WO2003002869A1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

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WO2003002869A1
WO2003002869A1 PCT/DE2002/002208 DE0202208W WO03002869A1 WO 2003002869 A1 WO2003002869 A1 WO 2003002869A1 DE 0202208 W DE0202208 W DE 0202208W WO 03002869 A1 WO03002869 A1 WO 03002869A1
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injection valve
valve
fuel
spray
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PCT/DE2002/002208
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Inventor
Günter DANTES
Detlef Nowak
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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    • F02M51/0671—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto
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    • Y10S239/00—Fluid sprinkling, spraying, and diffusing
    • Y10S239/23—Screens

Definitions

  • the invention relates to a fuel injector according to the preamble of the main claim.
  • a fuel injection system for a mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engine which comprises a fuel injection valve, which injects fuel into a combustion chamber formed by a piston / cylinder structure, and is provided with a spark plug projecting into the combustion chamber.
  • the fuel injector is provided with at least one row of injection holes distributed over the circumference of the fuel injector. Through a targeted injection of fuel through the injection holes, a jet-guided combustion process is realized by forming a mixture cloud with at least one jet.
  • a disadvantage of the method known from the 'above-mentioned reference fuel injection valve is especially the coking of the injection openings which block and thereby greatly reduce the permitted flow through the fuel injector. This leads to malfunction of the internal combustion engine.
  • the fuel injector according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that a spray hole cover arranged on the downstream side of the spray openings reduces the temperature of the flame front of the blowing mixture cloud in the area of the spray openings to such an extent that no fuel can precipitate on the valve seat body, causing an increase in the Spray openings due to coking residues is avoided.
  • the injection hole cover comprises a cap and a plurality of spacers which serve to fix 'the spray hole cover at the downstream end of the fuel injection valve.
  • the number of spacers corresponds to that of the spray openings.
  • the spacers can be arranged so that the injection process is not influenced.
  • the spray hole cover can be produced in one piece from sheet metal in a simple manner by means of stamping and bending.
  • Figure 1 is a schematic section through an embodiment of a fuel injector designed according to the invention in an overall view.
  • FIG. 2A shows a schematic section through the spray-side part of the embodiment of the fuel injector according to the invention shown in FIG. 1 in the area IIA in FIG.
  • FIG. 2B is a bottom view of the spray hole cover according to the invention against the flow direction in FIG. 2A.
  • Fig. 1 shows an exemplary sectional view of an embodiment of an inventive
  • Fuel injection valve 1 is designed in the form of a fuel injection valve 1 for fuel injection systems of mixture-compressing, spark-ignition internal combustion engines.
  • the fuel injection valve 1 is suitable for injecting fuel directly into a combustion chamber (not shown) of an internal combustion engine.
  • the fuel injector 1 consists of a nozzle body 2, in which a valve needle 3 is arranged.
  • the valve needle 3 is for example via a weld 41 in operative connection with a valve closing body 4, which cooperates with a valve seat 6 arranged on a valve seat body 5 to form a sealing seat.
  • Fuel injector 1 is in the exemplary embodiment an inwardly opening fuel injector 1, which, for. B. has two spray orifices 7.
  • the valve closing body 4 of the fuel injector 1 designed according to the invention has an almost spherical shape. This results in an offset-free, cardanic valve needle guide, which ensures an exact functioning of the fuel injection valve 1.
  • the valve seat body 5 of the fuel injection valve 1 is cup-shaped, for example, and its shape contributes to the valve needle guidance.
  • the valve seat body 5 is inserted into a recess 34 on the injection side of the nozzle body 2 and is connected to the nozzle body 2 by means of a weld seam 35.
  • the nozzle body 2 is a seal 8 against an outer pole 9 acting as an actuator for the valve needle 3
  • the solenoid 10 is in one
  • the inner pole 13 and the outer pole 9 are separated from one another by a gap 26 and are supported on one
  • the solenoid 10 is a
  • Line 19 is excited by an electrical current that can be supplied via an electrical plug contact 17.
  • the plug contact 17 is surrounded by a plastic sheath 18, which can be molded onto the inner pole 13.
  • valve needle 3 is guided in a valve needle guide 14, which is disc-shaped.
  • a paired adjusting disk 15 is used for stroke adjustment.
  • An armature 20 is located on the other side of the adjusting disk 15. This armature is non-positively connected via a first flange 21 to the valve needle 3, which is connected to the first flange 21 by a weld seam 22.
  • One is supported on the first flange 21 Return spring 23, which in the present design of the fuel injector 1 is preloaded by a sleeve 24.
  • a second flange 31 is arranged on the outflow side of the armature 20 and serves as a lower armature stop. It is non-positively connected to the valve needle 3 via a weld seam 33. Between the armature 20 and the second flange 31 there is an elastic intermediate ring 32 for damping armature bumpers when the fuel injector closes
  • Fuel channels 30a and 30b run in the valve needle guide 14 and in the armature 20.
  • the fuel is supplied via a central Brennstof 'supplied to 16 and filtered through a filter element 25th Grindings 36 on the valve closing body 4 take over the fuel supply to the sealing seat in the area of the valve seat body 5.
  • the fuel injector 1 is sealed by a seal 28 against a distribution line, not shown.
  • the fuel injection valve 1 has a spray hole cover 37 on the valve seat body 5, which is arranged in a recess 34 in the nozzle body 2 and is connected to it, for example, by means of a weld 35, which is attached to the outflow side of the spray openings 7.
  • the spray hole cover 37 reduces by their arrangement downstream of the spray orifices 7, the tendency to octave and thus prevents malfunctions of the fuel injector 1 by clogging the spray orifices 7 and an impermissible reduction in the fuel flow.
  • the injection-side end 42 of the fuel injection valve 1 with the measures according to the invention is shown in more detail in FIGS. 2A and 2B.
  • the armature 20 rests on the intermediate ring 32, which is supported on the second flange 31.
  • the magnet coil 10 When the magnet coil 10 is excited, it builds up a magnetic field which moves the armature 20 in the stroke direction against the spring force of the return spring 23.
  • the armature 20 takes the first flange 21, which is welded to the valve needle 3, and thus also the valve needle 3 in the lifting direction.
  • the valve closing body 4, which is operatively connected to the valve needle 3, lifts off from the valve seat surface 6, as a result of which the fuel is sprayed off at the spray openings 7.
  • the armature 20 drops from the inner pole 13 after the magnetic field has been sufficiently reduced by the pressure of the return spring 23 on the first flange 21, as a result of which the valve needle 3 moves against the stroke direction.
  • the valve closing body 4 rests on the valve seat surface 6, ' and the fuel injector 1 is closed.
  • the armature 20 rests on the armature stop formed by the second flange 31.
  • FIG. 2A shows an excerpted sectional illustration of the section designated IIA in FIG. 1 from the exemplary embodiment of a fuel injector 1 designed according to the invention shown in FIG. 1.
  • the valve seat body 5 in the exemplary embodiment has a spray hole cover 37 on an outer end face 39 facing the combustion chamber, which is not shown in any more detail.
  • the spray hole cover 37 has an inner cover cap 43 and a plurality of outer spacers 38, which are fixed, for example by means of spot welds 40, to the valve seat body 5.
  • the cover cap 43 and the spacers 38 are preferably formed in one piece and can be produced, for example, by punching and bending from a sheet metal.
  • the coking of the spray openings 7 can be reduced by the arrangement of the spray hole cover 37 on the outflow side of the spray openings 7.
  • the diameter of the spray openings 7 is typically approximately 100 ⁇ m, the risk that the spray openings 7 become blocked by coking over time and thus the flow rate is impermissibly restricted is usually relatively great. This is due in particular to the high temperatures when the mixture cloud injected into the combustion chamber is ignited, since this causes components of the fuel to deposit on the tip of the fuel injector 1.
  • the spray hole cover 37 By attaching the spray hole cover 37, the surface temperature in the outlet area of the ejection openings 7 can be reduced so that the discharge orifices' 7 can not grow by carbon residues.
  • the spray hole cover 37 which thus has the function of flame protection, thereby prevents the flame front from spreading in the area between the spray hole cover 37 and the valve seat body 5.
  • the above-mentioned flame protection function of the spray hole cover 37 can be supported by a corresponding shaping of the cover cap 43.
  • This is preferably designed in the form of a cone, the tip of the cone being directed counter to the spray direction of the fuel.
  • FIG. 2B shows a bottom view against the flow direction of the fuel, the valve seat body 5 of the fuel injector 1 designed according to the invention with the spray hole cover 37 fixed thereon and the spray openings 7 projected into it.
  • the spray hole cover 37 has six spacers 38 which are arranged at regular angular intervals with spaces 44 from one another. So that the injection process from the spray openings 7 is not hindered by the spacers 38, the spray openings 7 are each open an angle bisector of the angles enclosed by two spacers 38. Wetting of the spray hole cover 37 can thereby be prevented.
  • the conical shape of the cap 43 described above also contributes to a wetting-free injection, since the fuel jets leaving the spray openings 7 are guided tangentially along the flanks of the cap 43.
  • the spray hole cover 37 can be easily adapted to arrangements of spray openings 7 which, for example, have more or less or unevenly arranged spray openings 7.
  • the inner cap 43 should always cover all spray openings 7 in a projection into one plane, as is shown in FIG. 2B.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments shown and can be used for any construction of fuel injection valves 1.

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Abstract

Ein Brennstoffeinspritzventil (1) für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen umfasst einen Aktor, eine von dem Aktor betätigbare Ventilnadel (3) zur Betätigung eines Ventilschliesskörpers (4), der zusammen mit einer an einem Ventilsitzkörper (5) ausgebildeten Ventilsitzfläche (6) einen Dichtsitz bildet, und mehrere Abspritzöffnungen (7), die in dem Ventilsitzkörper (5) ausgebildet sind. An einem abströmseitigen Ende (42) des Brennstoffeinspritzventils (1) ist eine Spritzlochabdeckung (37) angeordnet, welche die Abspritzöffnungen (7) gegen den Brennraum der Brennkraftmaschine abschirmt.

Description

Brennstoffeinspritzventil
Stand^ der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs .
Aus der DE 198 04 463 AI ist ein Brennstoffeinspritzsystem für eine gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschine bekannt, welches ein Brennstoffeinspritzventil umfaßt, das Brennstoff in einen von einer Kolben-/Zylinderköήstruktion gebildeten Brennraum einspritzt, und mit einer in den Brennraum ragenden Zündkerze versehen ist. Das Brennstoffeinspritzventil ist mit mindestens einer Reihe über den Umfang des Brennstoffeinspritzventils verteilt angeordneten Einspritzlöchern versehen. Durch eine gezielte Einspritzung von Brennstoff über die Einspritzlöcher wird eine strahlgeführtes Brennverfahren durch Bildung einer Gemischwolke mit mindestens einem Strahl realisiert.
Nachteilig an dem aus der ' obengenannten Druckschrift bekannten Brennstoffeinspritzventil ist insbesondere die Verkokung der Abspritzöffnungen, welche dadurch verstopfen und den Durchfluß durch das Brennstoffeinspritzventil unzulässig stark vermindern. Dies führt zu Fehlfunktionen der Brennkraftmaschine . Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß eine abströmseitig der Abspritzöf nungen angeordnete Spritzlochabdeckung die Temperatur der Flammfront der durchbrennenden Gemischwolke im Bereich der Abspritzöffnungen so stark verringert, daß sich kein Brennstoff am Ventilsitzkorper niederschlagen kann, wodurch ein Zuwachsen der Abspritzöffnungen durch Verkokungsrückstände vermieden wird.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.
Vorteilhafterweise umfaßt die Spritzlochabdeckung eine Abdeckkappe und mehrere Abstandshalter, welche der Fixierung ' der Spritzlochabdeckung am abströmseitigen Ende des Brennstoffeinspritzventils dienen.
Weiterhin ist von Vorteil, daß die Anzahl der Abstandshalter derjenigen der Abspritzöffnungen entspricht. Dadurch können die Abstandshalter so angeordnet werden, daß der Einspritzvorgang nicht beeinflußt wird.
Weiterhin ist vorteilhaft, daß die Spritzlochabdeckung in einfacher Weise mittels Stanzen und Biegen einstückig aus Blech herstellbar ist.
Durch die bevorzugte Form der Abdeckkappe der Spritzlochabdeckung, die kegelartig ausgeführt ist, kann ein maximaler Verkokungsschütz bei minimaler Störung des Einspritzvorgangs erzielt werden. Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils in einer Gesamtansicht;
Fig. 2A einen schematischen Schnitt durch den abspritzseitigen Teil des in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils im Bereich IIA in Fig.
1 ; und
Fig. 2B eine Unteransicht auf die erfindungsgemäße Spritzlochabdeckung entgegen der Strömungsrichtung in Fig. 2A.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Fig. 1 zeigt in einer auszugsweisen Schnittdarstellung ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Brennstoffeinspritzventils 1. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist in der Form eines Brennstoffeinspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen ausgeführt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 eignet sich zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen nicht dargestellten Brennraum einer Brennkraftmaschine .
Das Brennstoffeinspritzventil 1 besteht aus einem Düsenkörper 2, in welchem eine Ventilnadel 3 angeordnet ist. Die Ventilnadel 3 steht beispielsweise über eine Schweißnaht 41 in Wirkverbindung mit einem Ventilschließkörper 4, der mit einer auf einem Ventilsitzkorper 5 angeordneten Ventilsitz lache 6 zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Bei dem Brennstoffeinspritzventil 1 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um ein nach innen öffnendes Brennstoffeinspritzventil 1, welches z. B. über zwei Abspritzöffnungen 7 verfügt.
Der Ventilschließkörper 4 des erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1 weist eine nahezu kugelförmige Form auf. Dadurch wird eine versatzfreie, kardanische Ventilnadelführung erzielt, die für eine exakte Funktionsweise des Brennstof einspritzventils 1 sorgt.
Der Ventilsitzkorper 5 des Brennstoffeinspritzventils 1 ist beispielsweise topfförmig ausgebildet und trägt durch seine Form zur Ventilnadelführung bei. Der Ventilsitzkorper 5 ist dabei, in eine abspritzseitige Ausnehmung 34 des Düsenkörpers 2 eingesetzt und mittels einer Schweißnaht 35 mit dem Düsenkörper 2 verbunden.
Der Düsenkörper 2 ist durch eine Dichtung 8 gegen einen Außenpol 9 einer als Aktor für die Ventilnadel 3 wirkenden
Magnetspule 10 abgedichtet. Die Magnetspule 10 ist in einem
Spulengehäuse 11 gekapselt und auf einen Spulenträger 12 gewickelt, welcher an einem Innenpol 13 der Magnetspule 10 anliegt. Der Innenpol 13 und der Außenpol 9 sind durch einen Spalt 26 voneinander getrennt und stützen sich auf einem
Verbindungsbauteil 29 ab. Die Magnetspule 10 wird über eine
Leitung 19 von einem über einen elektrischen Steckkontakt 17 zuführbaren elektrischen Strom erregt. Der Steckkontakt 17 ist von einer Kunststoffummantelung 18 umgeben, die am Innenpol 13 angespritzt sein kann.
Die Ventilnadel 3 ist in einer Ventilnadelführung 14 geführt, welche scheibenförmig ausgeführt ist. Zur Hubeinstellung dient eine zugepaarte Einstellscheibe 15. An der anderen Seite der Einstellscheibe 15 befindet sich ein Anker 20. Dieser steht über einen ersten Flansch 21 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 in Verbindung, welche durch eine Schweißnaht 22 mit dem ersten Flansch 21 verbunden ist. Auf dem ersten Flansch 21 stützt sich eine Rückstellfeder 23 ab, welche in der vorliegenden Bauform des Brennstoffeinspritzventils 1 durch eine Hülse 24 auf Vorspannung gebracht wird.
Abströmseitig des Ankers 20 ist ein zweiter Flansch 31 angeordnet, der als unterer Ankeranschlag dient. Er ist über eine Schweißnaht 33 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 verbunden. Zwischen dem Anker 20 und dem zweiten Flansch 31 ist ein elastischer Zwischenring 32 zur Dämpfung von Ankerprellern beim Schließen des Brennstoffeinspritzventils
1 angeordnet .
In der Ventilnadelführung 14 und im Anker 20 verlaufen Brennstoffkanäle 30a und 30b. Der Brennstoff wird über eine zentrale Brennstof zufuhr ' 16 zugeführt und durch ein Filterelement 25 gefiltert. Anschliffe 36 am Ventilschließkörper 4 übernehmen im Bereich des Ventilsitzkδrpers 5 die Brennstoffzufuhr zum Dichtsitz. Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist durch eine Dichtung 28 gegen eine nicht weiter dargestellte Verteilerleitung abgedichtet.
Erfindungsgemäß weist das Brennstoffeinspritzventil 1 an dem Ventilsitzkorper 5, der in einer Ausnehmung 34 des Düsenkörpers 2 angeordnet und beispielsweise mittels einer Schweißnaht 35 mit diesem verbunden ist, eine Spritzlochabdeckung 37 auf, welche abströmseitig der Abspritzöffnungen 7 angebracht ist. Die Spritzlochabdeckung 37 vermindert durch ihre Anordnung abströmseitig der Abspritzöffnungen 7 die Ver okungsneigung und beugt so Fehlfunktionen des Brennstoffeinspritzventils 1 durch Verstopfen der Abspritzöffnungen 7 und einer unzulässigen Verringerung des Brennstoffdurchflusses vor. Das abspritzseitige Ende 42 des Brennstoffeinspritzventils 1 mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen ist in den Fig. 2A und 2B näher dargestellt.
Im Ruhezustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird der erste Flansch 21 an der Ventilnadel 3 von der Rückstellfeder
23 entgegen einer Hubrichtung so beaufschlagt, daß der Ventilschließkörper 4 am Ventilsitz 6 in dichtender Anlage gehalten wird. Der Anker 20 liegt auf dem Zwischenring 32 auf, der sich auf dem zweiten Flansch 31 abstützt. Bei Erregung der Magnetspule 10 baut diese ein Magnetfeld auf, welches den Anker 20 entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 23 in Hubrichtung bewegt. Dabei nimmt der Anker 20 den ersten Flansch 21, welcher mit der Ventilnadel 3 verschweißt ist, und damit die Ventilnadel 3 ebenfalls in Hubrichtung mit . Der mit der Ventilnadel 3 in Wirkverbindung stehende Ventilschließkörper 4 hebt von der Ventilsitzfl che 6 ab, wodurch der Brennstoff an den Abspritzöffnungen 7 abgespritzt wird.
Wird der Spulenstrom abgeschaltet, fällt der Anker 20 nach genügendem Abbau des Magnetfeldes durch den Druck der Rückstellfeder 23 auf den ersten Flansch 21 vom Innenpol 13 ab, wodurch sich die Ventilnadel 3 entgegen der Hubrichtung bewegt. Dadurch setzt der Ventilschließkörper 4 auf der Ventilsitzfl che 6 auf,' und das Brennstoffeinspritzventil 1 wird geschlossen. Der Anker 20 setzt auf dem durch den zweiten Flansch 31 gebildeten Ankeranschlag auf.
Fig. 2A zeigt in einer auszugsweisen Schnittdarstellung den in Fig. 1 mit IIA bezeichneten Ausschnitt aus dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1.
Wie bereits in Fig. 1 angedeutet, weist der Ventilsitzkorper 5 im Ausführungsbeispiel an einer dem nicht weiter dargestellten Brennraum zugewandten äußeren Stirnseite 39 eine Spritzlochabdeckung 37 auf. Die Spritzlochabdeckung 37 weist dabei eine innere Abdeckkappe 43 sowie mehrere äußere Abstandshalter 38 auf, welche beispielsweise mittels Punktschweißnähten 40 am Ventilsitzkorper 5 fixiert sind. Die Abdeckkappe 43 und die Abstandshalter 38 sind vorzugsweise einstückig ausgebildet und beispielsweise durch Ausstanzen und Biegen aus einem Blech herstellbar. Durch die Anordnung der Spritzlochabdeckung 37 abströmseitig der Abspritzöffnungen 7 kann die Verkokung der Abspritzöffnungen 7 reduziert werden. Da der Durchmesser der Abspritzöffnungen 7 typischerweise ca. 100 μm beträgt, ist die Gefahr, daß die Abspritzöffnungen 7 durch Verkokung mit der Zeit verstopfen und somit die Durchflußmenge unzulässig stark eingeschränkt wird, gewöhnlich relativ groß. Dies ist insbesondere durch die hohen Temperaturen beim Durchzünden der in den Brennraum eingespritzten Gemischwolke bedingt, da sich dadurch Bestandteile des Brennstoffs an der Spitze des Brennstoffeinspritzventils 1 absetzen. Durch die Anbringung der Spritzlochabdeckung 37 kann die Oberflächentemperatur im Austrittsbereich der Abspritzöffnungen 7 so weit reduziert werden, daß die Abspritzöffnungen' 7 nicht durch Verkokungsrückstände zuwachsen können. Die Spritzlochabdeckung 37, welche somit die Funktion eines Flammschutzes hat, verhindert dadurch die Ausbreitung der Flammfront im Bereich zwischen der Spritzlochabdeckung 37 und dem Ventilsitzkorper 5.
Die oben angesprochene Flammschutzfunktion der Spritzlochabdeckung 37 kann durch eine entsprechende Formgebung der Abdeckkappe 43 unterstützt werden. Diese ist vorzugsweise in Form eines Kegels ausgebildet, wobei die Spitze des Kegels entgegen der Abspritzrichtung des Brennstoffs gerichtet ist.
Fig. 2B zeigt in einer Unteransicht entgegen der St ömungsrichtung des Brennstoffs den Ventilsitzkorper 5 des erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1 mit der daran fixierten Spritzlochabdeckung 37 und den hineinproj izierten Abspritzöffnungeή 7.
Die Spritzlochabdeckung 37 weist im bevorzugten Ausführungsbeispiel sechs Abstandshalter 38 auf, die in regelmäßigen Winkelabständen mit Zwischenräumen 44 zueinander angeordnet sind. Damit der Einspritzvorgang aus den Abspritzöffnungen 7 nicht durch die Abstandshalter 38 behindert wird, sind die Abspritzöffnungen 7 jeweils auf einer Winkelhalbierenden der von zwei Abstandshaltern 38 eingeschlossenen Winkel angeordnet. Dadurch kann eine Benetzung der Spritzlochabdeckung 37 verhindert werden. Die bereits weiter oben beschriebene kegelartige Form der Abdeckkappe 43 trägt ebenfalls zu einer benetzungsfreien Einspritzung bei, da die die Abspritzδffnungen 7 verlassenden Brennstoffstrahlen tangential an den Flanken der Abdeckkappe 43 entlanggeführt werden.
Die Spritzlochabdeckung 37 ist bedingt durch ihre einfache Herstellungsweise ohne großen Aufwand an Anordnungen von Abspritzöffnungen 7 anpaßbar, welche beispielsweise über mehr oder weniger oder über ungleichmäßig angeordnete Abspritzöffnungen 7 verfügen. Hierbei muß lediglich die Anzahl der Abstandshalter 38 sowie ihre Lage relativ zueinander an die Anforderungen angepaßt werden. Stets sollte jedoch die innere Abdeckkappe 43 alle Abspritzöffnungen 7 in einer Projektion in eine Ebene überdecken, so wie dies Fig. 2B verdeutlicht.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt und für beliebige Bauweisen von Brennstoffeinspritzventilen 1 anwendbar.

Claims

Ansprüche
1. -→ Brennstoffeinspritzventil (1) für
Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen mit einem
Aktor (10) , einer von dem Aktor (10) betätigbaren
Ventilnadel (3) zur Betätigung eines Ventilschließkörpers
(4) , der zusammen mit einer an einem Ventilsitzkorper (5) ausgebildeten Ventilsitzfl che (6) einen Dichtsitz bildet, und wenigstens einer Abspritzöffnung (7) , die stromabwärts des Ventilsitzes (6) ausgebildet ist, dadurch, gekennzeichnet, daß an einem abströmseitigen Ende (42) des Brennstoffeinspritzventils (1) eine Spritzlochabdeckung (37) angeordnet ist, welche die Abspritzδffnungen (7) gegen den Brennraum der Brennkraftmaschine abschirmt .
2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzlochabdeckung (37) mehrere äußere Abstandshalter (38) und eine innere Abdeckkappe (43) aufweist .
3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckkappe (43) einstückig mit den Abstandshaltern (38) hergestellt ist.
4. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzlochabdeckung (37) mittels Stanzen und Biegen hergestellt ist.
5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Abstandshalter (38) gleich der Anzahl der Abspritzöffnungen (7) ist.
6. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Abstandshalter (38) sechs beträgt.
7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2, 3, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter' (38) so angeordnet sind, daß jeweils in einem Zwischenraum (44) zwischen den Abstandshaltern (38) eine Abspritzöffnung (7) angeordnet ist.
8. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 2, 3, 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckkappe (43) kegelförmig ausgebildet ist.
9. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die kegelförmige Abdeckkappe (43) in einer Abströmrichtung des Brennstoffs erweiternd verläuft .
10. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzlochabdeckung (37) mittels PunktSchweißnähten (40) mit dem Ventilsitzkorper (5) verbunden ist.
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