WO2002006606A1 - Selbsttragendes und lastabtragendes bauelement - Google Patents

Selbsttragendes und lastabtragendes bauelement Download PDF

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WO2002006606A1
WO2002006606A1 PCT/AT2001/000238 AT0100238W WO0206606A1 WO 2002006606 A1 WO2002006606 A1 WO 2002006606A1 AT 0100238 W AT0100238 W AT 0100238W WO 0206606 A1 WO0206606 A1 WO 0206606A1
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WO
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cover
wood
spacer elements
load
self
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PCT/AT2001/000238
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Inventor
Michael Stache
Original Assignee
Wiesner, Erich
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/34—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts
    • E04C2/36—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts spaced apart by transversely-placed strip material, e.g. honeycomb panels

Definitions

  • the invention relates to a self-supporting and load-transferring component and a method for producing the component according to the preambles of claims 1, 2, 3, 4, 5, 44, 45, 76, 84 and 32, 33 and the use of the component according to the claims
  • DE 925 858 C2 discloses a carrier-shaped component which is equipped with one or more spacer elements which are offset in a wave-like manner from one another by half a wavelength or extend in phase and parallel and in parallel in the longitudinal direction of the component and in a direction transverse thereto, the ones consisting of non-form-glued Spacer elements made of plywood, in particular webs, engage in the recesses which are recessed in strip-shaped, in particular board-like or bar-shaped cover layers or with which the spacer elements are connected in a force-fitting and positive-locking manner.
  • Such spacer elements made of plywood are spaced apart from one another and preferably connected to the cover layers in a force-fitting and form-fitting manner, as a result of which these wooden components have only a low load-bearing capacity in relation to transverse forces acting in the transverse direction.
  • these wooden components have only a low load-bearing capacity in relation to transverse forces acting in the transverse direction.
  • the cover layers formed from a square timber cross-section which is limited by the growth limits, the area of use of these components as a surface element is severely restricted and such components can only be loaded in the middle in order to prevent the risk of lateral tilting.
  • EP 0 568 270 B1 discloses a component with cover layers that are kept spaced apart from one another by spacer elements, the spacer elements of which in the longitudinal extent of the
  • Component form several separate cellular chambers or cavities.
  • the spacer elements in particular webs, which touch at least in certain areas, are connected to the cover layers in the touching partial areas and on their narrow sides.
  • the cellular chambers formed by the webs are filled with a filler and form a core that is between the first and the second Cover layer is arranged and connected to this.
  • Such components made of wood have the disadvantage that the cover layers are supported only over part of their width by the spacer elements, as a result of which they have only a low load-bearing capacity, in particular in the edge zones of the narrow side flats, in particular in a plane perpendicular to their longitudinal extent , Furthermore, these components, which transmit essentially only very low loads, cannot be used as highly loadable primary support structures, which in turn leads to a very restricted area of use.
  • document DE 195 21 027 AI discloses a component, in particular a double-T support, consisting of two cover layers spaced apart from one another by means of spacers, in particular webs, only one web running unevenly or undulating in the longitudinal extension of the component between the cover layers is arranged.
  • a flat element By joining several components, in particular corrugated webs, a flat element can also be created.
  • Such designs of components made of wood have the disadvantage that the support elements connected in the longitudinal direction to form a surface element in the area of the joining surfaces are subjected to high shear stress and a gradation can occur between two interconnected cover layers. In order to create a large-area component, a large number of joining surfaces are therefore required, which can only be produced with a correspondingly high production outlay.
  • the spacer elements are inserted and glued in recesses arranged recessed in the cover layers to enlarge the connecting areas between the spacer elements and the cover layers, for which purpose the thickness of the cover layers is at least reduced by not reducing the load-bearing capacity the depth of the recess must be made larger and the material requirement for the cover layers must be increased significantly as a result.
  • These wooden components are therefore not producible for spans of up to 20 m and a width of 4 m and are therefore no longer up to the economic requirements on the market.
  • the present invention has for its object to provide a self-supporting, load-bearing, dimensionally stable and easy-to-produce component made of wood-based material, the amount of material required for the production should be kept as low as possible.
  • a thin-walled structural design of the component is said to also can be used in earthquake-prone areas.
  • the component should have different properties, such as thermal and / or noise insulation, etc., for different applications.
  • the object of the invention is achieved by the features reproduced in the characterizing part of claim 1.
  • the surprising advantage here is that due to the open-pore or diffusion-open connection surfaces of the cover layer and spacer elements in cooperation with wood or wood material elements which are large in area compared to a thickness of the spacer elements, there is a high pull-out resistance of each individual wood or wood material element connected to the spacer element and that Load capacity, especially the tensile, compressive and shear loads in the area of the connecting surfaces can be significantly increased. It is a further advantage that the connecting and / or strengthening agent diffuses into the material interior of the cover layer and spacer elements and that a high load-bearing capacity is possible even with small thicknesses of the spacer elements and the butt joint.
  • the object of the invention is also achieved by the characterizing features set out in claim 2.
  • the surprising advantage here is that the connecting and / or strengthening agent which can flow in the initial state can pass through the open-pore or diffusion-open connecting surfaces of the cover layer and spacer elements and adheres to the wood or wood-based material elements which run offset to the connecting surfaces, or at least partially is absorbed and, if necessary, cavities arranged between the wood or wood material elements are filled and after a predeterminable setting time the hardened connecting and / or strengthening agent is connected to a large number of wood or wood material elements on and below the connecting surfaces.
  • connection and / or strengthening agent in connection areas passes through the connecting surfaces of the spacer element and the cover layer and the hardened connecting and / or strengthening agent forms a connection and / or strengthening zone between the cover layer and the spacer element which extends beyond the connecting surfaces into the material interior of the spacer element and the cover layer and thus, in a simple manner, an enlargement of the load-bearing connection cross section is created Creation of this connection and / or consolidation zone can transmit high mechanical loads, in particular tensile, compressive, shear, and torsional stresses, even with small cross sections of the spacer elements and cover layers.
  • the object of the invention is also achieved by the characterizing features reproducing in the characterizing part of claim 4.
  • the resulting surprising advantage is that by using the spacer elements and cover layers made of wood material and the formation of the spatially deformed, in particular wave-shaped spacer elements, a significant reduction in the proportion of wood required in contrast to components made of wood with the same load-bearing capacity is achieved and can
  • the wave-shaped curved spacer elements can prevent the outer layer from buckling, even in the case of cover layers with small thicknesses, and load transfer in both the longitudinal and the width directions of the component is possible to substantially the same extent.
  • the object of the invention is also achieved by the features in the characterizing part of claim 5.
  • the advantage lies in the fact that the resistance elements are increased by the spacer elements oriented perpendicularly to the inner cover surface of the cover layer and thus the bending strength of the component with respect to forces acting perpendicularly on the component plane is achieved with a small material volume of the core layer.
  • chipboard or fiberboard in particular FPY, MDF etc., produced in large quantities at low manufacturing costs, can be used, which contributes to an inexpensive construction of the component.
  • the development according to claim 14 has the advantage that, as already described in claim 4, on the one hand an increase in the section modulus is achieved and on the other hand simply constructed by the vertical alignment of the spacer elements on the inner cover surface and the butt connection of the spacer elements to the cover layer essential fully automated production devices can be used to manufacture the component.
  • the cover layer and spacer elements made of wood or wood-based material, since the open-pore structure means that the connecting and / or strengthening agent, in particular adhesive, diffuses due to the capillary action within the cover layers and spacer elements is possible and in this way it is possible to enlarge the effective joining cross section.
  • the further advantageous embodiments according to claims 17 to 19 have the advantage that even larger pores and / or cavities are filled by the flowable adhesive diffusing into the joining surfaces and that this is partially absorbed by the wood or wood-based material elements and within the Spacer element and the cover layer forms a consolidation zone and between the spacer element and the cover layer a connection zone or connection element, which is particularly suitable for transmitting higher shear forces over the connection and / or consolidation zone.
  • the embodiment according to claim 24 is also advantageous, as a result of which a single layer is suitable for several functions such as thermal insulation, fire protection, sound absorption.
  • the optimum of the required material requirements or the material volume of the core layer is found from spacer elements of the component and the bulging of the cover layers due to impact loads can be prevented by the wavy spacer elements.
  • the large-area cover layers spanning the core layer also enable force transmission in the cover layers and force transfer to the core layer.
  • the component according to the invention is used above all as a wall and / or ceiling element etc. for a supporting structure of a building in environments prone to vibration and / or on soft foundation soils, since this has a low mass and high rigidity and thus a high natural vibration frequency, in particular at
  • the number of statically problematic connection points between components can be drastically reduced through the formation of large-format components, based on a predetermined area, for example top surface, wall surface, etc.
  • the differently aligned wood or wood-based material elements in the cover layer and / or in the spacer element reduce above all, the voltage peaks occurring during an earthquake, in particular in corner areas, such as door and window cutouts of a building, so that an optimal use of the component is possible in earthquake areas.
  • the component according to claim 31 is also advantageous to use as a formwork panel, since even with large-format formats such as a length of 10 m and a width of 3 m, it can withstand high loads, in particular up to 10 tons, without deforming inadmissibly. can record.
  • the object of the invention is also achieved by the measures according to claim 32.
  • the object of the invention is also achieved by the measures according to claim 33.
  • the advantage is that it is possible to react to different batches with different formats quickly and without having to carry out major conversion work, and a high degree of flexibility in production is possible.
  • the measure according to claim 37 is also advantageous, as a result of which the throughput time for the production of the component can be considerably reduced.
  • the core layer of spacer elements which forms a latticework in the extended state, clocked or continuously placed on the lower cover layer and connected to this.
  • the measure according to claim 39 is particularly advantageous, as a result of which the connecting and / or strengthening agent can be easily applied to narrow side surfaces of the spacer elements.
  • the advantage is made possible that preformed spacer elements, for example molded or extruded plate strips made of wood-based material, are placed in the tension-free state on the cover layer and connected to it.
  • the core layer forms an essentially force-free system, so that the stress stress, in particular shear forces within the adhesive joint, caused by the restoring forces of the spacer elements, can be avoided.
  • the dosage of the filling material can be used to adapt to different operating conditions, such as lowering the heat transfer value or damping the noise level, etc., in a simple manner. Due to the airtight design of the interior of the component, it also has a high resistance to burning, since an inflow of air between the individual chambers and thereby fire propagation is prevented.
  • the measure according to claim 42 is also advantageous, whereby on the one hand the structure formed by the pores and cavities and wood-based material elements is made accessible or enlarged in the area of the connecting surfaces of the cover layer and spacer elements, whereby the flow or diffusion of the connecting and / or strengthening agent in the material interior of the cover layer and spacer elements is improved and, on the other hand, a flat or full-surface support for the spacer elements is created on the inner cover surface of the cover layer.
  • the measure according to claim 43 is also possible, since in the course of manufacturing the component directly in a subsequent work process, the component already becomes an end product, such as a roof element with support elements, e.g. Roof battens, and / or weather protection, can be produced.
  • a roof element with support elements e.g. Roof battens, and / or weather protection
  • the object of the invention is achieved by the features in claim 44.
  • the surprising advantage resulting from the features of the identification part is that, despite the small material thicknesses of the cover layers and the spacer elements, a self-supporting and load-transmitting, dimensionally stable, light and torsionally rigid flat component, which is formed with little material expenditure, is created which traverses in the longitudinal direction and in a transverse direction Can be exposed to high loads and moments.
  • the object of the present invention is also achieved by the features in claim 45.
  • the surprising advantage resulting from the features of the identification part is that high loads or forces, in particular forces acting transversely on the component, and / or possibly moments can be transmitted through the spacer elements forming a large part of the volume of the component, and / or moments, where appropriate, with a uniform distribution - tion of the loads, is taken over by the thin-walled plate-shaped cover layers and by the thin-walled spacer elements.
  • Another advantage is above all that forces can now be absorbed in the longitudinal and / or transverse direction of the component and can be transferred evenly over the entire cross section.
  • a further development according to claim 47 is also advantageous, as a result of which different loads can be absorbed by the components arranged one above the other. Furthermore, the components can have different properties, and the arrangement of different materials in the core layer of the components can contribute to an increase in the load-bearing capacity and shear strength.
  • the overlapping components overlap at least one longitudinal side surface and / or broad side surface and together with other components form a large-surface component, the components of which, for example, face the contact surface and are arranged opposite to each other butt and establish a liquid-tight connection.
  • An embodiment according to claim 49 is also advantageous, in which diffusion-open cover layers can be formed by simply providing through openings.
  • a further embodiment according to claim 51 is also advantageous since weather protection and / or possibly a vapor barrier is formed by the film.
  • a target burn-up zone defined with predeterminable properties can be arranged on one of the components, so that after a predetermined burn-off resistance period, for example by arranging a further component connected to it, the loads are absorbed by the further component. men can be.
  • the embodiment according to claim 53 is also advantageous, since by attaching a further layer having a different property, the component can be adapted to different requirements, such as fire resistance or moisture resistance etc.
  • Own weight can be created inexpensively manufactured component.
  • the cover layers having one or more layers can be formed with materials having different properties, so that the components meet different requirements. Another advantage is the ability to accommodate higher loads and / or cover larger spans.
  • the embodiment according to claim 57 is advantageous, as a result of which the passage of steam is prevented and thereby contributes to maintaining the functionality of the components.
  • the design according to claim 60 forms a wear-resistant, highly stressed surface of the components.
  • a carrier-like component can be created with little material.
  • the embodiment according to claim 69 is advantageous since, by forming a large number of airtightly closed cavities or chambers distributed over the top surface of the components, the material introduced into them, particularly in the case of an inclined installation position, does not cause any settlement phenomena and thus does not deteriorate the desired ones Properties leads. Another advantage is that the materials in the hermetically sealed cavities or chambers remain unaffected by external environmental influences, which ensures high durability or stability of the components and thereby increases the burn-off resistance of the component.
  • the installation of steam valves etc. allows a pressure built up in the cavities, in particular when exposed to sunlight or high temperature differences, to be matched to the atmospheric pressure, since the cavities are airtight to one another in the longitudinal direction, but are vapor-permeable.
  • a configuration according to claim 72 is also advantageous, since by the provision of a recess and / or projections in the components, in particular in the cover layer, the components to be connected are held in position relative to one another or are non-positively and positively connected to one another.
  • the configurations according to claims 73 and 74 are also advantageous, as a result of which, in the event of heavy loads, in particular shear loads, a possibly slight shifting of the two components positioned relative to one another is absorbed by the inclined supporting and / or connecting surfaces, without this within the component to tension or breakage due to shear force coupling in
  • the object of the present invention is also achieved by the features in claim 76.
  • the surprising advantage resulting from the features of the identification part is that an optimal longitudinal and / or transverse distribution of the loads to be absorbed over the entire component is made possible by the power flow-optimized alignment of the fibers of the individual layers, whereby the load capacity is significantly increased. Due to the continuous flow of force in the cover layers and / or spacers, larger spans or lengths of the components can be produced with thin walls.
  • a highly resilient and low-weight component can be created.
  • the embodiment according to claim 78 is advantageous, as a result of which, in the case of a low number of individual layers having different or intersecting fiber directions, a structurally simple load-absorbing component is created on longitudinal and / or transverse bending and / or twisting, of which at least one bundled position is the transverse distribution of the absorbs external loads and the further bundled position can absorb a large part of tensile and / or compressive forces in the plate plane.
  • connection region achieves a connection of several layers or layers within a cover layer and / or a spacer that is highly stressed by tensile or compressive stress. By displacing and overlapping the individual layers and layers, at most one cross-sectional area is weakened.
  • An embodiment according to claim 81 is also advantageous, whereby on the one hand the manufacturing outlay can be kept low and on the other hand essentially the entire net cross-section, in particular for the transmission of tensile forces, in the longitudinal direction of the component can be used by overlapping the preferably adjacent veneer sections.
  • the components can be adapted to different physical requirements or applications.
  • the object of the present invention is also characterized by the features in
  • Claim 84 solved.
  • the surprising advantage resulting from the features of the identification part is that the component has a high load-bearing capacity in several spatial directions with a comparatively thin-walled construction, since the load can be distributed evenly.
  • An additional advantage is the increase in the transverse force transmission in the direction of the width of the component, wherein a tilting of the webs can be avoided when the components are installed in an oblique position.
  • FIG. 1 shows a component according to the invention in a perspective view and in a highly simplified, schematic representation
  • 2 shows a plan view of partial areas of two interconnected components in a greatly simplified and schematic illustration
  • FIG. 3 shows a partial area of the component according to the invention in perspective view and in a greatly simplified representation
  • FIG. 5 shows another embodiment variant of the component according to the invention in a perspective view and in a greatly simplified, schematic representation
  • Fig. 6 shows a further embodiment of the component according to the In
  • FIG. 7 shows another embodiment variant of the component according to the invention in a top view of a core layer and in a highly simplified, schematic representation
  • FIG. 11 shows a component according to the invention in front view and in a greatly simplified, schematic representation
  • FIG. 13 shows a further embodiment variant of the component according to the invention in end view, in section and in a greatly simplified, schematic representation;
  • Fig. 14 shows a portion of the component with the structure of the invention
  • FIG. 16 shows the component according to the invention in a perspective view and in a greatly simplified, schematic representation
  • FIG. 17 shows the component in a front view, according to lines XVII-XVII in FIG. 16 in a highly simplified, schematic representation
  • connection area for the spacer element shows a connection area for the spacer element with a partial area of the
  • FIG. 21 shows an exemplary production system for the implementation of the component according to the invention in a perspective view and in a greatly simplified, schematic representation
  • FIG. 22 shows another exemplary production system for carrying out the component according to the invention in a side view and in a highly simplified, schematic illustration.
  • a flat, self-supporting, dimensionally stable component 1 according to the invention is shown in different views and in a highly simplified, schematic representation.
  • the component 1 which is at least partially load-bearing and / or self-supporting and torsionally rigid and made of wood and / or wood-based material, in particular forms a multilayer composite panel which can be used as a roof element and / or wall element and / or floor element and / or ceiling element etc. Due to the high torsional rigidity of the components 1, break-sensitive materials can now also be arranged on them.
  • a width 2 distances two longitudinal side surfaces 3 which run parallel to one another and which run at right angles to wide side surfaces 5 which are spaced apart from one another by a length 4.
  • a height 12 of the component 1 is formed by the sum of the height 6 of the side walls 13 and thicknesses 14 of the cover layers 7.
  • Broad side surfaces 17 facing one another of the side walls 13 oriented perpendicular to the top surface 15 a limit the width of the core layer 11, the core layer 11, as shown in this exemplary embodiment, bordering on the broad side surface 17 at least in regions.
  • Single-layer and / or multi-layered, preferably wooden strip-shaped spacer elements 18 distance or support the outer layers 7 by a height 6 these against each other.
  • the spacer elements 18, which have a greater length than the length 4 of the component 1, can of course also run approximately parallel to the cover layers 7, so that apices 20 are supported on the mutually facing cover surfaces 15a of the cover layers 7.
  • at least two spacer elements 18, in particular webs 19, which are offset parallel to one another and by half a wavelength, and which are supported against one another in the unloaded state or only when there is a corresponding load, are arranged, as a result of which cover or touch them tangentially in the region of apexes 20 at least in a punctiform manner, in particular in a linear manner.
  • the cavities 21 or chambers can of course also be diamond-shaped. If necessary, the spacer elements 18 can be arranged at a distance from one another in such a way that they only support one another in the loaded state, or they are prestressed relative to one another in the longitudinal direction and / or transverse direction of the component 1.
  • a thickness 27 of the webs 19 is between 4 and 20 mm, preferably between 8 and 12 mm, and is preferably dimensioned equal to or greater than the thickness 14 of the cover layer 7, which is dimensioned between 2 and 20 mm, preferably between 5 and 10 mm , Opposite, the deck Areas 15a of the cover layers 7 facing and preferably having the same or greater width than the thickness 27 of the spacer elements 18 narrow side surfaces 28 of the webs 19 are connected to the cover surface 15a or connecting surface 16a of the cover layers 7 at least in regions with these in a positive and / or non-positive manner, in particular form-glued or butt-glued together, etc.
  • Side walls 13 which is between 5 and 40 mm, preferably between 20 and 35 mm, is smaller than or equal to or larger, preferably larger than the thickness 27 of the webs 19.
  • the self-supporting component 1 with two or more spatially deformed and / or multilayer cover layers 7 is connected to one another in a non-positive and / or positive manner at least in regions via a plurality of spacer elements 18 distributed over the cover surfaces 15a of the cover layers 7.
  • the fastening points between the spatially deformed spacer elements 18 and the cover layers 7 are arranged in the longitudinal direction of the spacer elements 18 at spaced locations and in the direction transverse to the longitudinal direction at a distance from one another, the distance being greater than the thickness 27 of the spacer elements 18 and the spacer elements 18 at least in partial areas for load transfer to adjacent spacer elements 18 to be load-transmitting or connected to these in a displaceable manner.
  • the spacer elements 18 can also support each other and load-transferring only under load, so that they are slightly spaced apart from one another in the unloaded state.
  • the connecting surface 16b of the spacer elements 18 In order to enlarge the connecting surface 16b of the spacer elements 18, they can be adjusted in the direction of their height 9 at their two opposite edge regions with at least one bar arranged at least over part of the length of the spacer elements 18 and connected to the broad side surface 23; 24 of the spacer elements 18 is connected.
  • the ratio of the opening widths 25 transverse to the longitudinal direction to the opening widths 26 in the longitudinal direction is between 1: 2 and 1: 4, preferably between 1: 3.33 and 1: 3.5.
  • the main advantage of the self-supporting and load-bearing and low-weight component 1 lies primarily in the fact that the wood portion of the cover layers 7 required for the cover layers 7 and spacer elements 18, which are preferably formed from wood and / or wood-based materials, with a minimum span or length 4 of 6 m smaller than 0.04 m7m 2 cover area 15a; 15b, preferably between 0.01 and 0.035 m 3 / m 2 cover area 15a; 15b, and the wood portion of the strip-shaped spacer elements 18, in particular the webs 19; 30 and / or the side walls 13, between 0.0015 and 0.01 m 3 / m 2 of the entire component 1.
  • the thickness 27; 29 of the spacer elements 18, in particular the spatially deformed or corrugated or uneven webs 19 of 12 mm and the rectilinear webs 30 or the side walls 13 of 30 mm and at the height 6; 9 of the side walls 13 or webs 19 of 140 mm a material fraction of approximately 0.00826 m 3 / m 2 is required. It is of the uneven webs 19 with the opening width 25 of 400 mm executed with the
  • the total material requirement for wood and / or wood-based materials with a thickness 14 of the cover layers 7 of 6 mm is then approximately 0.0203 m 3 / m 2 .
  • two rectilinear side walls 13 or webs 30 and seven spatially deformed or uneven or corrugated webs 19 are used, the component 1, which is mounted in the longitudinal extension in the two opposite end regions and in the middle, and thereby several subregions trains between the support points, the length 4 of 12 m and the
  • m 2 uneven web / m 2 component (height of the spacer elements * 1 meter length * number of uneven webs * 1.06): (width of the component * 1 meter length)
  • m uneven web / m ⁇ component (height of spacer elements * 1 meter length * number of uneven webs * thickness of webs * 1, 06): (width of component * 1 meter length)
  • m 3 straight web / m 2 component (height of the spacer elements * 1 meter length * number of straight webs * thickness of the webs): (width of the component * 1 meter length)
  • the straight webs 30 are the side walls 13.
  • the total volume or room volume for the partial length of a partial area of 6 m is approximately 0.152 m 3 / m 2 .
  • the uneven webs 19 require 3.2%, the straight webs 30 about 2.1%, the cover layers 7 about 7.8% of the total volume or volume, so that the volume of the core layer 11 is about 92%.
  • the self-supporting, dimensionally stable component 1 with two or more cover layers 7, which has a plurality of spacer elements 18 that are arranged and spatially deformed over the cover surfaces 15a of the cover layers 7, are connected to the cover layers 7 in a force-fitting and / or form-fitting manner at least in regions and form them Core layer 11, which is formed by strip-shaped and uneven spacer elements 18, wherein the core layer 11 forms between 50% and 98% of the volume of the component 1.
  • the spacer elements 18 distributed over the top surface 15a of the top layer 7 require between 10% and 50% of the material volume of the component 1, the narrow side surfaces 28 of the spacer elements 18 facing the top surfaces 15a being aligned essentially parallel to the top surface 15a of the top layers 7.
  • the component 1, in particular the cover layers 7 and / or the webs 19; 30 can also be formed by a metallic or non-metallic material and / or a glass fiber reinforced plastic.
  • arcuate curved webs 19 are spaced apart in the direction of the width 2 and therefore in the longitudinal direction of the component 1 a plurality of adjacent cavities 21 or wavy webs 19 and / or rectilinear webs 30 or side walls 13 or Chambers are formed.
  • the webs 19; 30 and / or the webs 19 and the side walls 13 in the area of the apex 20 or the contact areas 22 can be connected to one another in a force-fitting and / or form-fitting manner.
  • FIG. 2 shows a top view of several components 1 in a highly simplified and schematic illustration. The spaced apart from each other and with the thickness
  • the web 30 or the side wall 13 and the wavy curved web 19 delimit the cavity 21 or the chamber.
  • the mutually adjacent, wavy-curved webs 19 can run parallel to one another and in phase or out of phase and spaced apart from one another.
  • One or more webs 30 can be arranged between the webs 19.
  • the webs 19 can be connected to one another at one or more areas 22 which overlap or overlap the cover layers 7 and / or the web 30.
  • the components 1 to be connected, in particular the cover layers 7, preferably have on at least one of the mutually facing end faces. surfaces, which are arranged on the front end regions 33 and / or on narrow side surfaces of the cover layers 7, have a support and / or connecting surface 34 which extends at least obliquely over the thickness 14.
  • the support and / or connecting surface 34 preferably extends over the entire width 2 and / or length 4 or only over part of the width 2 and / or length 4 of the cover layers 7.
  • One of the cover layers 7 expediently has at least one groove-like recess 35 at least two support and / or connecting surfaces 34 tapering toward one another, into which an extension formed by the further component 1, which corresponds to the latter, projects or engages.
  • a filling and / or adhesive layer is expediently arranged between the mutually facing support and / or connecting surfaces 34 of the two mutually facing components 1.
  • Such a combination of the connecting elements 31 can above all create a large-area, load-bearing, one-piece component 1 that can be subjected to high tensile and / or bending loads.
  • the side walls 13 can also be equipped with a connecting element 31 so that the side walls 13 which overlap in regions can be connected to one another.
  • connection region 32 can butt in the connection region 32 or overlap or overlap in regions, where these can optionally also be connected in a force-fitting and / or form-fitting manner.
  • the component 1 is provided with the recess 35 in the end region 33 to be connected to a further component 1, into which the extension of the further component 1 projects.
  • the butt-jointed and / or in the connection area 32 overlapping or overlapping spacer elements 18 and / or cover layers 7 of the components 1 form a flat transition between the components 1 to be connected and enable the formation by the non-positive and / or positive connection of a force-transmitting and / or torque-transmitting connection element 31.
  • the facing distance elements 18 and / or cover layers 7 can be traded in the connection area 32.
  • the cover layer 7 can be formed in multiple layers.
  • the cover layer 7 is formed, for example, by cover layers 37 which are spaced apart from one another by intermediate layers 36 and which are mutually covered with a filler and / or adhesive layer or
  • the intermediate layer 36 can be formed by strips 38 of wood and / or wood-based materials which are glued and pressed together or by a sandwich component, for example consisting of different types of plastic foams or a corresponding aluminum construction and wood or wood-based materials or the like.
  • the intermediate layer 36 by means of a prepreg known from the prior art, in particular fiber prepreg, or by veneer layers which overlap or cross in the longitudinal direction and / or in a direction crossing thereto and are glued to one another and are arranged to optimize the flow of force. is formed.
  • At least one veneer layer of the cover layers 7 and / or the webs 19 expediently has; 30 and / or the side walls 13 in a plane perpendicular to their longitudinal extension and / or in a transverse to the longitudinal extension of the veneer layer at least one shaft S, which corresponds to a further shaft S to be connected thereto.
  • an overlap or connection area is formed between the individual veneer layers.
  • the creations preferably run at a distance from one another in the longitudinal direction of the opposing cover layers 7, therefore offset from one another. For a better overview, this was entered schematically in FIG. 2.
  • connection regions formed are expediently arranged offset from one another in the longitudinal direction of the component 1, so that essentially no predetermined breaking point, which would result from the connection regions lying on the same plane, is formed.
  • cover layers 7 can also be formed in the same way.
  • the strips 38 which are rectangular in cross-section and whose larger cross-sectional dimension is preferably oriented in the direction of the thickness 14 of the cover layer 7, extend between the cover layers 37, which expediently have the width 2 and / or the length 4.
  • the strips 38 running in the longitudinal direction and or transverse direction of the cover layer 7 are connected, in particular glued, to the cover layers 37.
  • the cover layers 37 which cover or overlap the narrow sides of the strips 38 give the cover layer 7 a high bending and tensile strength, which, if appropriate, by arranging one or more strips 38 made of metal and / or plastic to further increase the bending strength in longitudinal and / or contribute to the cross direction.
  • the spacer elements 18, in particular the webs 19 and / or 30, can have a plurality of layers, one or more intermediate layers 40 being arranged between cover layers 39 and made, for example, of wood and or wood-based materials or synthetic resins and / or filling or Adhesive layers or glue layers or plastic foams or aluminum structures or the like are formed.
  • cover layers 7 and / or the webs 19 and / or 30 from board lamellae or from molded glued plywood or from molded chipboard with or without reinforcement or from metal etc. are formed.
  • the receiving groove 41 which is recessed in at least one of the mutually facing broad side surfaces 17 of the cover layers 7, positions or holds the webs 19 and / or webs 30 which extend in the longitudinal direction and / or in a direction transverse thereto and project into the receiving grooves 41.
  • the cross-sectional profile corresponds here the webs 19 and / or webs 30 with the cross section of the receiving grooves 41, a width of the
  • Receiving grooves 41 is expediently dimensioned slightly larger than a thickness 27 or 29 of the webs 19 or 30, in which by the difference in dimensions of the width and thickness 27; 29 formed fillet a sealing compound etc. or a plastic potting for the positioned support of the webs 19; 30 is introduced.
  • the receiving groove 41 can also be formed by a fitting groove.
  • a plurality of webs 19 and webs 30 extend in the longitudinal direction between the two opposite side walls 13, with at least two webs 19 offset by half the wavelength from one another a straight web 30 is arranged.
  • the subsequent or adjacent undulating web 19 borders directly on the preceding undulating web 19, so that optionally undulating webs 19 or undulating and linear webs 30 adjoin one another.
  • At least one of the cover layers 7 has a further layer 43, which is connected via a filler or adhesive layer 42 to the cover surface 15b of the cover layer 7 facing away from the core layer 11, which in particular forms a protective plate 44 which is made of a non-combustible or flame-retardant material , especially mineral, is formed.
  • the protective plate 44 can be provided with a fire protection coating.
  • the non-combustible or flame-retardant protective plate 44 with the possibly non-combustible fire protection coating becomes with a flame-retardant
  • the layer 43 is coated, for example, with mineral wool for the purpose of thermal insulation or from a plastic, such as, for example, foamed polystyrene foam, or veneer layers or metallic materials or radiation-repellent materials, such as e.g. Lead, is formed.
  • the protective plate 44 can also be made from a non-combustible, but foaming and insulating material in the event of fire, for example potassium silicate or sodium silicate.
  • the layer 43 can be made, for example, by a facade cladding, such as a decorative panel, etc., or by a film made of plastic or a plastic film
  • Foil composite made of plastic or aluminum or sheet metal or veneer or water-repellent material, in particular impregnated materials.
  • Another possibility is the integration of elements for the use of solar energy, in particular collectors or photovoltaics.
  • Figures 2 and 4 show only exemplary designs with respect to the arrangement of the webs 19; 30 between the two opposite, preferably parallel side walls 13.
  • the webs 19, as shown can also run parallel and in phase with each other and / or therefore that several webs 19 are offset by half the wavelength and further webs 19 are in phase with each other run, be combined, between which linear webs 30 can be arranged at least in certain areas.
  • the webs 19; 30 and / or the side walls 13 and / or the cover layers 7 can be connected to one another in a force-fitting and / or form-fitting manner, in particular glued, glued, clamped etc. 5 and 6, which are described together, show further design variants in different views and in a highly simplified, schematic representation.
  • cover layers 7 having the width 2 and the length 4, the side walls 13 delimiting the width 2 and the spacer elements 18 having a height 9, in particular the webs 19 and / or 30, educated.
  • the webs 19; which extend between the cover layers 7; 30 run in the direction of the length 4 and / or the width 2 of the component 1, as can also be applied to all other designs, which can be formed by one or more layers.
  • One of the two one or more layers and spatially deformed cover layers 7 has a curved, in particular one of the further plate-shaped cover layers 7 facing concave cover layer 7.
  • cover layer 7 opposite the flat cover layer 7 can form a convexly curved cover layer 7 in a direction facing away from it, or both opposite cover layers 7 running parallel to one another have the same convex or concave curvature, so that these essentially form an arc segment.
  • the spacer elements 18 are preferably form-glued to the cover layers 7, whereby an increase in the load-bearing capacity can be achieved.
  • the individual component parts required are expediently manufactured by CNC-controlled machines at economical production costs.
  • a component 1 can be formed the attachment of a wear-resistant plastic covering on the top surface 15b of the top layer 7 facing away from the core layer 11, for example a skateboard track, which in particular after filling the cavities 21 or chambers with material, in particular recycling material, plastic material or the like, on the one hand a damping effect and on the other hand, minimizing noise by damping the sound waves.
  • FIG. 6 shows that at least one of the cover layers 7 or side walls 13 is inclined in the longitudinal direction and / or in a direction crossing the component 1 to the opposite cover layer 7 or side wall 13 and for example a carrier element for one Forms support structure.
  • at least one cover layer 7 extending between the side walls 13 runs inclined to the cover layer 7 opposite this.
  • both cover layers 7 can also run inclined towards one another or run parallel to one another.
  • the webs 19 extending parallel to the side walls 13 extend between the cover layers 7; 30, the height 9 of which decreases continuously depending on the angular course in the direction of the smaller dimension 6 of the side wall 13.
  • the component 1 can have an approximately trapezoidal or square or rectangular, etc. cross-section in a plane perpendicular to its longitudinal extension, the cross-sectional dimensions of which can increase or decrease in the longitudinal extension.
  • the spacer elements 18 are formed by a multiplicity of cells 45, the walls 46 of which can be made of wood and / or wood-based materials or metal etc., preferably of aluminum, which are at right angles to the top surface 15a of the top layer 7 in the direction of a top layer 7 opposite this extend.
  • the cells 45 have a quadrangular and / or hexagonal honeycomb structure, the walls 46 of which partially have single and double-walled partition walls 47, which are connected to one another, in particular glued or welded, etc.
  • the side walls 13 and / or partitions 47 delimit hermetically sealed cavities or chambers 21, which can optionally be filled with non-flammable or flame-retardant and / or heat-insulating materials.
  • a component 48 according to the invention is shown in different views.
  • the component 48 is formed by one or more components 1 that overlap at least in regions.
  • the component 1 is essentially formed by the cover layers 7 having the width 2 and the length 4, the side walls 13 delimiting the width 2 and the spacer elements having a height 9
  • each of the designs can be equipped with or without noise-insulating, heat-insulating, non-flammable or flame-retardant materials, as has been shown schematically in part, in the cavities 21 or chambers.
  • the broad side surfaces 5 limit the height 12, the height 12 in the longitudinal extension of the Bauele duck 1 can be dimensioned differently.
  • one or more components 1 can also be connected, for example, with a glue binder or a supporting structure etc. in the form of a primary support structure.
  • the multi-layer component 48 is formed by at least two components 1 which are arranged one above the other and offset in the direction of the width 2 and / or length 4 and connected to one another in a positive and / or non-positive manner.
  • the connection area 32 can be formed for the connection of several components 48.
  • the components 1 of the components 48 for example facing one of the contact surface 50 and opposite on both sides, are preferably butted against one another. Between the mutually facing longitudinal side surfaces 3 and / or broad side surfaces 4 and / or on the mutually facing top surfaces 15b of the top layers 7, a filler or adhesive layer is arranged, which connects the two components 48 to one another in a non-positive manner.
  • the components 1 of the components 48 opposite the contact surface 50 and facing each other are preferably arranged at a slight distance from one another, so that a distance or an elastic expansion joint is formed after the two components 48 have been placed against one another and connected, so that any manufacturing tolerances that may occur, such as angular errors, etc.
  • the components 1 in the connection region 49 can also be connected to one another on the mutually facing, overlapping broad side surfaces 5 or cover surfaces 15b.
  • any stresses that may arise due to temperature differences can be compensated for by the distance.
  • the components 1 also in the direction whose length 4 and / or width 2 are offset from one another.
  • the component 1 facing the contact surface 50 for example, projects beyond the component 1 opposite the contact surface 50 on the two opposite longitudinal side surfaces 3 and / or the front end region 33.
  • I-shaped spacer elements 18, which are formed from wood or preferably from extruded plastic profiles, etc., which are essentially formed by symmetrically facing U-shaped web sections, which have a common, projecting web and have crossing webs. Between the towering web and the crossing webs, one extends opposite the
  • a chamber arranged between the opposing transverse webs serves to hold adhesive, in particular waterproof glue, thereby increasing the connecting area 16b.
  • the cavities 21 or chambers are at least partially filled with heat-insulating and / or noise-reducing and / or flame-retardant and / or non-combustible fillers 51, which can have a wide variety of properties and / or characteristics, filled.
  • the cavities 21 or chambers between the spacer elements 18 are sealed airtight on all sides by gluing to the cover layers 7, but are, if necessary, permeable to vapor.
  • the filler 51 can be formed, for example, by bulk material, organic or inorganic substances, in particular chips, cellulose etc., or non-combustible rock wool or plastics or recycling material etc.
  • the segmentation prevents signs of settlement, such as can occur, for example, when components 1 or 48 are installed in an inclined or vertical position.
  • a thermally optimized heat transfer can be achieved by arranging a plurality of layers of fillers 51 having a different coefficient of thermal conductivity.
  • the filler 51 can also be fiber-reinforced, for example.
  • the cavity 21 or chamber can also be filled only partially with fillers 51, a standing air layer being present in the space formed between the surface of the filler 51 and the top surface 15a.
  • the filler 51 is not directly exposed to the constantly changing environmental conditions, as a result of which the effectiveness or the properties of the filler 51 are not impaired.
  • a plurality of components 1 one above the other, for example at least one further component 1 being arranged between two outer components 1 and having at least one long side surface 3 and / or wide side surface 4 of at least one of the outer components 1 surmounted.
  • a plug connection can be created between a plurality of components 1 arranged in a row.
  • the cavities 21 or chambers of at least one component 1 can be completely or at least partially filled with the filler 51.
  • FIGS. 12 and 13 now show two further versions in which the cavities 21 or chambers are completely or partially filled with fillers 51.
  • webs 19; 30 takes over the media circulation from at least one component 1, whereby possibly no additional vapor barrier on the filled component 1 is required.
  • the load capacity is increased by the further superordinate component 1.
  • a diffusion-open cover layer 7 as can be achieved, for example, through passage openings protruding through the cover layer 7 or materials that are open to diffusion, media circulation is possible via one of the two components 1.
  • additional expenditure in production can be avoided by the additional arrangement or attachment, for example, of a laminated or glued-on vapor barrier on the component 1.
  • a media circulation can take place between several filled or unfilled components 1 through the through openings or materials that are open to diffusion.
  • the spacer elements 18 can have at least one cover layer 39 and at least one intermediate layer 40.
  • the intermediate layer 40 is formed by a plurality of longitudinal strips which extend in the longitudinal direction between the opposite and spaced-apart cover layers 39 of the spacer elements 18. These are expediently connected to the cover layers 39 at a distance from one another in the direction of the height 9, one in the end regions facing the cover layers 7 Longitudinal bar is arranged. It is advantageous here that on the one hand a larger connecting surface 16b is formed and on the other hand a thermal improvement can be achieved.
  • FIG. 13 shows a further embodiment in which at least one component
  • This flame-retardant target burn-off zone 52 can consist, for example, of a metallic or organic or inorganic material. All materials known from the prior art can be used for this. Of course, this also includes
  • the core layer 11 which increases the strength, is also useful with flame-retardant or non-combustible materials or fillers 51 which consist of one or more different components or substances are formed.
  • the component 1 can at the same time be noise-reducing and / or heat-insulating
  • Core layer 11 from which rear and / or ventilation tasks are taken over, and / or form the target burn-up zone 52.
  • veneer layers or board lamellae, etc. which overlap in the longitudinal direction and / or in a direction crossing thereto, are preferably formed.
  • vapor barriers made of aluminum or plastic films or fiber reinforcements or flame retardants or heat-insulating materials and / or metallic materials etc. can also be arranged between the individual veneer layers.
  • the spacer elements 18 are butt-glued to the cover layers 7, in particular at their connecting surface 16a, and / or to the receiving groove 41 form glued.
  • the cover layers 7 can, of course, be formed by all of the boards known from the prior art, such as, for example, fiber boards, in particular medium-density fiber boards MDF, or OSB or laminate boards or compact boards or coated chipboard or sandwich boards etc.
  • the spacer elements 18 can have a plurality of components 1 to be connected to one another on their end-facing, facing one another
  • Narrow side surface can be equipped with a shaft and / or a finger joint, so that an endless component can be manufactured.
  • the airtight, but expediently vapor-permeable cavities 21 or chambers are provided with a passage opening equipped with an air-impermeable membrane or steam valve, a pressure built up in the cavities 21, particularly when exposed to sunlight or high temperature differences, to the atmospheric pressure in the chambers Pressure can be adjusted.
  • the opposite end regions 33 of a component 1 or, in the case of a plurality of components 1 connected to one another, the end region 33 of the first component 1 and the end region 33 of the last component 1 are expediently provided with at least one end strip, in which at least one air-impermeable membrane or a steam valve is arranged, as a result of which in the longitudinal direction of the component 1, the steam pressure can escape through the membrane or steam valves.
  • the vapor permeability is made possible by spacer elements 18 spaced apart from one another and / or by vapor permeable spacer elements 18 or cover layers 7.
  • FIGS. 14 and 15 a partial area of the component 1 is shown in a side view, in section and in a highly simplified, schematic representation.
  • the multiple layers 53; 54 having cover layers 7 are each other by the height 9 of the
  • the layers 53; formed from wood and / or from materials different from wood and / or wood-based materials; 54 have two or more layers 55; 56, at least one of the layers 55; 56 a plurality of veneer sections 57; 58 or veneer layers within a cover layer 7 and / or a spacer element 18 of the structural element 1, as a result of which a veneer section 57; 58 or veneer layers formed connection area 59 of a layer 55; 56 is completely overlapped by a further layer 55 of the same layer 53 or the layer 56 of the other layer 54 which runs plane-parallel to this.
  • the individual layers 55; 56 of the cover layers 7 are symmetrical or asymmetrical with respect to a central plane of the component 1 and are connected to one another.
  • the layers 53 facing the spacer elements 18, in particular their veneer sections 57 of the individual layers 55 arranged one above the other and one behind the other, are also shown in FIG.
  • the longitudinal direction of the cover layer 7 is oriented transversely to the fiber direction 61, the veneer sections 58 of the further layer 54, which preferably overlaps the layer 53, with the fiber direction 62 running approximately parallel in the longitudinal extension of the cover layer 7.
  • the longitudinally oriented fibers of the outer layer 54 allow tensile forces in particular to be absorbed or removed from the inner layer 53 with fibers running transversely to the longitudinal direction. Therefore, the fibers of the individual layers 53; 54.
  • the outer layer 54 is preferably provided with between two and seven, preferably between three and five, layers 56 of veneer sections 58 arranged one above the other, which are connected to one another, in particular glued, via broad side surfaces 63 of the veneer sections 57 or 58 facing one another.
  • the inner layer 53 is preferably provided with between 1 and 3, preferably 2 layers 55 of veneer sections 57 arranged one above the other. Due to the large-area gluing on the broad side surfaces 63, it is no longer necessary to arrange the veneer sections 57; 58 at the joint 60 to connect. Of course, an inverted arrangement of the layers 53; 54 possible. Of course, any arrangement of the individual layers 53; 54 of the two opposite cover layers 7 possible.
  • the layer 53 and / or layer 54 can also be formed by strips made of wood which are oriented in the longitudinal direction and / or in a direction crossing thereto and which are connected to one another in the connecting region 59 or are overlapping or overlapping or finger-jointed. As can be seen in FIG.
  • At least one of the layers 53; 54, in particular the outer layer 54, is formed by a material different from wood, in particular by a thin-walled sheet 64, or a plastic, the thickness 65 of which is between 0.2 and 1.0 mm, in particular between 0.2 and 0, 5 mm.
  • the sheet 64 can take over the function of the vapor barrier or a roof skin.
  • the sheet metal 64 between the layer 53 and the spacer elements 18 and / or between the two layers 53 and 54 and to connect them, in particular to glue them together.
  • the layers 55; 56 are connected to each other by a waterproof and fully reacted and irreversible component adhesive, especially glue.
  • cover layers 7 can of course also be used for the spacer elements 18 and side walls 13, so that, for example, the outer cover layers 39 are made of veneer sections having fibers running transversely to the longitudinal direction of the spacer elements 18, and the intermediate layer 40 is provided by several layers running parallel to the longitudinal direction of the spacer elements 18 Fibrous veneer sections is formed. A butt 66 is formed between the veneer sections of the layers.
  • the component 1 has a plurality, in particular more than two cover layers 7, between which the spacer elements 18 connected to the cover layers 7 are arranged, the two outer cover layers 7 expediently having a plurality of layers 53; 54 and the intermediate covering layer 7 has at least one of the layers 53 or 54.
  • the spacer elements 18 between the two cover layers 7 can be arranged in the longitudinal direction and / or in a direction of the component 1 that crosses or crosses. If the spacer elements 18 are arranged in the longitudinal direction between the two cover layers 7, they can be offset with respect to one another in the width direction and / or longitudinal direction.
  • the self-supporting and load-bearing component 1 according to the invention can also be used as a roof element extending between opposite gable walls, which is placed or supported on the gable walls and / or on one or more partition walls.
  • the top surface 15b of the component 1 opposite the interior of the house can already be equipped with crossbars for receiving or holding the roof tiles before it is installed.
  • the component 1 consists in that at least one of the cover layers 7 has at least one diffusion-tight layer 53; 54, in particular layer 55; 56, or at least one further layer 43 arranged on the covering layer 7 and the further covering layer 7 at least one hygroscopic and / or liquid-storing layer 53; 54, in particular layer 55; 56, which receives, stores and / or releases the condensate accumulating in the core layer 11 of the component 1 to the building room air.
  • the diffusion-tight layer 53; 54 or layer 43 can be formed by a film made of plastic, aluminum etc. or by metallic materials.
  • the airtight and force-transmitting cover layer 7 facing the interior of the room expediently has closable openings, pores, etc.
  • the component 1 which is formed at least in part from wood-based material, is designed as a multilayer composite panel and can be used as a large-area component 1, for example for wall, ceiling or floor elements.
  • the width 2 distances two longitudinal side faces 3 which run parallel to one another and which run at right angles to wide side faces 5 which are spaced apart from one another by the length.
  • the height 12 of the component 1 is formed by the sum of the height 6 of the side walls 13 and the thicknesses 14 of the cover layers 7.
  • the component 1 consists of a cover layer 7 and the core layer 11 delimited by the side walls 13
  • Core layer 11 is formed by strip-like spacer elements 18 which are distributed over the inner cover surface 15a of cover layer 7.
  • the core layer 11, in particular the spacer elements 18, is or are at least part of the connecting and / or strengthening means 70 with their connecting surfaces 16b facing the top surface 15a, which extends over the entire length of the spacer element 18
  • Cover surface 15a of the cover layer 7 non-positively and / or positively connected.
  • At least one connecting region 71 extending over the length 4 of the spacer element 18 is formed between the spacer element 18 and the cover layer 7.
  • the plate 76 designed in this way can be formed, for example, by a particle board (FPY) or medium-density fiberboard (MDF) or laminated beach lumber board (LSL) or oriented beach board board (OSB).
  • FPY particle board
  • MDF medium-density fiberboard
  • LSL laminated beach lumber board
  • OSB oriented beach board board
  • An OSB coarse particle board 76 is expediently used for the cover layer 7.
  • the OSB boards 76 which are largely known from the prior art, are usually constructed in several layers and in one piece, of which the two outer cover layers 37 or cover layer areas are longitudinally oriented and the intermediate layer 36 or the intermediate area is transverse-oriented large-area wood or wood-based material elements 73, in particular chips. having.
  • the two outer cover layers 37 of the OSB board can of course vary in thickness depending on the load to be absorbed.
  • the cover layers 37 or cover layer areas delimiting the intermediate layer 36 or the intermediate area form at least part of the thickness 14 of the cover layer 7.
  • the thickness of the two outer cover layers 37 or cover layer areas is between 0.3 mm and 8 mm, in particular between 0.5 mm and 2 mm, for example 0.8 mm.
  • the multilayer OSB board 76 is that the wood or Holzwerkstoffel elements 73 or chips of the top and middle layer 36,
  • cover layers 7 in particular made of OSB panels, usually have a high Wood content, in particular over 96%, for example from thinning wood, and due to the crosswise gluing of the two outer cover layers 37 to the intermediate layer 36 can absorb high loads in the longitudinal and width directions. Furthermore, these panels 76 are characterized by their high weather resistance.
  • the thickness 14 of the cover layer 7 is between 8 mm and 14 mm, for example 10 mm.
  • the spacer elements 18 extend in the direction of the length 4 of the component 1 and are oriented perpendicularly to the inner cover surface 15a and the connecting surfaces 16b of narrow side surfaces 28 of the spacer elements 18 run parallel to that Inner, planar top surface 15a of the cover layer 7 receiving connecting surfaces 16a and form the connecting region 71 between them.
  • the inner cover surface 15a receiving the connection surface 16a and the narrow side surface 28 receiving the connection surface 16b run in the same plane and the spacer element 18 and the cover layer 7 are arranged perpendicularly to one another and butt-connected to one another.
  • no groove-like recesses receiving and supporting the spacer elements 18 are required to fix the spacer elements 18 with respect to the cover layer 7.
  • the spatially deformed, in particular wave-shaped, longitudinal element 18 is formed by a wood or wood material elements 73, in particular wood shavings and / or wood-like fibrous materials, which are in spatial confusion, with cavities 75 and / or lying at least in regions between the wood or wood material elements 73 on a surface of the wood or wood material elements 73 formed pores 74 existing plate strips 77, in particular chipboard (FPY), medium density fibreboard (MDF) or oriented beach board (OSB) or laminated beach lumber
  • FPY chipboard
  • MDF medium density fibreboard
  • OSB oriented beach board
  • the spacer element 18 is expediently formed by a plate strip 77 made of a chipboard (FPY).
  • FPY chipboard
  • a plurality of spacer elements 18, which are offset parallel to one another and by half a wavelength in each case, are arranged over the inner cover surface 15a, with turning regions 78 of two spacer elements 18 running parallel to one another abutting or being supported against one another.
  • the spacer elements 18 are expediently non-positively and / or positively connected in their mutually facing broad side surfaces 23, 24 in the turning region 78 or in the contact regions 22 formed by them, and form an integrally formed core layer 11.
  • the cavity 21 or the chamber is delimited by partial sections of two adjacent spacer elements 18 and / or a partial region of the spacer element 18 and the side wall 13 between two successive turning regions 78 and the preferably two cover layers 7.
  • the thickness 27 of the spacer element 18 is between 4 mm and 8 mm, for example 6 mm.
  • the spacer element 18 can - as is not shown further - be constructed in multiple layers and have the two outer cover layers 39 or cover layer areas and the intermediate layer 40 or intermediate layer areas.
  • the cover layers 39 or cover layer areas and the intermediate layer 40 or intermediate layer areas of the cover layer 7 and / or the spacer elements 18 can, for example, have a different density and / or a crossed orientation of the wood or wood material elements 73 or of different material from wood or wood material elements 73 , such as plastic and / or metal, etc. are formed.
  • the spacer element 18 can therefore be formed by the previously described three-layer or multilayer chipboard strip or by an OSB chipboard strip.
  • the cover layer 7 and / or the spacer elements 18 can also have at least one reinforcement layer, which is made of a fiber prepreg and / or of resin-impregnated fiber mats e.g. with coal and / or glass and / or nets and / or knitted fabrics made from such identical or different types of threads or
  • Fibers for tissue reinforcement is formed.
  • the component 1 is shown in a highly simplified manner with two cover layers 7 and spacer elements 18 extending between them, wherein at least one connection area 71 between the first lower and further upper ren cover layer 7 and the spacer elements 18 is formed.
  • the cover layers 7 are formed from the OSB plate 76 and the spacer elements 18 from the FPY plate strip 77, the strip-like or thread-like wood or wood material elements 73 of the cover layer 37 of the cover layers facing the spacer element 18 7 are essentially aligned in the longitudinal direction of the component 1 and the intermediate layer 36 of the cover layers 7 is transverse to the longitudinal direction of the component 1.
  • the cavities 75 are enclosed between the wood or wood material elements 73 and pores 74 are irregularly formed over a surface of the wood or wood material elements 73.
  • the cavities 75 in the region of the outer cover layer 37 or cover layer regions facing the spacer element 18 run essentially parallel and / or at least inclined to the inner cover surface 15a and / or crossed to one another.
  • the spacer elements 18 essentially formed by the plate strips 77 made of wood material preferably have wood or wood material elements 73 arranged crosswise over their thickness 27, which also have pores 74 arranged irregularly distributed over their surface.
  • the wood or wood material elements 73 of the spacer elements 18 run essentially in several spatial directions inclined to the connecting surface 16b or the inner cover surface 15a of the cover layer 7.
  • the wood or wood material elements 73 have those made of FPY formed plate strips 77 or spacer elements 18 have a main dimension 79, in particular length or width of about 1 mm to 10 mm, for example 6 mm.
  • cover layers 7 and spacer elements 18 formed from wood-based material such as FPY and FPY or OSB and FPY or FPY and OSB or OSB and OSB, is possible.
  • the connecting and / or strengthening means 70 in the connecting region (s) 71 or spaced apart connecting regions 71 between the spacer element 18 and the cover layer 7 arranged.
  • the curable, flowable connecting and / or strengthening agent 70 is by a, preferably up to 2 mm pore or cavity filling adhesive, in particular urea-formaldehyde condensation resins or melamine-formaldehyde condensation resins or melamine-urea condensation resins or phenol-formaldehyde Condensation resins formed.
  • the cold or hot curing connection and / or strengthening agent 70 can also be formed by a resort adhesive or from a preferably thermosetting plastic adhesive, for example PVAC or PUR.
  • a resort adhesive for example PVAC or PUR.
  • Viscosity viscous adhesives can be changed in their viscosity at least during application to the connecting surfaces 16a, 16b by microwave energy or temperature influence etc. in such a way that a safe diffusion within the connecting surfaces 16a, 16b is possible.
  • the connecting and / or strengthening means 70 can also be formed by a one- or two-component or multicomponent adhesive, in particular glue, with or without an extender and filler and / or hardener.
  • the curable, flowable adhesive applied to the narrow side surface 28 and or in the connection area 71 for the spacer element 18 on the outer layer 7 diffuses into the interior of the spacer elements 18 and outer layer through the open-pored inner cover surface 15a and narrow side surface 28 or their open-pored wood or wood material elements 73 7.
  • the flowable adhesive in the initial state is by the orientation of the wood or wood material elements 73 in the cover layer 7 substantially in the longitudinal direction and / or partially in the width direction and over part of the thickness 14 thereof and by the orientation of the wood or wood material elements 73 in Spacer element 18 is absorbed essentially in the direction of the height 9 thereof.
  • connection and / or strengthening zone 80 formed with the wood or wood material elements 73 and / or pores 74 and / or cavities 75 between cover layer 7 and spacer element 18 from hardened connecting and / or strengthening agent 70 .
  • This connection and / or fastening zone 80 has a higher mechanical load capacity than regions of the cover layer 7 and the spacer element 18, in particular pressure, tensile, bending, shear and torsional strength.
  • connection and / or consolidation zone 80 which extends between the cover layer 7 and the spacer element 18 over part of the thickness 7 and height 9, has an approximately T-shaped joint cross section in each of these connection regions 71, a maximum joint cross section 81 of an in Direction of
  • Spacer element 18 projecting first area of the connection and / or strengthening zone 80 is limited by a minimum thickness 14 of the spacer element 18 and a minimum joint cross-section 82 of a further area of the connection and / or strengthening zone 80 projecting in the direction of the cover layer 7 is larger than that maximum thickness 14 of the spacer element 18.
  • the thickness of the connecting and / or hardening zone 80 projecting into the cover layer 7 and the spacer element 18 is several times greater than a maximum surface roughness of the cover layer 7 and the spacer element formed in the connection region 71 of the abutting cover layer 7 and spacer element 18 18 and is approximately between 0.02 mm and 8 mm, in particular 4 mm, for example 4 mm.
  • the connection and / or solidification zone 80 is flame-retardant and / or fire-retardant.
  • connection and / or consolidation zone 80 formed by the hardened connecting and / or strengthening means 70 in the connecting regions 71 was only shown schematically in FIG. 17 and tests have shown that these are approximately in the form of a Hedgehog is formed and the individual spike-like arms of the connection and / or consolidation zone 80 hook into the claw-like manner with the wood or wood-based material elements. Furthermore, the component 1 can absorb higher tensile and compressive loads due to the connection and / or consolidation zones 80 formed in the connection areas 71.
  • This fiber mat is expediently non-detachably connected to the top surface 15a, 15b via the filler or adhesive layer 42.
  • the layer 43 arranged on the inner and / or outer cover surface 15b is formed by a plastic or film or coloring or lacquer coating or melamine resin coating.
  • this layer 43 can be formed by an optionally colored or at least partially pressed into the outer cover layer 37 of the cover layer 7, such as melamine resin-formaldehyde resin or phenol-formaldehyde resin, or from a plastic film.
  • a two-field system with an overall length of the component 1 of 12 m and length 4, measured between two support points spaced apart in the longitudinal direction of the component 1, of 6 m and the width 2 of is taken as an example 2 m, a transverse opening width 25 of 400 mm and a lateral opening width 26 of 2500 mm:
  • the total material requirement of the flat and uneven spacer elements 18 is then approximately 0.00598 m 3 / m 2 component and the cover layers 7 approximately 0.024 m 3 / m 2 component.
  • the basis for this are two straight side walls 13 or webs 30 and ten spatially deformed or uneven or corrugated webs 19 are used. A value of 3% was determined as the correction factor for the uneven webs 19 and was accordingly taken into account in calculations for the material fraction m 3 of the uneven web / m 2 component.
  • the core layer 11 forms approximately between 50% and 98% of the volume of the component 1, the flat and / or uneven spacer elements 18 distributed over the inner cover surface 15a of the cover layer 7 between 10% and 50%, in particular between 18% and 25% , for example form 20% of the material volume of the component 1. It should be pointed out that, of course, the height 9 of the core layer 11 can vary and accordingly this
  • the height 9 can thus be between 80 mm and 350 mm, in particular between 120 mm and 300 mm, for example 140 mm.
  • the constructive design of the core layer 11 and the flat cover layers 7 spanning these at a span or length 4 of 6 m, the height 9 of about 140 mm and the thickness 27 of about 6 mm of the spacer elements 18 and Thickness 14 of about 12 mm of the cover layers 7 is sufficient to take up a payload of about 1 kN / m 2 .
  • FIG. 19 shows a partial area of the cover layer 7 and a partial area of the spacer element 18 detached from the cover layer 7 in a highly simplified schematic illustration. It can be seen that after the spacing element 18 and / or the cover layer 7 has been subjected to an inadmissible test force that is essentially perpendicular to the cover layer 7, the protruding into the cover layer 7, consisting of the wood or wood material elements 73 and the connecting and / or strengthening means 70 existing area of the connection and / or strengthening zone 80 is torn out.
  • the component 1 has at least one cover layer 7 and spacer elements 18 distributed over the inner cover surface 15a, which are connected to the cover layer 7 in a positive and / or non-positive manner.
  • the cover layer 7 and spacer elements 18, as already described in detail above, are formed from wood-based materials.
  • the width 2 distances two longitudinal side surfaces 3 which run parallel to one another and which run at right angles to broad side surfaces 5 which are spaced apart by the length 4.
  • the spacer elements formed from wood-based material are
  • the wall element 83 and ceiling element 84 are fastened by means of connection connecting parts 85 with support elements 86 aligned perpendicular to a horizontal foundation plate 85.
  • the horizontal flat foundation plate 86 is supported on a foundation floor 88 and is made of concrete with or without
  • connection connecting parts 85 can be formed, for example, by profile-like angle irons, which extend on the wall element 83 at least over part of the width 2 or height on the opposite broad side surfaces 5 and / or longitudinal side surfaces 3.
  • the wall element 84 is essentially only supported or supported on the support elements 87.
  • the structural design of the wall elements 84 corresponds to that already described in FIGS. 1 to 19 and can equally be applied to this embodiment in FIG. 20.
  • the component 1 according to the invention is excellently suited for supporting structures set up in earthquake areas, in particular buildings where soft foundation soils 88, in particular sandy soil, are present, since in the event of an earthquake the dynamic forces transmitted to the support elements 87, acting essentially parallel to the component level of the wall element 84 can be absorbed by the component 1 by its predeterminable vibration behavior. This is possible in that the component 1 is formed over a large area and with a low mass and therefore a high oscillation amplitude.
  • the component 1 has the corrugated spacer elements 18, which are connected to the inner cover surface 15a.
  • the vibration behavior of the component 1 can also be determined by the elasticity of the hardened connection and / or Solidifying agent 70, in particular adhesive, and the arrangement of the connection areas 71 and the thickness 14, 27 of the cover layer 7 and spacer elements 18 are significantly influenced. Due to the forces acting on the component 1 during the earthquake, the component 1 is elastically deformed essentially in the longitudinal direction. This effect is known to the person skilled in the art under the action of a pane.
  • connection and the different structural configurations of the component 1 are known from the previously described FIGS. 1 to 19.
  • one of the cover layers 7 is formed by a plastic plate, in particular a transparent and possibly colored plastic plate, for example a plexiglass.
  • FIG. 21 shows a schematic illustration for the manufacturing method of the self-supporting, load-bearing component 1 in a view and in a highly simplified, schematic illustration.
  • the component 1 has the lower and upper cover layers 7, between which the core layer 11 consisting of a plurality of spacer elements 18 is arranged.
  • this component 1 can also have only the lower cover layer 7 and the core layer 11, according to which the method must be modified accordingly.
  • the production system 89 for the production of the component 1 consists of at least one preferably endlessly rotating conveyor device 90 for the lower cover layer 7, which is endlessly supported on a first roll about an axis of rotation 91, and at least one first application roller 92 arranged adjacent to the inner cover surface 15a of the lower cover layer 7 for the connecting and / or strengthening means 70, which rotates about an axis 94 running transversely to the transport direction - according to arrow 93 - and a container 95 downstream of the first applicator roller 92 in the transport direction - according to arrow 93 - for the metered supply of the filler 51 and at least one in the transport direction - according to arrow 93 - this further applicator roller 92, which rotates about the axis 94 running transversely to the transport direction - according to arrow 93 - and at least one vibrating device arranged adjacent to the outer cover surface 15b facing away from the core layer 11 9 6.
  • the drivable conveyor device 90 in particular a belt conveyor, has a length that is preferably several times larger than the maximum format length and at least slightly wider than a maximum format width of the component 1 to be produced.
  • the application roller 92 assigned to the lower cover layer 7 or the inner cover surface 15a is designed to be relatively adjustable relative to the inner cover surface 15a by means of adjusting elements, not shown, in particular pneumatic cylinders, hydraulic cylinders etc., as a result of which the application of connection and / or solidifying means 70 can take place on the inner cover surface 15a.
  • the core layers 11 formed with a length 97 are placed on the inner cover surface 15a in a row directly one after the other.
  • the core layers 11 arranged one behind the other or their spacer elements 18 can be butted against one another in their connecting regions 32 or can be moved or shifted into a partially overlapping position, as already shown in FIG.
  • Fig. 3 has been described. As a result, an essentially endless web-like flat core layer 11 is formed, as can be seen from FIG. 21.
  • the core layers 11 arranged directly one behind the other can be connected to one another in a positive and / or non-positive manner.
  • the cavities 21 or chambers are filled with filler 51 at least in regions or a layer or fiber mat 43 is inserted.
  • vibrations are applied to the lower cover layer 7 and the core layer 11 at least briefly via the vibrating device 96.
  • the connecting and / or strengthening agent 70 is again applied to the upper narrow side surfaces 28 of the spacer elements 18 via the further applicator roller 92 of the connecting and / or strengthening means 70 over the entire length 97 of the core layer 11 on the narrow side surfaces
  • the further applicator roller 92 is designed to be relatively adjustable relative to the narrow side surfaces 28.
  • the rolling movement of the upper cover layer 7 takes place by a drivable pressure roller or the adhesive connection between the upper cover layer 7 and the core layer 11, the controllable speed of the upper cover layer 7 to be unwound being slightly lower than the adjustable speed of the lower cover layer 7, so that a tensioning force during the Rolling of the upper cover layer 7 is effected by the further roll.
  • the endless component 1 is fed to a pressing device, which is not shown any further and is arranged downstream in the transport direction - according to arrow 93 - and / or optionally a curing device for the faster setting of the connecting and / or strengthening agent 70.
  • the curing can be formed at ⁇ example by a high frequency radiation generator, a temperature chamber, etc., so that a more rapid curing or setting process of the joining and / or fixing means 70 made or can be shortened.
  • Pressing and curing devices are already general state of the art. After the component 1 has been pressed and / or the hardening and / or connecting means 70 may have hardened, the entire length of the endless component 1 is cut to a predeterminable format length.
  • the core layer 11 has a shorter length 97 than a total length of the cover layer 7 that is wound on.
  • the connecting and / or strengthening means 70 can also be introduced into the connecting surfaces 16a; via an application nozzle under a pressure different from atmospheric pressure, in particular overpressure or underpressure. 16b are pressed or sucked in.
  • the spacer elements 18 are placed in the longitudinal direction of the unwound lower cover layer 7. Of course, as required in the application as a wall element, these can also be placed on the inner cover surface 15a transversely to the longitudinal extent of the unwound lower cover layer 7 or the transport direction - according to arrow 93.
  • FIG. 22 shows a schematic illustration for another manufacturing method of the self-supporting, load-bearing component 1 in a view and in a highly simplified schematic illustration.
  • the component 1 has the lower and upper cover layers 7, between which the core layer 11 comprising a plurality of spacer elements 18 is arranged.
  • this component 1 also have only the lower cover layer 7 and the core layer 11, after which the method is to be modified accordingly.
  • the conveyor device 89 is formed by a plurality of sections 98 to 103 which are each arranged directly one behind the other and which are each equipped with rollers 104, which rotate and drive axles rotating and driven to form a conveyor path and extend transversely to the direction of transport - according to arrow 93
  • Lower cover layers 7 cut to a predeterminable length 4 and width are moved in a clocked manner and each of the individual lower cover layers 7 is passed through sections 98 to 103 which are located one behind the other in the transport direction and according to arrow 93 and are driven separately.
  • a plurality of rollers 104 of a partial section 98 to 103 are preferably drive-connected to one another via a drive element, for example a chain, belt, and one of the rollers 104 is driven by a motor flanged onto it. Different working steps take place in the individual subsections 98 to 103.
  • a drive element for example a chain, belt
  • Different working steps take place in the individual subsections 98 to 103.
  • already formatted lower cover layers 7 are deposited on the rollers 104 forming the conveying path by means of a corresponding handling system 105 and conveyed in the next section 99, clocked in the direction of transport, according to arrow 93.
  • the connecting and / or strengthening agent 70 is metered onto the lower narrow side surface 28 of the spacer elements 18 and / or the inner cover surface 15a of the lower cover layer 7 and then in the transport direction - according to arrow 93 - the section 100 following it the core layer 11 consisting of punching elements 18 positioned over a handling system 107 and / or subsequently in a further subsection 101 possibly filling the cavities or chambers with filler, whereupon in a further subsection 102 the application of the connection and / or Solidifying agent 70 is carried out via the application nozzle 106 on the upper narrow side surface 28 of the spacer elements 18 and / or on the inner cover surface 15a of the upper cover layer 7 and then the upper cover layer 7 is fed to the next section 103, where the above-mentioned handling system 108 Upper cover layer 7 positioned on the core layer 11 is placed.
  • the application nozzle 106 is designed to be adjustable in a sensor-guided manner at least in the direction parallel to the component plane, therefore in the longitudinal and width extension of the component 1, preferably along the longitudinal extension of the spacer elements 18.
  • the upper cover layer 7 is also aligned with the core layer 11 and the lower cover layer 7 before being placed on the core layer 11.
  • the finished component 1 is fed to a further pressing process or postprocessing process via a handling system 110.
  • the production system 89 according to FIGS.
  • 21 or 22 can be immediately followed by a further system for executing further work processes, for example where post-processing, in particular surface treatment, for example grinding, painting, coating, surface hardening, is carried out on the outer cover surface 15b , he follows.
  • post-processing in particular surface treatment, for example grinding, painting, coating, surface hardening
  • support elements for example for roof tiles and / or a protective film, for example plastic film, bitumen film, can then also be attached to the component 1 or the component 1 can be subjected to a chemical treatment, for example insect protection spraying.
  • Flat plate strips 77 forming spacer elements 18 are aligned directly next to one another in the form of a row and, before or after the core layer 11 is placed on the inner cover surface 15a of the lower cover layer 7, initially adjacent flat plate strips 77 intended for the spacer elements 18 in predeterminable connection areas 71 mutually adjoining broad side surfaces 23, 24 are connected to one another in a punctiform or linear manner via the connecting and / or strengthening means 70, the connecting regions 71 between two plate strips 77 being offset in the longitudinal extension thereof to the connecting regions 71 of the further plate strips 77 to be connected and before or after being placed between the connection areas 71, plate strip parts which are under force are pulled apart or expanded to form a latticework forming the core layer 11.
  • a plurality of flat plate strips 77 to be aligned directly next to one another, in the form of a row and, under the action of force, to be pulled apart or widened to form a lattice path forming the core layer 11 and via the
  • Connection and / or strengthening means 70 are connected to one another in a predetermined or line-shaped manner in predetermined connection areas 71 on broad side surfaces 23, 24, after which the core layer 11 with the spacer elements 18 via the connection and / or strengthening means 70 in predetermined connection areas 71 point or are linearly connected to the inner cover surface 15a, first the lower and then the upper cover layer 7.
  • the spacer elements 18 can obtain their final wave shape after they have been manufactured using appropriate devices, for example compression molding, and for the wavy preformed spacer elements 18 to be connected to the inner cover surface 15a.
  • tion area 71 for the spacer elements 18 are placed, whereupon in predeterminable connection areas 71 on adjoining broad side surfaces 23, 24 of the spacer elements 18, these are connected to one another in a punctiform or linear manner.
  • connection and / or strengthening agent 70 applied.
  • a length of the connecting areas 71 between the spacer elements 18 and the cover layers 7 corresponds to the longitudinal extent of the spacer elements 18.
  • the connecting and / or strengthening means 70 can also be applied directly to the inner cover surface 15a of the upper cover layer 7.
  • connection areas 71 it is also possible to place the spacer elements 18 and / or cover layer 7 made of wood material in predetermined connection areas 71 before applying the connecting and / or strengthening agent 70 on the inner cover surfaces 15a and / or on the narrow side surfaces 28 and / or broad side surfaces facing away from one another 23, 24 on the one hand to enlarge the pores 74 and / or cavities 75 and on the other hand to at least slightly grind the flat support.
  • connection elements 18 and cover layers 7 are connected to one another in the connection areas 71 via the connection and / or strengthening means 70 and / or that the spacer elements 18 are connected at predetermined locations 72 via connection elements such as self-tapping screws or clamps or Nails etc. are optionally additionally connected to the cover layers 7.
  • connection elements such as self-tapping screws or clamps or Nails etc. are optionally additionally connected to the cover layers 7.
  • the spacer elements 18 it is also possible for the spacer elements 18 to be positively and non-positively in their abutting turning areas 78, e.g. are connected in the form of a glued finger joint or tongue and groove connection running in the height direction of the spacer element 18.
  • the relevant tasks and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.
  • connecting area connecting element 72 place connecting area 73 wood or wood-based material end area 74 pore support and / or connecting surface 75 hollow foam recess

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement (1) mit zumindest einer, bevorzugt zwei Deckschichten (7), auf der bevorzugt mehrere über eine innere Deckfläche (15a) der Deckschichte (7) verteilt angeordnete, streifenartige Distanzelemente (18) angeordnet sind und diese über ein aushärtbares Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittelo (70) mit der Deckschichte (7) kraft- und/oder formschlüssig verbunden sind. Die Deckschichte (7) und/oder die Distanzelemente (18) bestehen aus in räumlicher Wirrlage befindlichen, über ein Bindemittel minteinander verbundenen Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73) mit zwischen diesen liegenden Hohlräumen (75) und Poren (74). In einem Verbindungsbereich (71) zwischen der Deckschichte (7) und den Distanzelementen (18) ist eine Verbindungs- und/oder Verfestigungszone (80) aus ausgehärtetem Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) und Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73) und/oder Poren (74) und/oder Hohlräumen (75) ausgebildet, die eine höhere mechanische Belastbarkeit aufweist als zu der Verbindungs- und/oder Verfestigunszone (80) angrenzende Bereiche der Deckschichte (7) und/oder Distanzelemente (18).

Description

Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement
Die Erfindung betrifft ein selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement und ein Verfahren zur Herstellung des Bauelementes entsprechend den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 2, 3, 4, 5, 44, 45, 76, 84 und 32, 33 sowie die Verwendung des Bauelementes gemäß den Ansprüchen
30, 31 und 83.
Aus der DE 925 858 C2 ist ein mit einem oder mehreren Distanzelementen, die sich wellenförmig gegeneinander um eine halbe Wellenlänge versetzt oder phasengleich und parallel in Längsrichtung des Bauelementes und in einer dazu querenden Richtung distanziert erstrecken, ausgestattetes trägerförmiges Bauelement bekannt, wobei die aus nicht formverleimten Sperrholz gefertigten Distanzelemente, insbesondere Stege, in die in streifenförmigen, insbesondere brettförmigen oder balkenförmigen Deckschichten vertieft angeordneten Ausnehmungen eingreifen bzw. mit welchen die Distanzelemente kraft- und formschlüssig verbunden werden. Derartige aus Sperrholz gefertigte Distanzelemente werden voneinander distanziert und bevorzugt mit den Deckschichten kraft- und formschlüssig verbunden, wodurch diese Bauelemente aus Holz nur eine geringe Tragfähigkeit gegenüber von in Querrichtung einwirkenden Querkräften aufweisen. Zusätzlich ist aufgrund der kleinen, durch die Wuchsgrenzen beschränkte Breite der aus einem Kantholzquerschnitt gebildeten Deckschichten das Einsatzge- biet dieser Bauelemente als Flächenelement stark eingeschränkt und können derartige Bauelemente nur mittig belastet werden, um die Gefahr des seitlichen Kippens zu verhindern. Ferner weisen diese den Nachteil auf, daß die Amplitude und laterale Öffnungsweite der Distanzelemente sehr klein bemessen ist und die im Distanzelement innewohnenden hohen Rückstellkräfte in den Klebefugen zwischen der Deckschichte und dem Distanzelement hohe Scherkräfte quer zur Längserstreckung des Bauelementes bewirken, wodurch die kostenintensive und fertigungstechnisch aufwendige Formverleimung der Deckschichte mit dem Distanzelement zwingend erforderlich wird.
Aus der EP 0 568 270 Bl ist ein Bauelement mit über Distanzelemente voneinander distan- ziert gehaltenen Deckschichten bekannt, deren Distanzelemente in Längserstreckung des
Bauelementes mehrere voneinander getrennte zellenförmige Kammern bzw. Hohlräume ausbilden. Die sich zumindest bereichsweise berührenden Distanzelemente, insbesondere Stege, werden in den sich berührenden Teilbereichen und an deren Schmalseiten mit den Deckschichten verbunden. Die durch die Stege gebildeten zellenförmigen Kammern sind mit ei- nem Füllstoff befüllt und bilden einen Kern aus, der zwischen der ersten und der zweiten Deckschichte angeordnet und mit diesen verbunden ist. Derartige Bauelemente aus Holz haben den Nachteil, daß die Deckschichten nur über einen Teil ihrer Breite von den Distanzelementen abgestützt werden, wodurch diese insbesondere in den Randzonen der Schmalseiten- flachen nur eine niedrige Tragfähigkeit, insbesondere in einer zu ihrer Längserstreckung senk- rechten Ebene, aufweisen. Des weiteren können diese im wesentlichen nur sehr niedrige Belastungen übertragenden Bauelemente nicht als hoch belastbare Primärtragstrukturen verwendet werden, was wiederum zu einem stark eingeschränkten Einsatzgebiet führt.
Weiters ist in dem Dokument DE 195 21 027 AI ein Bauelement, insbesondere ein Doppel-T- Träger, bestehend aus zwei über Distanzelemente, insbesondere Stege, voneinander distanzierte Deckschichten bekannt, wobei jeweils nur ein in Längserstreckung des Bauelementes uneben bzw. gewellt verlaufender Steg zwischen den Deckschichten angeordnet ist. Durch das Zusammenfügen mehrerer Bauelemente, insbesondere Wellstege, kann auch ein flächiges Element geschaffen werden. Derartige Ausbildungen von Bauelementen aus Holz haben den Nachteil, daß die in Längserstreckung zu einem Flächenelement verbundenen Trägerelemente im Bereich der Fügeflächen bei einer Belastung auf hohe Abscherung beansprucht werden und es zu einer Abstufung zwischen zwei miteinander verbundener Deckschichten kommen kann. Um ein großflächiges Bauelement zu schaffen, sind daher eine Vielzahl von Fügeflächen erforderlich, die nur mit entsprechend hohem Fertigungsaufwand herstellbar sind. Des weiteren ist das Einsatzgebiet stark eingeschränkt, da zur Schaffung eines flächigen Bauelementes mehrere Doppel-T-Träger aneinandergereiht werden müssen, wodurch das Bauelement nur eine geringe Biegesteifigkeit in Querrichtung wegen fehlender Faseranteile in Breitenrichtung des Bauelementes aufweist.
In einer weiters veröffentlichten Druckschrift EP 0 314 625 AI ist ein Bauelement mit zwei über ein Distanzelement voneinander distanzierten Deckschichten, die an ihren voneinander abgewandten Oberflächen eine weitere Schichte aufweisen, von denen die eine Träger einer Dekorplatte und die weitere Träger für eine rückseitige Schutzplatte ist, bekannt. Das Distanzelement, insbesondere die Zellen der beispielsweise bienenwabenförmig ausgebildeten Kern- schichte, ist mit den Deckschichten verbunden, insbesondere mit einem schwer entflammbaren Kleber mit diesen verklebt. Der Nachteil liegt vor allem darin, daß diese Bauelemente nicht lastabtragend ausgebildet sind, wodurch gegebenenfalls eine Anwendung als Primärtragstruktur entfällt. Zudem ist bei diesem Bauelement bei vergleichsweise gleicher Tragfähigkeit zum erfindungsgemäßen Bauelement schon aus konstruktiven Gründen ein weitaus höheres Materialvolumen der Kernschichte von etwa 50 % in bezug auf das Materialvolumen des Bauelementes erforderlich und ist eine Herstellung der Distanzelemente der Kernschichte nur unter extrem hohem wirtschaftlichen Aufwand möglich.
All diesen Systemen haftet der Nachteil des großen Materialbedarfes bei verhältnismäßig ge- ringer Belastbarkeit bzw. Tragfähigkeit des Bauelementes an und ist seine Ausbildung als großflächiges Wand-, Boden- oder Deckenelement nur beschränkt oder nur unter extrem hohem Aufwand in bezug auf die Fertigung möglich. Diese Bauelemente sind aber auch nicht, wie in der heutigen Zeit gefordert, für eine Schnellbauweise von Gebäuden geeignet, wo bevorzugt bereits vorgefertigte Bauelemente mit einer Länge von bis zu 20 m und einer Breite bis zu 4 m beispielsweise nur noch an bereits vorhandenen Fundamentstützen befestigt oder über Befestigungselemente, wie Schrauben, Nägel etc., unmittelbar miteinander verbunden werden und ist eine kostengünstige Bauweise dadurch kaum möglich. Wie beispielsweise aus der DE 925 858 C2 bekannt, werden die Distanzelemente in in Deckschichten vertieft angeordneten Ausnehmungen zur Vergrößerung der Verbindungsflächen zwischen den Distanz- elementen und den Deckschichten eingesetzt und verleimt, wozu, um die Tragfähigkeit nicht zu verringern, die Dicke der Deckschichten zumindest um die Tiefe der Ausnehmung größer ausgebildet sein muß und der Materialbedarf für die Deckschichten dadurch wesentlich angehoben werden muß. Diese aus Holz gefertigten Bauelemente sind daher für Spannweiten von bis zu 20 m und einer Breite von 4 m nicht produzierbar und sind diese hiermit auch nicht mehr den auf dem Markt vorhandenen wirtschaftlichen Anforderungen gewachsen.
Ein weiterer erheblicher Nachteil dieser formverleimten Bauelemente aus Holz besteht darin, daß der Einsatz in erdbebengefährdeten Gebieten nur beschränkt möglich ist, da diese als großflächiges Bauelement nur derart ausgebildet werden können, daß sie als voneinander be- abstandete Träger dienen, welche von einer großflächigen ebenflächigen Platte überspannt sind, wodurch aber auch keine Kraftweiterleitung von auf die Platte einwirkenden dynamischen Kräften in der Platte selbst erfolgen kann. Im anderen Fall, daß mehrere längsgerichtete Bauelemente an ihren Längsseitenflächen miteinander verbunden sind, werden die Deckschichten bzw. die Gurte im Bereich der Klebefugen versagen und das zusammengefügte flä- chige Bauelement kippen bzw. zu Bruch kommen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein selbsttragendes lastübertragendes formstabiles und einfach zu produzierendes Bauelement aus Holzwerkstoff zu schaffen, dessen für die Herstellung erforderlicher Materialanteil möglichst gering gehalten werden soll. Insbesondere soll eine dünnwandige konstruktive Ausgestaltung des Bauelementes, das auch in erdbebengefährdeten Gebieten eingesetzt werden kann, geschaffen werden. Des weiteren soll das Bauelement für unterschiedliche Einsatzfälle unterschiedliche Eigenschaften, wie beispielsweise Wärme- und/oder Lärmdämmung etc., aufweisen.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 1 wiedergegebenen Merkmale gelöst. Der überraschende Vorteil dabei ist, daß durch die offenporigen bzw. diffusionsoffenen Verbindungsflächen der Deckschichte und Distanzelemente im Zusammenwirken mit gegenüber einer Dicke der Distanzelemente großflächig ausgebildeten Holz- oder Holzstoffelementen ein hoher Ausreiß widerstand jedes einzelnen mit dem Distanzelement verbundenen Holz- oder Holzwerkstoffelementes gegeben ist und die Tragfähigkeit, insbesondere die Zug- und Druck- sowie Schubbelastung im Bereich der Verbindungsflächen wesentlich angehoben werden kann. Von weiterem Vorteil ist, daß das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel in das Materialinnere der Deckschichte und Distanzelemente diffundiert und selbst bei kleinen Dicken der Distanzelemente und der Stumpfverbindung eine hohe Tragfähigkeit möglich ist.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die im Anspruch 2 wiedergegebenen kennzeichnenden Merkmale gelöst. Der überraschende Vorteil dabei ist, daß das im Ausgangszustand fließbare Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel durch die offenporigen bzw. dif- fusionsoffenen Verbindungsflächen der Deckschichte und Distanzelemente hindurchtreten kann und an den zu den Verbindungsflächen versetzt verlaufenden Holz- oder Holzwerkstoffelementen anhaftet bzw. zumindest zum Teil absorbiert wird und gegebenenfalls zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen angeordnete Hohlräume ausgefüllt werden und nach einer vorbestimmbaren Abbindezeit das ausgehärtete Verbindungs- und/oder Verfestigungs- mittel mit einer Vielzahl von Holz- oder Holzwerkstoffelementen an und unterhalb der Verbindungsflächen verbunden ist.
Weiters wird die Aufgabe der Erfindung auch durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 3 gelöst. Der Vorteil liegt darin, daß das fließfähige Verbindungs- und/oder Ver- festigungsmittel in Verbindungsbereichen durch die Verbindungsflächen des Distanzelementes und der Deckschichte hindurchtritt und das ausgehärtete Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel zwischen der Deckschichte und dem Distanzelement eine Verbindungs- und/oder Verfestigungszone bildet, die sich über die Verbindungsflächen hinaus in das Materialinnere des Distanzelementes und der Deckschichte erstreckt und somit auf einfache Art und Weise eine Vergrößerung des lastabtragenden" Verbindungsquerschnittes geschaffen ist. Durch die Schaffung dieser Verbindungs- und/oder Verfestigungszone können hohe mechanische Belastungen, insbesondere Zug-, Druck-, Schub-, Verwindungsbeanspruchungen, selbst bei geringen Querschnitten der Distanzelemente und Deckschichten übertragen werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die im Kennzeichenteil des Anspruches 4 wiedergebenden, kennzeichnenden Merkmale gelöst. Der sich daraus ergebende überraschende Vorteil liegt darin, daß durch die Verwendung der Distanzelemente und Deckschichten aus Holzwerkstoff und der Ausbildung der räumlich verformten, insbesondere wellenförmigen Distanzelemente eine erhebliche Reduzierung des erforderlichen Holzanteiles im Gegensatz zu aus Holz gebildeten Bauelementen bei gleicher Tragfähigkeit erreicht wird und kann das
Eigengewicht als auch der gesamte Materialbedarf auch bei großen Spannweiten gering gehalten werden. Darüber hinaus kann durch die wellenförmig gekrümmten Distanzelemente auch bei Deckschichten mit geringen Dicken ein Einbeulen der Deckschichte verhindert werden und ist eine Lastübertragung sowohl in Längs- als auch in Breitenrichtung des Bauele- mentes im wesentlichen im gleichen Ausmaß möglich.
Weiters wird die Aufgabe der Erfindung auch durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 5 gelöst. Der Vorteil liegt darin, daß durch die senkrecht auf die innere Deckfläche der Deckschichte ausgerichteten Distanzelemente das Widerstandsmoment erhöht und somit die Biegefestigkeit des Bauelementes gegenüber senkrecht auf die Bauelementebene einwirkende Kräfte bei geringem Materialvolumen der Kernschichte erreicht wird.
Gemäß den Ausbildungen nach den Ansprüchen 6 und 7 kann auf bereits bekannte und gut bewährte, in hohen Stückzahlen zu niedrigen Herstellkosten hergestellte Spanplatten oder Faserplatten, insbesondere FPY, MDF etc., zurückgegriffen werden, was zu einer kostengünstigen Konstruktion des Bauelementes beiträgt.
Die Fortbildung nach den Ansprüchen 8 bis 11 ermöglicht das Zurückgreifen auf bereits bekannte und gut bewährte, in hohen Stückzahlen zu niedrigen Herstellkosten hergestellte Grob- Spanplatten, insbesondere OSB, LSL, was zu einer kostengünstigen Konstruktion des Bauelementes beiträgt. Zudem ist eine Anpassung an unterschiedliche Belastungsarten und Anpassungen an unterschiedliche Einsatzgebiete möglich.
Von Vorteil sind auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 12 und 13, da durch die dünn- wandige lastabtragende Konstruktion vor allem eine Begünstigung der Herstellung der wel- lenförmig gekrümmten Distanzelemente über entsprechende, aus dem Stand der Technik bekannte Herstell verfahren wie Formpressen bevorzugt unter Einwirkung von Temperatur etc. dadurch möglich wird.
Die Weiterbildung nach Anspruch 14 hat den Vorteil, daß, wie bereits in Anspruch 4 beschrieben, einerseits eine Anhebung des Widerstandsmomentes erreicht wird und andererseits durch die senkrechte Ausrichtung der Distanzelemente auf die innere Deckfläche und der stumpfen Verbindung der Distanzelemente mit der Deckschichte einfach aufgebaute, im wesentlichen vollautomatisierte Produktionsvorrichtungen zur Herstellung des Bauelementes eingesetzt werden können.
Von Vorteil sind auch die herstellungsbedingten Ausbildungen der aus Holz- oder Holzwerkstoff bestehenden Deckschichte und Distanzelemente gemäß den Ansprüchen 15 und 16, da durch die offenporige Gefügestruktur ein Diffundieren des Verbindungs- und/oder Verfesti- gungsmittels, insbesondere Klebstoffes, infolge der Kapillarwirkung innerhalb der Deckschichten und Distanzelemente möglich ist und auf diese Weise eine Vergrößerung des wirksamen Fügequerschnittes möglich ist.
Durch die weiteren vorteilhaften Ausführungen nach den Ansprüchen 17 bis 19 ist von Vor- teil, daß selbst größere Poren und/oder Hohlräume durch den in die Fügeflächen diffundierenden fließfähigen Klebstoff ausgefüllt werden und dieser zum Teil von den Holz- oder Holzwerkstoffelementen absorbiert wird und innerhalb des Distanzelementes und der Deckschichte eine Verfestigungszone und zwischen dem Distanzelement und der Deckschichte eine Verbindungszone bzw. Verbindungselement bildet, das vor allem dazu geeignet ist, hö- here Schubkräfte über die Verbindungs- und/oder Verfestigungszone zu übertragen. Dies ist insofern möglich, als das durch die Struktur der Distanzelemente und der Deckschichte aus Holzwerkstoff der fließbare Klebstoff über einen Teilbereich derselben durch Kapillarwirkung verteilt bzw. aufgesaugt wird und aufgrund der Struktur ein Verzahnungs- bzw. Verhak- kungseffekt zwischen der Deckschichte und dem Distanzelement entsteht und eine erhebliche Anhebung der Bruchwerte auf bis zu 7 N/mm2 selbst durch die Stumpfverklebung erreicht wird.
Die Weiterbildungen nach den Ansprüchen 20 und 21 haben den Vorteil, daß für unterschiedliche statische oder dynamische Belastungsfälle, insbesondere für in zur Bauelementebene paralleler Richtung einwirkende Kräfte eine Anpassung erfolgen kann und das Bauelement in seinem elastischen Verhalten bzw. Schwingungsverhalten, insbesondere für den Einsatz in Erdbebengebieten, beeinflußt werden kann. Durch entsprechende Wahl der Verbindungsbereiche ist es auf einfache Art und Weise möglich, einen zwischen zwei aufeinanderfolgenden Verbindungsbereichen liegenden Teilbereich des Distanzelementes elastisch nachgiebig re- versibel auszubilden und in seinem Schwingungsverhalten infolge einer dynamischen Belastung zu optimieren.
Die Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 22 und 23 ermöglichen eine Kombination zwischen einer aus Holz- oder Holzwerkstoff gebildeten Deckschichte und einer zu dieser aus zu Holz- oder Holzwerkstoffen unterschiedlichem Material gebildeten Deckschichte, wodurch mit diesem Bauelement auch eine Raumgestaltung vorgenommen werden kann.
Vorteilhaft ist auch die Ausgestaltung nach Anspruch 24, wodurch eine einzige Schichte für mehrere Funktionen wie Wärmedämmung, Brandschutz, Schallabsorption, geeignet ist.
Von Vorteil sind auch die Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 25 bis 28, wodurch auf einfache Art und Weise eine Anpassung an unterschiedliche Anforderungen des Bauelementes vorgenommen werden kann.
Gemäß Anspruch 29 ist das Optimum des erforderlichen Materialbedarfes bzw. des Materialvolumens der Kernschichte aus Distanzelementen des Bauelementes gefunden und kann durch die wellenförmigen Distanzelemente das Ausbeulen der Deckschichten infolge stoßhafter Belastungen verhindert werden. Die großflächigen, die Kernschichte überspannenden Deckschichten ermöglichen zudem eine Kraftweiterleitung in den Deckschichten und eine Kraftableitung auf die Kernschichte.
Das erfindungsgemäße Bauelement gemäß Anspruch 30 findet vor allem als Wand - und/oder Deckenelement etc. für ein Tragwerk eines Gebäudes in erschütterungsgefährdeten Umgebungen und/oder auf weichen Gründungsböden seine Verwendung, da dieses eine geringe Masse und hohe Steifigkeit und somit eine hohe Eigenschwingungsfrequenz, insbesondere bei
Krafteinwirkungen in zur Bauelementebene paralleler Richtung aufweist. Ferner ist durch die Ausbildung großformatiger Bauelemente, bezogen auf eine vorgegebene Fläche, z.B. Deckfläche, Wandfläche etc., die Anzahl der statisch problematischen Verbindungsstellen zwischen Bauelementen drastisch reduzierbar. Durch die unterschiedlich ausgerichteten Holz- oder Holzwerkstoffelemente in der Deckschichte und/oder im Distanzelement reduzieren sich vor allem auch die während eines Erdbebens auftretenden Spannungsspitzen, insbesondere in Eckbereichen, wie beispielsweise Tür- und Fensterausschnitten eines Gebäudes, sodaß ein optimaler Einsatz des Bauelementes in Erdbebengebieten möglich ist.
Vorteilhaft ist auch die Verwendung des Bauelementes gemäß Anspruch 31 als Schalungsplatte, da diese selbst bei großflächigen Formaten, wie einer Länge von 10 m und Breite von 3 m eine hohe Belastung, insbesondere bis zu 10 Tonnen, ohne sich dabei unzulässig zu ver- formen, aufnehmen kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 32 gelöst.
Der Vorteil dabei ist, daß nunmehr eine weitgehend vollautomatische Fertigung des Bauelementes im Endlosverfahren auf einfache Weise zu niedrigen Herstellkosten möglich ist.
Weiters wird die Aufgabe der Erfindung auch durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 33 gelöst. Vorteil ist, daß auf unterschiedliche Chargen mit unterschiedlichen Formaten schnell und ohne größere Umrüstarbeiten durchführen zu müssen, reagiert werden kann und eine hohe Flexibilität in der Fertigung möglich ist.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen zur Herstellung des Bauelementes mit zwei Deckschichten sind in den Ansprüchen 34 bis 36 beschrieben.
Von Vorteil ist auch die Maßnahme nach Anspruch 37, wodurch die Durchlaufzeit für die Herstellung des Bauelementes erheblich verkürzt werden kann.
Gemäß den Maßnahmen nach den Ansprüchen 38 bis 40 sind unterschiedliche Varianten der
Herstellung des Bauelementes aufgezeigt, wodurch eine unterschiedliche Abfolge des Herstellvorganges ausgeführt werden kann und die Kernschichte aus Distanzelementen, die im ausgestreckten Zustand etwa ein Gitterwerk ausbildet, getaktet oder kontinuierlich auf die untere Deckschichte aufgesetzt und mit dieser verbunden werden kann. Besonders vorteilhaft ist dabei die Maßnahme nach Anspruch 39, wodurch ein einfacher Auftrag des Verbindungsund/oder Verfestigungsmittels an Schmalseitenflächen der Distanzelemente erfolgen kann. Gemäß Anspruch 40 wird der Vorteil ermöglicht, daß bereits vorgeformte Distanzelemente, beispielsweise formgepreßte oder extrudierte Plattenstreifen aus Holzwerkstoff, im spannungsfreien Zustand auf die Deckschichte aufgesetzt und mit dieser verbunden werden. Da- durch bildet die Kernschichte ein im wesentlichen kräftefreies System aus, so daß die Bean- spruchung, insbesondere Scherkräfte innerhalb der Klebefuge, hervorgerufen durch die Rückformkräfte der Distanzelemente, vermieden werden kann.
Gemäß der Maßnahme nach Anspruch 41 kann über die Dosierung des Füllmaterials eine Anpassung an unterschiedliche Einsatzbedingungen, wie Senkung des Wärmedurchgangswertes oder Dämpfung des Lärmpegels etc., auf einfache Weise durchgeführt werden. Durch die luftdichte Ausbildung des Bauelementinneren weist dieses zudem einen hohen Brennwiderstand auf, da zwischen den einzelnen Kammern ein Zuströmen von Luft und dadurch eine Brandweiterleitung unterbunden wird.
Vorteilhaft ist auch die Maßnahme nach Anspruch 42, wodurch einerseits das durch die Poren und Hohlräume und Holzwerkstoffelemente gebildete Gefüge im Bereich der Verbindungsflächen der Deckschichte und Distanzelemente zugänglich gemacht bzw. vergrößert wird, wodurch das Fließen bzw. Diffundieren des Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels in das Materialinnere der Deckschichte und Distanzelemente verbessert wird und andererseits eine plane bzw. vollflächige Auflage für die Distanzelemente an der inneren Deckfläche der Deckschichte geschaffen wird.
Möglich ist auch die Maßnahme nach Anspruch 43, da im Zuge der Herstellung des Bauele- mentes unmittelbar in einem darauffolgenden Arbeitsvorgang das Bauelement bereits zu einem Endprodukt, wie Dachelement mit Tragelementen, z.B. Dachlatten, und/oder Witterungsschutz, hergestellt werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Anspruch 44 gelöst. Der sich aus den Merkmalen des Kennzeichenteiles ergebende überraschende Vorteil dabei ist, daß trotz der geringen Materialdicken der Deckschichten und der Distanzelemente ein mit geringem Materialaufwand gebildetes selbsttragendes und lastübertragendes, formstabiles, leichtes und verwindungssteifes flächiges Bauelement geschaffen wird, das in Längsrichtung und in einer dazu querenden Richtung hohen Belastungen und Momenten ausgesetzt werden kann.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird aber auch durch die Merkmale im Anspruch 45 gelöst. Der sich aus den Merkmalen des Kennzeichenteiles ergebende überraschende Vorteil dabei ist, daß durch die einen Großteil des Volumens des Bauelementes bildenden Distanzelemente hohe Belastungen bzw. Kräfte, insbesondere quer auf das Bauelement einwirkende Kräfte, und/oder gegebenenfalls Momente übertragbar sind, wobei eine gleichmäßige Vertei- lung der Belastungen, von den dünnwandigen plattenförmigen Deckschichten und von den dünnwandigen Distanzelementen übernommen wird. Ein weiterer Vorteil liegt vor allem auch darin, daß nunmehr Kräfte in Längs- und/oder Querrichtung des Bauelementes aufgenommen und über den gesamten Querschnitt gleichmäßig abgetragen werden können.
Gemäß Anspruch 46 ist von Vorteil, daß selbst bei hohen Belastungen und großen Spannweiten nur geringfügige Durchbiegungen eintreten, weil für die Zug- und/oder Druckbeanspruchung die gesamte Bauelementbreite zur Lastabtragung verwendet wird.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 47, wodurch von den übereinander angeordneten Bauelementen unterschiedliche Belastungen aufgenommen werden können. Des weiteren können die Bauelemente unterschiedliche Eigenschaften aufweisen, wobei die Anordnung unterschiedlicher Werkstoffe in der Kernschichte der Bauelemente zu einer Erhöhung der Tragfähigkeit und Schubfestigkeit beitragen kann.
In der Ausgestaltung nach Anspruch 48 ist von Vorteil, daß die sich bereichsweise überlappenden Bauelemente zumindest eine Längsseitenfläche und/oder Breitseitenfläche überragen und zusammen mit weiteren Bauelementen ein großflächiges Bauelement bilden, deren beispielsweise einer der Aufstandsfläche zugewandten und diesem gegenüberliegend angeord- neten Bauelemente stumpf aneinanderstoßen und eine flüssigkeitsdichte Verbindung herstellen.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 49, bei welcher durch einfache Anbringung von Durchtrittsöffnungen diffusionsoffene Deckschichten gebildet werden können.
Gemäß Anspruch 50 können durch standardisierte Materialien zusätzliche Fertigungskosten für weitere Arbeitsgänge vermieden werden.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 51, da durch die Folie ein Witterungsschutz und/oder gegebenenfalls eine Dampfsperre gebildet wird.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 52 kann eine mit vorbestimmbaren Eigenschaften definierte Sollabbrandzone an einem der Bauelemente angeordnet werden, wodurch nach vorgegebener Abbrandwiderstandsdauer durch Anordnung beispielsweise eines weiteren mit die- sem verbundenen Bauelementes die Belastungen von dem weiteren Bauelement aufgenom- men werden können.
Vorteilhaft ist auch die Ausbildung nach Anspruch 53, da durch die Anbringung einer weiteren eine unterschiedliche Eigenschaft aufweisenden Schichte, das Bauelement an unterschied- liehe Anforderungen, wie beispielsweise Feuerbeständigkeit, oder Feuchtigkeitsbeständigkeit etc., angepaßt werden kann.
Die Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 54 und 55 erweisen sich als vorteilhaft, da die zumeist großflächig ausgebildeten Deckschichten ein geringes B auteil gewicht bei gleichzeitig hoher Tragfähigkeit und Verwindungssteifigkeit aufweisen, wodurch ein mit einem geringen
Eigengewicht kostengünstig herzustellendes Bauelement geschaffen werden kann. Des weiteren können die ein oder mehrere Lagen aufweisenden Deckschichten mit unterschiedliche Eigenschaften aufweisenden Materialien gebildet werden, sodaß die Bauelemente unterschiedlichen Anforderungen gerecht werden. Ein weiterer Vorteil liegt in der Aufnahme höherer Be- lastungen und/oder Abdeckung größerer Spannweiten.
Gemäß Anspruch 56 wird der Einsatz standardisierter kostengünstiger Holz und/oder Holzwerkstoffe ermöglicht.
Vorteilhaft ist die Ausbildung nach Anspruch 57, wodurch der Durchtritt von Dampf unterbunden wird und dadurch zur Aufrechterhaltung der Funktionsfähigkeit der Bauelemente beiträgt.
Von Vorteil sind auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 58 und 59, wodurch zwischen mehreren miteinander in Längs- und/oder Querrichtung verbundenen Bauelementen, beispielsweise zu einer Dachscheibe oder einem Durchlauf träger ein durchgehender kraft- und/ oder momentenübertragender Verbindungsbereich geschaffen wird.
Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 60 wird eine verschleißfeste, hoch zu beanspruchen- de Oberfläche der Bauelemente gebildet.
Von Vorteil sind aber auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 61 bis 63, da dadurch jeder beliebiger Volumenkörper auf einfache Weise hergestellt werden kann, dessen Einsatzgebiete eine breite Anwendung finden. Durch die Ausbildung nach Anspruch 64 können in den zwischen den Distanzelementen gebildeten Freiräumen Versorgungsleitungen, insbesondere Wasserleitungen, Stromleitungen etc., angeordnet werden. Des weiteren können von diesen Freiräumen bzw. Kanälen Be- und/ oder Hinterlüftungsaufgaben übernommen werden.
Gemäß der Ausbildung nach Anspruch 65 kann ein trägerartiges Bauelement mit geringem Materialaufwand geschaffen werden.
Gemäß den Ansprüchen 66 bis 68 kann eine weitere Erhöhung der Tragfähigkeit der Stege und somit des Bauelementes erreicht werden.
Vorteilhaft ist die Ausbildung nach Anspruch 69, da durch die Bildung einer Vielzahl von über die Deckfläche der Bauelemente verteilten luftdicht abgeschlossenen Hohlräumen bzw. Kammern das in diesen eingebrachte Material, insbesondere bei schräger Einbaulage, zu kei- nen Setzungserscheinungen und somit zu keiner Verschlechterung der gewünschten Eigenschaften führt. Ein weiterer Vorteil dabei ist, daß die Materialien in den luftdicht abgeschlossenen Hohlräumen bzw. Kammern von äußeren Umgebungseinflüssen unberührt bleiben, wodurch eine hohe Dauerhaftigkeit bzw. Standfestigkeit der Bauelemente gewährleistet ist und dadurch die Abbrandwiderstandsdauer des Bauelementes angehoben wird.
Gemäß Anspruch 70 kann durch die Anbringung von Dampfventilen etc. ein in den Hohlräumen insbesondere bei Sonnenbestrahlung oder hohen Temperaturdifferenzen aufgebauter Druck an den atmosphärischen Druck angeglichen werden, da die Hohlräume zueinander in Längserstreckung luftdicht, aber dampfdurchlässig ausgebildet sind.
Von Vorteil ist auch die Weiterbildung nach Anspruch 71, da aus einer Vielzahl von Bauelementen ein großflächiges, endloses formstabiles Bauelement gebildet wird, wobei die miteinander zu verbindenden Bauelemente auch in einem Verbindungsbereich hohe Zug- und/oder Druckkräfte aufnehmen können, ohne daß es zu unzulässigen Versetzungen in senkrechter und/oder horizontaler Richtung zwischen den Bauelementen kommt.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 72, da durch die Anbringung einer Vertiefung und/oder Vorsprüngen in den Bauelementen, insbesondere in der Deckschichte, die miteinander zu verbindenden Bauelemente zueinander positioniert gehalten bzw. kraft- und formschlüssig miteinander verbunden sind. Vorteilhaft sind auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 73 und 74, wodurch bei starken Belastungen, insbesondere Schubbelastungen, eine gegebenenfalls geringfügig eintretende Verlagerung der beiden zueinander positionierten Bauelemente von den geneigt zueinander verlaufenden Stütz- und/oder Verbindungsflächen aufgenommen wird, ohne daß es dabei in- nerhalb des Bauelementes zu einer Verspannung oder Bruch durch Schubkraftkopplung in
Querrichtung kommt.
Mit der Weiterbildung nach Anspruch 75 wird erreicht, daß die auf das flächige Bauelement einwirkende Belastung auf mehrere mit diesem verbundenen Bauelementen übertragen wird, wodurch aufgrund der Lastaufteilung die Bauelemente mit einer geringeren Höhe und Wandstärke und somit einem geringen Bauteilgewicht ausgebildet werden können.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird aber auch durch die Merkmale im Anspruch 76 gelöst. Der sich aus den Merkmalen des Kennzeichenteiles ergebende überraschende Vorteil dabei ist, daß durch die kraftflußoptimierte Ausrichtung der Fasern der einzelnen Lagen eine optimale Längs- und/oder Querverteilung der aufzunehmenden Belastungen über das gesamte Bauelement ermöglicht ist, wodurch die Tragfähigkeit wesentlich angehoben wird. Aufgrund des kontinuierlichen Kraftflusses in den Deckschichten und/oder Distanzelementen können größere Spannweiten bzw. Längen der Bauelemente mit dünnen Wandstärken hergestellt werden.
Bei der Ausbildung nach Anspruch 77 kann ein hoch belastbares und ein geringes Gewicht aufweisendes Bauelement geschaffen werden.
Vorteilhaft ist die Ausbildung nach Anspruch 78, wodurch bei einer niedrigen Anzahl von einzelnen unterschiedliche bzw. sich kreuzende Faserrichtungen aufweisenden Schichten ein konstruktiv einfach auf Längs- und/oder Querbiegung und/oder Verdrehung lastabtragendes Bauelement geschaffen wird, wovon zumindest eine gebündelte Lage die Querverteilung der von außen einwirkenden Belastungen aufnimmt und die weitere gebündelte Lage einen Groß- teil von Zug- und/oder Druckkräften in Plattenebene aufnehmen kann.
Von Vorteil ist auch die Weiterbildung nach Anspruch 79, wodurch eine einfache Fertigung ermöglicht wird und ein geringerer maschineller Aufwand erforderlich ist. Ein weiterer Vorteil ist, daß keine Schäftung der Furnierabschnitte erforderlich ist und Unebenheiten der La- gen vermieden werden. Gemäß Anspruch 80 wird durch die vollflächige Überlappung des Verbindungsbereiches eine auf Zug- oder Druck hoch zu belastende Verbindung von mehreren Lagen bzw. Schichten innerhalb einer Deckschichte und/oder einem Distanzelement erreicht. Durch das Versetzen und Überlappen der einzelnen Schichten und Lagen ist maximal ein Querschnittsbereich ge- schwächt.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 81, wodurch einerseits der Fertigungsaufwand niedrig gehalten und andererseits durch das Überlappen der bevorzugt angrenzenden Furnierabschnitte im wesentlichen der gesamte Nettoquerschnitt, insbesondere zur Übertra- gung von Zugkräften, in Längsrichtung des Bauelementes ausgenutzt werden kann.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 82 können die Bauelemente auf unterschiedliche physikalische Anforderungen bzw. Anwendungen angepaßt werden.
Die Verwendung des selbsttragenden und lastübertragenden Bauelementes als Dachelement, wie im Anspruch 83 beschrieben, ermöglicht das unmittelbare Abstützen bzw. Auflegen desselben auf die Giebelmauern und/oder Trennwände, wodurch der Aufwand und die Kosten für die Dachstuhlkonstruktion vermeidbar sind.
Schließlich wird die Aufgabe der vorliegenden Erfindung aber auch durch die Merkmale im
Anspruch 84 gelöst. Der sich aus den Merkmalen des Kennzeichenteiles ergebende überraschende Vorteil dabei ist, daß das Bauelement in mehrere Raumrichtungen eine hohe Tragfähigkeit bei vergleichsweiser dünnwandiger Konstruktion aufweist, da eine gleichmäßige Verteilung der Belastung erfolgen kann. Ein zusätzlicher Vorteil ist die Erhöhung der Quer- kraftübertragung in Richtung der Breite des Bauelementes, wobei ein Kippen der Stege bei schräger Einbaulage der Bauelemente vermeidbar ist.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Bauelement in perspektivischer Ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung; Fig. 2 eine Draufsicht von Teilbereichen zweier miteinander verbundener Bauelemente in stark vereinfachter und schematischer Darstellung;
Fig. 3 einen Teilbereich des erfindungsgemäßen Bauelementes in perspektivischer An- sieht und in stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 4 eine Draufsicht eines Teilbereiches des Bauelementes in stark vereinfachter und schematischer Darstellung;
Fig. 5 eine andere Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Bauelementes in perspektivischer Ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 6 eine weitere Ausführungsvariante des erfindungs gemäßen Bauelementes in
Stirnansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 7 eine andere Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Bauelementes in Draufsicht auf eine Kernschichte und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 8 mehrere miteinander verbundene Bauelemente in perspektivischer Ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 9 eine andere Ausfuhrungsvariante eines erfindungsgemäßen Bauelementes in
Stirnansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 10 eine andere Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Bauelementes in
Stirnansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 11 ein erfindungsgemäßes Bauelement in Stirnansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 12 eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Bauelementes in
Stirnansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 13 eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Bauelementes in Stirnansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung; Fig. 14 einen Teilbereich des Bauelementes mit dem erfindungsgemäßen Aufbau der
Deckschichte oder des Distanzelementes in Ansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 15 eine weitere Ausführungsvariante des Aufbaues der Deckschichte oder des Distanzelementes in Ansicht, geschnitten und in stark vereinfachter schematischer Darstellung;
Fig. 16 das erfindungs gemäße Bauelement in perspektivischer Ansicht und in stark ver- einfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 17 das Bauelement in Stirnansicht geschnitten, gemäß den Linien XVII-XVII in Fig. 16 in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 18 einen Verbindungsbereich für das Distanzelement mit einem Teilbereich der
Deckschichte und des Distanzelementes, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 19 ein aus der Deckschichte ausgerissenes Distanzelement zur Darstellung des Ver- krallungseffektes zwischen dem Distanzelement und der Deckschichte in Stirnansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 20 eine beispielhafte Verwendung des Bauelementes als Wand- und Deckenelement in Seitenansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 21 eine beispielhafte Fertigungsanlage für die Durchführung des erfindungsgemäßen Bauelementes in perspektivischer Ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 22 eine andere beispielhafte Fertigungsanlage für die Durchführung des erfindungsgemäßen Bauelementes in Seitenansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung.
Einführend sei festgehalten, daß in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer- den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch
Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
In den Fig. 1 bis 4 ist ein erfindungsgemäßes flächiges, selbsttragendes, formstabiles Bauelement 1 in unterschiedlichen Ansichten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Das zumindest zum Teil aus Holz und/oder Holzwerkstoff lastabtragend und/oder selbsttragend und verwindungssteif ausgebildete Bauelement 1 bildet insbesondere eine mehrschichtige Verbundplatte aus, die als Dachelement und/oder Wandelement und/oder Boden- element und/oder Deckenelement etc. verwendet werden kann. Durch die hohe Verwindungs- steifigkeit der Bauelemente 1 können nunmehr auch bruchempfindliche Materialien bzw. Werkstoffe auf diesem angeordnet werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel distanziert eine Breite 2 zwei parallel zueinander verlaufende Längsseitenflächen 3, welche rechtwinkelig zu durch eine Länge 4 voneinander distanzierten Breitseitenflächen 5 verlaufen.
Eine senkrecht zur Breite 2 bemessene Höhe 6 distanziert, wie in diesem Ausfuhrungsbeispiel gezeigt, zwei parallel zueinander verlaufende ein- oder mehrlagige Deckschichten 7, zwischen denen eine eine Höhe 9 ausbildende weitere Schichte 10, insbesondere Kemschichte 11, angeordnet ist. Eine Höhe 12 des Bauelementes 1 wird durch die Summe der Höhe 6 von Seitenwänden 13 und Dicken 14 der Deckschichten 7 gebildet. Die zweckmäßig ebenflächigen, kalibrierten und/oder geschliffenen, gegebenenfalls mehrlagig ausgebildeten plattenför- migen Deckschichten 7 bilden mit deren einander zugewandten Deckflächen 15a für die zwischen diesen angeordnete Kernschichte 11 eine Verbindungsfläche 16a aus. Einander zugewandte Breitseitenflächen 17 der senkrecht auf die Deckfläche 15a ausgerichteten Seitenwän- de 13 begrenzen die Kernschichte 11 in deren Breite, wobei die Kernschichte 11, wie in diesem Ausführungsbeispiel dargestellt, zumindest bereichsweise an die Breitseitenfläche 17 angrenzt.
Ein- und/oder mehrschichtig aufgebaute, bevorzugt aus Holz bestehende streifenförmige Di- stanzelemente 18 distanzieren die Deckschichten 7 um eine Höhe 6 zueinander bzw. stützen diese gegeneinander ab. Die bevorzugt senkrecht auf die Deckschichten 7 ausgerichteten Distanzelemente 18 bilden in Richtung der Länge 4 ein oder mehrere in Richtung der Länge 4 und/oder Breite 2 voneinander distanzierte wellenförmige oder meanderförmige Stege 19 aus, die in Form einer sich periodisch wiederholenden, stetigen Funktion bzw. Kurve verlaufen, deren in Richtung der Breite 2 bemessene Amplitude in Richtung der Länge 4 gleiche oder unterschiedliche Werte bzw. Größen aufweisen kann. Natürlich können die eine größere Länge als die Länge 4 des Bauelementes 1 aufweisenden Distanzelemente 18 auch etwa parallel zu den Deckschichten 7 verlaufen, sodaß sich Scheitel 20 an den einander zugewandten Deck- flächen 15a der Deckschichten 7 abstützen. Wie in einer bevorzugten Ausführungsvariante - gemäß Fig. 1 - gezeigt, werden zumindest zwei parallel zueinander und um eine halbe Wellenlänge gegeneinander versetzte Distanzelemente 18, insbesondere Stege 19, die sich gegebenenfalls im unbelasteten Zustand oder erst bei entsprechender Belastung gegenseitig abstützen, angeordnet, wodurch sich diese tangential im Bereich von Scheiteln 20 zumindest punkt- förmig, insbesondere linienförmig, überdecken bzw. berühren. Durch das gegenseitige Ab- stützen der Stege 19 können hohe Querkräfte aufgenommen werden. Die parallel und zueinander um eine halbe Wellenlänge versetzt verlaufenden Stege 19 umgrenzen zwischen zwei aufeinanderfolgenden Scheitel 20 einen gegebenenfalls allseitig umschlossenen luftdichten, aber dampfdurchlässigen Hohlraum 21 bzw. Kammer. Das flächige Bauelement 1, insbesondere die Verbundplatte, weist daher eine Vielzahl von über Berührungsbereiche 22 getrennte Hohlräume 21 bzw. Kammern auf. Zweckmäßig berühren sich Teilbereiche zweier einander zugewandter Breitseitenflächen 23, 24 der Stege 19 tangential, wobei gegebenenfalls diese aufgerauht werden können. Die Hohlräume 21 bzw. Kammern können natürlich auch rautenförmig ausgebildet werden. Gegebenenfalls können die Distanzelemente 18 derart voneinander distanziert angeordnet werden, daß sich diese erst im belasteten Zustand gegenseitig ab- stützen oder es werden diese in Längsrichtung und/oder Querrichtung des Bauelementes 1 zueinander vorgespannt.
Bevorzugt ist eine in Richtung der Breite 2 zwischen zwei einander zugewandter Stege 19 bemessene Öffnungsweite 25, die zwischen 200 mm und 700 mm, bevorzugt zwischen 300 mm und 500 mm beträgt, kleiner bemessen, als eine in Längsrichtung zwischen zwei aufeinanderfolgenden Berührungsbereichen 22 bemessene längsgerichtete Öffnungsweite 26, die zwischen 800 mm und 3000 mm, bevorzugt zwischen 1000 mm und 1400 mm beträgt. Eine Dicke 27 der Stege 19 beträgt zwischen 4 und 20 mm, bevorzugt zwischen 8 und 12 mm, und ist bevorzugt gleich oder größer bemessen als die Dicke 14 der Deckschichte 7, die zwischen 2 und 20 mm, bevorzugt zwischen 5 und 10 mm bemessen ist. Gegenüberliegende, den Deck- flächen 15a der Deckschichten 7 zugewandte und bevorzugt eine gleiche oder größere Breite als die Dicke 27 der Distanzelemente 18 aufweisende Schmalseitenflächen 28 der Stege 19 werden mit der Deckfläche 15a bzw. Verbindungsfläche 16a der Deckschichten 7 zumindest bereichsweise mit diesen form- und/oder kraftschlüssig verbunden, insbesondere formver- leimt oder stumpf miteinander verleimt etc. Eine Dicke 29 der geradlinigen Stege 30 bzw.
Seitenwände 13, die zwischen 5 und 40 mm, bevorzugt zwischen 20 und 35 mm liegt, ist kleiner oder gleich oder größer, bevorzugt größer als die Dicke 27 der Stege 19 ausgebildet.
Das selbsttragende Bauelement 1 mit zwei oder mehreren räumlich verformten und/oder mehrlagigen Deckschichten 7 ist über mehrere über die Deckflächen 15a der Deckschichten 7 verteilt angeordnete Distanzelemente 18 zumindest bereichsweise miteinander kraft- und/oder formschlüssig verbunden. Die Befestigungspunkte zwischen den räumlich verformten Distanzelementen 18 und den Deckschichten 7 sind in Längsrichtung der Distanzelemente 18 an voneinander distanzierten Stellen und in quer zur Längsrichtung verlaufender Richtung in einer Distanz voneinander angeordnet, wobei die Distanz größer als die Dicke 27 der Distanzelemente 18 und die Distanzelemente 18 zumindest in Teilbereichen sich zur Kraftweiterleitung auf benachbarte Distanzelemente 18 lastübertragend abstützen bzw. mit diesen verlagerbar verbunden sind.
Die Distanzelemente 18 können sich gegebenenfalls auch erst unter Belastung gegenseitig und lastübertragend abstützen, sodaß diese im unbelasteten Zustand geringfügig voneinander beabstandet sind.
Zur Vergrößerung der Verbindungsfläche 16b der Distanzelemente 18 können diese in Rich- tung ihrer Höhe 9 an deren beiden gegenüberliegenden Randbereichen mit wenigstens einer, zumindest über einen Teil der Länge der Distanzelemente 18 angeordneten Leiste, die mit der Breitseitenfläche 23; 24 der Distanzelemente 18 verbunden ist, versehen werden.
Das Verhältnis der Öffnungsweiten 25 quer zur Längsrichtung zu der Öffnungsweiten 26 in Längsrichtung liegt zwischen 1:2 und 1:4, vorzugsweise zwischen 1:3,33 und 1 :3,5.
Der wesentliche Vorteil des selbsttragenden und lastabtragenden und ein geringes Gewicht aufweisenden Bauelementes 1 liegt vor allem darin, daß der für die vorzugsweise aus Holz- und/oder Holzwerkstoffe gebildeten Deckschichten 7 und Distanzelemente 18 erforderliche Holzanteil der Deckschichten 7 bei einer Mindestspannweite bzw. Länge 4 von 6 m kleiner ist, als 0,04 m7m2 Deckfläche 15a; 15b, bevorzugt zwischen 0,01 und 0,035 m3/m2 Deckfläche 15a; 15b, und der Holzanteil der streifenförmigen Distanzelemente 18, insbesondere der Stege 19; 30 und/oder der Seitenwände 13, zwischen 0,0015 und 0,01 m3/m2 des gesamten Bauelementes 1 beträgt.
Als Beispiel sei angeführt, daß bei der Dicke 27; 29 der Distanzelemente 18, insbesondere der räumlich verformten bzw. gewellten bzw. unebenen Stege 19 von 12 mm und der geradlinigen Stege 30 bzw. der Seitenwände 13 von 30 mm und bei der Höhe 6; 9 der Seitenwäiide 13 bzw. Stege 19 von 140 mm ein Materialanteil von etwa 0,00826 m3/ m2 benötigt wird. Dabei wird von den mit der Offnungs weite 25 von 400 mm ausgeführten unebenen Stege 19 mit der
Höhe 9 von 140 mm ein Materi alanteil von etwa 0,005 m3/ m2 und von den geradlinigen Stegen 30 ein Materialanteil von etwa 0,0033 m3/ m2 benötigt. Natürlich kann die Dicke der Sei-, tenwand 13 anders als die Dicke 27 der Stege 19; 30 bemessen werden.
Der Gesamtmaterialbedarf an Holz und/oder Holzwerkstoffen bei der Dicke 14 der Deckschichten 7 von 6 mm beträgt dann etwa 0,0203 m3/ m2. Als Grundlage dafür werden zwei geradlinige Seitenwände 13 oder Stege 30 und sieben räumlich verformte bzw. unebene bzw. gewellte Stege 19 herangezogen, wobei das Bauelement 1, welches in Längserstreckung in den beiden gegenüberliegenden Endbereichen und in der Mitte gelagert ist und dadurch meh- rere Teilbereiche zwischen den Auflagestellen ausbildet, die die Länge 4 von 12 m und die
Breite 2 von 2500 mm aufweist.
Als Basis für die Berechnung gelten folgende funktionale Zusammenhänge:
m2 unebener Steg / m2 Bauelement = (Höhe der Distanzelemente * 1 Meter Länge * Anzahl der unebenen Stege * 1,06) : (Breite des Bauelementes * 1 Meter Länge)
m2 geradliniger Steg / m2 Bauelement = (Höhe der Distanzelemente * 1 Meter Länge * An- zahl der geradlinigen Stege) : (Breite des Bauelementes * 1 Meter Länge)
m unebener Steg / m~ Bauelement = (Höhe der Distanzelemente * 1 Meter Länge * Anzahl der unebenen Stege * Dicke der Stege * 1 ,06) : (Breite des Bauelementes * 1 Meter Länge) m3 geradliniger Steg / m2 Bauelement = (Höhe der Distanzelemente * 1 Meter Länge * Anzahl der geradlinigen Stege * Dicke der Stege) : (Breite des Bauelementes * 1 Meter Länge)
In diesem Beispiel gelten die geradlinigen Stege 30 als Seitenwände 13.
Der Materialanteil an Holz und/oder Holzwerkstoffen für dieses Beispiel teilt sich wie folgt auf:
Das Gesamtvolumen bzw. Raumvolumen bei der Teillänge eines Teilbereiches von 6 m beträgt etwa 0,152 m3/ m2.
Die unebenen Stege 19 benötigen 3,2 %, die geradlinigen Stege 30 etwa 2,1 %, die Deckschichten 7 etwa 7,8 % des Gesamtvolumens bzw. Raumvolumens, sodaß das Volumen der Kernschichte 11 etwa 92 % beträgt.
Natürlich ist jede beliebige, von den statischen Anforderungen abhängige konstruktive Ausgestaltung möglich.
Das selbsttragende formstabile Bauelement 1 mit zwei oder mehreren Deckschichten 7, die über mehrere über die Deckflächen 15a der Deckschichten 7 verteilt angeordnete und räumlich verformte Distanzelemente 18 aufweist, sind mit den Deckschichten 7 zumindest bereichsweise kraft- und/oder formschlüssig mit diesen verbunden und bilden die Kernschichte 11 aus, die durch streifenförmig und uneben ausgebildete Distanzelemente 18 gebildet ist, wobei die Kernschichte 11 zwischen 50 % und 98 % des Volumens des Bauelementes 1 bildet. Die über die Deckfläche 15a der Deckschichte 7 verteilten Distanzelemente 18 benötigen zwischen 10 % bis 50 % des Material volumens des Bauelementes 1, wobei die den Deckflächen 15a zugewandten Schmalseitenflächen 28 der Distanzelemente 18 im wesentlichen parallel zur Deckfläche 15a der Deckschichten 7 ausgerichtet sind.
Es sei darauf hingewiesen, daß das Bauelement 1, insbesondere die Deckschichten 7 und/oder die Stege 19; 30 auch durch einen metallischen oder nichtmetallischen Werkstoff und/oder einen glasfaserverstärkten Kunststoff ausgebildet werden können.
Natürlich besteht auch die Möglichkeit, daß die um die halbe Wellenlänge gegeneinander ver- setzten oder phasengleich und parallel zueinander verlaufenden, bevorzugt bogenförmig gekrümmten Stege 19 in Richtung der Breite 2 zueinander beabstandet sind und daher in Längsrichtung des Bauelementes 1 mehrere nebeneinander verlaufende, durch wellenförmige Stege 19 und/oder geradlinige Stege 30 oder Seitenwände 13 umgrenzte Hohlräume 21 bzw. Kam- mern ausgebildet sind.
Weiters können die Stege 19; 30 und/oder die Stege 19 und die Seitenwände 13 im Bereich der Scheitel 20 bzw. den Berührungsbereichen 22 gegebenenfalls kraft- und/oder formschlüssig miteinander verbunden werden.
In der Fig. 2 ist eine Draufsicht mehrerer Bauelemente 1 in stark vereinfachter und schematischer Darstellung gezeigt. Die um einen Abstand voneinander distanzierten und mit der Dicke
29 ausgebildeten Stege 19, die um eine halbe Wellenlänge gegeneinander versetzt angeordnet sind, grenzen zumindest bereichsweise linienförmig an die Breitseitenfläche 17 der Seiten- wände 13 und/oder Breitseitenfläche 23; 24 des geradlinigen Steges 30, der mit einer zu dem
Abstand korrespondierenden Dicke 29 ausgebildet ist, an.
Wird zwischen zwei benachbarten Distanzelementen 18 ein Abstand freigehalten, ist über diesen durch den Abstand gebildeten Hohlraum bzw. Kanal eine Medienzirkulation, wie diese für die Hinter- und/oder Belüftungs aufgaben erforderlich ist, möglich.
Der Steg 30 oder die Seitenwand 13 und der wellenförmig gekrümmte Steg 19 umgrenzen den Hohlraum 21 bzw. die Kammer. Selbstverständlich ist es auch möglich, daß die einander angrenzenden, wellenförmig gekrümmten Stege 19 parallel zueinander und phasengleich oder phasenverschoben und distanziert voneinander verlaufen. Zwischen den Stegen 19 können ein oder mehrere Stege 30 angeordnet werden. Natürlich können die Stege 19 an einem oder mehreren an die Deckschichten 7 und/oder dem Steg 30 überlappenden bzw. überdeckenden Bereich 22 miteinander verbunden werden. Natürlich können zwischen dem geradlinigen Steg
30 und/oder den Seitenwänden 13 auch mehrere unebene Stege 19 angeordnet werden.
Mehrere Bauelemente 1 , die in einem Verbindungsbereich 32 stumpf aneinandergelegt und endlos miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbunden oder geschäftet werden, können über ein oder mehrere Verbindungselemente 31 zu einem großflächigen Bauelement 1 verbundenen werden. Bevorzugt weisen die miteinander zu verbindenden Bauelemente 1, insbe- sondere die Deckschichten 7, an wenigstens einer der aufeinander zugewandten Stirnseiten- flächen, welche an den stirnseitigen Endbereichen 33 und/oder an Schmalseitenflächen der Deckschichten 7 angeordnet sind, eine zumindest schräg über die Dicke 14 erstreckende Stütz- und/oder Verbindungsfläche 34 auf. Bevorzugt erstreckt sich die Stütz- und/oder Verbindungsfläche 34 über die gesamte Breite 2 und/oder Länge 4 oder nur über einen Teil der Breite 2 und/oder Länge 4 der Deckschichten 7. Zweckmäßig weist eine der Deckschichten 7 zumindest eine nutartige Vertiefung 35 mit wenigstens zwei geneigt aufeinander zulaufende Stütz- und/oder Verbindungsflächen 34 auf, in die ein von dem weiteren Bauelement 1 ausgebildeter, mit dieser korrespondierender Fortsatz vorragt bzw. eingreift. Zwischen den einander zugewandten, miteinander zu verbindenden Stütz- und/oder Verbindungsflächen 34 der bei- den aufeinander zugewandten Bauelemente 1 wird zweckmäßig eine Füll- und/oder Kleberschicht angeordnet. Durch eine derartige Kombination von den Verbindungselementen 31 kann vor allem ein einer hohen Zug- und/oder Biegebelastung aussetzbares großflächiges lastabtragendes einstückiges Bauelement 1 geschaffen werden. Selbstverständlich können auch die Seitenwände 13 mit einem Verbindungselement 31 ausgestattet werden, sodaß die bereichsweise sich überdeckenden Seitenwände 13 miteinander verbindbar sind.
Die Stege 19 und oder 30 der miteinander zu verbindenden Bauelemente 1 können im Verbindungsbereich 32 stumpf aneinanderstoßen oder sich bereichsweise überlappen oder überdecken, wo diese gegebenenfalls auch kraft- und/oder formschlüssig verbunden werden kön- nen.
Wie der Fig. 3 besser zu entnehmen, ist das Bauelement 1 an dem mit einem weiteren Bauelement 1 zu verbindenden Endbereich 33 mit der Vertiefung 35, in die der Fortsatz des weiteren Bauelementes 1 vorragt, ausgestattet. Die stumpf aneinanderstoßenden und/oder im Verbin- dungsbereich 32 sich überdeckenden oder überlappenden Distanzelemente 18 und/oder Deckschichten 7 der Bauelemente 1 bilden einen ebenflächigen Übergang zwischen den miteinander zu verbindenden Bauelementen 1 aus und ermöglichen durch die kraft- und/oder formschlüssige Verbindung die Bildung eines kraft- und/oder gegebenenfalls momentenübertra- genden Verbindungselementes 31. Natürlich können die einander zugewandten Distanzele- mente 18 und/oder Deckschichten 7 im Verbindungsbereich 32 geschäftet werden. Die Stege
19 und/ oder die Stege 30 distanzieren die bevorzugt mehrlagig aufgebauten Deckschichten 7 voneinander um die Höhe 9, abzüglich einer die Stege 19; 30 aufnehmenden Tiefe von Aufnahmenuten, wie diese noch genauer beschrieben werden. Weiters wäre es auch möglich, daß mehrere Bauelemente 1 über wenigstens ein Verbindungselement an den einander abge- wandten Deckflächen 15b der Deckschichten 7 miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbunden werden.
Wie der Fig. 3 weiters zu entnehmen, kann die Deckschichte 7 mehrlagig ausgebildet werden. Die Deckschichte 7 wird beispielsweise durch über Zwischenlagen 36 voneinander distan- zierte Decklagen 37 gebildet, die untereinander mit einer Füll- und/oder Kleberschichte bzw.
Leimschichte oder Kunstharz miteinander verbunden werden. Die Zwischenlage 36 kann durch miteinander verklebte und verpreßte Leisten 38 aus Holz und/oder Holzwerkstoffen oder durch einen Sandwichbauteil, beispielsweise bestehend aus verschiedenartigen Kunststoffschäumen oder einer entsprechenden Aluminiumkonstruktion und Holz bzw. Holzwerk- Stoffen oder dgl. gebildet werden.
Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, daß die Zwischenlage 36 durch einen aus dem Stand der Technik bekannten Prepreg, insbesondere Faserprepreg, oder durch sich in Längsrichtung und/oder in einer dazu querenden Richtung überdeckende bzw. kreuzende und miteinander verleimte Furnierlagen, die kraftflußoptimiert angeordnet sind, gebildet ist.
Zweckmäßig weist dazu zumindest eine Furnierlage der Deckschichten 7 und/oder der Stege 19; 30 und/oder der Seitenwände 13 in einer zu ihrer Längserstreckung senkrechten Ebene und/oder in einer quer zur Längserstreckung der Furnierlage wenigstens eine Schäftung S auf, die mit einer weiteren mit dieser zu verbindenden Schäftung S korrespondiert. Dadurch wird zwischen den einzelnen Furnierlagen ein Überlappungs- bzw. Verbindungsbereich gebildet. Bevorzugt verlaufen die Schaffungen in Längsrichtung der gegenüberliegenden Deckschichten 7 distanziert, daher stoßversetzt zueinander. Zur besseren Übersicht wurde dies schematisch in der Fig. 2 eingetragen.
Eine andere nicht weiters dargestellte Ausführung besteht darin, daß in Längsrichtung des Bauelementes 1 mehrere hintereinander angeordnete Distanzelemente 18, insbesondere Stege 19; 30 stumpf aneinanderstoßen oder daß diese in einer sich zumindest bereichsweise überlappenden oder überdeckenden Lage angeordnet oder gegebenenfalls verbunden werden. Zweckmäßig sind die gebildeten Verbindungsbereiche in Längsrichtung des Bauelementes 1 stoßversetzt zueinander angeordnet, sodaß im wesentlichen keine Sollbruchstelle, welche sich durch die in einer gleichen Ebene liegenden Verbindungsbereiche ergeben würde, gebildet wird. Natürlich können auch die Deckschichten 7 gleichermaßen ausgebildet werden.
Natürlich können zwischen den einzelnen Furnierlagen auch Dampfsperren oder Faserver- stärkungen oder Flammschutzmittel etc. angeordnet werden. Zwischen den zweckmäßig die Breite 2 und/oder die Länge 4 aufweisenden Decklagen 37 erstrecken sich die im Querschnitt rechteckförmigen Leisten 38, deren größere Querschnittsabmessung vorzugsweise in Richtung der Dicke 14 der Deckschichte 7 ausgerichtet ist. Die in Längsrichtung und oder Quer- richtung der Deckschichte 7 verlaufenden Leisten 38 werden mit den Decklagen 37 verbunden, insbesondere verleimt. Die die Schmalseiten der Leisten 38 überdeckenden bzw. überlappenden Decklagen 37 geben der Deckschichte 7 eine hohe Biege- und Zugfestigkeit, die gegebenenfalls durch das Anordnen einer oder mehrerer Leisten 38 aus Metall und/oder Kunststoff zu einer zusätzlichen Erhöhung der Biegefestigkeit in Längs- und/oder Querrich- tung beitragen.
Wie schematisch dargestellt, können die Distanzelemente 18, insbesondere die Stege 19 und/ oder 30 mehrere Lagen aufweisen, wobei zwischen Decklagen 39 ein oder mehrere Zwischenlagen 40 angeordnet sind, die beispielsweise aus Holz und oder Holzwerkstoffen oder Kunst- harzen und/oder Füll- bzw. Kleberschichten bzw. Leimschichten oder Kunststoffschäumen oder Aluminiumkonstruktionen oder dgl. gebildet werden. Natürlich besteht auch die Möglichkeit, daß die Deckschichten 7 und/oder die Stege 19 und/oder 30 aus Brettlamellen oder aus formverleimtem Sperrholz oder aus formgepreßtem Spankuchen mit oder ohne Armierung oder aus Metall etc. gebildet werden.
Die in zumindest eine der einander zugewandten Breitseitenflächen 17 der Deckschichten 7 vertieft angeordnete Aufnahmenut 41 positioniert bzw. haltert die in Längserstreckung und/ oder in einer dazu querenden Richtung verlaufenden, in die Aufnahmenuten 41 vorragenden Stege 19 und/oder Stege 30. Dabei korrespondiert der Querschnittsverlauf der Stege 19 und/ oder Stege 30 mit dem Querschnitts verlauf der Aufnahmenuten 41, wobei eine Breite der
Aufnahmenuten 41 zweckmäßig geringfügig größer bemessen ist, als eine Dicke 27 bzw. 29 der Stege 19 bzw. 30, in deren durch die Differenz der Abmessungen der Breite und Dicke 27; 29 gebildeten Hohlkehle eine Dichtmasse etc. oder ein Kunststoffverguß für die positionierte Halterung der Stege 19; 30 eingebracht wird. Natürlich kann die Aufnahmenut 41 auch durch eine Paßnut gebildet werden.
In der Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsvariante des Bauelementes 1 in Draufsicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Zwischen den beiden gegenüberliegenden Seitenwänden 13 erstrecken sich in Längsrichtung mehrere Stege 19 und Stege 30, wobei zwischen zumindest zwei gegeneinander um die halbe Wellenlänge versetzte Stege 19 ein geradliniger Steg 30 angeordnet ist. Der darauffolgende bzw. benachbarte wellenförmige Steg 19 grenzt unmittelbar an den vorangegangenen wellenförmigen Steg 19 an, sodaß gegebenenfalls wellenförmig verlaufende Stege 19 oder wellenförmige und lineare Stege 30 an- einandergrenzen. Zumindest eine der Deckschichten 7 weist eine weitere, über eine Füll- bzw. Kleberschichte 42 mit der von der Kernschichte 11 abgewandten Deckfläche 15b der Deckschichte 7 verbundene Schichte 43 auf, die insbesondere eine Schutzplatte 44 ausbildet, die aus einem nicht brennbaren oder schwer entflammbaren Material, insbesondere Mineralstoff, gebildet ist. Natürlich kann die Schutzplatte 44 mit einer Brandschutzbeschichtung ausgestattet werden. Die nicht brennbare oder schwer entflammbare Schutzplatte 44 mit der gegebe- nenfalls nicht brennbaren Brandschutzbeschichtung wird mit einem schwer entflammbaren
Kleber mit der Deckschichte 7 verbunden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, daß die Schichte 43 durch beispielsweise eine Mineralwolle zum Zwecke der Wärmedämmung oder aus einem Kunststoff, wie beispielsweise aufgeschäumten Polystyrolschaumstoff, oder Furnierlagen oder metallischen Werkstoffen oder strahlungsabweisende Materialien, wie z.B. Blei, gebildet ist.
Die Schutzplatte 44 kann auch aus einem nicht brennbaren, aber im Brandfall aufschäumenden und isolierenden Material, beispielsweise Kaliumsilikat oder Natriumsilikat hergestellt sein. Natürlich kann die Schichte 43 beispielsweise durch eine Fassadenbekleidung, wie bei- spielsweise einer Dekorplatte etc., oder durch eine aus Kunststoff gebildete Folie oder einen
Folienverbund aus Kunststoff oder Aluminium oder Blech oder Furnierlage oder wasserabweisendes Material, insbesondere imprägnierte Materialien, gebildet werden.
Eine weitere Möglichkeit besteht in der Integration von Elementen zur Nutzung von Sonnen- energie, insbesondere von Kollektoren oder Photovoltaik.
Die Fig. 2 und 4 zeigen nur beispielhafte Ausbildungen in bezug auf die Anordnung der Stege 19; 30 zwischen den beiden gegenüberliegen, bevorzugt parallel zueinander verlaufenden Seitenwänden 13. Natürlich können die Stege 19, wie dargestellt, auch parallel und phasengleich zueinander verlaufen und/oder daher, daß mehrere Stege 19 gegeneinander um die halbe Wellenlänge versetzt und weitere Stege 19 phasen gleich zueinander verlaufen, kombiniert werden, zwischen denen zumindest bereichsweise lineare Stege 30 angeordnet werden können. Die Stege 19; 30 und/oder die Seitenwände 13 und/oder die Deckschichten 7 können miteinander kraft- und/oder formschlüssig verbunden, insbesondere verklebt, verleimt, geklammert etc., werden. In den gemeinsam beschriebenen Fig. 5 und 6 sind weitere Ausführungsvarianten in verschiedenen Ansichten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Das in der Fig. 5 dargestellte Bauelement 1 wird im wesentlichen durch die die Breite 2 und die Länge 4 aufweisenden Deckschichten 7, den die Breite 2 begrenzenden Seitenwänden 13 und den eine Höhe 9 aufweisenden Distanzelementen 18, insbesondere den Stegen 19 und/oder 30, gebildet. Die sich zwischen den Deckschichten 7 erstreckenden Stege 19; 30 verlaufen in Richtung der Länge 4 und/oder der Breite 2 des Bauelementes 1, wie dies auch auf alle anderen Ausführungen übertragbar ist, wobei diese durch eine oder mehrere Lagen gebildet werden können. Eine der beiden ein oder mehrlagig aufgebauten und räumlich verformten Deckschichten 7 weist eine gekrümmte, insbesondere eine der weiteren plattenförmigen Deckschichte 7 zugewandte konkave Deckschichte 7 auf. Natürlich kann die der ebenflächigen Deckschichte 7 gegenüberliegende Deckschichte 7 in einer zu dieser abgewandten Richtung eine konvex gekrümmte Deckschichte 7 ausbilden, oder es weisen beide gegenüberliegenden, parallel zueinander verlaufenden Deckschichten 7 die gleichbemessene konvexe oder konkave Krümmung auf, sodaß diese im wesentlichen ein Kreisbogensegment ausbilden. Dadurch können die unterschiedlichsten Ausbildungen von Volumenkörper bzw. Bauelementen 1 gebildet werden. Bevorzugt werden die Distanzelemente 18 mit den Deckschichten 7 formverleimt, wodurch eine Erhöhung der Tragfähigkeit erreichbar ist. Die Fertigung der einzelnen erforderlichen Bauelementteile erfolgt zweckmäßig durch CNC - gesteuerte Maschinen zu wirtschaftlichen Herstellkosten.
Wird eine der beiden in Längsrichtung gegenüberliegenden Höhen 9 der Kernschichte 11 bzw. die Höhe 12 des Bauelementes 1, gebildet durch die Höhe 9 und den Dicken 14 der Deckschichten 7, wesentlich höher ausgebildet als eine dieser gegenüberliegende Höhe 9, kann ein derartiges Bauelement 1 durch das Anbringen eines verschleißfesten Kunststoffbelages an der der Kernschichte 11 abgewandten Deckfläche 15b der Deckschichte 7, beispielsweise eine Skateboardbahn hergestellt werden, die insbesondere nach dem Befüllen der Hohlräume 21 bzw. Kammern mit Material, insbesondere Recyclingmaterial, Kunststoffmaterial oder dgl., einerseits eine Dämpfungs Wirkung und andererseits eine Geräuschminimierung durch das Abdämpfen der Schallwellen ermöglicht.
Eine andere in der Fig. 6 dargestellte Ausführungsvariante zeigt, daß zumindest eine der Deckschichten 7 oder Seitenwände 13 in Längsrichtung und/oder in einer dazu querenden Richtung des Bauelementes 1 geneigt zur gegenüberliegenden Deckschichte 7 oder Seiten- wand 13 verläuft und beispielsweise ein Trägerelement für eine Tragkonstruktion ausbildet. Dabei verläuft zumindest eine sich zwischen den Seitenwänden 13 erstreckende Deckschichte 7 geneigt zu der dieser gegenüberliegenden Deckschichte 7. Selbstverständlich können auch beide Deckschichten 7 geneigt aufeinander zulaufen oder parallel zueinander verlaufen. Zwischen den Deckschichten 7 erstrecken sich die parallel zu den Seitenwänden 13 verlaufenden Stege 19; 30, deren Höhe 9 in Abhängigkeit vom winkeligen Verlauf in Richtung der kleiner bemessenen Höhe 6 der Seitenwand 13 stetig abnimmt.
Natürlich sind alle geometrischen bzw. konstruktiven Ausbildungen in der Anordnung der Deckschichten 7 und/oder der Seitenwände 13 und Stege 19 und/oder 30 möglich. Beispiels- weise kann das Bauelement 1 in einer zu seiner Längserstreckung senkrechten Ebene einen etwa trapezförmigen oder quadratischen oder rechteckförmigen etc. Querschnitt aufweisen, dessen Querschnittsabmessungen in Längserstreckung zu- oder abnehmen können.
In der Fig. 7 ist eine weitere Ausführung in Draufsicht und in stark vereinfachter, schemati- scher Darstellung gezeigt. Die Distanzelemente 18 werden durch eine Vielzahl von Zellen 45 gebildet, deren Wandungen 46 aus Holz und/oder Holzwerkstoffen oder Metall etc., vorzugsweise aus Aluminium bestehen können, die sich im rechten Winkel zur Deckfläche 15a der Deckschichte 7 in Richtung einer dieser gegenüberliegenden Deckschichte 7 erstrecken. Die Zellen 45 haben eine viereckige und/oder sechseckige Wabenstruktur, deren Wandungen 46 teilweise einfache, sowie doppelwandige Trennwände 47 aufweisen, die miteinander verbunden, insbesondere verklebt oder verschweißt etc., sind. Die Seitenwände 13 und/oder Trennwände 47 umgrenzen luftdicht abgeschlossene Hohlräume bzw. Kammern 21, die gegebenenfalls mit nicht brennbaren oder schwer entflammbaren und/oder wärmedämmenden Materialien befüllbar sind.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 8 bis 13 ist ein erfindungsgemäßes Bauelement 48 in verschiedenen Ansichten dargestellt. Das Bauelement 48 wird durch ein oder mehrere sich zumindest bereichsweise überdeckende Bauelemente 1 gebildet. Das Bauelement 1 wird im wesentlichen durch die die Breite 2 und die Länge 4 aufweisenden Deckschichten 7, den die Breite 2 begrenzenden Seitenwänden 13 und den eine Höhe 9 aufweisenden Distanzelementen
18, insbesondere den Stegen 19 und/oder 30 und/oder den Zellen 45, gebildet. Wie den Ausführungen zu entnehmen, kann jede der Ausführungen mit oder ohne lärmdämmenden, wärmedämmenden, nicht brennbaren oder schwer entflammbaren Materialien, wie dies teilweise schematisch dargestellt wurde, in den Hohlräumen 21 bzw. Kammern ausgestattet werden. Die Breitseitenflächen 5 begrenzen die Höhe 12, wobei die Höhe 12 in Längserstreckung der Bauele ente 1 unterschiedlich bemessen sein kann.
Wie nicht weiters dargestellt, können ein oder mehrere Bauelemente 1 beispielsweise auch mit einem Leimbinder oder einer Tragkonstruktion etc. in Form einer Primärtragstruktur ver- bunden werden.
Wie der Fig. 8 besser zu entnehmen, wird das mehrlagige aufgebaute Bauelement 48 durch zumindest zwei übereinander angeordnete und in Richtung der Breite 2 und/oder Länge 4 versetzte und miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbundene Bauelemente 1 gebildet. Die hintereinander und/oder nebeneinander angeordneten mehrlagigen Bauelemente 48 überlappen sich in einem Verbindungsbereich 49, wo die Bauelemente 48 an deren einander zugewandten Längsseitenflächen 3 und/oder Breitseitenflächen 4 und/oder an den äußeren einander zugewandten, sich überlappenden Deckflächen 15b der Deckschichten 7 miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbunden werden. Natürlich kann im Bereich der Längsseiten- fläche 3 der Verbindungsbereich 32 für die Verbindung mehrerer Bauelemente 48 ausgebildet werden. Bevorzugt werden die beispielsweise einer der Aufstandsfläche 50 zugewandten, beidseitig gegenüberliegenden Bauelemente 1 der Bauelemente 48 stumpf aneinandergelegt. Zwischen den einander zugewandten Längsseitenflächen 3 und/oder Breitseitenflächen 4 und/ oder an den einander zugewandten Deckflächen 15b der Deckschichten 7 ist eine Füll- bzw. Kleberschichte angeordnet, die die beiden Bauelemente 48 miteinander kraftschlüssig verbindet. Die der Aufstandsfläche 50 gegenüberliegenden und aufeinander zugerichteten Bauelemente 1 der Bauelemente 48 werden bevorzugt geringfügig voneinander distanziert angeordnet, sodaß nach dem Aneinanderlegen und Verbinden der beiden Bauelemente 48 ein Abstand oder eine elastische Dehnfuge ausgebildet wird, sodaß eventuell auftretende Fertigungstole- ranzen, wie beispielsweise Winkelfehler etc., keine Auswirkung auf eine beispielsweise flüssigkeitsdichte Verbindung an der Aufstandsfläche 50 der miteinander zu verbindenden Bauelemente 48 hat. Gegebenenfalls können die Bauelemente 1 im Verbindungsbereich 49 auch an den einander zugewandten, sich überlappenden Breitseitenflächen 5 bzw. Deckflächen 15b miteinander verbunden werden. Des weiteren können durch den Abstand etwaig auftretende Spannungen, die durch Temperaturdifferenzen hervorgerufen werden können, ausgeglichen werden. Durch das Aneinanderreihen mehrerer Bauelemente 48 kann ein großflächiges mehrlagiges Flächenelement, insbesondere ein Bodenelement oder Wandelement oder Dachelement etc., gebildet werden.
Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, daß die Bauelemente 1 auch in Richtung deren Länge 4 und/oder Breite 2 zueinander versetzt angeordnet werden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, daß das beispielsweise der Aufstandsfläche 50 zugewandte Bauelement 1 das der Aufstandsfläche 50 gegenüberliegende Bauelement 1 an den beiden gegenüberliegenden Längsseitenflächen 3 und/oder den stirnseitigen Endbereich 33 überragt.
Wie weiters schematisch dargestellt, ist es auch möglich, etwa I-förmige Distanzelemente 18, die aus Holz oder bevorzugt aus Kunststoff extrudierten Profilen etc. gebildet sind, die im wesentlichen durch symmetrisch voneinander abgewandte U-förmige Stegabschnitte gebildet sind, welche einen gemeinsamen hochragenden Steg und querende Stege aufweisen. Zwi- sehen dem hochragenden Steg und den querenden Stegen erstreckt sich ein gegenüber der
Höhe 9 des Distanzelemente 18 groß bemessener kreisbogenförmiger Übergangsbereich. Eine in der zwischen den gegenüberliegenden querenden Stegen angeordneten Kammer dient zur Aufnahme von Klebstoff, insbesondere wasserfestem Leim, wodurch eine Vergrößerung der Verbindungsfläche 16b erreicht wird.
Wie insbesondere in den Fig. 9 und 10 ersichtlich, werden die Hohlräume 21 bzw. Kammern zumindest zum Teil mit wärmeisolierenden und/oder lärmdämmenden und/oder schwer entflammbaren und/oder nicht brennbaren Füllstoffen 51, die unterschiedlichste Eigenschaften und/oder Charakteristiken aufweisen können, befüllt. Die Hohlräume 21 bzw. Kammern zwi- sehen den Distanzelementen 18 werden durch Verklebung mit den Deckschichten 7 allseitig luftdicht, aber gegebenenfalls dampfdurchlässig abgeschlossen. Durch die Ausbildung einer Vielzahl von Hohlräumen 21 bzw. Kammern wird einerseits eine flächige Lastverteilung sowie eine hohe Schubfestigkeit von dem Bauelement 1 und andererseits eine Segmentierung des Füllstoffes 51 erreicht. Der Füllstoff 51 kann beispielsweise durch Schüttgut, organische oder anorganische Stoffe, insbesondere Späne, Zellulose etc., oder nicht brennbare Steinwolle oder Kunststoffe oder Recyclingmaterial etc. gebildet werden. Durch die Segmentierung sind vor allem Setzungserscheinungen, wie diese beispielsweise bei schräger bzw. vertikaler Einbaulage der Bauelemente 1 bzw. 48 auftreten können, vermeidbar. Durch die Anordnung einer Vielzahl von eine unterschiedliche Wärmeleitzahl aufweisenden Schichten von Füllstof- fen 51 kann ein thermisch optimierter Wärmedurchgang erreicht werden. Selbstverständlich kann der Füllstoff 51 beispielsweise auch faserverstärkt werden.
Wie aus der Fig. 10 ersichtlich, kann der Hohlraum 21 bzw. Kammer auch nur zum Teil mit Füllstoffen 51 gefüllt werden, wobei in dem zwischen der Oberfläche des Füllstoffes 51 und der Deckfläche 15a gebildeten Freiraum eine stehende Luftschichte vorhanden ist. Dadurch wird der Füllstoff 51 nicht den ständig sich ändernden Umgebungsbedingungen unmittelbar ausgesetzt, wodurch die Wirksamkeit bzw. die Eigenschaften des Füllstoffes 51 nicht beeinträchtigt werden.
Wie in der Fig. 11 besser ersichtlich, können natürlich auch mehrere Bauelemente 1 übereinander angeordnet werden, wobei beispielsweise zwischen zwei äußeren Bauelementen 1 zumindest ein weiteres Bauelement 1 angeordnet ist, das zumindest eine Längsseitenfläche 3 und/oder Breitseitenfläche 4 zumindest einer der äußeren Bauelemente 1 überragt. Dadurch kann eine Steckverbindung zwischen mehreren aneinandergereihten Bauelementen 1 geschaf- fen werden. Natürlich können auch bei dieser Ausbildung die Hohlräume 21 bzw. Kammern zumindest eines Bauelementes 1 ganz oder zumindest zum Teil mit dem Füllstoff 51 befüllt werden.
In den Fig. 12 und 13 sind nunmehr zwei weitere Ausführungen dargestellt, bei denen die Hohlräume 21 bzw. Kammern vollständig oder zum Teil mit Füllstoffen 51 befüllt sind.
Wie in der Fig. 12 ersichtlich, wird durch voneinander distanzierte Stege 19; 30 von zumindest einem Bauelement 1 die Medienzirkulation übernommen, wodurch gegebenenfalls keine zusätzliche Dampfsperre am befüllten Bauelement 1 erforderlich ist. Zusätzlich wird durch das weitere übergeordnete Bauelement 1 eine Anhebung der Tragfähigkeit erreicht. Durch die Anordnung einer diffusionsoffenen Deckschichte 7, wie dies beispielsweise durch über die Deckschichte 7 durchragende Durchtrittsöffnungen oder diffusionsoffene Werkstoffe erreichbar ist, ist über eines der beiden Bauelemente 1 eine Medienzirkulation möglich. Dadurch kann ein Mehraufwand in der Herstellung durch die zusätzliche Anordnung bzw. Anbringung beispielsweise einer aufkaschierten oder angeklebten Dampfsperre am Bauelement 1 vermieden werden. Außerdem besteht auch die Möglichkeit, daß durch die Durchtrittsöffnungen oder diffusionsoffenen Werkstoffe eine Medienzirkulation zwischen mehreren befüllten oder nicht befüllten Bauelementen 1 vonstatten gehen kann.
Wie dieser Fig. ebenfalls zu entnehmen, können die Distanzelemente 18 zumindest eine Decklage 39 und zumindest eine Zwischenlage 40 aufweisen. Die Zwischenlage 40 wird durch mehrere Längsleisten gebildet, welche sich in Längsrichtung zwischen den gegenüberliegenden und zueinander beabstandeten Decklagen 39 der Distanzelemente 18 erstrecken. Zweckmäßig werden diese in Richtung der Höhe 9 voneinander beabstandet mit den Deck- lagen 39 verbunden, wobei in den den Deckschichten 7 zugewandten Endbereichen eine Längsleiste angeordnet ist. Vorteilhaft dabei ist, daß dadurch einerseits eine größere Verbindungsfläche 16b ausgebildet wird und andererseits eine thermische Verbesserung erreichbar ist.
In der Fig. 13 ist eine weitere Ausführung dargestellt, bei welcher zumindest ein Bauelement
1, insbesondere die Deckschichten 7, eine definierte Sollabbrandzone 52 ausbildet, deren stoffliche Zusammensetzung anhand der erforderlichen Brandwiderstandsdauer ausgelegt wird. Diese schwer entflammbare Sollabbrandzone 52 kann beispielsweise aus einem metallischen oder organischen oder anorganischen Material bestehen. Dazu können alle aus dem Stand der Technik bekannten Materialien verwendet werden. Dazu zählen natürlich auch
Materialien, die bei erhöhter Temperatur Wasser freisetzen, wie beispielsweise Aluminiumhydroxide, Alkalimetallsalze von Silikaten, hydratisierte Phosphate, hydratisierte Borosihkate etc. Zweckmäßig wird die die Festigkeit erhöhende Kernschichte 11 ebenfalls mit schwer entflammbaren oder nicht brennbaren Materialien bzw. Füllstoffen 51, die aus einem oder mehreren unterschiedlichen Komponenten bzw. Stoffen zusammengesetzt werden, gebildet.
Besonders vorteilhaft bei dieser Ausbildung ist, daß nach dem Abbrand des mit der Sollabbrandzone 52 ausgestatteten Bauelementes 1 die Zug- und/oder Druckkräfte von dem weiteren, eine ausreichende Resttragfähigkeit aufweisenden Bauelement 1 übertragen werden können. Wie aus den einzelnen Abbildungen ersichtlich, können die in der gleichen Querschnitts- ebene angeordneten Distanzelemente 18 der übereinander angeordneten Bauelemente 1 in
Richtung der Breite 2 überdeckend oder zueinander versetzt angeordnet sein, was vor allem zu einer thermischen Verbesserung führt.
Natürlich kann das Bauelement 1 gleichzeitig durch zumindest teilweise Befüllung der Hohl- räume 21 bzw. Kammern mit Füllstoffen 51 eine lärmdämmende und/oder wärmedämmende
Kernschichte 11, von der Hinter- und/oder Belüftungaufgaben übernommen werden, und/oder die Sollabbrandzone 52 ausbilden.
Bevorzugt werden für die die Distanzelemente 18 bildenden Stege 19 und/oder 30 sich in Längsrichtung und/oder in einer dazu querenden Richtung überdeckende und miteinander verleimte Furnierlagen, oder Brettlamellen etc. gebildet. Natürlich können zwischen den einzelnen Furnierlagen auch Dampfsperren aus Aluminium- oder Kunststoffolien oder Faserverstärkungen oder Flammschutzmittel oder wärmedämmende Materialien und/oder metallische Werkstoffe etc. angeordnet werden. Die Distanzelemente 18 werden mit den Deckschichten 7 insbesondere an deren Verbindungsfläche 16a stumpf verleimt und/oder mit der Aufnahmenut 41 formverleimt. Die Deckschichten 7 können natürlich durch alle aus dem Stand der Technik bekannten Platten, wie beispielsweise Faserplatten, insbesondere mitteldichte Faserplatten MDF, oder OSB oder Schichtstoffplatten oder Compactplatten oder beschichtete Spanplatten oder Sandwichplatten etc. gebildet werden. Natürlich können die Distanzelemente 18 mehre- rer miteinander zu verbindender Bauelemente 1 an deren stirnseitigen, einander zugewandten
Schmalseitenfläche mit einer Schäftung und/oder einem Keilzinkenstoß ausgestattet werden, sodaß ein endloses Bauelement gefertigt werden kann.
Abschließend sei noch erwähnt, daß die luftdichten, aber zweckmäßig dampfdurchlässigen Hohlräume 21 bzw. Kammern mit einer mit einer luftundurchlässigen Membran oder Dampfventil ausgestatteten Durchtrittsöffnung versehen sind, wobei ein in den Hohlräumen 21 insbesondere bei Sonnenbestrahlung oder hohen Temperaturdifferenzen aufgebauter Druck in den Kammern an den atmosphärischen Druck angeglichen werden kann. Zweckmäßig werden die gegenüberliegenden Endbereiche 33 eines Bauelementes 1 oder bei mehreren miteinander verbundenen Bauelementen 1 der Endbereich 33 des ersten Bauelementes 1 und der Endbereich 33 des letzten Bauelementes 1 mit wenigstens einer Abschlußleiste versehen, in welchen wenigstens eine luftundurchlässige Membran oder ein Dampfventil angeordnet ist, wodurch in Längsrichtung des Bauelementes 1 der Dampfdruck über die Membrane oder Dampfventile entweichen kann. Die Dampfdurchlässigkeit ist durch zueinander beabstandete Distanzele- mente 18 und/oder durch dampfdurchlässige Distanzelemente 18 oder Deckschichten 7 möglich.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 14 und 15 ist ein Teilbereich des Bauelementes 1 in Seitenansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Die mehrere Lagen 53; 54 aufweisenden Deckschichten 7 sind voneinander um die Höhe 9 der
Distanzelemente 18, insbesondere der Stege 19; 30, distanziert angeordnet und bilden die Höhe 12 des Bauelementes 1 aus. Die aus Holz und/oder durch aus zu Holz und/oder Holzwerkstoffen unterschiedlichen Materialien gebildeten Lagen 53; 54 weisen zwei oder mehrere Schichten 55; 56 auf, wobei zumindest eine der Schichten 55; 56 mehrere hintereinander an- geordnete Furnierabschnitte 57; 58 bzw. Furnierlagen innerhalb einer Deckschichte 7 und/ oder eines Distanzelementes 18 des Bauelementes 1 aufweist, wodurch ein zwischen den hintereinander angeordneten Furnierabschnitten 57; 58 bzw. Furnierlagen gebildeter Verbindungsbereich 59 einer Schichte 55; 56 von einer weiteren, zu dieser planparallel verlaufenden weiteren Schichte 55 der gleichen Lage 53 oder der Schichte 56 der anderen Lage 54 vollflä- chig überlappt wird. Dadurch sind die Verbindungsbereiche 59 oder Stöße der einzelnen Schichten 55; 56 in der Deckschichte 7 und/oder zu zumindest einem Stoß der Distanzelemente 18, in Längsrichtung zueinander versetzt angeordnet. Die einzelnen Schichten 55; 56 der Deckschichten 7 sind in bezug auf eine Mittelebene des Bauelementes 1 symmetrisch oder unsymmetrisch zueinander ausgebildet und miteinander verbunden.
Wie aus den Fig. ersichtlich, wird zwischen den einander zugewandten Seitenflächen, insbesondere Stirnseitenflächen, der Furnierabschnitte 57 der Schichte 55 und zwischen den einander zugewandten Seitenflächen, insbesondere Stirnseitenflächen, der Furnierabschnitte 58 der Schichte 56 ein Stoß 60, der etwa senkrecht in Längserstreckung des Furnierabschnittes 57; 58 verläuft, ausgebildet. Durch den mehrlagigen Aufbau der Deckschichten 7 wird jeder Stoß
60 einer Schichte 55; 56, von einer weiteren Schichte 55; 56 vollflächig überlappt, wodurch keine Schäftung der einzelnen Schichten 55; 56 erforderlich ist, aber zusätzlich möglich ist.
Die den Distanzelementen 18 zugewandten Lagen 53, insbesondere deren übereinander und hintereinander angeordneten Furnierabschnitte 57 der einzelnen Schichten 55, werden mit in
Längsrichtung der Deckschichte 7 quer verlaufender Faserrichtung 61 ausgerichtet, wobei die Furnierabschnitte 58 der weiteren, die Lage 53 vorzugsweise vollflächig überlappenden Lage 54 mit in Längserstreckung der Deckschichte 7 etwa parallel verlaufender Faserrichtung 62 ausgerichtet sind. Durch die längsausgerichteten Fasern der äußeren Lage 54 können insbe- sondere Zugkräfte und von der inneren Lage 53 mit quer zur Längsrichtung verlaufenden Fasern Druckkräfte aufgenommen bzw. abgetragen werden. Daher kreuzen sich die Fasern der einzelnen Lagen 53; 54. Die äußere Lage 54 ist bevorzugt mit zwischen zwei und sieben, bevorzugt zwischen drei und fünf übereinander angeordneten Schichten 56 von Furnierabschnitten 58 versehen, welche über einander zugewandte Breitseitenflächen 63 der Furnierabschnit- te 57 oder 58 miteinander verbunden, insbesondere verleimt, sind. Die innere Lage 53 ist bevorzugt mit zwischen 1 und 3, bevorzugt 2 übereinander angeordneten Schichten 55 von Furnierabschnitten 57 versehen. Durch die großflächige Verleimung an den Breitseitenflächen 63 ist es nunmehr nicht mehr erforderlich, die hintereinander angeordneten oder gegebenenfalls aneinanderstoßenden Furnierabschnitte 57; 58 an deren Stoß 60 miteinander zu verbinden. Natürlich ist auch eine umgekehrte Anordnung der Lagen 53; 54 möglich. Natürlich ist jede beliebige Anordnung der einzelnen Lagen 53; 54 der beiden gegenüberliegenden Deckschichten 7 möglich. Die Lage 53 und/oder Lage 54 kann auch durch in Längsrichtung und/oder in einer dazu querenden Richtung ausgerichtete Leisten aus Holz gebildet werden, die im Verbindungsbereich 59 geschäftet oder überdeckend oder überlappend oder keilgezinkt miteinan- der verbunden sind. Wie der Fig. 15 zu entnehmen, besteht auch die Möglichkeit, daß zumindest eine der Lagen 53; 54, insbesondere die äußere Lage 54, durch ein durch zu Holz unterschiedliches Material, insbesondere durch ein dünnwandiges Blech 64, oder einem Kunststoff gebildet ist, dessen Dicke 65 zwischen 0,2 und 1,0 mm, insbesondere zwischen 0,2 und 0,5 mm, liegt. Dabei kann das Blech 64 gleichermaßen die Funktion der Dampfsperre oder einer Dachhaut übernehmen.
Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, das Blech 64 zwischen der Lage 53 und den Distanzelementen 18 und/oder zwischen den beiden Lagen 53 und 54 anzuordnen und mit diesen zu verbinden, insbesondere zu verkleben. Die Schichten 55; 56 sind über einen wasserfesten und ausreagierten und irreversiblen Komponentenkleber, insbesondere Leim, miteinan- der verbunden.
Ein derartiger Aufbau der Deckschichten 7 ist natürlich auch für die Distanzelemente 18 und Seitenwände 13 anwendbar, sodaß beispielsweise die äußeren Decklagen 39 durch in quer zur Längsrichtung der Distanzelemente 18 verlaufende Fasern aufweisenden Furnierabschnitte, und die Zwischenlage 40 durch mehrere parallel zur Längsrichtung der Distanzelemente 18 verlaufende Fasern aufweisende Furnierabschnitte gebildet ist. Zwischen den Furnierabschnitten der Schichten wird ein Stoß 66 gebildet.
Eine andere, nicht dargestellte Ausbildung besteht darin, daß das Bauelement 1 mehrere, ins- besondere mehr als zwei Deckschichten 7 aufweist, zwischen welchen die mit den Deckschichten 7 verbundenen Distanzelemente 18 angeordnet sind, wobei die beiden äußeren Deckschichten 7 zweckmäßig mehrere Lagen 53; 54 und die dazwischenliegende Deckschichte 7 wenigstens eine der Lagen 53 oder 54 aufweist. Die Distanzelemente 18 zwischen den beiden Deckschichten 7 können in Längsrichtung und/oder in einer dazu querenden bzw. kreuzenden Richtung des Bauelementes 1 angeordnet werden. Sind die Distanzelemente 18 zwischen den beiden Deckschichten 7 in Längsrichtung angeordnet, können diese in Breitenrichtung und/oder Längsrichtung zueinander versetzt verlaufen.
Das erfindungsgemäße selbsttragende und lastabtragende Bauelement 1 kann auch als ein sich zwischen gegenüberliegenden Giebelmauern erstreckendes Dachelement verwendet werden, welches auf den Giebelmauern und/oder auf einer oder mehreren Trennwänden aufgelegt bzw. abgestützt ist. Die dem Innenraum des Hauses gegenüberliegende Deckfläche 15b des Bauelementes 1 kann bereits vor dessen Montage mit Querlatten für die Aufnahme bzw. Hal- terung der Dachziegeln ausgestattet werden. Eine andere, nicht weiters dargestellte Ausführung für das Bauelement 1 besteht darin, daß wenigstens eine der Deckschichten 7 zumindest eine diffusionsdichte Lage 53; 54, insbesondere Schichte 55; 56, oder zumindest eine weitere auf der Deckschichte 7 angeordnete Schichte 43 und die weitere Deckschichte 7 zumindest eine hygroskopische und/oder flüssig- keitsspeicherfähige Lage 53; 54, insbesondere Schichte 55; 56, aufweist, die das in der Kernschichte 11 des Bauelementes 1 anfallende Kondensat aufnimmt, speichert und/oder an die Gebäuderaumluft abgibt. Die diffusionsdichte Lage 53; 54 oder Schichte 43 kann durch eine Folie aus Kunststoff, Aluminium etc. oder durch metallische Werkstoffe gebildet werden. Zweckmäßig weist die dem Rauminneren zugewandte luftdichte und kraftübertragende Deck- schichte 7 verschließbare Öffnungen, Poren etc. auf.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 16 bis 18 ist das selbsttragende und lastabtragende Bauelement 1 in unterschiedlichen Ansichten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Das zumindest zum Teil aus Holzwerkstoff gebildete Bauelement 1 ist als mehr- schichtige Verbundplatte ausgebildet und kann als großflächiges Bauelement 1 beispielsweise für Wand-, Decken- oder Bodenelemente verwendet werden. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel distanziert die Breite 2 zwei parallel zueinander verlaufende Längsseitenflächen 3, welche rechtwinkelig zu durch die Länge voneinander distanzierten Breitseitenflächen 5 verlaufen. Die senkrecht zur Breite 2 bemessene Höhe 6 distanziert zwei parallel zueinander verlau- fende ein- oder mehrlagige Deckschichten 7, zwischen welchen die die Höhe 9 ausbildende
Kernschichte 11 angeordnet ist. Die Höhe 12 des Bauelementes 1 wird durch die Summe der Höhe 6 von den Seitenwänden 13 und Dicken 14 der Deckschichten 7 gebildet.
Im einfachsten Fall, wie dies jedoch nicht weiters dargestellt ist, besteht das Bauelement 1 aus einer Deckschichte 7 und der durch die Seitenwände 13 begrenzten Kernschichte 11. Die
Kernschichte 1 1 ist durch über die innere Deckfläche 15a der Deckschichte 7 verteilt angeordnete, streifenartige Distanzelemente 18 gebildet. Die Kernschichte 11, insbesondere die Distanzelemente 18 ist bzw. sind über zumindest ein bevorzugt sich über die gesamte Länge des Distanzelementes 18 erstreckendes Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 mit ihren der Deckfläche 15a zugewandten Verbindungsflächen 16b zumindest mit einem Teil der
Deckfläche 15a der Deckschichte 7 kraft- und/oder formschlüssig verbunden. Zwischen dem Distanzelement 18 und der Deckschichte 7 ist zumindest ein sich über die Länge 4 des Distanzelementes 18 erstreckender Verbindungsbereich 71 ausgebildet. Zum Zwecke der Anpassung an unterschiedliche Verwendungszwecke des lastabtragenden Bauelementes 1 kön- nen zwischen dem Distanzelement 18 und der Deckschichte 7 mehrere in Längsrichtung des Distanzelementes 18 an voneinander distanzierten Stellen 72 angeordnete Verbindungsbereiche 71 - wie in Fig. 16 dargestellt ist -, in denen die Verbindungs- und oder Verfestigungsmittel 70 angeordnet sind, vorgesehen werden.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist die in der Dicke 14 durch die innere Deckfläche 15a und parallel zu dieser verlaufenden äußeren Deckfläche 15b begrenzte Deckschichte 7 durch eine aus in räumlicher Wirrlage befindlichen Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73, insbesondere Holzspäne und/oder holzartige Faserstoffe, mit zumindest bereichsweise zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 liegenden Hohlräumen 75 und/oder an Oberflä- chen der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 ausgebildeten Poren 74 bestehenden Platte 76 gebildet. Die derartig ausgebildete Platte 76 kann beispielsweise durch eine Spanplatte (FPY) oder mitteldichte Faserplatte (MDF) oder Laminated-Strand-Lumber-Platte (LSL) oder Ori- ented-Strand-Board-Platte (OSB) gebildet werden. Zweckmäßig wird für die Deckschichte 7 eine OSB-Grobspanplatte 76 eingesetzt. Die aus dem Stand der Technik weitgehend bekann- ten OSB-Platten 76 sind meistens mehrlagig und einstückig aufgebaut, wovon die beiden äußeren Decklagen 37 bzw. Decklagenbereiche längsorientierte und die Zwischenlage 36 bzw. der Zwischenbereich querorientiere großflächige Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73, insbesondere Späne, aufweist. Die beiden äußeren Decklagen 37 der OSB-Platte können natürlich je nach aufzunehmender Belastung in ihrer Dicke variieren.
Dabei bilden die die Zwischenlage 36 bzw. den Zwischenbereich begrenzenden Decklagen 37 bzw. Decklagenbereiche zumindest einen Teil der Dicke 14 der Deckschichte 7 aus. Natürlich können auch mehrere Lagen 36 und/oder 37 vorgesehen werden. Die Dicke der beiden äußeren Decklagen 37 bzw. Decklagenbereiche beträgt zwischen 0,3 mm und 8 mm, insbesondere zwischen 0,5 mm und 2 mm, beispielsweise 0,8 mm. Dadurch kann die Tragfähigkeit in
Längsrichtung oder die Länge 4 des Bauelementes 1 wesentlich angehoben bzw. vergrößert werden. Die Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 bzw. Späne, insbesondere der Decklagen
36 bzw. des Decklagenbereiches der Deckschichten 7 haben einen Querschnitt von ca. 75 mm Länge und 0,7 mm Dicke. Eine andere Ausführung der mehrlagigen OSB-Platte 76 besteht darin, daß die Holz- oder Holzwerkstoffel emente 73 bzw. Späne der Deck- und Mittellage 36,
37 bzw. des Decklagenbereiches bzw. Zwischenlagenbereiches durch etwa 120 mm bis 350 mm, beispielsweise 150 mm lange, gegebenenfalls wasserfeste, verleimte Furnierstreifen gebildet sind. Diese Ausführung zeichnet sich vor allem in Hinblick auf die Verminderung von unerwünschten, beispielsweise feuchtigkeitsbedingte Formveränderungen der Deckschichte 7 aus. Derartige Deckschichten 7, insbesondere aus OSB-Platten, weisen meistens einen hohen Holzanteil, insbesondere über 96 %, beispielsweise aus Durchforstungsholz, auf und können aufgrund der kreuzweisen Verleimung der beiden äußeren Decklagen 37 zu der Zwischenlage 36 hohe Belastungen in Längs- und Breitenrichtung aufnehmen. Weiters zeichnen sich diese Platten 76 durch ihre hohe Wetterfestigkeit aus. Die Dicke 14 der Deckschichte 7 beträgt zwi- sehen 8 mm und 14 mm, beispielsweise 10 mm.
Wie aus der Fig. 16 zu ersehen ist, erstrecken sich die Distanzelemente 18 in Richtung der Länge 4 des Bauelementes 1 und sind diese senkrecht auf die innere Deckfläche 15a ausgerichtet und verlaufen die Verbindungsflächen 16b von Schmalseitenflächen 28 der Distanz- elemente 18 parallel zu der die Verbindungsflächen 16a aufnehmenden inneren, planen Deckfläche 15a der Deckschichte 7 und bilden zwischen diesen den Verbindungsbereich 71 aus. Dadurch verlaufen die die Verbindungsfläche 16a aufnehmende inneren Deckfläche 15a und die die Verbindungsfläche 16b aufnehmende Schmalseitenfläche 28 in der gleichen Ebene und sind das Distanzelement 18 und die Deckschichte 7 senkrecht aufeinander angeordnet und stumpf aneinanderstoßend miteinander verbunden. Infolgedessen sind keine die Distanzelemente 18 aufnehmenden und abstützenden nutartigen Vertiefungen zur Festlegung der Distanzelemente 18 gegenüber der Deckschichte 7 erforderlich.
Das räumlich verformte, insbesondere wellenförmig in seiner Längserstreckung ausgebildete Distanzelement 18 ist durch einen aus in räumlicher Wirrlage befindlichen Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73, insbesondere Holzspäne und/oder holzartige Faserstoffe, mit zumindest bereichsweise zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 liegenden Hohlräumen 75 und/oder an einer Oberfläche der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 ausgebildeten Poren 74 bestehenden Plattenstreifen 77, insbesondere Spanplatte (FPY), mitteldichte Faser- platte (MDF) oder Oriented-Strand-Board-Platte (OSB) oder Laminated-Strand-Lumber-
Platte (LSL) gebildet. Zweckmäßig ist das Distanzelement 18 durch einen Plattenstreifen 77 aus einer Biegespanplatte (FPY) gebildet. Derartige Einschicht-, Dreischicht- oder Mehr- schicht-FIachpreßplatten bzw. Biegespanplatten sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt.
Wie aus dieser bevorzugten Ausführungsvariante ersichtlich, sind mehrere parallel zueinander und um eine halbe Wellenlänge jeweils gegeneinander versetzte Distanzelemente 18 über die innere Deckfläche 15a angeordnet, wobei Wendebereiche 78 zweier parallel zueinander verlaufender Distanzelemente 18 aneinanderstoßen bzw. sich gegeneinander abstützen. Die in Richtung der Längserstreckung des Bauelementes 1 zwischen zwei aufeinander folgenden Wendebereichen 78 bemessene Öffnungsweite 26 beträgt zwischen 800 und 3000 mm, insbesondere zwischen 2000 und 2800 mm, beispielsweise 2500 mm und ist bevorzugt größer ausgebildet als die quer zur Längserstreckung des Bauelementes 1 bemessene Öffnung 25 zwischen zwei Wendebereichen 78 zweier nebeneinander verlaufender Distanzelemente 18 und beträgt zwischen 200 und 700 mm, insbesondere zwischen 300 und 500 mm, beispielsweise
400 mm. Daraus resultiert ein Verhältnis der lateralen Öffnungsweite 26 zur querenden Öffnungsweite 25 zwischen 1:4 und 1:4,3.
Zweckmäßig sind die Distanzelemente 18 in ihren einander zugewandten Breitseitenflächen 23, 24 im Wendebereich 78 bzw. in durch diese gebildeten Berührungsbereichen 22 miteinander kraft- und/oder formschlüssig verbunden und bilden eine einstückig ausgeformte Kernschichte 11 aus. Der Hohlraum 21 bzw. die Kammer ist durch Teilabschnitte von zwei benachbarten Distanzelementen 18 und/oder einem Teilbereich des Distanzelementes 18 und der Seitenwand 13 zwischen zwei aufeinanderfolgenden Wendebereichen 78 und den bevorzugt beiden Deckschichten 7 umgrenzt. Die Dicke 27 des Distanzelementes 18 beträgt zwischen 4 mm und 8 mm, beispielsweise 6 mm. Wie bereits oben für die Deckschichte 7 erläutert, kann - wie jedoch nicht weiters dargestellt ist - das Distanzelement 18 mehrlagig ausgebildet werden und die beiden äußeren Decklagen 39 bzw. Decklagenbereiche und die Zwischenlage 40 bzw. Zwischenlagenbereiche aufweisen.
Dabei können die Decklagen 39 bzw. Decklagenbereiche und die Zwischenlage 40 bzw. Zwischenlagenbereiche der Deckschichte 7 und/oder der Distanzelemente 18 beispielsweise eine unterschiedliche Dichte und/oder eine gekreuzte Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 oder aus zu Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 unterschiedlichem Material, wie Kunststoff und/oder Metall etc., gebildet werden. Daher kann das Distanzelement 18 durch den zuvor beschriebenen Dreischicht- oder Mehrschicht-Spanplattenstreifen oder durch einen OSB-Spanplattenstreifen gebildet werden. Natürlich können die Deckschichte 7 und/ oder die Distanzelemente 18 auch zumindest eine Verstärkungslage aufweisen, die durch einen Faserprepreg und/oder aus harzgetränkten Fasermatten z.B. mit Kohle und/oder Glas und/ oder Netzen und/oder Gewirken aus derartigen gleich- oder verschiedenartigen Fäden bzw.
Fasern zur Gewebeverstärkung gebildeten ist.
Wie aus der Fig. 17 besser ersichtlich, ist das Bauelement 1 mit zwei Deckschichten 7 und zwischen diesen sich erstreckenden Distanzelementen 18 stark vereinfacht dargestellt, wobei jeweils zumindest ein Verbindungsbereich 71 zwischen der ersten unteren und weiteren obe- ren Deckschichte 7 und den Distanzelementen 18 ausgebildet ist. Wie bereits zuvor erwähnt, sind die Deckschichten 7 aus der OSB-Platte 76 und die Distanzelemente 18 aus dem FPY- Plattenstreifen 77 gebildet, wobei die streifen- bzw. fadenartigen Holz- oder Holzwerkstoffe- lemente 73 der dem Distanzelement 18 zugewandten Decklage 37 der Deckschichten 7 im wesentlichen in Längsrichtung des Bauelementes 1 und die Zwischenlage 36 der Deckschichten 7 quer zur Längsrichtung des Bauelementes 1 verlaufend ausgerichtet sind. Bedingt durch den Herstellungsprozeß der Deckschichten 7 werden zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 die Hohlräume 75 eingeschlossen und sind über eine Oberfläche der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 Poren 74 unregelmäßig ausgebildet. Die Hohlräume 75 im Bereich der äußeren, dem Distanzelement 18 zugewandten Decklage 37 bzw. Decklagenbereiche verlaufen im wesentlichen parallel und/oder zumindest geneigt zur inneren Deckfläche 15a und/ oder gekreuzt zueinander. Im wesentlichen gekreuzt und/oder geneigt zu den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 der äußeren Decklage 37 verlaufende Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 der Zwischenlage 36 der Deckschichten 7 umschließen die zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 ausgebildeten und im wesentlichen quer zur Längserstrek- kung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 und/oder gekreuzt zueinander verlaufenden Hohlräume 75.
Die im wesentlichen durch die Plattenstreifen 77 aus Holzwerkstoff gebildeten Distanzele- mente 18 weisen bevorzugt über ihre Dicke 27 kreuzweise angeordnete Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 auf, die ebenfalls über ihre Oberfläche unregelmäßig verteilt angeordnete Poren 74 aufweisen. Die Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 der Distanzelemente 18 verlaufen im wesentlichen in mehreren Raumrichtungen geneigt zu der Verbindungsfläche 16b bzw. der inneren Deckfläche 15a der Deckschichte 7. Wie aus dem Stand der Technik be- kannt, weisen die Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 der aus FPY gebildeten Plattenstreifen 77 bzw. Distanzelemente 18 eine Hauptabmessung 79, insbesondere Länge oder Breite von etwa 1 mm bis 10 mm, beispielsweise 6 mm auf.
Es sei an dieser Stelle darauf verwiesen, daß jede beliebige Kombination der aus Holzwerk- stoff gebildeten Deckschichten 7 und Distanzelemente 18, wie beispielsweise FPY und FPY oder OSB und FPY oder FPY und OSB oder OSB und OSB, möglich ist.
Zumindest das im wesentlichen parallel zur inneren Deckfläche 15a und in einem zur Deck- fläche 15a benachbarten Oberflächenbereich, insbesondere der Decklage 37, angeordnete, längsgerichtete Holz- oder Holzwerkstoffelement 73 der aus OSB gebildeten Deckschichte 7 ist im Verbindungsbereich 71 für das Distanzelement 18 in seiner Hauptabmessung 79 zumindest größer ausgebildet als die Dicke 14 des Distanzelementes 18 oder beträgt ein Mehrfaches der Dicke 14 des Distanzelementes 18. Zur Verbindung des Distanzelementes 18 in einem über die gesamte Länge der Verbindungsfläche 16b verlaufenden Verbindungsbereich 71 oder in mehreren voneinander distanzierten Stellen 72 an der Verbindungsfläche 16b angeordneten, durch diese gebildeten voneinander distanzierten Verbindungsbereiche 71 wird das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 in dem bzw. den Verbindungsbereich(en) 71 bzw. voneinander distanzierten Verbindungsbereichen 71 zwischen dem Distanzelement 18 und der Deckschichte 7 angeordnet. Das aushärtbare, fließbare Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 ist durch einen, bevorzugt bis zu 2 mm poren- bzw. hohlraumfüllenden Klebstoff, insbesondere Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsharzen oder Melamin- Formaldehyd-Kondensationsharzen oder Melamin-Harnstoff-Kondensationsharzen oder Phenol-Formaldehyd-Kondensationsharzen gebildet. Natürlich kann das kalt oder warm aushärtende Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 auch durch einen Resortin-Klebstoff oder aus einem bevorzugt warmaushärtenden Kunststoffkleber, z.B. PVAC oder PUR, gebildet werden. Für das Fügen der Kernschichte 11 mit zumindest einer Deckschichte 7 können natürlich alle aus dem Stand der Technik bekannten Klebstoffe herangezogen werden, die eine derartige Viskosität aufweisen, daß dieser in die Verbindungsflächen 16a, 16b der Deckfläche 15a und des Distanzelementes 18 diffundieren kann. Zähviskose Klebstoffe können zumindest während des Auftragens auf die Verbindungsflächen 16a, 16b durch Mikrowellenenergie oder Temperatureinfluß etc. in ihrer Viskosität derart verändert werden, daß ein sicheres Diffundieren innerhalb der Verbindungsflächen 16a, 16b möglich ist. Natürlich kann das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 auch durch einen Ein- oder Zwei- oder Mehrkomponentenklebstoff, insbesondere Leim, mit oder ohne Streck- und Füllmittel und/ oder Härter gebildet werden. Durch die offenporige innere Deckfläche 15a und Schmalseitenfläche 28 bzw. deren offenporigen Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 diffundiert der an der Schmalseitenfläche 28 und oder im Verbindungsbereich 71 für das Distanzelement 18 an der Deckschichte 7 aufgebrachte aushärtbare, fließfähige Klebstoff in das Innere der Distanzelemente 18 und Deckschichte 7. Der im Ausgangszustand fließfähige Klebstoff wird durch die Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 in der Deckschichte 7 im wesentlichen in Längsrichtung und/oder teilweise in Breitenrichtung und über einen Teil der Dicke 14 derselben und durch die Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 im Distanzelement 18 im wesentlichen in Richtung der Höhe 9 desselben absorbiert.
Dadurch wird durch einfache Art und Weise in dem Verbindungsbereich 71 zwischen der Deckschichte 7 und dem Distanzelement 18 eine mit den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 und/oder Poren 74 und/oder Hohlräumen 75 zwischen der Deckschichte 7 und dem Distanzelement 18 aus ausgehärtetem Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 gebildete Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 gebildet. Diese Verbindungs- und/oder Verfe- stigungszone 80 weist eine gegenüber an diese angrenzende Bereiche der Deckschichte 7 und des Distanzelementes 18 höhere mechanische Belastbarkeit, insbesondere Druck-, Zug-, Biege-, Schub- und Verwindungsfestigkeit auf. Die sich zwischen der Deckschichte 7 und dem Distanzelement 18 über einen Teil der Dicke 7 und Höhe 9 erstreckende Verbindungs- und/ oder Verfestigungszone 80 weist in jedem dieser Verbindungsbereiche 71 einen etwa T-för- migen Fügequerschnitt auf, wobei ein maximaler Fügequerschnitt 81 eines in Richtung des
Distanzelementes 18 vorspringenden ersten Bereiches der Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 durch eine minimale Dicke 14 des Distanzelementes 18 begrenzt ist und ein minimaler Fügequerschnitt 82 eines in Richtung der Deckschichte 7 vorspringenden weiteren Bereiches der Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 größer ist, als die maximale Dik- ke 14 des Distanzelementes 18. Dadurch wird bei der Anordnung von zwei Deckschichten 7 ein etwa I-förmiger Fügequerschnitt (nicht dargestellt) zwischen den Deckschichten 7 und einem Distanzelement 18 ausgebildet. Die in die Deckschichte 7 und das Distanzelement 18 vorragende Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 ist in ihrer Dicke d um ein Mehrfaches größer ausgebildet als eine im Verbindungsbereich 71 der aneinanderstoßenden Deck- schichte 7 und Distanzelement 18 ausgebildete maximale Oberflächenrauhigkeit der Deckschichte 7 und des Distanzelementes 18 und beträgt etwa zwischen 0,02 mm und 8 mm, insbesondere 4 mm, beispielsweise 4 mm. Die Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 ist schwer entflammbar und/oder brandhemmend ausgebildet.
Es sei darauf hingewiesen, daß die durch das ausgehärtete Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 in den Verbindungsbereichen 71 ausgebildete Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 in der Fig. 17 nur schematisch dargestellt wurde und Versuche gezeigt haben, daß diese etwa in der Form eines Igels ausgebildet ist und die einzelnen stachelartigen Arme der Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 sich mit den Holz- oder Holzwerkstoffele- menten krallenartig verhacken. Im weiteren kann das Bauelement 1 aufgrund der in den Verbindungsbereichen 71 ausgebildeten Verbindungs- und/oder Verfestigungszonen 80 höhere Zug- und Druckbelastungen aufnehmen.
Wie in der Fig. 17 weiters eingetragen ist, besteht natürlich auch die Möglichkeit, daß zumin- dest eine der Deckschichten 7 an der äußeren, von der Kernschichte 11 abgewandten Deckflä- che 15b und/oder im Bereich der Kernschichte 11 zwischen den Distanzelementen 18 mit zumindest einer weiteren Schichte 43, wie diese in strichpunktierten Linien dargestellt ist, versehen ist, die bevorzugt aus einer Fasermatte aus nachwachsenden Rohstoffen mit einer porösen Oberfläche und mit anorganisch versetztem Isoliermaterial, insbesondere Silikatgesteins- mehl, gebildet ist. Zweckmäßig ist diese Fasermatte über die Füll- bzw. Kleberschichte 42 mit der Deckfläche 15a, 15b unlösbar verbunden. Natürlich besteht auch die Möglichkeit, daß die an der inneren und/oder äußeren Deckfläche 15b angeordnete Schichte 43 durch eine Kunststoff- oder Film- oder Färb- bzw. Lackbeschichtung oder Melaminharzvergütung gebildet ist. Weiters kann diese Schichte 43 durch eine gegebenenfalls eingefärbte oder in die äußere Decklage 37 der Deckschichte 7 zumindest zum Teil eingepreßte Kleberschichte, wie Mela- minharzstoff-Formaldehydharz oder Phenol-Formaldehyharz, oder aus einer Kunststoffolie gebildet werden. Darüber hinaus ist es auch möglich, die äußere Deckfläche 15b zumindest in Teilbereichen glatt oder strukturiert auszubilden.
Zum besseren Verständnis und zur Klarlegung des geringen Materialanteiles bzw. Volumens wird als Beispiel ein Zweifeldsystem mit einer Gesamtlänge des Bauelementes 1 von 12 m und Länge 4, bemessen zwischen zwei in Längsrichtung des Bauelementes 1 voneinander distanzierten Auflagepunkten, von 6 m und der Breite 2 von 2 m, einer querenden Öffnungsweite 25 von 400 mm und einer lateralen Öffnungsweite 26 von 2500 mm angeführt:
Bei der Dicke 27 der Distanzelemente 18, insbesondere der räumlich verformten bzw. gewellten bzw. unebenen Stege 19 von 6 mm und bei der Höhe 9 der Stege 19 von 140 mm ergibt sich ein Materialanteil von etwa 0,0043 m3 unebener Steg/ m2 Bauelement.
Bei der Dicke 27; 29 der Distanzelemente 18, insbesondere der geradlinigen Stege 30 bzw. der Seitenwände 13 von 12 mm und bei der Höhe 6; 9 der Seitenwände 13 bzw. Stege 19 von 140 mm ergibt sich ein Materialanteil von etwa 0,00168 m3 unebener Steg/ m2 Bauelement.
Der Gesamtmaterialbedarf der ebenen und unebenen Distanzelemente 18 beträgt dann etwa 0,00598 m3/ m2 Bauelement und der Deckschichten 7 etwa 0,024 m3/ m2 Bauelement. Als
Grundlage dafür werden zwei geradlinige Seitenwände 13 oder Stege 30 und zehn räumlich verformte bzw. unebene bzw. gewellte Stege 19 herangezogen. Als Korrekturfaktor für die unebenen Stege 19 wurde eine Wert von 3 % ermittelt und wurde entsprechend in Berechnungen für den Materi alanteil m3 unebener Steg/ m2 Bauelement berücksichtigt. Die Kernschichte 11 bildet etwa zwischen 50 % und 98 % des Volumens des Bauelementes 1 aus, wobei die über die innere Deckfläche 15a der Deckschichte 7 verteilten ebenen und/oder unebenen Distanzelemente 18 zwischen 10 % und 50 %, insbesondere zwischen 18 % und 25 %, beispielsweise 20% des Material volumens des Bauelementes 1 bilden. Es sei darauf ver- wiesen, daß natürlich die Höhe 9 der Kernschichte 11 variieren kann und entsprechend dieser
Variation sich das Volumen des Bauelementes 1 und das Materialvolumen des Bauelementes 1 und der Materialanteil der Distanzelemente 18 ergibt. So kann die Höhe 9 zwischen 80 mm und 350 mm, insbesondere zwischen 120 mm und 300 mm, beispielsweise 140 mm betragen.
Besonders vorteilhaft dabei ist, daß durch die konstruktive Ausbildung der Kernschichte 11 und der diese überspannenden flächigen Deckschichten 7 bei einer Spannweite bzw. Länge 4 von 6 m die Höhe 9 von etwa 140 mm und die Dicke 27 von etwa 6 mm der Distanzelemente 18 sowie der Dicke 14 von etwa 12 mm der Deckschichten 7 ausreichend ist, um eine Nutz- last von etwa 1 kN/m2 aufzunehmen.
In der Fig. 19 ist ein Teilbereich der Deckschichte 7 und ein Teilbereich des von der Deckschichte 7 abgelösten Distanzelementes 18 in stark vereinfachter schematischer Darstellung gezeigt. Dabei wird ersichtlich, daß nach dem Beaufschlagen des Distanzelementes 18 und/ oder der Deckschichte 7 mit einer in zur Deckschichte 7 im wesentlichen senkrechten, unzu- lässigen Versuchskraft der in die Deckschichte 7 vorspringende, aus den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 und dem Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 bestehende Bereich der Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 ausgerissen wird. Durch die Vergrößerung des lateralen Fügequerschnittes 81 im Bereich der Deckschichte 7 gegenüber dem maximalen Fügequerschnitt 82 des Distanzelementes 18 ist ein hoher Widerstand gegen Aus- reißen des Distanzelementes 18 aus der Deckschichte 7 und somit ein Abheben der Deckschichte 7 vom Distanzelement 18 gegeben.
Versuche haben gezeigt, daß die Schubfestigkeit selbst bei Stumpf verklebung des Distanzelementes 18 und der Deckschichte 7 Bruchwerte bis zu 7 N/ mm2 erreicht werden können.
In der Fig. 20 ist eine beispielhafte Anwendung eines großflächigen Bauelementes 1 als Wandelement 83 und/oder Deckenelement 84 für ein Gebäude in Seitenansicht und stark vereinfachter schematischer Darstellung gezeigt. Das Bauelement 1 weist zumindest eine Deckschichte 7 und über die innere Deckfläche 15a verteilt angeordnete Distanzelemente 18 auf, die mit der Deckschichte 7 form- und/oder kraftschlüssig verbunden sind. Die Deckschichte 7 und Distanzelemente 18 sind, wie bereits zuvor ausführlich beschrieben, aus Holzwerkstoffen gebildet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel des Wandelementes 83 distanziert die Breite 2 zwei parallel zueinander verlaufende Längsseitenflächen 3, welche rechtwinkelig zu durch die Länge 4 voneinander distanzierten Breitseitenflächen 5 verlaufen. Im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Ausführungsvarianten sind die aus Holzwerkstoff gebildeten Distanzelemente
18 quer zur Längserstreckung bzw. Länge 4 verlaufend angeordnet und verlaufen diese parallel und um eine halbe Wellenlänge versetzt zueinander. Das Wandelement 83 und Deckenelement 84 sind über Anschlußverbindungsteile 85 mit senkrecht auf eine horizontale Fundamentplatte 85 ausgerichteten Stützelementen 86 befestigt. Die horizontale flächige Funda- mentplatte 86 ist an einem Gründungsboden 88 abgestützt und ist aus Beton mit oder ohne
Bewährung gebildet. Die um die Länge 4 des Wandelementes 83 distanziert voneinander angeordneten Stützelemente 87 sind in die Fundamentplatte 86 eingesetzt und mit dieser bewegungsfest verbunden. Die Bauelemente 1 sind über zwischen den Stützelementen 87 und den Bauelementen 1 angeordnete Anschluß verbindungsteile 85 bewegungsfest oder schwimmend gehaltert mit diesen verbunden. Die Anschlußverbindungsteile 85 können beispielsweise durch profilartige Winkeleisen, die sich am Wandelement 83 zumindest über einen Teil der Breite 2 bzw. Höhe an den gegenüberliegenden Breitseitenflächen 5 und/oder Längsseitenflächen 3 erstrecken, gebildet werden.
Durch Vorsehen eines geringfügigen Spaltes zwischen der unteren Längsseitenfläche 3 und der Fundamentplatte 86 ist das Wandelement 84 im wesentlichen ausschließlich über die Stützelemente 87 gehaltert bzw. stützen sich diese auf diesen ab. Der konstruktive Aufbau der Wandelemente 84 entspricht jenem, wie er bereits in den Fig. 1 bis 19 beschrieben wurde und kann gleichermaßen auf diese Ausführung in der Fig. 20 übertragen werden.
Das erfindungsgemäße Bauelement 1 eignet sich hervorragend für in Erdbebengebieten aufgestellte Tragwerke, insbesondere Gebäude, wo weiche Gründungsböden 88, insbesondere Sandboden, vorhanden sind, da im Falle eines Erdbebens die auf die Stützelemente 87 übertragenen, im wesentlichen parallel zur Bauelementebene des Wandelementes 84 wirkenden dynamischen Kräfte vom Bauelement 1 durch sein vorbestimmbares Schwingungsverhalten absorbiert werden können. Dies ist insofern möglich, als daß das Bauelement 1 großflächig und mit einer geringen Masse und daher einer hohen Schwingungsamplitude ausgebildet ist. Hierzu weist das Bauelement 1 die wellenförmig ausgebildeten Distanzelemente 18 auf, welche mit der inneren Deckfläche 15a verbunden sind. Natürlich kann das Schwingungsverhal- ten des Bauelementes 1 auch über die Elastizität des ausgehärteten Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels 70, insbesondere Klebstoffes, und der Anordnung der Verbindungsbereiche 71 sowie der Dicke 14, 27 der Deckschichte 7 und Distanzelemente 18 maßgeblich beeinflußt werden. Durch die während des Erdbebens auf das Bauelement 1 einwirkenden Kräfte wird dieses im wesentlichen in Längsrichtung desselben elastisch verformt. Dieser Effekt ist dem Fachmann unter Scheibenwirkung bekannt.
Die Art und Weise der Verbindung sowie die unterschiedlichen konstruktiven Ausgestaltungen des Bauelementes 1 sind aus den zuvor beschriebenen Fig. 1 bis 19 bekannt.
Wie weiter aus dieser Figur ersichtlich, ist eine der Deckschichte 7 durch eine Kunststoff- platte, insbesondere transparente und gegebenenfalls eingefärbte Kunststoffplatte, beispielsweise einem Plexiglas gebildet.
In der Fig. 21 ist eine schematische Darstellung für das Herstell verfahren des selbsttragenden, lastabtragenden Bauelementes 1 in Ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Es sei darauf verwiesen, daß in dieser Figur das Bauelement 1 die untere und obere Deckschichte 7 aufweist, zwischen denen die Kernschichte 11 bestehend aus einer Vielzahl von Distanzelementen 18 angeordnet ist. Natürlich kann dieses Bauelement 1 auch nur die untere Deckschichte 7 und die Kernschichte 11 aufweisen, wonach das Verfahren entspre- chend abzuändern ist.
Die Fertigungsanlage 89 zur Herstellung des Bauelementes 1 besteht aus zumindest einer bevorzugt endlos umlaufenden Fördereinrichtung 90 für die untere, endlos auf einer ersten Rolle um eine Drehachse 91 abrollbar gelagerte Deckschichte 7 und zumindest einer zur inneren Deckfläche 15a der unteren Deckschichte 7 benachbart angeordneten ersten Auftragwalze 92 für das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70, die um eine quer zur Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - verlaufende Achse 94 rotiert, und einem in Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - der ersten Auftragwalze 92 nachgeordneten Behälter 95 für die dosierte Zuführung von dem Füllstoff 51 und zumindest einer in Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - die- sem nachgeordneten weiteren Auftragwalze 92, die um die quer zur Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - verlaufende Achse 94 rotiert, und zumindest einer zu der von der Kernschichte 11 abgewandten äußeren Deckfläche 15b benachbart angeordneten Rütteleinrichtung 96. Die antreibbare Fördereinrichtung 90, insbesondere Bandförderer, weist eine Länge auf, die bevorzugt um ein Mehrfaches größer ausgebildet ist als die maximale Formatlänge und zumin- dest geringfügig breiter als eine maximale Formatbreite des herzustellenden Bauelementes 1. Die von der ersten Rolle endlos abrollbare untere Deckschichte 7 wird durch ihr Eigengewicht über die umlaufende Fördereinrichtung 90 in Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - kontinuierlich mit vorbestimmbarer Geschwindigkeit fortbewegt. Die der unteren Deckschichte 7 bzw. der inneren Deckfläche 15a zugeordnete Auftragwalze 92 ist über nicht weiters darge- stellte Stellelemente, insbesondere Pneumatikzylinder, Hydraulikzylinder etc., gegenüber der inneren Deckfläche 15a relativ verstellbar ausgebildet, wodurch ein Ein- und Ausschalten des Auftrages von Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 an der inneren Deckfläche 15a erfolgen kann.
Nach dem zumindest bereichs weisen, bevorzugt vollflächigen Auftrag von Verbindungs- und/ oder Verfestigungsmittel 70 an der inneren Deckfläche 15a, werden die mit einer Länge 97 ausgebildeten Kernschichten 11 auf die innere Deckfläche 15a in einer Reihe unmittelbar hintereinander aufgesetzt. Die hintereinander angeordneten Kernschichten 11 bzw. deren Distanzelemente 18 können in ihren Verbindungsbereichen 32 stumpf aneinandergelegt oder in eine zum Teil überlappende Lage verbracht oder geschäftet werden, wie dies bereits in der
Fig. 3 beschrieben wurde. Dadurch wird eine im wesentlichen endlose bahnartige ebene Kernschichte 11, wie dies aus der Fig. 21 ersichtlich ist, gebildet. Im Verbindungsbereich 32 können die unmittelbar hintereinander angeordneten Kernschichten 11 miteinander form- und/ oder kraftschlüssig verbunden werden.
Darauffolgend werden gegebenenfalls die Hohlräume 21 bzw. Kammern, wie in den Fig. 9, 10, 12, 13 dargestellt ist, zumindest bereichsweise mit Füllstoff 51 gefüllt oder eine Schichte bzw. Fasermatte 43 eingelegt. Zur besseren Verteilung des Füllstoffes 51 in den Hohlräumen 21 bzw. Kammern wird zumindest kurzzeitig über die Rütteleinrichtung 96 eine Vibrationsbe- aufschlagung der unteren Deckschichte 7 und der Kernschichte 11 vorgenommen. Nach dem gegebenenfalls Befüllen der Hohlräume 21 bzw. Kammern erfolgt gegebenenfalls, wenn eine obere Deckschichte 7 vorgesehen ist, wiederum über die weitere Auftragwalze 92 das Auftragen von Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 an den oberen Schmalseitenflächen 28 der Distanzelemente 18. Dabei kann der Auftrag des Verbindungs- und/oder Verfesti- gungsmittels 70 über die gesamte Länge 97 der Kernschichte 11 an den Schmalseitenflächen
28 oder ausschließlich an voneinander längsdistanzierten, vorgesehenen Verbindungsbereichen 71 bzw. Stellen 72, wie diese schematisch durch Kreuze an den Schmalseitenflächen 28 der Distanzelemente 18 in der Fig. 16 angedeutet sind, erfolgen. Dazu ist die weitere Auftragwalze 92 zu den Schmalseitenflächen 28 relativ verstellbar ausgebildet. Darauffolgend wird die obere, von einer weiteren Rolle endlos abrollbare Deckschichte 7 mit der inneren Deckfläche 15a an die Schmalseitenflächen 28 der Distanzelemente 18 stumpf aneinander gestoßen und miteinander kraftschlüssig, insbesondere verleimt, verbunden. Die Abrollbewegung der oberen Deckschichte 7 erfolgt durch eine antreibbare Druckwalze oder die Haftverbindung zwischen der oberen Deckschichte 7 und der Kernschichte 11, wobei die regelbare Geschwindigkeit der abzuwickelnden oberen Deckschichte 7 geringfügig niedriger ist als die einstellbare Geschwindigkeit der unteren Deckschichte 7, sodaß eine Spannkraft während des Abrollens der oberen Deckschichte 7 von der weiteren Rolle bewirkt wird.
Nach dem Aufbringen der oberen Deckschichte 7 wird das endlose Bauelement 1 einer nicht weiters dargestellten und in Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - nachgeordneten Preßvorrichtung und/oder gegebenenfalls einer Aushärtevorrichtung für das schnellere Abbinden des Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels 70 zugeführt. Die Aushärtevorrichtung kann bei^ spielsweise durch einen hochfrequenten Strahlengenerator, eine Temperierkammer etc. gebildet werden, sodaß ein schnellerer Aushärtevorgang bzw. der Abbindevorgang des Verbin- dungs- und/oder Verfestigungsmittels 70 vorgenommen bzw. verkürzt werden kann. Derartige
Preß- und Aushärtevorrichtungen sind bereits allgemeiner Stand der Technik. Nach dem Pressen des Bauelementes 1 und/oder gegebenenfalls Aushärten des Verfestigungs- und/oder Verbindungsmittels 70 wird das endlose Bauelement 1 in seiner Gesamtlänge in eine vorbestimmbare Formatlänge abgelängt. Die Kernschichte 11 weist dabei eine gegenüber einer auf- gewickelten Gesamtlänge der Deckschichte 7 kürzere Länge 97 auf. Natürlich kann das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 auch über eine Auftragdüse unter einem zum atmosphärischen Druck unterschiedlichen Druck, insbesondere Über- oder Unterdruck, in die Verbindungsflächen 16a; 16b eingepreßt bzw. eingesaugt werden.
Wie weiters ersichtlich, werden die Distanzelemente 18 in Längserstreckung der abgewickelten unteren Deckschichte 7 aufgesetzt. Natürlich können diese, wie in der Anwendung als Wandelement gefordert, auch quer zur Längserstreckung der abgewickelten unteren Deckschichte 7 bzw. Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - ausgerichtet, auf die innere Deckfläche 15a aufgesetzt werden.
In der Fig. 22 ist eine schematische Darstellung für ein anderes Herstellverfahren des selbsttragenden, lastabtragenden Bauelementes 1 in Ansicht und in stark vereinfachter schematischer Darstellung gezeigt. Es sei darauf verwiesen, daß in dieser Figur das Bauelement 1 die untere und obere Deckschichte 7 aufweist, zwischen denen die Kernschichte 1 1 bestehend aus einer Vielzahl von Distanzelementen 18 angeordnet ist. Natürlich kann dieses Bauelement 1 auch nur die untere Deckschichte 7 und die Kernschichte 11 aufweisen, wonach das Verfahren entsprechend abzuändern ist. Die Fördereinrichtung 89 ist durch mehrere unmittelbar hintereinander angeordnete, jeweils für sich antreibbare Teilabschnitte 98 bis 103, die jeweils mit um quer zur Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - verlaufende Achsen rotierende und angetriebene, eine Förderbahn bildende Rollen 104 ausgestattet sind, gebildet, entlang welcher bereits auf eine vorbestimmbare Länge 4 und Breite abgelängte untere Deckschichten 7 getaktet fortbewegt und jede der einzelnen unteren Deckschichten 7 durch in Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - hintereinander liegenden und jeder für sich angetriebenen Teilabschnitte 98 bis 103 hindurchgeführt werden. Bevorzugt sind mehrere Rollen 104 eines Teilab- Schnittes 98 bis 103 über ein Antriebsorgan, z.B. Kette, Riemen, miteinander antriebsverbunden und eine der Rollen 104 ist über einen an diese angeflanschten Motor angetrieben. In den einzelnen Teilabschnitten 98 bis 103 erfolgen unterschiedliche Arbeitsschritte. Im Teilabschnitt 98 werden bereits formatierte untere Deckschichten 7 über ein entsprechendes Handlingsystem 105 auf die die Förderbahn bildenden Rollen 104 abgelegt und in den in Trans- portrichtung - gemäß Pfeil 93 - nächsten Teilabschnitt 99 getaktet gefördert. In diesem Teilabschnitt 99 wird über eine Auftragdüse 106 das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 dosiert an der unteren Schmalseitenfläche 28 der Distanzelemente 18 und/oder inneren Deckfläche 15a der unteren Deckschichte 7 aufgetragen und im weiteren in Transportrichtung - gemäß Pfeil 93 - darauffolgenden Teilabschnitt 100 die Kernschichte 11 bestehend aus Di- Stanzelementen 18 über ein Handlingsystem 107 positioniert aufgesetzt und/oder darauffolgend in einem weiteren Teilabschnitt 101 gegebenenfalls eine Befüllung der Hohlräume bzw. Kammern mit Füllstoff durchgeführt, worauf in einem weiteren Teilabschnitt 102 das Auftragen des Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels 70 über die Auftragdüse 106 an der oberen Schmalseitenfläche 28 der Distanzelemente 18 und/oder an der inneren Deckfläche 15a der oberen Deckschichte 7 durchgeführt wird und danach die obere Deckschichte 7 dem nächsten Teilabschnitt 103 zugeführt wird, wo über ein Handlingsystem 108 die obere Deckschichte 7 positioniert an der Kernschichte 11 aufgesetzt wird. Die Auftragdüse 106 ist zumindest in zur Bauelementebene paralleler Richtung, daher in Längs- und Breitenerstreckung des Bauelementes 1, bevorzugt entlang der Längserstreckung der Distanzelemente 18 sensorgeführt verstellbar ausgebildet. Vor dem Aufsetzen der Kernschichte 1 1 auf die untere Deckschichte 7 werden diese zuvor exakt ausgerichtet. Gleichermaßen wird auch die obere Deckschichte 7 vor dem Aufsetzen auf die Kernschichte 11 gegenüber der Kernschichte 11 und der unteren Deckschichte 7 ausgerichtet. Am Ende des Fertigungsprozesses in einem letzten Teilabschnitt 109 wird das fertige Bauelement 1 über ein Handlingsystem 110 einem weiteren Preßvorgang oder Nachbearbeitungsprozeß zugeführt. Wie nicht mehr weiters dargestellt, kann der Fertigungsanlage 89 gemäß der Fig. 21 oder 22 eine weitere Anlage zur Ausführung weiterer Arbeitsvorgänge unmittelbar nachgeordnet werden, wo beispielsweise an der äußeren Deckfläche 15b eine Nachbearbeitung, insbesondere eine Oberflächenbehandlung, z.B. Schleifen, Lackieren, Beschichten, Oberflächenhärten, er- folgt. Natürlich können danach auch Tragelemente, z.B. für Dachziegel und/oder eine Schutzfolie, z.B. Kunststoffolie, Bitumenfolie, an dem Bauelement 1 angebracht oder kann das Bauelement 1 einer chemischen Behandlung, z.B. Insektenschutzbesprühung, unterzogen werden.
Wie nicht mehr weiters dargestellt, bestehen natürlich auch für die Fertigung der Kernschichte 11 unterschiedliche Varianten der Herstellung. Beispielsweise ist es möglich, daß mehrere die
Distanzelemente 18 bildenden ebenflächigen Plattenstreifen 77 unmittelbar nebeneinander in Form einer Reihe ausgerichtet werden und vor oder nach dem Aufsetzen der Kemschichte 11 auf die innere Deckfläche 15a der unteren Deckschichte 7 zunächst für die Distanzelemente 18 bestimmte, benachbarte ebenflächige Plattenstreifen 77 in vorbestimmbaren Verbindungs- bereichen 71 an einander angrenzenden Breitseitenflächen 23, 24 über das Verbindungs- und/ oder Verfestigungsmittel 70 punkt- bzw. linienförmig miteinander verbunden werden, wobei die Verbindungsbereiche 71 zwischen zwei Plattenstreifen 77 in Längserstreckung derselben zu den Verbindungsbereichen 71 der weiteren miteinander zu verbindenen Plattenstreifen 77 versetzt angeordnet sind und vor oder nach dem Aufsetzen zwischen den Verbindungsberei- chen 71 befindliche Plattenstreifenteile unter Krafteinwirkung zu einem die Kernschicht 11 bildenden Gitterwerk auseinandergezogen bzw. aufgeweitet werden.
Anderenfalls ist es auch möglich, daß mehrere ebenflächige Plattenstreifen 77 unmittelbar nebeneinander, in Form einer Reihe ausgerichtet und unter Krafteinwirkung zu einem die Kemschichte 11 bildenden Gitterweg auseinander gezogen bzw. aufgeweitet und über das
Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 in vorbestimmbaren Verbindungsbereichen 71 an Breitseitenflächen 23, 24 punkt- bzw. linienförmig miteinander verbunden werden, wonach die Kernschichte 11 mit den Distanzelementen 18 über das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 in vorbestimmbaren Verbindungsbereichen 71 punkt- bzw. linienförmig mit der inneren Deckfläche 15a vorerst der unteren und darauffolgend der oberen Deckschichte 7 verbunden werden.
Natürlich ist es auch möglich, daß die Distanzelemente 18 bereits nach ihrer Fertigung über entsprechende Vorrichtungen, z.B. Formpressen, ihre endgültige Wellenform erhalten und die wellenförmig vorgeformten Distanzelemente 18 auf die innere Deckfläche 15a im Verbin- dungsbereich 71 für die Distanzelemente 18 aufgesetzt werden, worauf in vorbestimmbaren Verbindungsbereichen 71 an aneinander angrenzenden Breitseitenflächen 23, 24 der Distanzelemente 18 diese punkt- bzw. linienförmig miteinander verbunden werden. Dabei wird vor dem Aufsetzen der Distanzelemente 18 in den Verbindungsbereichen 71 für die Distanzele- mente 18 zwischen diesen und der inneren Deckfläche 15a der unteren Deckschichte 7 das
Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 aufgetragen. Eine Länge der Verbindungsbereiche 71 zwischen den Distanzelementen 18 und den Deckschichten 7 entspricht dabei der Längserstreckung der Distanzelemente 18. Natürlich kann das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 auch unmittelbar auf die innere Deckfläche 15a der oberen Deckschichte 7 aufgetragen werden.
Selbstverständlich ist es auch möglich, die aus Holzwerkstoff bestehenden Distanzelemente 18 und/oder Deckschichte 7 in vorbestimmten Verbindungsbereichen 71 vor dem Auftrag des Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels 70 an den inneren Deckflächen 15a und/oder an den voneinander abgewandten Schmalseitenflächen 28 und/oder Breitseitenflächen 23, 24 einerseits zur Vergrößerung der Poren 74 und/oder Hohlräume 75 und andererseits zur planen Auflage zumindest geringfügig abzuschleifen.
Es sei auch darauf verwiesen, daß die Distanzelemente 18 und Deckschichten 7 über das Ver- bindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 in Verbindungsbereichen 71 miteinander verbunden sind und/oder daß an vorbestimmten Stellen 72 die Distanzelemente 18 über Verbindungselemente, wie selbstschneidene Schrauben oder Klammern oder Nägel etc. mit den Deckschichten 7 gegebenenfalls zusätzlich verbunden sind. Weiters ist es auch möglich, daß die Distanzelemente 18 in ihren aneinanderstoßenden Wendebereichen 78 form- und kraft- schlüssig, z.B. in Form einer in Höhenrichtung des Distanzelementes 18 verlaufenden verleimten Keilzinken- oder Nut- und Federverbindung verbunden sind.
Abschließend sei noch einmal darauf hingewiesen, daß alle Merkmale bzw. Merkmalskombinationen, wie diese in den Fig. 1 bis 15 offenbart wurden, als Offenbarungsstellen für die in den Fig. 16 bis 22 erläuterten Ausführungen übertragen werden können.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, daß zum besseren Verständnis des Bauelementes 1 dieses bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2, 3, 4; 5, 6; 7; 8, 9, 10, 11, 12, 13; 14, 15; 16, 17, 18; 19; 20; 21; 22 gezeigten Ausführungen und Maßnahmen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfmdungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g
Bauelement 41 Aufnahmenut Breite 42 Füll- bzw. Kleberschichte Längsseitenfläche 43 Schichte Länge 44 Schutzplatte Breitseitenfläche 45 Zelle Höhe 46 Wandung Deckschichte 47 Trennwand Schichte 48 Bauelement Höhe 49 Verbindungsbereich Schichte 50 Aufstandsfläche Kernschichte 51 Füllstoff Höhe 52 Sollabbrandzone Seitenwand 53 Lage Dicke 54 Lage a Deckfläche (innen) 55 Schichte b Deckfläche (außen)
56 Schichte a Verbindungsfläche (Deckfläche) 57 Furnierabschnitt b Verbindungsfläche (Distanzelement) 58 Furnierabschnitt Breitseitenfläche 59 Verbindungsbereich Distanzelement 60 Stoß Steg Scheitel 61 Faserrichtung
62 Faserrichtung Hohlraum 63 Breitseitenfläche Berührungsbereich 64 Blech Breitseitenfläche 65 Dicke Breitseitenfläche Öffnungsweite 66 Stoß 67 Öffnungsweite 68 Dicke 69 Schmalseitenfläche 70 Verbindungs- und/oder VerfestiDicke gungsmittel Steg
71 Verbindungsbereich Verbiπdungselement 72 Stelle Verbindungsbereich 73 Holz- oder Holzwerkstoffelement Endbereich 74 Pore Stütz- und/oder Verbindungsfläche 75 Hohlschaum Vertiefung
76 Platte Zwischenlage (Deckschichte) 77 Plattenstreifen Decklage (Deckschichte) 78 Wendebereich Leiste 79 Hauptabmessung Decklage 80 Verbindungs- und/oder VerfestiZwischenlage gungszone 81 Fügequerschnitt
82 Fügequerschnitt
83 Wandelement
84 Deckenelement 85 Anschlußverbindungsteil
86 Fundamentplatte
87 Stützelement
88 Gründungsboden 89 Fertigungseinrichtung
90 Fördereinrichtung
91 Drehachse
92 Auftragwalze 93 Pfeil
94 Achse
95 Behälter
96 Rütteleinrichtun; 97 Länge
98 Teilabschnitt
99 Teilabschnitt 0 Teilabschnitt 01 Teilabschnitt 02 Teilabschnitt 03 Teilabschnitt 04 Rolle 05 Handlingsystem 06 Auftragsdüse 07 Handlingsystem 08 Handlingsystem 09 Teilabschnitt 10 Handlingsystem

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement mit zumindest einer Deckschichte, auf der bevorzugt mehrere über eine innere Deckfläche der Deckschichte verteilt angeordnete, streifenartige Distanzelemente angeordnet sind und die Distanzelemente über ein aushärtbares
Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel in Längserstreckung mit ihren der Deckfläche zugewandten Verbindungsflächen zumindest bereichsweise mit der Deckfläche der Deckschichte kraft- und/oder formschlüssig verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7) und/oder die Distanzelemente (18) aus in räumlicher Wirrlage befindlichen, über ein Bindemittel miteinander verbundenen Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73), insbesondere
Holzspänen und/oder holzartigen Faserstoffen, mit zumindest bereichsweise zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73) liegenden Hohlräumen (75) und Poren (74) bestehen und daß zumindest eine Hauptabmessung (79) der Holz- oder Holzwerkstoffelemente (73) der Deckschichte (7) im Bereich der Verbindungsflächen (16a, 16b) um ein Mehrfaches größer ist als eine Dicke (27) der Distanzelemente (18) und/oder daß die Distanzelemente (18) mit ihren
Verbindungsflächen (16b) und die innere Deckfläche (15a) der Deckschichte (7) stumpf aneinanderstoßend angeordnet sind und nur über das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) miteinander verbunden sind.
2. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement mit zumindest einer Deckschichte, auf der bevorzugt mehrere über eine innere Deckfläche der Deckschichte verteilt angeordnete, streifenartige Distanzelemente angeordnet sind und die Distanzelemente über ein aushärtbares Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel in Längserstreckung mit ihren der Deckfläche zugewandten Verbindungsflächen zumindest bereichsweise mit der Deckschichte kraft- und/ oder formschlüssig verbunden sind, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7) und/oder die Distanzelemente (18) aus in räumlicher Wirrlage befindlichen, über ein Bindemittel miteinander verbundenen Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73), insbesondere Holzspänen und/oder holzartigen Faserstoffen, mit zumindest bereichsweise zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73) liegenden Hohlräumen (75) und Poren (74) bestehen bzw. besteht und daß zumindest eine Hauptabmessung (79), insbesondere eine Länge, der Holz- oder Holzwerkstoffelemente (73) im Verbindungsbereich (71) für die Distanzelemente (18) größer als die Dicke (27) der Distanzelemente (18) ausgebildet ist und/ oder daß im Verbindungsbereich (71) für die Distanzelemente (18) das fließfähige Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) die Verbindungsfläche (16b) der Distanzelemente (18) und/oder im Verbindungsbereich (71) die innere Deckfläche (15a) der Deckschichte (7) durchsetzt und die Poren (74) der Holz- oder Holzwerkstoffelemente (73) und/oder Hohlräume (75) mit dem Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) ausgefüllt sind und/oder das ausgehärtete Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) an den Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73) anhaftet oder von diesen absorbiert ist.
3. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement mit zumindest einer Deckschichte, auf der bevorzugt mehrere über eine innere Deckfläche der Deckschichte verteilt angeordnete, streifenartige Distanzelemente angeordnet sind und die Distanzelemente über ein aushärtbares Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel in Längserstreckung mit ihren der Deckfläche zu- gewandten Verbindungsflächen zumindest bereichsweise mit der Deckschichte kraft- und/ oder formschlüssig verbunden sind, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7) und/oder die Distanzelemente (18) aus in räumlicher Wirrlage befindlichen, über ein Bindemittel miteinander verbundenen Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73), insbesondere Holzspänen und/oder holzartigen Faserstoffen, mit zumindest bereichsweise zwischen den Holzwerkstoffelementen (73) liegenden Hohlräumen (75) und'
Poren (74) bestehen bzw. besteht und daß in einem Verbindungsbereich (71) zwischen der Deckschichte (7) und den Distanzelementen (18) eine Verbindungs- und/oder Verfestigungszone (80) und in der Deckschichte (7) und den Distanzelementen (18) eine mit den Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73) und/oder Poren (74) und/oder Hohlräumen (75) verbundene Verbindungs- und/oder Verfestigungszone (80) durch das ausgehärtete Verbindungs- und/ oder Verfestigungsmittel (70) ausgebildet ist und die Verbindungs- und/oder Verfestigungszone (80) eine höhere mechanische Belastbarkeit aufweist, als zu der Verbindungs- und/oder Verfestigungszone (80) angrenzende Bereiche der Deckschichte (7) und/oder Distanzelemente (18).
4. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement mit zumindest zwei Deckschichten, die über mehrere über ihre einander zugewandten inneren Deckflächen der Deckschichten verteilt angeordnete, streifenartige Distanzelemente in einem Abstand zueinander angeordnet sind und die Distanzelemente über ein Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel in Längs- erstreckung mit ihren den Deckflächen zugewandten Verbindungsflächen zumindest bereichsweise mit den Deckschichten kraft- und/oder formschlüssig verbunden sind, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente (18) quer zu ihrer Längserstreckung räumlich verformt, insbesondere wellenförmig ausgebildet sind und/oder die Distanzelemente (18) mit ihren Verbindungsflächen (16b) und die innere Deckfläche ( 15a) der Deckschichte (7) stumpf aneinanderstoßen und daß die Deck- schichten (7) und die Distanzelemente (18) aus Holzwerkstoff gebildet sind und der Materialanteil der Deckschichten (7) bei einer Mindestspannweite bzw. Länge (4) von 6 m kleiner ist als 0,03 mVm2 Deckfläche (15a, 15b), bevorzugt zwischen 0,01 und 0,024 m3/m2 Deckfläche (15a, 15b) beträgt und der Materialanteil der streifenförmigen unebenen Distanzelemente (18) kleiner ist als 0,005 m /m2 Bauelement (1), bevorzugt zwischen 0,0035 und 0,0043 m /m2 des
Bauelementes (1) beträgt.
5. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement mit zumindest zwei Deckschichten, die über mehrere über ihre einander zugewandten Deckflächen der Deckschichten verteilt an- geordnete, streifenartige Distanzelemente in einem Abstand zueinander angeordnet sind und die Distanzelemente über ein Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel in Längserstreckung mit ihren den Deckflächen zugewandten Verbindungsflächen zumindest bereichsweise mit den Deckschichten kraft- und/oder formschlüssig verbunden sind, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kernschichte (11) durch streifenförmige unebene und quer zu ihrer Längserstreckung räumlich verformt, insbesondere wellenförmig, verlaufende Distanzelemente (18) aus Holzwerkstoff gebildet ist und zwischen 50 % und 98 % des Volumens des Bauelementes (1) bildet und die über die Deckfläche (15a) der Deckschichte (7) verteilten Distanzelemente (18) zwischen 10 % und 50 %, insbesondere 20 % des Materialvolumens des Bauelementes (1) bilden.
6. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7) durch eine aus in räumlicher Wirrlage befindlichen, über ein Bindemittel miteinander verbundenen Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73), insbesondere Holzspäne und/oder holzartige Faserstoffe, mit zu- mindest bereichsweise zwischen den Holzwerkstoffelementen (73) liegenden Hohlräumen
(75) und Poren (74) bestehenden Platte (76), insbesondere FPY-, MDF-Platte (76), beispielsweise FPY-Platte (76) gebildet ist.
7. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- Sprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Distanzelement (18) durch einen aus in räumlicher Wirrlage befindlichen, über ein Bindemittel miteinander verbundenen Holz- oder Holzwerkstoffelementen (73), insbesondere Holzspäne und/oder holzartige Faserstoffe, mit zumindest bereichsweise zwischen den Holzwerkstoffelementen (73) liegenden Hohlräumen (75) und Poren (74) bestehenden Plattenstreifen (77), insbesondere FPY-, MDF-Plattenstrei- fen (77), beispielsweise FPY-Plattenstreifen (77) gebildet ist.
8. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7) bzw. die diese bildende Platte (76) über ihre Dicke (14) zumindest zwei in bezug auf die Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente (73) parallel zueinander verlaufende Decklagen (37) bzw. Decklagen- bereiche und zumindest eine zu diesen quer verlaufende Zwischenlage (36) bzw. einen Zwi- schenlagebereich aufweist und daß die Holz- oder Holzwerkstoffelemente (73) der Decklagen (37) bzw. des Decklagenbereiches in weitgehendst parallel zur inneren Deckfläche (15a) ausgerichteten Ebenen in Längserstreckung der Deckschichte (7) verlaufen.
9. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7) durch eine bevorzugt mehrlagige Holzwerkstoffplatte, insbesondere OSB-Platte (76), gebildet ist.
10. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- Sprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Distanzelement (18) bzw. der dieses bildende Plattenstreifen (77) über seine Dicke (27) mit zumindest zwei in bezug auf die Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente (73) parallel zueinander verlaufende Decklagen (39) bzw. Decklagenbereiche und zumindest eine zu diesen querverlaufende Zwischenlage (40) bzw. Zwischenlagenbereich aufweist und daß die Holz- oder Holzwerkstoffelemente (73) der Decklagen (39) in weitgehendst senkrecht zur Schmalseitenfläche (28) ausgerichteten Ebenen in Längserstreckung des Distanzelementes (18) verlaufen.
11. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Distanzelement (18) durch einen bevorzugt mehrlagigen Holzwerkstoff- plattenstreifen, insbesondere OSB -Plattenstreifen (77), gebildet ist.
12. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (27) des Distanzelementes (18) zwischen 4 mm und 8 mm, beispielsweise 5 mm beträgt.
13. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke (14) der Deckschichte (7) zwischen 6 mm und 14 mm, beispielsweise 8 mm beträgt.
14. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- sprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die der Deckschichte (7) zugewandten Verbindungsflächen (16b) der Distanzelemente (18) parallel zur ebenflächigen inneren Deckfläche (15a) verlaufen und daß die Distanzelemente (18) senkrecht auf die innere Deckfläche (15a) der Deckschichte (7) ausgerichtet sind bzw. diese stumpf aneinanderstoßen.
15. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die von den Holzwerkstoffelementen (73) umgrenzten, gegebenenfalls sich in zur inneren Deckfläche (15a) paralleler oder senkrechter Ebene kreuzenden Hohlräume (75) in der Deckschichte (7) parallel und/oder zumindest ge- neigt zur Deckfläche (15a) verlaufen und die Poren (74) über eine Oberfläche der Holz- oder
Holzwerkstoffelemente (73) unregelmäßig verteilt angeordnet sind.
16. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die von den Holz- oder Holzwerkstoffelemen- ten (73) umgrenzten, gegebenenfalls sich in zur Verbindungsfläche (16b) paralleler oder senkrechter Ebene kreuzenden Hohlräume (75) im Distanzelement (18) senkrecht und/oder zumindest geneigt zur Deckfläche (15a) verlaufen und die Poren (74) über eine Oberfläche der Holz- oder Holzwerkstoffelemente (73) unregelmäßig verteilt angeordnet sind.
17. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die sich zwischen der Deckschichte (7) und dem Distanzelement (18) über einen Teil der Dicke (14) der Deckschichte (7) und der Höhe (9) des Distanzelementes (18) derselben erstreckende Verbindungs- und/oder Verfestigungszone (80) in einem Verbindungsbereich (71) einen etwa T-förmigen Fügequerschnitt aufweist und daß ein maximaler Fügequer- schnitt (82) eines in Richtung des Distanzelementes (18) vorspringenden ersten Bereiches der
Verbindungs- und/oder Verfestigungszone (80) durch die minimale Dicke (27) des Distanzelementes (18) begrenzt ist und ein minimaler Fügequerschnitt (81) eines in Richtung der Deckschichte (7) vorspringenden weiteren Bereiches der Verbindungs- und/oder Verfestigungszone (80) größer ist, als die maximale Dicke (14) des Distanzelementes (18).
18. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) durch einen bevorzugt bis zu zumindest 2 mm poren- bzw. hohlraumfüllenden Klebstoff, insbesondere Leim, gebildet ist.
19. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff aus der Gruppe der künstlichen Klebstoffe ist und durch Harn- stoff-Formaldehyd-Kondensationsharzen oder Melamin-Formaldehyd-Kondensationsharzen oder Melaminharnstoff-Kondensationsharzen oder Phenol-Formaldehyd-Kondensations- harzen oder Resortin-Klebstoff gebildet ist.
20. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente (18) in zumindest einer Raumrichtung verformt, insbesondere wellenförmig ausgebildet sind und voneinander distan- zierte Schmalseitenflächen (28) und Breitseitenflächen (23, 24) einen etwa rechteckförmigen Querschnitt begrenzen und daß zumindest ein Verbindungsbereich (71) mit der in diesem ausgebildeten Verbindungs- und/oder Verfestigungszone (80) zwischen einem Distanzelement (18) und der Deckschichte (7) und/oder zwischen zwei benachbart zueinander verlaufenden Distanzelementen (18) und/oder der Deckschichte (7) ausgebildet ist.
21. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente (18) in zumindest einer Raumrichtung verformt, insbesondere wellenförmig ausgebildet sind und die Verbindungsbereiche (71) zwischen den räumlich verformten Distanzelementen (18) und der Deckschichte (7) in Längsrichtung der Distanzelemente (18) an voneinander distanzierten Stellen (72) und in quer zur Längsrichtung verlaufender Richtung in einer Distanz voneinander angeordnet sind, wobei die Distanz größer als die Dicke (27) der Distanzelemente (18) und die Distanzelemente (18) zumindest in Teilbereichen sich auf benachbarte Distanzelemente (18) lastübertragend abstützen oder mit diesen verlagerbar verbunden sind.
22. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauelement (1) zwei zweckmäßig um die Höhe (9) der Distanzelemente (18) voneinander beabstandete und in bezug auf die Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente (73) parallel zueinander verlaufende Deckschich- ten (7) aufweist und/oder daß an einer äußeren Deckfläche (15b) der Deckschichte (7) und/ oder in einer in der Deckschichte (7) angeordneten Ausnehmung zumindest ein, aus einem zu Holz oder Holzwerkstoff unterschiedliches Material gebildeter Teil angeordnet ist.
23. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- Sprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauelement (1) zwei zweckmäßig um die Höhe (9) der Distanzelemente (18) voneinander beabstandete Deckschichten (7) aufweist und eine der beiden Deckschichten (7) durch eine Kunststoffplatte, insbesondere transparente und gegebenenfalls eingefärbte Kunststoffplatte, beispielsweise Plexiglas, gebildet ist.
24. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das zwischen den Distanzelementen (18) und der Deckschichte (7) und/oder an einer äußeren von den Distanzelementen (18) abgewandten äußeren Deckfläche (15b) zumindest eine eine Schichte (43) bildende Fasermatte aus nachwachsenden Rohstoffen angeordnet ist, die eine poröse Oberfläche aufweist und mit anorga- nischem Isoliermaterial, insbesondere Silikatgesteinsmehl, versetzt ist.
25. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schichte (43) an der äußeren Deckfläche (15b) durch eine Kunststoff- oder Film- oder Färb- bzw. Lackbeschichtung oder Melaminharzver- gütung gebildet ist.
26. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte (43) durch eine gegebenenfalls eingefärbte und in die Drehschichte (7) zumindest zum Teil eingepreßte Kleberschichte, wie z.B. Melaminharnstoff- Formaldehydharz oder Phenol-Formaldehydharz, gebildet ist.
27. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Deckfläche (15b) zumindest in Teilbereichen glatt oder strukturiert ist.
28. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7) und Distanzelemente (18) aus schwer entflammbarem Material gebildet sind.
29. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die wellenförmigen Distanzelemente (18) parallel und um eine halbe Wellenlänge versetzt zueinander bevorzugt in Richtung der Längserstreckung des Bauelementes (1) angeordnet sind und daß eine in Längserstreckung der Distanzelemente (18) zwischen zwei aufeinanderfolgenden Wendepunkten (78) bemessene Öff- nungsweite (26) zwischen 800 und 3000 mm, insbesondere zwischen 2000 und 2800 mm, beispielsweise 2500 mm und eine zwischen zwei benachbarten Distanzelementen (18) quer zur Längserstreckung der Distanzelemente (18) bemessene Öffnungsweite (25) zwischen 200 und 700 mm, insbesondere zwischen 300 und 500 mm, beispielsweise 400 mm beträgt.
30. Verwendung des Bauelementes nach einem der Ansprüche 1 bis 29 in erschütterungs- gefährdenden Umgebungen und/oder auf weichen Gründungsböden als Wand- und/oder Dek- kenelement für ein Tragwerk.
31. Verwendung des Bauelementes nach einem der Ansprüche 1 bis 29 als Schalungs- platte.
32. Verfahren zur Herstellung eines selbsttragenden und lastabtragenden Bauelementes nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 29, bei dem zumindest eine von einer Rolle abgespulte, im wesentlichen endlose untere Deckschichte in Förderrichtung mit einer vorbe- stimmbaren Geschwindigkeit kontinuierlich fortbewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst auf eine untere Deckschichte (7) und/oder Distanzelementen (18) in vorbestimmten Verbindungsbereichen (71) ein Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) aufgetragen wird und die Kernschichte (11) bestehend aus den Distanzelementen (18) und die untere Deckschichte (7) zueinander ausgerichtet werden und danach die Kernschichte (11) auf die planar ausgerollte, ebenflächige innere Deckfläche (15a) der unteren Deckschichte (7) aufgesetzt wird, worauf das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) soweit ausgehärtet wird, daß wenigstens einige der Distanzelemente (18) gegenüber der untere Deckschichte (7) positionsfixiert sind, wonach vom endlosen Strang Bauelemente (1) mit einer vorbestimmbaren Länge (4) abgetrennt werden.
33. Verfahren zur Herstellung eines selbsttragenden und lastabtragenden Bauelementes nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 29, bei dem zumindest eine untere, auf ein Format zugeschnittene Deckschichte durch in Förderrichtung hintereinanderliegenden Teilabschnitten getaktet fortbewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kernschichte (11) be- stehend aus Distanzelementen (18) in einem dem Format der unteren Deckschichte (7) entsprechenden Format hergestellt wird, worauf in einem Teilabschnitt (99) an der inneren Deck- fläche (15a) und/oder an unteren Verbindungsflächen (15b) der unteren Deckschichte (7) und/ oder den Distanzelementen (18) ein Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) in vorbestimmten Verbindungsbereichen (71) für Distanzelemente (18) aufgetragen und die Kern- schichte (11) gegenüber der unteren Deckschichte (7) ausgerichtet wird, worauf die Schmal- seitenfläche (26) und die ebenflächige innere Deckfläche (15a) der Distanzelemente (18) und der unteren Deckschichte (7) aufeinandergesetzt werden, wonach das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) soweit ausgehärtet wird, daß wenigstens einige der Distanzelemente (18) gegenüber der untere Deckschichte (7) positionsfixiert sind.
34. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Auftragen eines vorbestimmten Volumens von Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) in vorbestimmbaren Verbindungsbereichen (71) für Distanzelemente (18) an der inneren Deckfläche (15a) der oberen Deckschichte (7) und/oder an oberen Verbindungsflächen (16b) der Distanz- elemente (18) eine obere, von einer Rolle abgespulte, im wesentlichen endlose Deckschichte
(7) auf die Kernschichte (11) unter einer vorbestimmten Spannkraft aufgezogen wird.
35. Verfahren nach Anspruch 32 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernschichte (1 1) in von der Geschwindigkeit abhängigen Takten und/oder in Abhängigkeit einer Länge (97) der Kernschichte (1 1) an der inneren Deckfläche (15a) in Längs- oder Breitenrichtung der unteren Deckschichte (7) aufgesetzt wird.
36. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß eine weitere obere Deckschichte (7) gegenüber der unteren Deckschichte (7) ausgerichtet wird und nach dem zumin- dest bereichsweisen Auftragen von Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) an den oberen Schmalseitenflächen (28) der Distanzelemente (18) und/oder der inneren Deckfläche (15a) der Deckschichte (7) werden diese bevorzugt stumpf aneinandergelegt und in Verbindungsbereichen (71) miteinander verbunden.
37. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aneinanderlegen der Distanzelemente (18) und der oder den Deckschichten (7) diese mit einer vorbestimmbaren Preßkraft gegebenenfalls unter Temperatureinwirkung oder Mikrowellenenergieeinwirkung oder in einem hochfrequenten Strahlenfeld gegeneinander gepreßt werden.
38. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 30 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere ebenflächige Plattenstreifen (77) unmittelbar nebeneinander in Form einer Reihe ausgerichtet werden und daß vor oder nach dem Aufsetzen der Kernschichte (11) auf die innere Deckfläche (15a) der Deckschichte (7) zunächst für die Distanzelemente (18) be- stimmte, benachbarte ebenflächige Plattenstreifen (77) in vorbestimmten Verbindungsberei- chen (71) zwischen einander angrenzenden Breitseitenflächen (23, 24) über das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) punkt- bzw. linienförmig miteinander verbunden werden, wobei die Verbindungsbereiche (71) zwischen zwei Plattenstreifen (77) in Längserstreckung derselben zu den Verbindungsbereichen (71) der weiteren miteinander zu verbindenden Plat- tenstreifen (77) versetzt angeordnet sind und daß vor oder nach dem Aufsetzen zwischen den
Verbindungsbereichen (71) sich befindliche Plattenstreifenteile unter Krafteinwirkung zu einem die Kernschichte (11) bildenden Gitterwerk auseinandergezogen bzw. aufgeweitet werden.
39. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere ebenflächige Plattenstreifen (77) unmittelbar nebeneinander in Form einer Reihe ausgerichtet und unter Kraftein Wirkung zu einem die Kernschichte (11) bildenden Gitterwerk auseinandergezogen bzw. aufgeweitet und in vorbestimmten Verbindungsbereichen (71) zwischen einander angrenzenden Breitseitenflächen (23, 24) punkt- bzw. linienförmig über das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) miteinander verbunden werden, wonach die Kemschichte (11) mit den Distanzelementen (18) über das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) in vorbestimmbaren Verbindungsbereichen (71) punkt- bzw. linienförmig mit der inneren Deckfläche (15a) vorerst der unteren und/oder darauffolgend der oberen Deckschichte (7) miteinander verbunden werden.
40. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente (18) als wellenförmig vorgeformte, beispielsweise formgepreßte oder extrudierte Plattenstreifen (77) aus Holzwerkstoff hergestellt werden, wonach bevorzugt nach dem Aufsetzen der wellenförmig geformten Distanzelemente (18) auf die innere Deck- fläche (15a) der unteren Deckschichte (7) die Distanzelemente (18) in vorbestimmbaren Verbindungsbereichen (71) zwischen einander angrenzenden Breitseitenflächen (23, 24) punkt- bzw. linienförmig über das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel (70) miteinander verbunden werden.
41. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufsetzen der oberen Deckschichte (7) in von den wellenförmig ausgebildeten Distanzelementen (18) umgrenzten Hohlräumen (21) bzw. Kammern ein schwer entflammbares, wärmedämmendes, schall absorbierendes Füllmaterial (51) dosiert eingebracht wird und daß die Hohlräume (21) bzw. Kammern luftdicht abgeschlossen werden.
42. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß Distanzelemente (18) und/oder die Deckschichte (7) in vorbestimmten Verbindungsbereichen (71) an den Schmalseitenflächen (28) bzw. Verbindungsflächen (16b) und/oder der inneren Deckfläche (15a) und/oder der Breitseitenflächen (23, 24) geschliffen werden.
43. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 41 , dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Zusammensetzen des Bauelementes (1) bevorzugt an der äußeren Deckfläche (15b) zumindest einer Deckschichte (7) eine Nachbearbeitung, insbesondere eine Oberflächenbehandlung, z.B. Schleifen, Lackieren, Beschichten, Oberflächenhärten, erfolgt und/ oder daß in einem weiteren Arbeitsvorgang insbesondere Befestigungsvorrichtungen für Fassadenelemente oder Tragelemente, z.B. für Dachziegel, und/oder eine Schutzfolie, z.B. Kunststoffolie, Bitumenfolie, angebracht werden.
44. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement mit zwei Deckschichten, die über mehrere über ihre einander zugewandten Deckflächen der Deckschichten verteilt angeordnete
Distanzelemente miteinander kraft- und/oder formschlüssig verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (7) und die Distanzelemente (18) vorzugsweise zu 50 % aus Holz und/oder Holzwerkstoff gebildet sind und der Holzanteil der Deckschichten (7) bei einer Mindestspannweite bzw. Länge (4) von 6 m kleiner ist als 0,04 m/m2 Deckfläche (15a, 15b), bevorzugt zwischen 0,01 und 0,035 m3/m2 Deckfläche (15a, 15b) beträgt und der Holzanteil der streifenförmigen unebenen Distanzelemente (18) zwischen 0,0015 und 0,01 m/m2 des Bauelementes (1) beträgt.
45. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement mit zwei Deckschichten, die über mehrere über die Deckflächen der Deckschichten verteilt angeordnete Distanzelemente miteinander kraft- und/oder formschlüssig verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kernschichte (11) durch streifenförmig und uneben ausgebildete Distanzelemente (18) gebildet ist und zwischen 50 % und 98 % des Volumens des Bauelementes (1) bildet und die über die Deckfläche (15) der Deckschichte (7) verteilten Distanzelemente (18) zwischen 10 % und 50 % des Materialvolumens des Bauelementes (1) bilden und daß Schmalseitenflächen (28) der Distanzelemente (18) im wesentlichen parallel zur Deckfläche (15) der Deckschichten (7) ausgerichtet sind.
46. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Ansprach 44 oder 45, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauelement (1) eine erste, zumindest in einem Teilbereich zur Auf- nahme von Druckbelastungen ausgebildete, gegebenenfalls durch aus zu Holz oder Holzfasern unterschiedlichen Materialien gebildeten Lagen verstärkte Deckschichte (7) und eine weitere dieser gegenüberliegende, zumindest in einem Teilbereich zur Aufnahme von Zugbeanspruchung ausgebildete Deckschichte (7) mit zumindest einer Lage (36; 37; 53; 54), auf- weist.
47. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere sich zumindest bereichsweise überdeckende Bauelemente (1) übereinander angeordnet und miteinander verbunden sind.
48. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Bauelement (1) von zumindest einem weiteren, dem ersten Bauelement (1) übergeordneten Bauelement (1) an zumindest einer Längsseitenfläche (3) und/oder Breitseitenfläche (5) bzw. stirnseitigen Endbereich (33) über- ragt ist.
49. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eines von mehreren übereinander angeordneten Bauelementen (1) mit durch Durchtrittsöffnungen gebildeten diffusionsoffenen Deckschichten (7) ausgestattet ist.
50. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Deckschichte (7) zumindest eines Bauelementes (1) durch einen diffusionsoffenen Werkstoff gebildet ist.
51. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren Anspruch 44 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß auf der den Distanzelementen (18) zugewandten und/ oder abgewandten Deckfläche (15a; 15b) der Deckschichte (7) eine metallische oder nicht metallische Schichte oder eine bevorzugt aus Kunststoff gebildete wasserabweisende Folien angeordnet, insbesondere aufgeklebt und/oder aufkaschiert sind.
52. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 51 , dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Deckschichten (7) wenigstens eines Bauelementes (1) eine flächige Sollabbrandzone (52) ausbildet.
53. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichte (43) aus einem bei erhöhten Temperaturen Wasser freisetzenden Material gebildet ist.
54. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7) durch miteinander verbundene Decklagen (37) und zumindest einer Zwischenlage (36) gebildet ist.
55. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- spräche 44 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7), insbesondere die Zwischenlage (36), durch einen Faserprepreg gebildet ist.
56. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß die längs oder quer zur Decklage (37) verlau- fende Zwischenlage (36) durch miteinander verklebte und verpreßte, im Querschnitt rechteck- förmig gebildete Leisten (38) vorzugsweise aus Holz und/oder Holzwerkstoffen gebildet ist.
57. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß in der Deckschichte (7) zwischen Lagen (36; 37; 53; 54) bzw. Schichten (55; 56) oder auf wenigstens einer der Deckfläche (15a; 15b) der
Deckschichte (7) eine Dampfsperre angeordnet ist.
58. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 57, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagen (36; 37; 53; 54) bzw. Schichten (55; 56) der Deckschichte (7) und/oder der Distanzelemente (18) mehrerer miteinander zu verbindender Bauelemente (1) endlos form- und/oder kraftschlüssig verbunden, insbesondere verleimt sind.
59. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansp- rüche 44 bis 58, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (7) und/oder die Distanzelemente (18) zum endlosen Verbinden mehrerer Bauelemente (1) geschäftet oder gezinkt sind.
60. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 59, dadurch gekennzeichnet, daß die der Kernschichte (11) abgewandte Deckflä- ehe der Deckschichten (7) mit einem verschleißfesten Material beschichtet oder versiegelt ist.
61. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 60, dadurch gekennzeichnet, daß die voneinander distanzierten, über die Distanzelemente (18) form- und/oder kraftschlüssig miteinander verbundenen Deckschichten (7) und/oder Seitenwänden (13) geneigt zueinander verlaufen.
62. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 61, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (7) und/oder die Seitenwände (13) in Richtung der Länge (4) und/oder einer Höhe (12) des Bauelementes (1) geneigt aufeinander zulaufen.
63. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 62, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauelement (1) zumindest eine gekrümmte bzw. bogenförmige Deckschichte (7) ausbildet.
64. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 63, dadurch gekennzeichnet, daß zwei zueinander benachbarte Distanzelemente (18) voneinander in einem Abstand positioniert angeordnet sind und einen Freiraum bzw. Kanal ausbilden.
65. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 64, dadurch gekennzeichnet, daß das Distanzelement (18) durch wenigstens einen in dessen Längsrichtung unebenen, insbesondere wellenförmigen Steg (19) gebildet ist.
66. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- sprüche 44 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei benachbarten unebenen bzw. wellenförmigen Distanzelementen (18) bzw. Stegen (19) zumindest ein weiteres geradlinig verlaufendes Distanzelement (18) bzw. weiterer geradlinig verlaufender Steg (30) angeordnet ist.
67. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 66, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (19; 30) zumindest eine Decklage (39) und zumindest eine Zwischenlage (40) aufweisen.
68. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- Sprüche 44 bis 67, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen distanziert und parallel zueinander verlaufenden Decklagen (39) mehrere stabförmige, in Richtung einer Höhe (9) der Stege (19; 30) beabstandete Leisten quer zur Längserstreckung der Stege (19; 30) angeordnet sind.
69. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- spräche 44 bis 68, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem unebenen bzw. wellenförmigen Steg (19) und/oder dem geradlinigen Steg (30) und/oder einer streifenförmigen Seitenwand (13) im zusammengesetzten Zustand ein allseitig umschlossener luftdichter und dampfdurchlässiger Hohlraum (21) bzw. eine Kammer ausgebildet ist.
70. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 69, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der stimseitigen Endbereiche (33) des Bauelementes (1) mit einer Abschlußleiste versehen ist, an der wenigstens eine luftundurchlässige und dampfdurchlässige Membran oder ein Dampfventil angeordnet ist.
71. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß in einem stimseitigen Endbereich (33) des Bauelementes (1) bzw. der Deckschichten (7), insbesondere in einer senkrecht zur Längserstreckung der Distanzelemente (18) senkrechten Ebene, durch Vertiefungen (35) und/oder Vorsprünge gebildete Verbindungselemente (31) zur Aufnahme von gegengleichen Verbindungselementen eines Verbindungsbe- reiches (31) angeordnet sind.
72. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 71, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Deckschichten (7) wenigstens eine Vertiefung (35) und/oder Vorsprünge ausbildet.
73. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 71 oder 72, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (35) durch in einer zu dem stirnseitigen Endbereich (33) entgegengesetzten Richtung geneigt aufeinander zulaufende Stütz- und/oder Verbindungsflächen (34) gebildet ist.
74. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 71 bis 73, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichte (7) eine zumindest schräg zur Längserstreckung des Bauelementes (1) verlaufende, das Verbindungselement (31) bildende Stütz- und/oder Verbindungsfläche (34) ausbildet.
75. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 71 bis 74, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente (18) von zueinander unmittelbar benachbarten, stirnseitig aneinanderstoßenden Bauelementen (1) ineinandergreifen und/oder sich überlappen und im Überlappungs- bzw. Verbindungsbereich (32) miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbunden sind.
76. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement mit zwei Deckschichten, die über mehrere über ihre einander zugewandten Deckflächen der Deckschichten verteilt angeordnete Distanzelemente miteinander kraft- und/oder formschlüssig verbunden sind, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Deckschichten (7) und/oder die Distanzelemente (18) mehrere Lagen (53;
54) mit in bezug auf die Faserrichtungen (61; 62) der einzelnen Lagen (53; 54) querenden Schichten (55; 56) aus Holz und/oder Holzwerkstoff aufweisen und daß die Anzahl jener Schichten (56), von welchen die Faserrichtung (62) der Furnierlagen in etwa parallel zur Längsrichtung der Deckschichte (7) oder des Distanzelementes (18) verläuft, größer ist als die Anzahl jener Schichten (55), bei denen die Faserrichtung (61) quer zur Längsrichtung der
Deckschichte (7) oder des Distanzelementes (18) verläuft.
77. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 76, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (55; 56) der Distanzelemente (18) und/oder der Deckschichten (7) einander in Längsrichtung überlappen und die einzelnen Schichten (55; 56) miteinander verbunden, insbesondere verleimt sind.
78. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach Anspruch 76 oder 77, dadurch gekennzeichnet, daß die den Distanzelementen (18) zugewandten Lagen (53) der Deckschich- ten (7) mehrere Schichten (55) mit quer zur Längserstreckung der Deckschichten (7) verlaufender Faserrichtung (61) aufweisen, die von mehreren Schichten (56) mit in Längserstrek- kung der Deckschichten (7) verlaufender Faserrichtung (62) einer weiteren Lage (54) zumindest bereichsweise überdeckt und miteinander verbunden sind.
79. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 76 bis 78, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Schichten (55; 56) der Deckschichten (7) oder Distanzelemente (18) in bezug auf eine Längsmittel ebene oder Quermittelebene des Bauelementes (1) vorzugsweise symmetrisch zueinander ausgebildet sind.
80. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- sprüche 76 bis 79, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verbindungsbereich (59) zwischen unmittelbar hintereinander angeordneten Furnierabschnitten (57; 58) zumindest einer Schichte (55; 56) der Deckschichte (7) und/oder des Distanzelementes (18) des Bauelementes (1) von einer weiteren Schichte (55; 56) der gleichen oder der weiteren Lage (53; 54) vollflächig überlappt ist und daß die Verbindungsbereiche (59) in Längsrichtung der Deckschichte (7) und/oder des Distanzelementes (18) der einzelnen Schichten (55; 56) zueinander versetzt angeordnet sind.
81. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der An- Sprüche 76 bis 80, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zugewandten Seitenflächen, insbesondere Stirnseitenflächen, der Furnierabschnitte (57; 58) im Verbindungsbereich (51) sich zumindest bereichsweise überdecken oder stumpf aneinanderstoßen oder geschäftet und miteinander verbunden, insbesondere verklebt sind.
82. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement nach einem oder mehreren der Ansprüche 76 bis 81, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Lage (53; 54) der Distanzelemente (18) und/oder Deckschichten (7) durch aus zu Holz oder Holzwerkstoffen unterschiedlichen Materialien gebildet ist.
83. Verwendung des selbsttragenden und lastabtragenden Bauelementes als Dachelement.
84. Selbsttragendes und lastabtragendes Bauelement aus zwei räumlich verformten und/ oder mehrlagigen Deckschichten, die über mehrere über die Deckflächen der Deckschichten verteilt angeordnete Distanzelemente miteinander kraft- und/oder formschlüssig verbunden sind, insbesondere nach einem der Ansprüche 44 bis 82, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzelemente (18) und/oder sich zwischen den Deckschichten (7) erstreckende Seitenwände (13) zumindest in Teilbereichen zur Kraftweiterleitung auf benachbarte Distanzelemente (18) und/oder Seitenwände (13) lastübertragend abgestützt sind.
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