WO2002026398A1 - Procede et dispositif de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande metallique par un film fluide monocouche ou multicouches en polymere reticulable - Google Patents

Procede et dispositif de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande metallique par un film fluide monocouche ou multicouches en polymere reticulable Download PDF

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WO2002026398A1
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metal strip
crosslinkable polymer
applicator cylinder
ply
sheet
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PCT/FR2001/002956
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Claude Bonnebat
Frédéric JENNY
Thierry Soas
Richard Verhalle
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Usinor
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    • B05C9/14—Apparatus or plant for applying liquid or other fluent material to surfaces by means not covered by any preceding group, or in which the means of applying the liquid or other fluent material is not important for applying liquid or other fluent material and performing an auxiliary operation the auxiliary operation involving heating or cooling

Definitions

  • the present invention relates to a process for continuously coating at least one face of a metal strip with a monolayer or multilayer fluid film of crosslinkable polymer produced from precursors which are solid at room temperature and free of non-reactive solvent or diluent. .
  • Polymers are known which are crosslinkable thermally, such as for example thermosetting polymers, or physically, such as for example photopolymerizable polymers.
  • thermosetting coatings which are applied continuously to metallic substrates.
  • these are complex formulations which combine, in a solvent or aqueous medium, a system of functional organic prepolymer binders, a crosslinking system and additives such as pigments or fillers, various formulation adjuvants.
  • organic coatings such as, for example, paints or liquid varnishes
  • roller coating of these liquid coatings in the form of a solution or dispersion in a solvent or aqueous medium.
  • the liquid coating is deposited on a metal strip by pre-dosing the solution or the dispersion using a two or three roller system and by transferring part or all of this liquid coating thus predosed - onto an applicator roller in contact with the surface of the metal strip to be coated.
  • the transfer is carried out either by friction of the applicator roller and the metal strip, the movement of the two surfaces in contact taking place in the opposite direction, or either by contact in the same direction.
  • the first layer is generally called the primary layer and the second layer or appearance layer is called the top layer.
  • the primary layer generally has the specific role of obtaining excellent adhesion with the metal strip and inhibiting the corrosion of this strip which can be obtained by incorporation of an organic or inorganic pigment or by the addition of particles of a more oxidizable metal than the substrate.
  • An opacifying pigment can also be incorporated into this primer.
  • top coat it allows the addition of pigments or dyes to obtain a uniform shade as well as the use of binders with very good photochemical resistance or the incorporation of ultraviolet absorbers or radical inhibitors free.
  • This finishing layer also allows the creation of a homogeneous structured surface to obtain the "orange peel" effect.
  • lubricants, anti-marking additives or anti-scratch treatment are examples of lubricants, anti-marking additives or anti-scratch treatment.
  • the coating film can also have one or more intermediate layers which, in general, add thickness to this film with economical formulations and said intermediate layer can also be used as a light barrier to protect the primary layer. photodegradation under a finishing layer partially transparent to ultraviolet.
  • the strip dusting technique is known, for example. application with a block of solid paint.
  • Another technique is also known for applying a liquid coating to a metal strip which uses a heating tank commonly called a melter, provided at its lower part with a flow orifice for the liquid polymer contained in the tank.
  • a heating tank commonly called a melter
  • extrusion technique is commonly used in the field of transformation of thermoplastic materials in the molten state in order to produce monolayer or multilayer deposits. This technique is used in particular for making multilayer films by coating on metal rollers or for coating substrates, such as paper or cardboard or even plastic films.
  • Metal / polymer associations can be made by forming a film or a sheet of molten polymer which is first drawn into the air, then plate between a cooled cylinder and the moving metal strip.
  • thermoplastic coating film melted on a preheated and moving metal strip consists of forming a sheet in a nozzle or a die positioned nearby. of the metal strip and to apply it directly to the strip without self-supporting air path, the molten material ensuring contact between the lips of the nozzle or of the die and the surface of the metal strip.
  • the irregularity of a metal surface due to defects in flatness and its variations in thickness become too great so that the sheet formed, calibrated by the distance between the surface of the nozzle and that of the strip.
  • metallic has significant variations in thickness compared to its average thickness, in particular if it is sought to make deposits of thickness less than 50 ⁇ m.
  • the various known application techniques do not make it possible to compensate for the variations in thickness of the metal substrate, which thereby induce unacceptable fluctuations in thickness of the coating, in particular in the case where the substrate is formed by a metal strip which has a large surface roughness and / or undulations of amplitude equal to or greater than the thickness of the coating to be produced on said metal strip.
  • micro-air bubbles can be inserted between the coating and the substrate, which affects the " homogeneous application and the surface appearance of this coating.
  • the invention therefore aims to avoid these drawbacks by proposing a method and a device for continuously coating at least one face of a metal strip with a monolayer or multilayer fluid film of small thickness of crosslinkable polymer produced from precursors that are solid at room temperature and free from non-reactive solvents or diluents and whose softening temperature is above 50 ° C, making it possible to obtain in a single step a uniform coating with a homogeneous structured surface of a few microns to a few tens of microns applied in a homogeneous manner on this strip, while preventing microbubbles of air from being inserted between the film and the metal strip and by eliminating the flatness and roughness defects of this strip.
  • the subject of the invention is a process for continuously coating at least one face of a metal strip with a fluid film of crosslinkable polymer produced from precursors which are solid at room temperature and free of non-reactive solvent or diluent and whose softening temperature is greater than 50 ° C, said film having a thickness less than that of the metal strip, characterized in that: - the metal strip is continuously scrolled,
  • the metal strip is preheated to a temperature equal to or higher than the softening temperature of this crosslinkable polymer
  • the applicator cylinder is rotated in the same direction as the direction of travel of the metal strip, - the applicator cylinder is heated to a temperature higher than the temperature of formation of the sheet, - the crosslinkable polymer is thermally conditioned, during the transfer of the ply to the applicator cylinder, according to methods adapted to lower the viscosity of this crosslinkable polymer to a value lower than said viscosity measured under the conditions of said forced flow, - it is compressed the ply between the surfaces of the applicator cylinder and the metal strip, and
  • the sheet is divided by dividing it in a controlled manner during the separation of the surfaces of the applicator cylinder and of the strip, in order to coat the corresponding face of said strip and to obtain a coating of homogeneous structured surface.
  • the subject of the invention is also a device for continuously coating at least one face of a metal strip with a fluid film of crosslinkable polymer produced from precursors which are solid at room temperature and free of non-reactive solvent or diluent. and whose softening temperature is greater than 50 ° C, said film having a thickness less than that of the metal strip, characterized in that it comprises:
  • - means for heating the applicator cylinder to a temperature higher than the temperature of formation of the ply - thermal conditioning means, during the transfer of the ply to the applicator cylinder, of the crosslinkable polymer according to methods adapted to lower the viscosity of this crosslinkable polymer to a level below said viscosity under the conditions of said forced flow,
  • FIG. 1 is a schematic sectional view of an installation for coating a face of a metal strip with a fluid film of crosslinkable polymer comprising a device for applying this coating according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic view in perspective of application in accordance with the invention
  • FIG. 3 is a schematic sectional view of a first variant of the application device according to the invention.
  • FIG. 4 is a schematic sectional view of a second variant of the application device according to the invention.
  • - Fig. 5 is a perspective view on a large scale of the homogeneous structured surface of the coating obtained by the process according to the invention.
  • Fig. 1 there is shown schematically an installation for continuously coating a metal strip 1 with a monolayer or multilayer film 20 of crosslinkable polymer produced from precursors which are solid at room temperature and free of non-reactive solvent or diluent and thickness between 5 and 50 ⁇ m.
  • the thickness of the strip 1 has been exaggerated in order to differentiate it from the film.
  • This metal strip 1 has a thickness of, for example, between 0.10 and 4mm and is for example made of steel or aluminum or also of an aluminum alloy.
  • the polymer of each layer may be different and this polymer used to coat the metal strip 1 is produced from precursors which are solid at room temperature free of non-reactive solvent or diluent and which can be crosslinked thermally, such as for example a thermosetting polymer. sand, or by physical means, such as for example a photopolymerizable polymer.
  • This polymer has, in the uncrosslinked state, a softening temperature greater than 50 ° C.
  • This polymer also has different softening, start of flow, start of crosslinking and rapid crosslinking temperatures.
  • the temperature at the start of crosslinking is the temperature from which an increase in viscosity of more than 10% is observed in less than 15 minutes.
  • the metal strip 1 is driven in scrolling according to the arrow
  • the installation includes means 2 for preheating the metal strip
  • the means 2 for preheating the metal strip 1 are constituted for example by at least one induction furnace.
  • the installation comprises, from upstream to downstream,
  • the cooking means 3 comprise for example at least one induction furnace and cooling means 4 and in the case where the polymer is crosslinkable by physical means, the cooking means 3 can consist of lamps or electron beams.
  • the metal strip is supported on at least one support cylinder 5 comprising a central metal core 5a, such as steel, and an outer casing 5b made of deformable material, such as elastomer.
  • a support cylinder 5 comprising a central metal core 5a, such as steel, and an outer casing 5b made of deformable material, such as elastomer.
  • Other embodiments of the support cylinder 5 can be envisaged, such as for example the use of a metal-coated cylinder.
  • the film 20 of crosslinkable polymer to be deposited on the metal strip 1 must be of uniform thickness although this metal strip 1 has thickness heterogeneities or flatness defects as well as a roughness and large surface undulations of amplitude. equal to or greater than the thickness of the film 20 deposited on the metal strip 1.
  • the film 20 is either a monolayer film or a multilayer film.
  • the film 20 comprises at least two layers, a so-called primary layer and a so-called finishing layer.
  • the primary layer is for example an anticorrosion layer and the finishing layer makes it possible to obtain a uniform shade by the addition of pigments or dyes and / or the incorporation of ultra-violet absorbers and / of radical inhibitors. free.
  • the film 20 can also include one or more intermediate layers used for example as a bar- light in order to protect the primary layer from photodegradation in a partially transparent ultraviolet finish and, in general, this or these intermediate layers can add thickness to the film 20.
  • the coating device on one side of the metal strip 1 comprises:
  • the sheet 13 comprises a layer of crosslinkable polymer, or several superposed layers of crosslinkable polymer in the molten state and of different natures.
  • the applicator cylinder 12 includes a central core 12a of metal, such as steel, for example, and an outer casing 12b of deformable material, such as elastomer.
  • the means of formation by forced flow of the ply 13 comprise at least one extrusion nozzle 11 connected to means for supplying molten crosslinkable polymer not shown.
  • a particularity of the extrusion nozzles is to allow a wide variety of adjustment modes for applying the ply 13 to the applicator cylinder 12 by adjusting the position or the pressure of the nozzle 11 relative to said cylinder 12 or by modifying the inclination of the front face of said nozzle 11 relative to normal to the point of contact with the cylinder 12 or by choosing the geometry of the lips of said extrusion nozzle 11.
  • the applicator cylinder 12 is heated to a temperature higher than the formation temperature of the ply 13 and driven in rotation by suitable means, not shown, in the same direction as the direction of travel of the metal strip 1.
  • the prior formation of the multilayer sheet 13 in the molten state on the applicator cylinder 12 is carried out in different ways.
  • the first consists in carrying out successive applications of the different layers making up the ply 13 in several stages with separate extrusion nozzles.
  • a second possibility consists in successively applying the two layers of the ply 13 with a single extrusion nozzle 11 to two separate supply slots.
  • a third possibility consists in applying simultaneously the two layers, already superimposed in the extrusion nozzle 11.
  • the sheet 13 of crosslinkable polymer in the molten state is deposited on the applicator cylinder 12 in such a way that the finishing layer is in direct contact with the external surface of the applicator cylinder 12 and that the primary layer is located above said finishing layer.
  • the polymer of the ply 13 is thermally conditioned in order to lower the viscosity of this polymer to facilitate its transfer and its application to the metal strip 1.
  • the thermal conditioning methods are adapted to lower the viscosity of the crosslinkable polymer by at least a factor of 2, the temperature of said crosslinkable polymer possibly being able to exceed the temperature at the start of crosslinking of this polymer.
  • this viscosity retains at least temporarily a very low level facilitating the transfer and the application of the sheet 13 of crosslinkable polymer on the metal strip 1.
  • the means for thermal conditioning of the crosslinkable polymer are formed, for example, by an internal heating system of the applicator cylinder 12 and / or by at least one source 25 for applying a complementary thermal flux to the ply 13.
  • the internal heating system of the applicator cylinder 12 is constituted for example by electrical resistances embedded in the mass of this cylinder or by channels provided in said cylinder for the circulation of a heat transfer fluid, such as for example oil.
  • the internal temperature of the applicator cylinder 12 must be adjusted, for example by means of a thermocouple, not shown, so as not to exceed a limit value in order to avoid damaging the external envelope 12b made of deformable material by too high a temperature and of deteriorate the bonding layer between the deformable material and the metallic core of said applicator cylinder 12.
  • the metal strip 1 is maintained at a temperature equal to or higher than the softening temperature of the crosslinkable polymer and for example this metal strip 1 is preheated to a temperature of the order of 140 ° C. .
  • the metal strip 1 is placed in compression against the applicator cylinder 12 by means of the support cylinder 5.
  • the ply 13 is compressed between the surfaces of the applicator cylinder 12 and the metal strip 1. At the time of separation one. part of this ply 13 remains on the applicator cylinder 12, while the other part of this ply 13 is transferred to the corresponding face of the metal strip 1 to coat said face of said film 20 with crosslinkable polymer and obtain a coating with a structured surface homogeneous. At the time of separation of the ply 13, filaments are formed between the part remaining on the applicator cylinder 12 and the part transferred to the face of the metal strip 1.
  • the coating device comprises means 26 for controlling the morphology of the surfaces during the separation of the part of the ply 13 remaining on the applicator cylinder 12 from the part of the ply 13 on the corresponding face of the metal strip 1.
  • These means 26 are intended either to eliminate the filaments in formation during the separation of the ply 13, or to interrupt the propagation of their stretching in the separation zone of said ply 13.
  • These means 26 are constituted for example by a suction nozzle for the filaments formed between the two parts of the ply 13 or by a hot air blowing nozzle for pressing the filaments on the applicator cylinder or by a transverse wire for breaking said filaments.
  • a first parameter consists in adjusting the speed differential between the applicator cylinder 12 and the metal strip 1 and in particular in adjusting the tangential speed of the applicator cylinder 12 in a ratio of between 0.2 and twice the running speed of the metal strip 1.
  • the speed of the applicator cylinder 12 is lower than the speed of the strip 1, the structured appearance of the film 20 is thinner and the thickness of the part of the ply 13 transferred to the face of the strip metal 1 is greater while the part of the ply 13 remaining on the applicator cylinder 12 is minimized.
  • the speed of the applicator cylinder 12 is greater than the speed of the metal strip 1, the structured appearance of the film 20 is coarser.
  • Another parameter consists in modifying the temperature differential of the applicator cylinder 12 with respect to the temperature of the metal strip 1.
  • the material is more easily detached from this applicator cylinder 12 to go to the metal strip 1 which is cooler.
  • a final parameter consists in reducing the surface energy of the applicator cylinder 1 so as to facilitate the release of the material from said applicator cylinder 12.
  • the bearing force of the applicator cylinder 12 on the metal strip 1 at air gap level is between 300 and 500 daN / m.
  • the other face of the metal strip 1 can be bare or pre-coated with a coating suitable for the use of this metal strip 1.
  • the metal strip 1 thus coated passes through the cooking means 3, then through the means 4 of cooling of the film 10 of crosslinkable polymer.
  • the coating thus produced on the metal strip 1 has for example a thickness of between 5 and 50 ⁇ m with a uniformity of thickness of a few microns and this despite the notable defects in flatness or heterogeneity in thickness of the metal strip 1 .
  • the coating obtained on the face of the metal strip has a homogeneous structured surface consisting of a regular alternation of hollows and bumps.
  • This morphology is little influenced by the speed or temperature differential between the applicator cylinder 12 and the strip 1.
  • the crosslinkable polymer remaining on the applicator cylinder 12 can be reinjected below the ply 13 at the outlet of the extrusion nozzle 11.
  • the nozzle extrusion 11 can be adjusted by adjusting the angle of attack with respect to a plane passing through the axis of the applicator cylinder 12 and the generator of application of said ply 13 on the external surface of said applicator cylinder 12.
  • the ply 13 and the film 20 of crosslinkable polymer may have a width less than the width of the metal strip 1 to coat only part of this metal strip 1 or a width greater than the width of this metal strip to coat all of said metal strip 1.
  • the sheet 13 and the film 20 have a width greater than the metal strip 1, there remains on either side of the useful zone of application of said metal strip 1, a portion of crosslinkable polymer which does not is not applied to this metal strip. This excess of crosslinkable polymer is removed by the doctor blade 14.
  • the transverse position of the extrusion nozzle 11 can be permanently centered relative to the metal strip 1 depending on variations in the transverse position of this metal strip 1, for example by placing this extrusion nozzle 11 on a transversely movable support.
  • Figs. 3 and 4 two variants have been shown which include means for simultaneously coating the two faces of the metal strip 1 with a fluid film of crosslinkable polymer produced from solid precursors at room temperature free of solvent or non-reactive diluent and whose softening temperature is above 50 ° C.
  • the first face of the metal strip 1 is coated with a monolayer or multilayer film 20 by means of a device 10 identical to the previous embodiment and which comprises an extrusion nozzle 11, a cylinder applicator 12, means 25 for thermal conditioning of the ply 13 of crosslinkable polymer formed on the applicator cylinder 12 and means 26 for separating the part of the ply 13 remaining on the applicator cylinder 12 from the part of the ply 13 transferred to the corresponding face of the metal strip 1.
  • a second applicator cylinder 30 for example with a deformable surface and driven in rotation in the opposite direction to the direction of travel of the metal strip 1.
  • the second applicator cylinder 30 comprises a metal core 30a coated with an envelope 30b of deformable material, such as for example an elastomer.
  • the second applicator cylinder 30 is associated with means 31 for forming by forced flow at a temperature above the softening temperature of the crosslinkable polymer, of a sheet 32 of said crosslinkable polymer in the molten state and having a viscosity greater than 10 Pa. s under the conditions of formation of this sheet.
  • the means for forming the sheet 32 are constituted by an extrusion nozzle 31 connected to means for supplying crosslinkable polymer, not shown.
  • the ply 32 is formed either by a monolayer ply, or by a multilayer ply comprising at least one primary layer and a finishing layer and optionally one or more intermediate layers between said primary layer and said finishing layer.
  • the second applicator cylinder 30 is associated with means 33 for thermal conditioning of the crosslinkable polymer and which are formed for example by an internal heating system of the second applicator cylinder 30 and / or by an external heating system of this second cylinder. applicator 30 for example by at least one source 33 for applying a complementary thermal flux to the ply 32.
  • the transfer of the sheet 32 of crosslinkable polymer to the other face of the metal strip 1 is complete, which makes it possible to coat this face with a monolayer or multilayer film 24 of crosslinkable polymer and to obtain a coating of uniform thickness with a smooth surface.
  • the means for pressurizing the metal strip 1 against the applicator cylinder 12 are formed by a second applicator cylinder 40, for example of deformable surface and driven in rotation in the same direction of travel of the metal strip 1.
  • the second applicator cylinder 40 comprises a metal core 40a coated with an envelope 40b of deformable material, such as for example an elastomer.
  • the second applicator cylinder 40 is associated with means 41 for forming by forced flow at a temperature above the softening temperature of the crosslinkable polymer, of a sheet 42 of said crosslinkable polymer in the molten state and having a viscosity greater than 10 Pa.s under conditions of formation of this sheet.
  • the means for forming the sheet 42 are constituted by an extrusion nozzle 41 connected to means for supplying crosslinkable polymer, not shown.
  • the ply 42 is formed either by a monolayer ply, or by a multilayer ply comprising at least one primary layer and a finishing layer and optionally one or more intermediate layers between said primary layer and said finishing layer.
  • the viscosity of the ply 42 is lowered in order to facilitate its transfer and its application to the corresponding face of the metal strip 1.
  • the second applicator cylinder 40 is associated with means for thermal conditioning of the crosslinkable polymer and which are formed for example by an internal heating system of the second applicator cylinder 40 for example by an external heating system of this second applicator cylinder 40 for example by at least one source 43 for applying a complementary thermal flux to the ply 42.
  • the ply 42 is partially transferred to the corresponding face of the metal strip 1 by the second applicator cylinder 40 so as to coating this face with a film 44 of crosslinkable polymer and obtaining a homogeneous structured surface coating, that is to say having an "orange peel" surface appearance.
  • This film 44 can be a monolayer film or a multilayer film.
  • the device comprises means 46 for separating the part of the ply 42 remaining on the applicator cylinder 40 of the part of the ply 42 transferred to the corresponding face of the metal strip 1.
  • These means are formed for example by a filament suction nozzle or by a hot air blowing nozzle to press the filaments on the applicator cylinder 40 or by a transverse wire to break these filaments.
  • the temperature of the applicator cylinder 40 can also be adjusted to increase or decrease the thickness of the part of the ply 42 transferred to the corresponding face of the metal strip 1 and the tangential speed of the applicator cylinder 42 can also be adjusted in an included ratio. between 0.2 and twice the running speed of the metal strip 1 to also increase or decrease the thickness of the part of the sheet 42 transferred to the corresponding face of said metal strip 1.
  • the excess of crosslinkable polymer remaining on the applicator cylinder 42 can be reinjected below the sheet 42 at the outlet of the extrusion nozzle 41.
  • the applicator cylinders 30 and 40 can also be equipped, like the applicator cylinder 12, with means for removing excess crosslinkable polymer deposited on these cylinders and constituted for example by a doctor blade 14.
  • the coating device also comprises means, not shown, for adjusting the contact pressure between the metal strip 1 and the applicator cylinders 12, 30 and 40 and the support cylinder 5. These means are constituted, for example, by hydraulic jacks or screw / nut systems which allow the contact pressures to be adjusted so as to transfer the material under the best conditions.
  • the finishing layer is thicker than the primer layer.
  • composition of the thermosetting organic coating is as follows:
  • Tg 25 ° C (before crosslinking); 40 ° c (after crosslinking) Average molar mass: Mn: 4000 g / mol
  • the sheet of crosslinkable polymer melted at the outlet of the extrusion nozzle has a temperature of 125 ° C and the thermal conditioning brings the temperature to crosslinkable polymer on the applicator cylinder 12 for example at 155 ° C by the thermal conditioning means and the metal strip 1 is preheated to a temperature for example of 140 ° C.
  • the coating device according to the invention makes it possible to obtain, on a metal strip, a coating of crosslinkable polymer of uniform average thickness and of controlled morphology, and this on a metal strip which exhibits significant roughness and defects in flatness and thickness heterogeneity.
  • the coating device according to the invention offers the possibility of being able to carry out in a single operation the application and cooking of the various organic coatings, which makes it possible to considerably reduce the investment costs as well as the production costs.
  • this device considerably increases the flexibility of the production lines which are neither limited by the number of layers nor by their thickness.
  • the fact that the temperature of formation of the sheet is lower than the crosslinking temperature of the polymer is an important characteristic in the case of thermosetting polymers, otherwise the forced flow through the extrusion nozzle can cause imbalances. - bearing of the polymer which can deteriorate the good distribution of this polymer over the entire width of this nozzle.
  • the device according to the invention makes it possible to compensate for fluctuations in width or in transverse position of the metal strip during application and to overcome the uniformity defects of the metal strip and thus producing a coating of uniform thickness on a non-uniform metal substrate.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

L'invention a pour objet un procédé de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film (20) fluide monocouche ou multicouches en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50 °C. Le procédé consiste à faire défiler en continu la bande métallique (1), à préchauffer cette bande métallique (1) à une température sensiblement égale ou supérieure à la température de ramollissement de ce polymère réticulable, à former par écoulement forcé sur un cylindre applicateur (12) de surface déformable une nappe (13) monocouche ou multicouches dudit polymère réticulable, à entraîner en rotation le cylindre applicateur dans le même sens que le sens de défilement de la bande métallique (1), à chauffer le cylindre applicateur (12) à une température supérieure à la température de formation de la nappe et à transférer ladite nappe sur la bande métallique pour former le film (20) monocouche ou multicouches sur la face correspondante de la bande métallique (1). L'invention a également pour objet un dispositif de revêtement pour la mise en oeuvre du procédé.

Description

Procédé et dispositif de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film fluide monocouche ou multicouches en polymère réticula- bl
La présente invention concerne un procédé de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film fluide monocouche ou multicouches en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif.
On connaît des polymères qui sont réticulables par voie thermi- que, comme par exemple les polymères thermodurcissables, ou par voie physique, comme par exemple les polymères photopolymérisables.
Il existe une grande variété de revêtements organiques thermodurcissables qui sont appliqués en continu sur des substrats métalliques.
Dans la plupart des cas, il s'agit de formulations complexes qui associent dans un milieu solvant ou aqueux, un système de liants organiques fonctionnels prépolymères, un système réticulant et des additifs tels que les pigments ou charges, adjuvants divers de formulation.
On connaît également divers procédés d'application d'un revêtement organique thermoplastique ou thermodurcissable sur une bande métallique nue ou revêtue.
L'application des revêtements organiques comme par exemple des peintures ou des vernis liquides s'effectue le plus souvent par enduction au rouleau de ces revêtements liquides à l'état de solution ou de dispersion en milieu solvant ou aqueux. Pour cela, on réalise le dépôt du revêtement liquide sur une bande métallique en effectuant un prédosage de la solution ou de la dispersion grâce à un système à deux ou trois rouleaux et en transférant une partie ou la totalité de ce revêtement liquide ainsi prédosé -sur un rouleau applicateur en contact avec la surface de la bande métallique à revêtir. Le transfert est réalisé soit par friction du rouleau applicateur et de la bande métallique, le défilement des deux surfaces en contact s'effectuant en sens contraire, ou soit par contact dans le même sens. Par ailleurs, il est courant d'appliquer un film formé de plusieurs couches successives de peinture ou de vernis qui présentent de fortes affinités entre elles au niveau de leur adhésion, mais des fonctionnalités différentes pour la décoration ou la protection anticorrosion de cette bande métallique. La première couche est généralement dénommée couche primaire et la seconde couche ou couche d'aspect est appelée couche de finition.
La couche primaire a généralement pour rôle spécifique d'obtenir une excellente adhésion avec la bande métallique et l'inhibition de la corrosion de cette bande qui peut être obtenue par incorporation d'un pigment organique ou inorganique ou par l'addition de particules d'un métal plus oxydable que le substrat.
Un pigment opacifiant peut également être incorporé dans cette couche primaire.
En ce qui concerne la couche de finition, elle permet l'addition de pigments ou de colorants pour obtenir une teinte uniforme ainsi que l'utilisation de liants à très bonne tenue photochimie ou l'incorporation d'absorbeurs ultraviolets ou d'inhibiteurs de radicaux libres. Cette couche de finition permet également la réalisation d'une surface structurée homogène pour obtenir l'effet "peau d'orange". Enfin, elle permet également l'addition par exemple de lubrifiants, d'additifs antimarquages ou le traitement antirayures.
Le film de revêtement peut également comporter une ou plusieurs couches intermédiaires qui, d'une façon générale, apportent de l'épaisseur à ce film avec des formulations économiques et ladite couche intermédiaire peut aussi être utilisée comme barrière à la lumière pour protéger la couche primaire de la photodégradation sous une couche de finition partiellement transparente aux ultraviolets.
Pour l'application de ce genre de revêtement organique monocouche ou multicouches, il est courant d'utiliser des formulations de peinture ou de vernis de basse viscosité à base de solutions ou de dispersions, de liants et de dispersion de charge minérale dans des solvants, dans de l'eau ou dans des systèmes mixtes. Ces dispersions ou solutions présentent alors un niveau de viscosité peu élevé dans les conditions de cisaillement intense du système d'application de peinture ou du vernis, par exemple de 0,5 Pa.s et sont facilement applicables au rouleau qui est une technique couramment utilisée. Mais, dans le cas d'un revêtement multicouches, l'application au rouleau ne permet pas de réaliser la superposition de plusieurs couches dites "humides" c'est à dire avant polymérisation, ni leur cuisson simultanée, ce qui rend plus complexe le procédé de revêtement en continu des bandes métalliques pour deux raisons essentielles. En effet, le procédé d'application au rouleau nécessite une étape de réglage de l'épaisseur qui s'effectue le plus souvent par écrasement du fluide entre un rouleau doseur et un rouleau applicateur ce qui ne permet donc pas d'appliquer une couche "humide" sur une autre couche dite "humide".
De plus, il est difficile de sécher des couches de fortes épais- seurs sans faire apparaître des défauts de bullage qui se manifestent en particulier du fait que des départs de volatiles continuent à se produire au niveau de la couche primaire alors que la couche de finition est déjà fermée.
L'évolution des techniques d'application d'un film sur une bande métallique en défilement permet d'utiliser des polymères réticulables qui ne com- portent pas de solvant ou de diluant non réactif et il existe une grande variété de revêtements organiques thermodurcissables qui sont appliqués en continu sur des substrats métalliques.
Parmi les techniques utilisées pour revêtir une bande métallique d'un film en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la tem- pérature ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif, on connaît par exemple la technique de poudrage en bande, l'application par un bloc de peinture solide.
Mais, la mise en œuvre de ces différentes techniques pose un double problème, celui de la réalisation d'une dispersion homogène des charges, des pigments dans le système liant et celui de l'application du produit ainsi obtenu. Dans le cas d'un système à partir de poudre, il est difficile de réaliser des dépôts de fine épaisseur et la superposition de plusieurs couches réticulées en une seule opération de fusion et de cuisson.
En ce qui concerne l'application de peinture sous la forme de bloc solide, il s'agit d'une technique qui n'est pas adaptée à l'application de plusieurs couches superposées du fait de l'utilisation d'un rouleau de lissage qui fait office de système homogénéiseur.
On connaît également une autre technique d'application d'un revêtement liquide sur une bande métallique qui utilise un réservoir chauffant cou- ramment appelé fondoir, muni à sa partie inférieure d'un orifice d'écoulement du polymère liquide contenu dans le réservoir.
Au-dessous de ce réservoir, sont disposés deux cylindres parallèles en contact l'un avec l'autre et la bande métallique à revêtir se déplace au- dessous de ces cylindres. Le polymère liquide est déversé au niveau de l'entrefer des cylindres, puis s'écoule entre lesdits cylindres et est déposé sur la bande métallique.
La technique de l'extrusion est couramment utilisée dans le domaine de transformation des matières thermoplastiques à l'état fondu afin de réaliser des dépôts monocouche ou multicouches. Cette technique est notamment utilisée pour fabriquer des films multicouches par couchage sur des rouleaux métalliques ou pour enduire des substrats, comme le papier ou le carton ou encore des films plastiques.
Des associations métal/polymère peuvent être réalisées en formant un film ou une nappe de polymère fondu qui est d'abord étirée dans l'air, puis plaque entre un cylindre refroidi et la bande métallique en défilement.
La technique de coextrusion des revêtements organiques thermoplastiques multicouches est notamment décrite dans le brevet EP-A-067 060 pour l'application de polyoléfines dont l'adhésion sur le substrat métallique épais est réalisée par coextrusion d'un adhésif approprié. Un autre mode d'application possible d'un film de revêtement thermoplastique fondu sur une bande métallique préchauffée et en défilement consiste à former une nappe dans une buse ou une filière positionnée à proximité de la bande métallique et à l'appliquer directement sur la 'bande sans trajet aérien auto-supporté, la matière fondue assurant un contact entre les lèvres de la buse ou de la filière et la surface de la bande métallique.
Toutefois, l'application par cette technique d'un film fluide en po- lymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température am- biante_etexemp.ts_de solvant ou de diluant non réactif ne peut pas être réalisée de manière satisfaisante par un dépôt direct sur la bande dans le cas où le support métallique est relativement épais.
En effet, l'irrégularité d'une surface métallique due à des dé- fauts de planéite et ses variations d'épaisseur deviennent trop importantes de sorte que la nappe formée, calibrée par la distance entre la surface de la buse et celle de la bande métallique, présente des variations d'épaisseur importantes par rapport à son épaisseur moyenne, en particulier si l'on cherche à réaliser des dépôts d'épaisseur inférieure à 50μm. D'une manière générale, les différentes techniques d'application connues ne permettent pas de compenser les variations d'épaisseur du substrat métallique, qui induisent de ce fait des fluctuations inacceptables d'épaisseur du revêtement notamment dans le cas où le substrat est formé par une bande métallique qui présente une rugosité et/ou des ondulations de surface importantes d'amplitude égale ou supérieure à l'épaisseur du revêtement à réaliser sur ladite bande métallique.
Par ailleurs, ces différentes techniques d'application ne permettent pas de s'accommoder des variations de largeur du substrat, ni des variations de positionnement transversal de ce substrat, de sorte que le revêtement ne peut pas être déposé de manière uniforme sur toute la largeur du substrat.
Enfin, lors de l'application du revêtement, des micro-bulles d'air peuvent d'intercaler entre le revêtement et le substrat ce qui nuît à l'application "homogène et à l'aspect de surface de ce revêtement.
Ainsi, l'application en continu d'un revêtement monocouche ou multicouches en polymère réticulable de faible épaisseur et uniforme sur une bande métallique en défilement pose des problèmes du fait que cette bande métallique présente des défauts de planéite et d'épaisseur ainsi qu'une rugosité et/ou des ondulations importantes, même lorsque cette bande est plaquée sous tension élevée sur un cylindre uniforme.
L'invention a donc pour but d'éviter ces inconvénients en proposant un procédé et un dispositif de revêtement continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film fluide monocouche ou multicouches et de faible épaisseur en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50°C, permettant d'obtenir en une seule étape un revêtement uniforme à surface structurée homogène de quelques microns à quelques dizaines de microns appliqué d'une manière homogène sur cette bande, tout en évitant que des micro-bulles d'air s'intercalent entre le film et la bande métallique et en s'affranchissant des défauts de planéite et de rugosité de cette bande.
L'invention a pour objet un procédé de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film fluide en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50°C, ledit film ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métallique, caractérisé en ce que : - on fait défiler en continu la bande métallique,
- on préchauffe la bande métallique à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement de ce polymère réticulable,
- on forme, sur un cylindre applicateur de surface deformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollis- sèment du polymère réticulable, une nappe dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de cette nappe,
- on entraîne- en rotation le cylindre applicateur dans le même sens que le sens de défilement de la bande métallique, - on chauffe le cylindre applicateur à une température supérieure à la température de formation de la nappe, - on conditionne thermiquement, au cours du transfert de la nappe sur le cylindre applicateur, le polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, - on comprime la nappe entre les surfaces du cylindre applicateur et de la bande métallique, et
- on divise la nappe en la partageant de façon contrôlée lors de la séparation des surfaces du cylindre applicateur et de la bande, pour revêtir, la face correspondante de ladite bande et obtenir un revêtement de surface structu- rée homogène.
L'invention a également pour objet un dispositif de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique par un film fluide en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50°C, ledit film ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métallique, caractérisé en ce qu'il comprend :
- des moyens d'entraînement en continu de la bande métallique,
- des moyens de préchauffage de la bande métallique à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement de ce poly- mère réticulable,
- des moyens de formation, sur un cylindre appiicateur de surface deformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de cette nappe,
- des moyens d'entraînement en rotation du cylindre applicateur dans le même sens que le sens de défilement de la bande métallique,
- des moyens de chauffage du cylindre applicateur à une température supérieure à la température de formation de la nappe, - des moyens de conditionnement thermique, au cours du transfert de la nappe sur le cylindre applicateur, du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à un niveau inférieur à ladite viscosité dans les conditions dudit écoulement forcé,
- des moyens de mise en compression de la bande métallique contre le cylindre applicateur pour effectuer un transfert partiel en épaisseur de la nappe de ce cylindre applicateur sur une face de la bande métallique, et
-des moyens de séparation de la nappe en une partie restant sur le cylindre applicateur et en une partie transférée sur la face correspondante de la bande métallique pour revêtir ladite face dudit film en polymère réticulable et obtenir un revêtement de surface structurée homogène. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- la Fig. 1 est une vue schématique en coupe d'une installation de revêtement d'une face d'une bande métallique par un film fluide en polymère réti- culable comportant un dispositif d'application de ce revêtement conforme à l'invention,
- la Fig. 2 est une vue schématique en perspective d'application conforme à l'invention,
- la Fig. 3 est une vue schématique en coupe d'une première va- riante du dispositif d'application conforme à l'invention,
- la Fig. 4 est une schématique en coupe d'une seconde variante du dispositif d'application conforme à l'invention.
- la Fig. 5 est une vue en perspective à grande échelle de la surface structurée homogène du revêtement obtenu par le procédé conforme à l'in- vention.
Sur la Fig. 1, on a représenté schématiquement une installation de revêtement en continu d'une bande métallique 1 par un film 20 monocouche ou multicouches en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif et d'épaisseur comprise entre 5 et 50 μm . Sur cette figure, l'épaisseur de la bande 1 a été exagérée dans le but de la différencier du film. Cette bande métallique 1 a une épaisseur comprise par exemple entre 0,10 et 4mm et est par exemple en acier ou en aluminium ou encore en alliage d'aluminium.
Le polymère de chaque couche peut être différent et ce polymère utilisé pour revêtir la bande métallique 1 est élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante exempts de solvant ou de diluant non réactif et réticulables par voie thermique, comme par exemple un polymère thermodurcis- sable, ou par voie physique, comme par exemple un polymère photopolymérisa- ble. Ce polymère possède à l'état non réticulé une température de ramollisse- ment supérieure à 50°C.
Ce polymère a de plus des températures de ramollissement, de début d'écoulement, de début de réticulation et de réticulation rapide qui sont différentes.
D'une manière générale, la température de début de réticulation est la température à partir de laquelle on observe un accroissement de la viscosité supérieure à 10% en moins de 15minutes.
Dans le cas d'un polymère réticulable sous rayonnement, il n'existe pas de limite de température pour réduire sa viscosité en l'absence de rayonnement. Il est donc plus facile de chauffer le polymère au niveau du sys- tème d'application pour réduire sa viscosité, sans risquer de provoquer un début de réticulation.
La bande métallique 1 est entraînée en défilement selon la flèche
F et l'installation comporte des moyens 2 de préchauffage de la bande métallique
1 à une température égale ou supérieure à la température du film fluide 20 en polymère réticulable à déposer sur ladite bande métallique 1 et à la température de ramollissement de ce polymère réticulable.
Les moyens 2 de préchauffage de la bande métallique 1 sont constitués par exemple par au moins-un four à induction.
Ainsi que représenté à la Fig. 1 , l'installation comporte, de l'amont à l'aval,
- un dispositif désigné dans son ensemble par la référence 10 de revêtement de la bande métallique 1 par le film 20 en polymère réticulable élabo- ré à partir de précurseurs solides à la température ambiante, exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50°C,
- des moyens 3 de cuisson ou de réticulation du film en polymère réticulable, et
- un bloc 6 de traction de la bande métallique 1.
Dans le cas où le polymère est réticulable par voie thermique les moyens 3 de cuisson comportent par exemple au moins un four à induction et des moyens 4 de refroidissement et dans le cas où le polymère est réticulable par voie physique, les moyens 3 de cuisson peuvent être constitués par des lampes ou par des faisceaux d'électrons.
Dans le mode de réalisation représenté sur les Figs. 1 et 2, la bande métallique est en appui sur au moins un cylindre de support 5 comportant une âme centrale 5a métallique, comme par exemple en acier, et une enveloppe externe 5b en matériau deformable, comme par exemple en élastomère. D'autres modes de réalisation du cylindre de support 5 sont envisageables, comme par exemple l'utilisation d'un cylindre à revêtement métallique.
Le film 20 en polymère réticulable à déposer sur la bande métallique 1 doit être d'épaisseur uniforme bien que cette bande métallique 1 présente des hétérogénéités d'épaisseur ou des défauts de planéite ainsi qu'une rugosité et des ondulations de surface importantes d'amplitude égale ou supérieure à l'épaisseur du film 20 déposée sur la bande métallique 1.
Le film 20 est soit un film monocouche ou soit un film multicouches. Dans le cas d'un film multicouches, le film 20 comporte au moins deux couches, une couche dite primaire et une couche dite de finition.
La couche primaire est par exemple une couche anticorrosion et la couche de finition permet d'obtenir une teinte uniforme par-addition de pigments ou de colorants et/ou l'incorporation d'absorbeurs utlra-violets et/ d'inhibi- teurs de radicaux libres.
En plus de ces deux couches, le film 20 peut également comporter une ou plusieurs couches intermédiaires utilisées par exemple comme bar- rière à la lumière pour protéger la couche primaire de la photodégradation sous une finition partiellement transparente aux ultraviolets et, d'une façon générale, cette ou ces couches intermédiaires peuvent apporter de l'épaisseur au film 20. Le dispositif de revêtement d'une face de la bande métallique 1 comporte :
-des moyens 11 de formation, sur un cylindre applicateur 12 de surface deformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe 13 homogène et d'épaisseur uniforme, en polymère réticulable et à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de cette nappe,
- des moyens d'entraînement en rotation du cylindre applicateur 12 dans un sens f1 identique à celui de défilement de la bande métallique 1 ,
- des moyens 25 de conditionnement thermique, au cours du transfert de la nappe 13 sur le cylindre applicateur 12, du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé,
- et des moyens de mise en compression de la bande métallique 1 contre le cylindre applicateur 12 pour effectuer un transfert partiel en épaisseur de la nappe 13 de ce cylindre applicateur 12 sur une face de la bande métallique 1.
Selon la nature du film 20 à obtenir sur la bande métallique 1 , la nappe 13 comporte une couche de polymère réticulable, ou plusieurs couches superposées de polymère réticulable à l'état fondu et de différentes natures.
Le cylindre applicateur 12 comporte une âme centrale 12a métallique, comme par exemple en acier, et une enveloppe externe 12b en matériau deformable, comme par exemple en élastomère.
Les moyens de formation par écoulement forcé de la nappe 13 comprennent au moins une buse d'extrusion 11 reliée à des moyens d'alimentation en polymère réticulable fondu non représentés. Une particularité des buses d'extrusion est de permettre une grande variété de modes de réglage pour appliquer la nappe 13 sur le cylindre applicateur 12 en ajustant la position ou la pression de la buse 11 par rapport audit cylindre 12 ou en modifiant l'inclinaison de la face avant de ladite buse 11 par rapport à la normale au point de contact avec le cylindre 12 ou en choisissant la géométrie des lèvres de ladite buse d'extrusion 11.
Le cylindre applicateur 12 est chauffé à une température supérieure à la température de formation de la nappe 13 et entraîné en rotation par des moyens appropriés non représentés, dans le même sens que le sens de défilement de la bande métallique 1.
Dans le cas d'un film multicouches, la formation préalable de la nappe 13 multicouches à l'état fondu sur le cylindre applicateur 12 est réalisée selon différentes modalités.
La première consiste à procéder à des applications successives des différentes couches composant la nappe 13 en plusieurs étapes avec des buses d'extrusion séparées.
De plus, il faut éviter de créer des turbulences lors de l'application de la seconde couche et éventuellement des suivantes sur la première couche. Une deuxième possibilité consiste à appliquer successivement les deux couches de la nappe 13 avec une buse d'extrusion 11 unique à deux fentes d'alimentation distinctes.
Une troisième possibilité consiste à appliquer simultanément les deux couches, déjà superposées dans la buse d'extrusion 11. A la sortie de la buse d'extrusion 11 , la nappe 13 en polymère réticulable à l'état fondu est déposée sur le cylindre applicateur 12 de telle manière que la couche de finition se trouve directement en contact avec la surface externe du cylindre applicateur 12 et que la-couche primaire se trouve au-dessus de ladite couche de finition. Au cours de son transfert sur le cylindre applicateur 12, le polymère de la nappe 13 est conditionné thermiquement afin d'abaisser la viscosité de ce polymère pour faciliter son transfert et son application sur la bande métallique 1.
Les modalités du conditionnement thermique sont adaptées pour abaisser la viscosité du polymère réticulable d'au moins un facteur 2, la température dudit polymère réticulable pouvant éventuellement dépasser la température de début de réticulation de ce polymère.
Ainsi, malgré l'augmentation de la température du polymère réticulable à un niveau habituellement considéré comme susceptible de provoquer un début de réticulation et donc une augmentation de la viscosité, cette viscosité conserve au moins de manière transitoire un niveau très faible facilitant le transfert et l'application de la nappe 13 en polymère réticulable sur la bande métallique 1.
Les moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable sont formés par exemple par un système de chauffage interne du cylindre applicateur 12 et/ou par au moins une source 25 d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe 13.
Le système de chauffage interne du cylindre applicateur 12 est constitué par exemple par des résistances électriques noyées dans la masse de ce cylindre ou par des canaux ménagés dans ledit cylindre pour la circulation d'un fluide caloporteur, comme par exemple de l'huile.
La température interne du cylindre applicateur 12 doit être réglée, par exemple au moyen d'un thermocouple non représenté, afin de ne pas dépasser une valeur limite pour éviter d'endommager l'enveloppe externe 12b en matériau deformable par une température trop élevée et de détériorer la couche de liaison entre le matériau deformable et l'âme métallique dudit cylindre applicateur 12.
Immédiatement avant son passage contre le cylindre applicateur 12, la bande métallique 1 est maintenue à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable et par exemple cette bande métallique 1 est préchauffée à une température de l'ordre de 140°C. Selon le premier mode de réalisation représenté à la Fig. 1, la bande métallique 1 est mise en compression contre le cylindre applicateur 12 au moyen du cylindre de support 5.
Du fait de cette pression, la nappe 13 est comprimée entre les surfaces du cylindre applicateur 12 et de la bande métallique 1. Au moment de la séparation une. partie de cette nappe 13 reste sur le cylindre applicateur 12, tandis que l'autre partie de cette nappe 13 est transférée sur la face correspondante de la bande métallique 1 pour revêtir ladite face dudit film 20 en polymère réticulable et obtenir un revêtement à surface structurée homogène. Au moment de la séparation de la nappe 13, des filaments se forment entre la partie restant sur le cylindre applicateur 12 et la partie transférée sur la face de la bande métallique 1.
Pour que cette scission se passe dans des conditions contrôlées, il faut maîtriser, d'une part, la distribution relative de la matière entre le cylindre applicateur 12 et la bande 1 et, d'autre part, les instabilités qui prennent naissance durant la séparation des deux parties de la nappe 13.
Le dispositif de revêtement comporte des moyens 26 de contrôle de la morphologie des surfaces lors de la séparation de la partie de la nappe 13 restant sur le cylindre applicateur 12 de la partie de la nappe 13 sur la face correspondante de la bande métallique 1.
Ces moyens 26 sont destinés soit à éliminer les filaments en formation lors de la séparation de la nappe 13, soit à interrompre la propagation de leur étirage dans la zone de séparation de ladite nappe 13.
Ces moyens 26 sont constitués par exemple par une buse d'aspi- ration des filaments formés entre les deux parties de la nappe 13 ou par une buse de soufflage à air chaud pour plaquer les filaments sur le cylindre applicateur ou par un fil transversal pour casser lesdits filaments.
Ces éléments-s'étendent sur toute la largeur de l'entrefer entre le cylindre applicateur 12 et la bande métallique 1. La quantité de matière revenant sur le cylindre applicateur 12, c'est à dire l'épaisseur de la partie de la nappe 13 restant sur ce cylindre applicateur, est minimisée en jouant sur différents paramètres. Un premier paramètre consiste à régler le différentiel des vitesses entre le cylindre applicateur 12 et la bande métallique 1 et notamment à régler la vitesse tangentielle du cylindre applicateur 12 dans un rapport compris entre 0,2 et deux fois la vitesse de défilement de la bande métallique 1. En effet, si la vitesse du cylindre applicateur 12 est inférieure à la vitesse de la bande 1 , l'aspect structuré du film 20 est plus fin et l'épaisseur de la partie de la nappe 13 transférée sur la face de la bande métallique 1 est plus importante tandis que la partie de la nappe 13 restant sur le cylindre applicateur 12 est minimisée. Par contre, si la vitesse du cylindre applicateur 12 est supérieure à la vitesse de la bande métallique 1, l'aspect structuré du film 20 est plus grossier.
Un autre paramètre consiste à modifier le différentiel des températures du cylindre applicateur 12 par rapport à la température de la bande métallique 1.
Si la température du cylindre applicateur 12 est supérieure à la température de la bande métallique 1 , la matière se décroche plus facilement de ce cylindre applicateur 12 pour aller sur la bande métallique 1 qui est plus froide.
Un dernier paramètre consiste à diminuer l'énergie de surface du cylindre applicateur 1 de façon à faciliter le décrochage de la matière dudit cylindre applicateur 12. A titre d'exemple, la force d'appui du cylindre applicateur 12 sur la bande métallique 1 au niveau de l'entrefer est comprise entre 300 et 500 daN/m.
L'autre face de la bande métallique 1 peut être nue ou prérevêtue par un revêtement adapté à l'utilisation de cette bande métallique 1. Ensuite, la bande métallique 1 ainsi revêtue passe dans les moyens 3 de cuisson, puis dans les moyens 4 de refroidissement du film 10 en polymère réticulable.
Le revêtement ainsi réalisé sur la bande métallique 1 a par exemple une épaisseur comprise entre 5 et 50μm avec une uniformité d'épais- seur de quelques microns et cela malgré les défauts notables de planéite ou d'hétérogénéité d'épaisseur de la bande métallique 1. Ainsi que représenté sur la topographie typique de la Fig. 5, le revêtement obtenu sur la face de la bande métallique présente une surface structurée homogène constituée d'une alternance régulière de creux et de bosses.
Cette morphologie est peu influencée par le différentiel de vitesse ou de température entre le cylindre applicateur 12 et la bande 1.
Par contre, lorsque le rapport entre la vitesse du cylindre applicateur (V applicateur) et celle de la bande (V bande) augmente, la différence d'altitude entre les creux et les bosses augmente fortement, l'aspect "structuré" étant de plus en plus grossier.
Figure imgf000018_0001
Par ailleurs, le polymère réticulable restant sur le cylindre applicateur 12 peut être réinjecté au-dessous de la nappe 13 à la sortie de la buse d'extrusion 11. Pour faciliter cette réintroduction de l'excès de polymère dans la nappe 13, la buse d'extrusion 11 peut être ajustée en réglant l'angle d'attaque par rapport à un plan passant par l'axe du cylindre applicateur 12 et la génératrice d'application de ladite nappe 13 sur la surface externe dudit cylindre applicateur 12. Selon une autre variante, on peut éliminer l'excès de polymère réticulable par une racle 14, par exemple métallique, en contact avec le cylindre applicateur 12.
La nappe 13 et le film 20 en polymère réticulable peuvent avoir une largeur inférieure à la largeur de la bande métallique 1 pour revêtir qu'une partie de cette bande métallique 1 ou une largeur supérieure à la largeur de cette bande métallique pour revêtir la totalité de ladite bande métallique 1. Dans le cas où la nappe 13 et le film 20 ont une largeur supérieure à la bande métallique 1 , il subsiste de part et d'autre de la zone utile d'application de ladite bande métallique 1, une portion de polymère réticulable qui n'est pas appliquée sur cette bande métallique. Cet excès de polymère réticula- ble est enlevé par la racle 14.
Par ailleurs, la position transversale de la buse d'extrusion 11 peut être centrée en permanence par rapport à la bande métallique 1 en fonction des variations de la position transversale de cette bande métallique 1 , par exemple en disposant cette buse d'extrusion 11 sur un support mobile transversale- ment.
Sur les Figs. 3 et 4, on a représenté deux variantes qui comportent des moyens pour revêtir simultanément les deux faces de la bande métallique 1 par un film fluide en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50°C.
Dans ces deux modes de réalisation, la première face de la bande métallique 1 est revêtue d'un film 20 monocouche ou multicouches au moyen d'un dispositif 10 identique au précédent mode de réalisation et qui comporte une buse d'extrusion 11 , un cylindre applicateur 12, des moyens 25 de conditionnement thermique de la nappe 13 en polymère réticulable formée sur le cylindre applicateur 12 et des moyens 26 de séparation de la partie de la nappe 13 restant sur le cylindre applicateur 12 de la partie de la nappe 13 transférée sur la face correspondante de la bande métallique 1.
Selon le mode de réalisation représenté à la Fig. 3, les moyens de mise en compression de la bande métallique 1 contre le cylindre applicateur
12 sont formés par un second cylindre applicateur 30 par exemple de surface deformable et entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique 1.
Le second cylindre applicateur 30 comporte une âme métallique 30a revêtue d'une enveloppe 30b en matériau deformable, comme par exemple un élastomère. Au second cylindre applicateur 30 sont associés des moyens 31 de formation par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe 32 dudit polymère réticulable à l'état fondu et possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de cette nappe.
Les moyens de formation de la nappe 32 sont constitués par une buse d'extrusion 31 reliée à des moyens d'alimentation en polymère réticulable, non représentés.
La nappe 32 est formée soit par une nappe monocouche, soit par une nappe multicouches comportant au moins une couche primaire et une couche de finition et éventuellement une ou plusieurs couches intermédiaires entre ladite couche primaire et ladite couche de finition.
Au cours de son transfert sur le second cylindre applicateur 30, la viscosité de cette nappe 32 est abaissée afin de faciliter son transfert et son ap- plication sur la bande métallique 1.
Pour cela, le second cylindre applicateur 30 est associé à des moyens 33 de conditionnement thermique du polymère réticulable et qui sont formés par exemple par un système de chauffage interne du second cylindre applicateur 30 et/ou par un système de chauffage externe de ce second cylindre applicateur 30 par exemple par au moins une source 33 d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe 32.
Dans ce cas, le transfert de la nappe 32 en polymère réticulable sur l'autre face de la bande métallique 1 , est total ce qui permet de revêtir cette face d'un film 24 monocouche ou multicouches en polymère réticulable et d'obte- nir un revêtement d'épaisseur homogène à surface lisse.
Selon le second mode de réalisation représenté à la Fig.. 4, les moyens de mise en pression de la bande métallique 1 contre le cylindre applicateur 12 sont formés par un second cylindre applicateur 40 par exemple de surface deformable et entraîné en rotation dans le même sens de défilement de la bande métallique 1. Le second cylindre applicateur 40 comporte une âme métallique 40a revêtue d'une enveloppe 40b en matériau deformable, comme par exemple un élastomère.
Au second cylindre applicateur 40 sont associés des moyens 41 de formation par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe 42 dudit polymère réticulable à l'état fondu et possédant une viscosité supérieure à 10Pa.s dans des conditions de formation de cette nappe.
Les moyens de formation de la nappe 42 sont constitués par une buse d'extrusion 41 reliée à des moyens d'alimentation en polymère réticulable, non représentés.
La nappe 42 est formée soit par une nappe monocouche, soit par une nappe multicouches comportant au moins une couche primaire et une couche de finition et éventuellement une ou plusieurs couches intermédiaires entre ladite couche primaire et ladite couche de finition.
Au cours de son transfert sur le second cylindre applicateur 40, la viscosité de la nappe 42 est abaissée afin de faciliter sont transfert et son application sur la face correspondante de la bande métallique 1.
Pour cela, le second cylindre applicateur 40 est associé à des moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable et qui sont formés par exemple par un système de chauffage interne du second cylindre applicateur 40 par exemple par un système de chauffage externe de ce second cylindre applicateur 40 par exemple par au moins une source 43 d'application d'un flux thermique complémentaire sur la nappe 42. Dans ce cas, la nappe 42 est transférée partiellement sur la face correspondante de la bande métallique 1 par le second cylindre applicateur 40 de façon à revêtir cette face d'un film 44 de polymère réticulable et obtenir un revêtement de surface structurée homogène, c'est à dire présentant un aspect de surface "peau d'orange". Ce film 44 peut être un film monocouche ou un film mul- ticouches.
Dans ce cas également le dispositif comporte des moyens 46 de séparation de la partie de la nappe 42 restant sur le cylindre applicateur 40 de la partie de la nappe 42 transférée sur la face correspondante de la bande métallique 1.
Ces moyens sont formés par exemple par une buse d'aspiration des filaments ou par une buse de soufflage à air chaud pour plaquer les filaments sur le cylindre applicateur 40 ou par un fil transversal pour casser ces filaments.
La température du cylindre applicateur 40 peut être également réglé pour augmenter ou diminuer l'épaisseur de la partie de la nappe 42 transférée sur la face correspondante de la bande métallique 1 et la vitesse tangentielle du cylindre applicateur 42 peut également être réglée dans un rapport compris entre 0,2 et deux fois la vitesse de défilement de la bande métallique 1 pour aussi augmenter ou diminuer l'épaisseur de la partie de la nappe 42 transférée sur la face correspondante de ladite bande métallique 1.
L'excès de polymère réticulable restant sur le cylindre applicateur 42 peut être réinjecté au-dessous de la nappe 42 à la sortie de la buse d'extru- sion 41.
De plus, les cylindres applicateurs 30 et 40 peuvent également être équipés comme le cylindre applicateur 12 de moyens d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur ces cylindres et constitués par exemple par une racle 14. Le dispositif de revêtement comprend aussi des moyens, non représentés, de réglage de la pression de contact entre la bande métallique 1 et les cylindres applicateurs 12, 30 et 40 et le cylindre de support 5. Ces moyens sont constitués par exemple par des vérins hydrauliques ou des systèmes vis/écrou qui permettent d'ajuster les pressions de contact de manière à assurer un transfert de la matière dans les meilleures conditions.
De préférence, dans le cas où le revêtement déposé sur une ou les deux faces de bande métallique est formé par un revêtement multicouches, la couche de finition est plus épaisse que la couche primaire.
A titre d'exemple, la composition du revêtement organique ther- modurcissable est la suivante :
- Résine polyester (hydroxylé) : 55%
- Durcisseur uretdione (isocynate bloqué) : 10% - Pigment Ti 02 (pour formulation blanche) : 30%
- Additifs : agent étalement, catalyse, : 5% réticulation, ajustement teinte...
Les caractéristiques de ce revêtement organique thermo- durcissable sont par exemple:
Figure imgf000024_0001
Tg : 25°C (avant réticulation); 40°c (après réticulation) Masse molaire moyenne : Mn : 4000 g/mol Par exemple, la nappe en polymère réticulable fondu à la sortie de la buse d'extrusion a une température de 125°C et le conditionnement thermique porte la température du polymère réticulable sur le cylindre applicateur 12 par exemple à 155°C par les moyens de conditionnement thermique et la bande métallique 1 est préchauffée à une température par exemple de 140°C.
Le dispositif de revêtement selon l'invention permet d'obtenir sur une bande métallique, un revêtement en polymère réticulable d'épaisseur moyenne uniforme et de morphologie contrôlée et cela sur une bande métallique qui présente une rugosité importante et des défauts de planéite et d'hétérogénéité d'épaisseur.
Le dispositif de revêtement selon l'invention offre la possibilité de pouvoir réaliser en une seule opération l'application et la cuisson des différents revêtements organiques ce qui permet de réduire de façon considérable les coûts d'investissement aussi bien que les coûts de production.
Ainsi, ce dispositif accroît considérablement la flexibilité des lignes de production qui ne se trouvent limitées ni par le nombre de couches, ni par leur épaisseur.
Par ailleurs, le fait que la température de formation de la nappe soit inférieure à la température de réticulation du polymère est une caractéristique importante dans le cas des polymères thermodurcissables sinon l'écoulement forcé au travers de la buse d'extrusion peut provoquer des stagnations im- portantes du polymère qui peuvent détériorer la bonne répartition de ce polymère sur toute la largeur de cette buse.
Enfin, le dispositif selon l'invention permet de compenser des fluctuations de largeur ou de position transversale de la bande métallique lors de l'application et de s'affranchir des défauts d'uniformité de la bande métallique et de réaliser ainsi un revêtement d'épaisseur uniforme sur un substrat métallique non uniforme.
Il permet également de revêtir en continu des bandes métalliques de différentes largeurs ou de revêtir simultanément plusieurs bandes métalliques disposées parallèlement les unes à côté des autres et de s'affranchir par des moyens simples et efficaces des fluctuations de largeur et de positionnement de la ou des bandes métalliques.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique (1) par un film (20) fluide en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50°C, ledit film (20) ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métallique (1), caractérisé en ce que :
- on fait défiler en continu la bande métallique (1),
- on préchauffe la bande métallique (1) à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement de ce polymère réticulable,
- on forme, sur un cylindre applicateur (12) de surface deformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, une nappe (13) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les condi- tions de formation de cette nappe,
- on entraîne en rotation le cylindre applicateur (12) dans le même sens que le sens de défilement de la bande métallique (1),
- on chauffe le cylindre applicateur (12), à une température supérieure à la température de formation de la nappe (13), - on conditionne thermiquement, au cours du transfert de la nappe (1) sur le cylindre applicateur (12) le polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé,
- on comprime la nappe (13) entre les surfaces du cylindre appli- cateur (12) et de la bande métallique (1), et
- on divise la nappe (13) en la partageant de façon contrôlée lors de la séparation des surfaces du cylindre applicateur (12) et de la bande métallique (1 ) et obtenir un revêtement de surface structurée homogène.
2. Procédé de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on comprime la bande métallique (1) entre ledit cylindre applicateur
(12) et un cylindre.de support (5) à surface deformable ou non deformable.
3. Procédé de revêtement selon la revendication 1 , caractérisé en ce que :
- on comprime la bande métallique (1) entre ledit cylindre applicateur (12) et un second cylindre applicateur (30) de surface deformable entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande métallique (1 ),
- on forme sur le second cylindre applicateur (30) et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable une nappe (32) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de cette nappe (32),
- on conditionne thermiquement au cours du transfert de la nappe (32) sur le second cylindre applicateur (30), le polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, et
- on effectue un transfert total en épaisseur de la nappe (32) du second cylindre applicateur (30) sur l'autre face de la bande métallique (1 ) pour revêtir cette face d'un film (24) en polymère réticulable et obtenir un revêtement d'épaisseur homogène à surface lisse.
4. Procédé de revêtement selon la revendication 1 , caractérisé en ce que :
- on comprime la bande métallique (1) entre ledit cylindre applicateur (12) et un second cylindre applicateur (40), de surface deformable entraîné en rotation dans le même sens que le sens du défilement de la bande métallique (1),
- on forme sur le second cylindre applicateur (40) et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, une nappe (42) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de cette nappe (42),
- on chauffe le second cylindre applicateur (40) à une température supérieure à la température de formation de la nappe (42), - on conditionne thermiquement, au cours du transfert de la nappe (42) sur le second cylindre applicateur (40), le polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à la viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé,
- on comprime la nappe (42) entre les surface du second cylindre applicateur (40) et de l'autre face de la bande métallique (1), et
- on divise la nappe (42) lors de la séparation des surfaces du second cylindre applicateur (40) et de l'autre face de la bande (1) en la parta- géant en une partie restant sur ledit second cylindre applicateur (40) et en une partie transférée sur ladite face pour revêtir cette face d'un film (44) en polymère réticulable et obtenir un revêtement de surface structurée homogène.
5. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le ou chaque film (20 ; 24 ; 44) en polymère réticulable déposé sur la face de la bande métallique (1) par l'intermédiaire du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) est formé à partir d'une nappe (13 ; 32 ; 42) monocouche.
6. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le ou chaque film (20 ; 24 ; 44) en polymère réticulable déposé sur la face de la bande métallique (1) par l'intermédiaire du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) est formé à partir d'une nappe (13 ; 32 ; 42) multicouches comportant au moins une couche primaire et une couche de finition.
7. Procédé de revêtement selon la revendication 1 ou 4, caracté- risé en ce que l'on augmente ou on diminue l'épaisseur de la partie de la ou de chaque nappe (13 ; 42) transférée sur la face correspondante de la bande métallique (1) par rapport à la partie de la nappe (13 ; 42) restant sur le ou chaque cylindre applicateur (12 ; 40) en faisant varier le différentiel de température entre ledit cylindre applicateur (12 ; 40) et la bande métallique (1) et/ou le différentiel de vitesses entre lesdits cylindres applicateurs (12 ; 40) et la vitesse de la bande métallique (1) et/ou la pression exercée par ledit cylindre applicateur (12 ; 40) sur cette bande métallique (1).
8. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les modalités sont adaptées pour abaisser la viscosité du polymère réticulable d'au moins un facteur 2.
9. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendica- 5 tions précédentes, caractérisé en ce que l'on conditionne thermiquement le polymère réticulable par chauffage du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 30; 40) et/ou par application sur la ou chaque nappe (13 ; 32 ; 42) d'un flux thermique complémentaire.
10. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendi- 0 cations 1 , 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on forme la ou chaque nappe (20 ; 13 ;
32 ; 42) par extrusion.
11. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on forme la ou chaque nappe (13 ; 32 ; 42) en polymère réticulable à une largeur inférieure à la largeur de la bande 5 métallique (1) pour revêtir qu'une partie de la face correspondante de cette bande métallique (1).
12. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'on forme la ou chaque nappe (13 ; 32 ; 42) en polymère réticulable fluide à une largeur supérieure à la largeur de la 0 bande métallique (1) pour revêtir la totalité de la face correspondante de cette bande métallique (1).
13. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on enlève le polymère réticulable déposé en excès sur le ou chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40). 5
14. Dispositif de revêtement en continu d'au moins une face d'une bande métallique (1) par un film (20) fluide en polymère réticulable élaboré à partir de précurseurs solides à la température ambiante et exempts de solvant ou de diluant non réactif et dont la température de ramollissement est supérieure à 50°C, ledit film (20) ayant une épaisseur inférieure à celle de la bande métalli- o que 1 , caractérisé en ce qu'il comprend :
- des moyens d'entraînement en continu de la bande métallique d). - des moyens de préchauffage de la bande métallique (1) à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement de ce polymère réticulable,
- des moyens (11) de formation, sur un cylindre applicateur (12) de surface deformable et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe (13) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10Pa.s dans les conditions de formation de cette nappe (13),
- des moyens d'entraînement en rotation du cylindre applicateur (12) dans le même sens que le sens de défilement de la bande métallique (1),
- des moyens de chauffage du cylindre applicateur (12) à une température supérieure à la température de formation de la nappe (13),
- des moyens (25) de conditionnement thermique, au cours du transfert de la nappe (13) sur le cylindre applicateur (12), du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité dans les conditions dudit écoulement forcé,
- des moyens de mise en compression de la bande métallique (1) contre le cylindre applicateur (12) pour effectuer un transfert partiel en épaisseur de la nappe (13) de ce cylindre applicateur (12) sur une face de la bande métallique (1), et
- des moyens (26) de séparation de la nappe (13) en une partie restant sur le cylindre applicateur (12) et en une partie transférée sur la face correspondante de la bande métallique (1) pour revêtir ladite face dudit film en polymère et réticulable et obtenir un revêtement de surface structurée homogène.
15 Dispositif de revêtement selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens de mise en compression de la bande métallique (1 ) contre le cylindre applicateur (12) sont formés par un cylindre de support (5) à surface deformable ou non deformable.
16. Dispositif de revêtement selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens de mise en compression de la bande métallique (1) contre le cylindre applicateur (12) sont formés par un second cylindre applicateur (30) de surface deformable entraîné en rotation en sens inverse au sens de défilement de la bande (1) et en ce qu'il comprend des moyens (31) de formation sur le second cylindre applicateur (30) et par écoulement forcé et à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe (32) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de cette nappe (32) et des moyens (33) de conditionnement thermique au cours du transfert de la nappe (32) sur le second cylindre applicateur (30) du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé, un transfert total en épaisseur de cette nappe (32) sur l'autre face de la bande métallique étant été effectué par ledit second cylindre applicateur (30) pour revêtir cette face d'un film (24) de polymère réticulable et obtenir un revêtement d'épaisseur homogène à surface lisse.
17. Dispositif de revêtement selon la revendication 14, caractérisé en ce que les moyens de mise en compression de la bande métallique (1) contre le cylindre applicateur (12) sont formés par un second cylindre applicateur (40) de surface deformable entraîné en rotation dans le même sens que le sens de défilement de la bande (1) et en ce qu'il comprend des moyens (41) de forma- tion sur le second cylindre applicateur (40) et par écoulement forcé à une température supérieure à la température de ramollissement du polymère réticulable, d'une nappe (42) dudit polymère réticulable à l'état fondu possédant une viscosité supérieure à 10 Pa.s dans les conditions de formation de cette nappe, des moyens (43) de conditionnement thermique au cours du transfert de la nappe (42) sur le second cylindre applicateur (40), du polymère réticulable selon des modalités adaptées pour abaisser la viscosité de ce polymère réticulable à une valeur inférieure à ladite viscosité mesurée dans les conditions dudit écoulement forcé et des moyens (46) de séparation de la nappe (42) en une partie restant sur le second cylindre applicateur (40) et en une partie transférée sur l'autre face de la bande métallique (1) pour revêtir cette face d'un film (44) en polymère réticulable et obtenir un revêtement de surface structurée homogène.
18. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que le ou chaque film (20 ; 24 ; 44) en polymère réticulable déposé sur la face correspondante de la face métallique (1) par l'intermédiaire du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40 ) est formé à partir d'une nappe (13 ;32 ; 42) monocouche.
19. Dispositif de revêtement selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que le ou chaque film (20 ; 24 ; 44) en polymère réticulable déposé sur la face correspondante de la bande métallique (1) par l'intermédiaire du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) est formé à partir d'une nappe (13 ; 32 ; 42) multicouches comportant au moins une couche primaire et une couche de finition.
20. Dispositif de revêtement selon la revendication 19, caractérisé en ce que la couche de finition est plus épaisse que la couche primaire.
21. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des reven- dications 15 à 17, caractérisé en ce que les moyens de formation par écoulement forcé de la ou de chaque nappe (13 ; 32 ; 42) comprennent au moins une buse d'extrusion (11 ; 31 ; 41).
22. Dispositif selon la revendication 14 ou 17, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de réglage de la température du ou de chaque cylin- dre applicateur (12 ; 40) pour augmenter ou diminuer l'épaisseur de la partie de la ou de chaque nappe (13 ; 42) transférée sur la face correspondante de la bande métallique par rapport à la partie de la nappe (13 ; 42) restant sur le ou chaque cylindre (12 ; 40).
23. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des reven- dications 14, 17 ou 22, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de réglage de la vitesse tangentielle du ou de chaque cylindre applicateur (12 ; 40) dans un rapport compris entre 0,5 et deux fois la vitesse de défilement de la bande métallique (1) pour augmenter ou diminuer l'épaisseur de la partie de la ou de chaque nappe (13 ; 42) transférée sur la face correspondante de la bande métallique (1) par rapport à la partie de la nappe (13 ; 42) sur le ou chaque cylindre applicateur (12 ; 40).
24. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 , M ou 22, caractérisé en ce que les moyens (26 ; 46) de séparation comprennent une buse d'aspiration des filaments formés entre les deux parties de la nappe (13 ; 42) ou par une buse de soufflage à air chaud pour plaquer les filaments sur le cylindre applicateur (12 ; 40) ou par un fil transversal pour casser lesdits filaments, lesdites buses ou ledit fil s'étendant sur toute la largueur de l'entrefer entre le ou chaque cylindre applicateur (12 ; 40) et la bande métallique (1).
25. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14, 17, 22 ou 24, caractérisé en ce que l'excès de polymère réticulable est réinjecté au-dessous de la nappe (13 ; 42) à la sortie de la buse d'extrusion ( 11 ; 41).
26. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 25, caractérisé en ce que la ou chaque nappe (13 ; 32 ; 42) en polymère réticulable fluide a une largeur inférieure à la largeur de la bande métalli- que (1) pour revêtir qu'une partie de cette bande (1).
27. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 25, caractérisé en ce que la ou chaque nappe (13 ; 32 ; 42) en polymère réticulable fluide a une largeur supérieure à la largeur de la bande métallique (1) pour revêtir la totalité de cette bande métallique (1).
28. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 27, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (14) d'enlèvement de l'excès de polymère réticulable déposé sur le ou chaque cylindre applicateur (12; 30 ; 40) .
29. Dispositif de revêtement selon la revendication 28, caractéri- se en ce que les moyens d'enlèvement sont formés par au moins une racle (14) en contact avec le ou chaque cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) correspondant.
30. Dispositif de revêtement selon l'une quelconque des revendications 14 à 29, caractérisé en ce que les moyens de conditionnement thermique du polymère réticulable sont formés par un système de chauffage du ou de cha- que cylindre applicateur (12 ; 30 ; 40) et/ou par au moins une source (25 ; 33 ; 43) d'application d'un flux thermique supplémentaire sur la ou chaque nappe (13; 32 ; 42).
31. Dispositif de revêtement selon la revendication 24, caractérisé en ce que la source (25 , 33 , 43) d'application du flux thermique complémentaire est constituée par des générateurs d'air chaud ou des lampes à infrarouges ou des systèmes à micro-ondes.
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