spring Co., Ltd.
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    • Y10T29/49863—Assembling or joining with prestressing of part

Definitions

  • the present invention relates to a leaf spring for suspension of vehicles such as passenger cars, trucks, buses, and railways, and a method for manufacturing the same, and more particularly to a technique for improving durability as much as possible.
  • leaf springs for vehicles are manufactured by forming spring steel, quenching and tempering, and then performing shot peening at room temperature.
  • Shot pinning in this case is a process in which a steel shot is impacted at high speed on a surface on which tensile stress acts while the leaf spring is mounted on the vehicle. It can be generated to increase durability.
  • spring steels used for leaf springs are generally SUP 6 (silicon manganese steel), SUP 9 or SUP 9 A (manganese chrome steel), and SUP 11 A (manganese chrome boron steel).
  • the Brinell hardness after heat treatment of quenching and tempering is 388 to 461 HBW (2.85 to 3.10 mm in diameter of Brinell ball mark).
  • SUP10 chromium vanadium steel
  • HBW HBW
  • FIG. 8 shows a leaf spring (1) with SUP 9 or SUP 9A, SUP11A steel grade heat treated and then subjected to shot peening at room temperature, and a stress spring peened with the same steel grade at room temperature after heat treatment.
  • FIG. 11 is an SN diagram showing the results of endurance tests performed on a leaf spring (2) subjected to stress pinning after heat treatment with a SUP 10 steel grade. In this durability test, a stress (average stress) of 686 MPa was set on the leaf spring, and a stress amplitude was applied to the stress. As can be seen from Fig. 8, the number of endurance cycles is (1) ⁇ (2) and (3). The residual compressive stresses of leaf springs (2) and (3) were both 80 kgf Zmm 2 .
  • SUP 10 when stress peening is performed using SUP 10, the durability is significantly improved.
  • SUP 10 is expensive compared to SUP 6, SUP 9, etc., and thus has the disadvantage of increasing material costs. Disclosure of the invention
  • the present invention provides a leaf spring and a method for manufacturing the same, which can obtain the same durability as that obtained by stress peening with SUP 9 using inexpensive materials such as SUP 9 and SUP 11. The purpose is.
  • the method for manufacturing a leaf spring of the present invention has a Brinell hardness of 388 HBW or more and less than 555 HBW (Brinell ball scar diameter and a diameter of 3.1 Omm or more and less than 2.70 mm). While maintaining the spring body made of spring steel at 150 to 400 ° C, applying the first shot peening to the surface on which tensile stress acts while applying a load in the same direction as the usage state to the spring body. It is a feature.
  • shot peening in the present invention may be referred to as warm stress peening.
  • Fig. 1 is an SN diagram showing the number of endurance times of leaf springs made of spring steel with various hardness settings after quenching and tempering, which were subjected to warm stress peening. This warm stress peening is affected by the tensile stress of the leaf spring. C The was kept for a 2 50 to 300 ° C while applying a stress of 140 OMP a on a surface thereof, the durability test, the average stress 686 MP a, was performed by the stress amplitude to 720 MP a.
  • HBD Brinell ball mark diameter
  • the diameter is 3.10 mm or more and less than 2.7 Omm
  • 100,000 times of durability is secured.
  • HBD is represented by the diameter of the depression formed when a cemented carbide ball having a diameter of 1 Omm is pressed against the sample surface with a load of 3000 kgf. This is because when the hardness of the spring steel is HBD 2.7 Omm or more, the notch sensitivity increases and the durability variation increases, resulting in a decrease in the average durability.
  • the material is hard, there is a problem that the shot of stress peening loses the hardness of the material. This means that processing by shot becomes difficult, and the compressive residual stress layer that is most effective in improving fatigue strength is not sufficiently formed, which also leads to an essential problem that fatigue strength is not improved.
  • FIG. 4 is a diagram showing the results of measuring strain. As can be seen from Fig. 2, when the hardness of the spring steel is less than HBD 3.1 Omm, the residual shear strain increases sharply and the sag resistance decreases.
  • Figure 3 shows the relationship between the depth from the surface of the material and the magnitude of the residual compressive stress when stress peening was performed using various steel grades and various holding temperatures after quenching and tempering.
  • FIG. 3 the one subjected to warm stress peening at 150 ° C is a normal spring steel such as SUP9, but more stress-peened at SUP10 at room temperature. High compressive residual stress and deep depth. Furthermore, in the case of performing warm stress peening at 400 ° C, the residual compressive stress has increased dramatically, and the depth has been greatly increased. In contrast, stress peening was performed on ordinary materials at room temperature.
  • the residual compressive stress was lower than that obtained by stress peening at room temperature with SUP10, and the residual compressive stress of ordinary material subjected to shot peening at room temperature was further reduced. Therefore, it can be seen that by performing the stress spinning while maintaining the material at 150 to 400 ° C., the number of times of durability can be increased even if the material is inexpensive.
  • the holding temperature at the time of shot pinning is preferably 150 to 350 ° C, and more preferably 250 to 32 ° C.
  • FIG. 1 is a graph showing the relationship between hardness and the number of breaks for explaining the operation of the present invention.
  • FIG. 2 is a graph showing the relationship between hardness and residual shear strain for explaining the operation of the present invention.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the distance from the surface and the residual compressive stress for explaining the operation of the present invention.
  • FIG. 4 (A) is a side view showing a leaf spring according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 4 (B) is a rear view thereof.
  • FIG. 5 is a diagram showing a manufacturing process of the leaf spring according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is an SN diagram in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is another SN diagram in the embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is an SN diagram of a conventional leaf spring.
  • the first shot pinning After the first shot pinning, use a shot having an average particle diameter smaller than the average particle diameter of the shot used in the first shot pinning, and keep the spring body at 150 to 400 ° C.
  • plastic deformation can be applied to the outermost surface of the spring body with a small-diameter shot, and the compressive residual stress at that portion can be increased to further improve the durability.
  • the average particle size of the shot used in the first shot peening is 0.8 to 1.2 mm
  • the average particle size of the shot used in the second shot peening is 0.2 to 0 It should be 6 mm.
  • the present invention provides a leaf spring manufactured by the above manufacturing method, wherein residual compressive stress is distributed in a range of 0.4 to 0.6 mm from the surface on which tensile stress acts. , in which the maximum value of the residual compressive stress is equal to or is 800 ⁇ 1800 NZmm 2.
  • Spring steels suitable for use in the present invention are SUP9, SUP11, and the like, and preferably have the composition shown in Table 1 below. Table 1
  • FIG. 4 is a diagram showing a leaf spring of the embodiment.
  • This leaf spring forms a mounting portion 2 by winding both ends of a spring body 1 that gradually becomes thinner from the center toward both sides, and a part such as a bracket is mounted on the center of the spring body 1. Holes 3 are formed.
  • This leaf spring is formed into a curved shape shown by a dashed line in the figure, and in use, a load shown by W in the figure is applied in the direction of the arrow.
  • FIG. 5 is a diagram showing a process for manufacturing the leaf spring as described above.
  • the incoming material is inspected, cut into a plate of predetermined dimensions, and a hole 3 is machined in the center.
  • the sheet material is heated and rolled so that both ends become gradually thinner.
  • the end of the plate is mechanically worked so that the portion to be wound is gradually narrowed, and after heating, the end is wound to form the mounting portion 2.
  • the semi-finished product of the leaf spring thus formed is curved after heating, and is put into a quenching tank and quenched. Thereafter, the semi-finished product is tempered, and then subjected to stress peening in a warm stress peening apparatus held in a warm region of 150 to 400 ° C. At this time, a load is applied to the semi-finished product by an appropriate jig in the direction indicated by the arrow in FIG. 4, and the semi-finished product is shot from the direction opposite to the arrow.
  • the semi-finished product after natural cooling is painted, brackets and the like are assembled, and a plurality of semi-finished products are combined according to the specifications.
  • the leaf spring assembly is set in such a way that a load exceeding the limit of its properties is applied in the direction of load during use. After painting and inspection, the leaf spring is completed.
  • a warm stress peening device held in a warm region is used.
  • a room temperature stress peening apparatus can also be used. That is, as shown by the two-dot chain line in Fig. 5, a special tempering device is installed immediately upstream of the normal temperature stress peening device, and the semi-finished product that has exited the tempering device is transported to the normal temperature stress pinning device before it cools down. You can also do stress peening. Alternatively, the semi-finished product that has exited the warm or room temperature stress peening device can be cooled by a cooling device in order to shorten the manufacturing time.
  • a plate made of SUP 9 was formed into the shape shown in Fig. 4, quenched and tempered, and then subjected to warm stress peening. Warm stress peening was performed at 250-300 ° C while applying a stress of 1400 MPa to the surface of the leaf spring on which the tensile stress acts: Then, the leaf spring was subjected to an average stress of 686 MPa. The durability test was performed by setting various stress amplitudes. For comparison, a sheet material made of SUP10 was formed into the shape shown in FIG. 4, quenched and tempered, and then subjected to stress peening while applying a stress of 140 OMPa.
  • FIG. 6 shows the results. As shown in FIG. 6, the leaf spring of the present invention subjected to the warm stress peening exhibited the same durability or more than that of the leaf spring subjected to the stress peening with SUP10.
  • the leaf spring shown in FIG. 4 was manufactured using various spring steels. At that time, the leaf spring was subjected to one of shot peening at room temperature (SP), stress peening at room temperature (SSP), and warm stress peening (WSSP). In this case, shot peening at room temperature and stress peening at room temperature are performed while applying a stress of 900 MPa, warm stress pinning is performed while applying a stress of 1400 MPa, and warm stress peening is performed at 250 to 300 °. C.
  • SP room temperature
  • SSP stress peening at room temperature
  • WSSP warm stress peening
  • Fig. 7 shows the results.
  • the dashed line in Fig. 6 shows the minimum value of the plot, although stress peening was performed at room temperature of SUP 10. Things. For those subjected to warm stress peening with S UP 9 and S UP 11, their plots are almost above or to the right of the dashed line, so they are equivalent to or better than those subjected to room temperature stress peening with SUP 10 It can be seen that the number of endurances is shown.

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Description

明 細 書 車両用リーフスプリングおよびその製造方法 技術分野
この発明は、 乗用車、 トラック、 バス、 鉄道などの車両の懸架用リーフスプリ ングおよびその製造方法に係り、 特に、 耐久性を可及的に高める技術に関する。 背景技術
従来、 車両用リーフスプリング （以下、 「リーフスプリング」 と略称する） は、 ばね鋼を成形した後に焼入れ、 焼戻しを行い、 次いで常温でショットピーニング を施して製造されている。 この場合のショットピ一ニングは、 リーフスプリング を車両に装着した状態で引張応力が作用する面に、 鋼鉄製のショットを高速で衝 突させる処理であり、 これにより、 その表面部に圧縮残留応力を発生させて耐久 性を高めることができる。
近年においては、 米国特許第 959， 80 1号、 同第 3， 094, 768号、 特開平 5— 148537号公報等に開示されているように、 ばね鋼に応力を与え ながら常温でショットピーニングを行うストレスピーニングも知られている。 こ のようなストレスピーニングでは、 通常のショットピ一ニングよりも大きな残留 圧縮応力を発生させることができる。
また、 リーフスプリングに用いられるばね鋼は、 従来、 SUP 6 (シリコンマ ンガン鋼） 、 SUP 9または SUP 9 A (マンガンクロム鋼） 、 SUP 1 1 A (マンガンクロムボロン鋼） が一般的であり、 それらは焼入れ、 焼戻しの熱処理 後のブリネル硬さが 388〜46 1 HBW (ブリネル球痕径で 2. 85〜3. 1 0 mm) である。 近年では、 ブリネル硬さが 444〜495 HBW (ブリネル球 痕径で 2. 75〜2. 90 mm) である SUP 1 0 (クロムバナジウム鋼） を用 いることが検討されている。 この鋼種によれば、 硬さが硬くしかも結晶粒が微細 化するため、 残留圧縮応力の大きさはス卜レスピーニングを施した場合と同程度 であるが、 耐久性をさらに向上させることができる。 第 8図は、 S UP 9または S UP 9 A、 S U P 1 1 Aの鋼種で熱処理後に常温 でショッ トピーニングを施したリーフスプリング （1) と、 同じ鋼種で熱処理後 に常温でストレスピーニングを施したリーフスプリング （2) と、 SUP 1 0の 鋼種で熱処理後にストレスピ一ニングを施したリーフスプリング （3) とで耐久 試験を行った結果を示す S— N線図である。 なお、 この耐久試験は、 リーフスプ リングに 686 MP aの応力 （平均応力） を設定し、 その応力に対して応力振幅 を付与して行った。 第 8図から判るように、 耐久回数は （1) < (2) く (3) となる。 なお、 リーフスプリング （2) , (3) の残留圧縮応力は共に 80 k g f Zmm2であった。
以上のように、 SUP 10を用いてストレスピーニングを施すと耐久性が格段 に向上する。 しかしながら、 SUP 10は、 SUP 6や SUP 9等と比較すると 高価なため、 材料費が増大するという欠点がある。 発明の開示
したがって、 本発明は、 SUP 9や SUP 1 1等の廉価な材料を用いながら S UP 10でストレスピーニングを行ったと同等の耐久性を得ることができるリー フスプリングおよびその製造方法を提供することを目的としている。
本発明のリーフスプリングの製造方法は、 ブリネル硬さが 388 HBW以上で かつ 55 5 HBW未満 （ブリネル球痕径で直径が 3. 1 Ommの硬さ以上でかつ 2. 70mmの硬さ未満） を有するばね鋼からなるスプリング本体を 1 50〜 4 00°Cに保ちながら、 スプリング本体に、 その使用状態と同じ方向の荷重を与え ながら引張応力が作用する面に第 1のショットピーニングを施すことを特徴とし ている。 以下、 本発明の作用とともに上記数値限定の根拠を説明する。 なお、 以 下の説明では、 本発明におけるショットピーニングを温間ストレスピーニングと 称することもある。
ばね鋼硬さ ： 388〜555 HBW
第 1図は、 焼入れ、 焼戻し後の硬さを種々設定したばね鋼からなるリーフスプ リングに温間ストレスピーニングを行ったものの耐久回数を示す S— N線図であ る。 なお、 この温間ストレスピーニングは、 リーフスプリングの引張応力が作用 する面に 140 OMP aの応力をかけながら 2 50〜300°Cに保持して行った c また、 この耐久試験は、 平均応力を 686 MP a、 応力振幅を 720 M P aにし て行った。
第 1図に示すように、 ばね鋼の硬さがブリネル球痕径 （HBD) で直径が 3. 1 0 mm以上でかつ 2. 7 Omm未満の場合には、 10万回の耐久回数を確保す ることができるが、 その範囲を逸脱する硬さでは 1 0万回未満となる。 なお、 H BDは、 直径が 1 Ommの超硬合金球を荷重 3000 k g f で試料表面に押し付 けたときに生じたくぼみの径で表される。 これは、 ばね鋼の硬さが HBD 2. 7 Omm以上では、 切欠感受性が高くなつて耐久性のばらつきが増加し、 結果とし て平均耐久回数が低下したものである。 また、 材料が硬いとストレスピーニング のショットが材料の硬さに負けてしまうという問題が生じる。 このことはショッ トによる加工が困難となり、 疲労強度向上に最も効果のある圧縮残留応力層が充 分に形成されなくなることを意味し、 疲労強度が向上しないという本質的な問題 にもつながる。
一方、 HBD 3. 1mm未満では低温クリープ特性 （耐へたり性） が低下し、 その結果、 耐久回数も低下する。 第 2図は、 焼入れ、 焼戻し後の硬さを種々設定 したばね鋼からなるスプリング本体に温間ストレスピーニングを行ったものに、 1 0 OMP aの応力を 72時間与え、 除荷後の残留剪断ひずみを測定した結果を 示す線図である。 第 2図から判るように、 ばね鋼の硬さが HBD 3. 1 Omm未 満では残留剪断ひずみが急激に増加し、 耐へたり性が低下する。
温間ス卜レスピーニング温度： 1 50〜 400 °C
第 3図は、 種々の鋼種を用いるとともに焼入れ、 焼戻し後の保持温度を種々設 定してストレスピーニングを行ったものについて、 材料の表面からの深さと残留 圧縮応力の大きさとの関係を示す線図である。 第 3図から判るように、 1 50°C で温間ストレスピーニングを施したものは、 SUP 9等の通常のばね鋼でありな がら SUP 1 0で常温でのストレスピーニングを行ったものよりも圧縮残留応力 が大きく、 かつ、 その深さが深い。 さらに、 400°Cで温間ストレスピーニング を行ったものでは、 残留圧縮応力が飛躍的に増大し、 かつ、 その深さも大幅に深 くなつている。 これに対して、 通常の材料に常温でストレスピーニングを行った ものは S U P 1 0で常温のストレスピーニングを行ったものよりも残留圧縮応力 が低く、 また、 通常の材料で常温でショットピーニングを行ったものはさらに残 留圧縮応力が低下する。 したがって、 材料を 1 5 0〜4 0 0 °Cに保持してストレ スピ一ニングを行うことにより、 廉価な材料であっても耐久回数を増やすことが できることが判る。
なお、 ストレスピーニングの保持温度が 4 0 0 °Cを超えると、 ストレスピーニ ングによる加工度が大きく表面粗さが大きくなり、 その結果、 切欠感受性が増加 して耐久回数が低下する。 また、 4 0 0 °Cを超えると圧縮残留応力の解放が顕著 になることも耐久性の低下の一因となる。 ショットピ一ニング時の保持温度は、 1 5 0〜3 5 0 °Cが望ましく、 2 5 0〜3 2 5 °Cであればさらに好適である。 図面の簡単な説明
第 1図は、 本発明の作用を説明するための硬さと折損回数との関係を示すダラ フである。
第 2図は、 本発明の作用を説明するための硬さと残留剪断ひずみとの関係を示 すグラフである。
第 3図は、 本発明の作用を説明するための表面からの距離と残留圧縮応力との 関係を示すグラフである。
第 4図 （A) は、 本発明の実施形態のリーフスプリングを示す側面図であり、 第 4図 （B ) は、 その裏面図である。
第 5図は、 本発明の実施形態におけるリーフスプリングの製造工程を示す図で ある。
第 6図は、 本発明の実施例における S— N線図である。
第 7図は、 本発明の実施例における他の S— N線図である。
第 8図は、 従来のリーフスプリングにおける S—N線図である。
発明を実施するための最良の形態
以下、 本発明の好適な実施の形態について説明する。 本発明における温間ストレスピーニングをより効果的に行うには、 スプリング 本体に与える荷重により表面に 1 200〜 190 OMP aの引張応力を与えるこ とが望ましい。 本発明者等の検討によれば、 引張応力が 1 200 MP a未満では 残留圧縮応力の値が不充分となり、 また、 1 90 OMP aを超えると、 特に鋼種 が SUP 1 1 Aの場合には、 ス卜レスピーニング時にリ一ラスプリングの中央に 形成した孔で折損することがある。
また、 第 1のショットピ一ニングの後に、 第 1のショッ トピ一ニングで用いた ショットの平均粒径よりも小さい平均粒径のショットを用い、 かつスプリング本 体を 1 50〜400°Cに保ちながら、 スプリング本体に、 その使用状態と同じ方 向の荷重を与えながら引張応力が作用する面に第 2のショットピーニングを施す と好適である。 これにより、 スプリング本体の最表面部に小径のショットで塑性 変形を与えることができ、 その部分の圧縮残留応力を高めて耐久性をさらに向上 させることができる。 より具体的には、 第 1のショットピーニングで用いるショ ットの平均粒径は 0. 8〜 1. 2mmであり、 第 2のショットピーニングで用い るショットの平均粒径は 0. 2〜0. 6 mmとすれば良い。
上記のようなリーフスプリングの製造方法によれば、 SUP 9等の廉価な材料 で構成した場合であっても、 S UP 1 0にストレスピ一ニングを施したものと同 等以上の耐久性を得ることができる。 そして、 本発明は、 上記のような製造方法 で製造されたリーフスプリングであって、 引張応力が作用する面の表面から 0. 4〜0. 6mmの深さの範囲に残留圧縮応力が分布し、 その残留圧縮応力の最大 値が 800〜 1800 NZmm2であることを特徴とするものである。
本発明に用いて好適なばね鋼は、 SUP 9や SUP 1 1等であり、 好適には下 記第 1表に示す組成を有するものである。 第 1表
Figure imgf000008_0001
第 4図は実施形態のリーフスプリングを示す図である。 このリーフスプリング は、 中央部から両側へ向けて漸次薄肉となるスプリング本体 1の両端部を巻き付 けて取付部 2を形成し、 スプリング本体 1の中央部に、 ブラケット等の部品を装 着するための孔 3を形成したものである。 このリ一フスプリングは、 図中一点鎖 線で示す湾曲した形状に成形され、 使用状態では図中 Wで示す荷重が矢印方向に 与えられる。
第 5図は、 上記のようなリーフスプリングを製造するための工程を示す図であ る。 まず、 入荷された材料の検査をし、 所定寸法の板材に切断して中央に孔 3を 機械加工する。 次に、 板材を加熱して両端部が漸次薄肉となるように圧延加工す る。 ついで、 板材の両端部のうち巻き付ける部分を漸次幅狭となるように機械加 ェし、 加熱後に両端部を巻き付けて取付部 2を形成する。 こうして形成されたリ 一フスプリングの半製品は、 加熱後に湾曲形成され、 焼入れ槽に投入されて焼入 れされる。 その後、 半製品は焼戻しされ、 その後、 1 5 0〜4 0 0 °Cの温間領域 に保持された温間ストレスピーニング装置内でストレスピーニングされる。 その 際、 半製品には、 適当な治具によって第 4図中矢印で示す方向の荷重が加えられ、 半製品には矢印と反対側の方向からショットが投射される。
次に、 自然冷却後の半製品は塗装され、 ブラケッ ト等が組み付けられるととも に、 仕様に応じて複数枚の半製品が組み合わされる。 その後、 リーフスプリング の組立体には使用時の荷重方向に弹性限度を超える荷重を加えるセッチングが行 われ、 塗装と検査を経てリーフスプリングの完成品となれる。
上記製造工程では、 温間領域に保持される温間ス卜レスピーニング装置を用い ているが、 常温ストレスピーニング装置を用いることもできる。 すなわち、 第 5 図中二点鎖線で示すように、 常温ストレスピーニング装置の直ぐ上流側に専用の 焼戻し装置を設置し、 焼戻し装置を出た半製品が冷えないうちに常温ストレスピ —ニング装置に搬入してストレスピーニングを行うこともできる。 あるいは、 製 造時間を短縮するために、 温間または常温ストレスピーニング装置を出た半製品 を冷却装置で冷却することもできる。
[実施例 1 ]
次に、 具体的な製造例を示して本発明をさらに詳細に説明する。 SUP 9から なる板材を第 4図に示す形状に成形し、 焼入れ、 焼戻し後に温間ストレスピーニ ングを施した。 温間ストレスピーニングは、 リーフスプリングの引張応力が作用 する面に 1400 MP aの応力をかけながら 2 50〜 300°Cに保持して行った: 次いで、 このリーフスプリングに、 平均応力を 686 MP a、 応力振幅を種々設 定して耐久試験を行った。 また、 比較のために、 SUP 1 0からなる板材を第 4 図示す形状に成形し、 焼入れ、 焼戻し後に 140 OMP aの応力をかけながらス トレスピーニングを施した。 このリ一フスプリングに対して上記と同じ条件で耐 久試験を行った。 その結果を第 6図に示す。 第 6図に示すように、 温間ストレス ピーニングを施した本発明のリーフスプリングは、 SUP 10でストレスピーニ ングを施したものと同等以上の耐久回数を示した。
[実施例 2]
種々のばね鋼を用いて第 4図に示すリーフスプリングを製造した。 その際、 リ 一フスプリングには、 常温でのショッ トピ一ニング （S P) 、 常温でのストレス ピーニング （S S P) 、 温間ストレスピーニング （WS S P) のいずれかを行つ た。 この場合、 常温でのショッ トピーニングと常温でのストレスピーニングは 9 00 MP aの応力、 温間ストレスピ一ニングは 1400 MP aの応力をかけなが ら行い、 温間ストレスピーニングは 250〜 300°Cに保持して行った。
以上のリーフスプリングに対して、 平均応力を 686 MP aとし応力振幅を種 々設定して耐久試験を行った。 その結果を第 7図に示す。 第 6図中の破線は、 S UP 10の常温でストレスピーニングを行ったもののプロッ卜の最小値を結んだ ものである。 S UP 9および S UP 1 1で温間ストレスピーニングを行ったもの では、 それらのプロッ トは破線のほぼ上または右側に存在することから、 SUP 1 0で常温ストレスピーニングを行ったものと同等以上の耐久回数を示すことが 判る。

Claims

請 求 の 範 囲
1. ブリネル硬さが 388 HBW以上でかつ 555 HBW未満 （ブリネル球痕 径で直径が 3. 10 mmの硬さ以上でかつ 2. 70mmの硬さ未満） を有するば ね鋼からなるスプリング本体を 1 50〜400°Cに保ちながら、 上記スプリング 本体に、 その使用状態と同じ方向の荷重を与えながら引張応力が作用する面に第 1のショットピーニングを施すことを特徴とする車両用リーフスプリングの製造 方法。
2. 前記荷重により 1 200〜1 900MP aの引張応力を与えることを特徴 とする請求項 1に記載の車両用リーフスプリングの製造方法。
3. 前記第 1のショットピーニングの後に、 第 1のショットピーエングで用い たショッ卜の平均粒径よりも小さい平均粒径のショットを用い、 かつ前記スプリ ング本体を 1 50〜400°Cに保ちながら、 上記スプリング本体に、 その使用状 態と同じ方向の荷重を与えながら引張応力が作用する面に第 2のショッ トピーニ ングを施すことを特徴とする請求項 1に記載の車両用リーフスプリングの製造方 法。
4. 前記第 1のショットピーニングで用いるショットの平均粒径が 0. 8〜 1. 2 mmであり、 前記第 2のショットピーニングで用いるショッ 卜の平均粒径が 0. 2〜0. 6 mmであることを特徴とする請求項 3に記載の車両用リ一フスプリン グの製造方法。
5. 請求項 1に記載の製造方法で製造された車両用リーフスプリングであって、 前記引張応力が作用する面の表面から 0. 4〜0. 6 mmの深さの範囲に残留圧 縮応力が分布し、 その残留圧縮応力の最大値が 800〜 1800 N/mm2である ことを特徴とする車両用リーフスプリング。
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