WO2001096254A1 - Produit d'isolation notamment thermique contenant un liant a base de resine formo-phenolique et sa fabrication - Google Patents

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WO2001096254A1
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Philippe Espiard
Bruno Mahieuxe
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Definitions

  • the invention relates to the field of insulation products, in particular thermal or phonic, based on mineral wool and an organic binder based on a phenol-formaldehyde resin. It relates more particularly to the reduction of emissions of various pollutants during the manufacture of such products based on mineral wool comprises a first stage of manufacture of the wool itself by drawing and drawing, and a stage of shaping in which mineral wool is collected on a receiving organ in the form of a sheet. To ensure the cohesion of the sheet, a sizing composition is sprayed onto the wool during its journey towards the receiving member, which contains a thermosetting resin. The sheet thus treated is then subjected to a heat treatment in an oven to crosslink the resin and obtain a product having desired properties, such as dimensional stability, mechanical strength, thickness recovery after compression, uniform color.
  • desired properties such as dimensional stability, mechanical strength, thickness recovery after compression, uniform color.
  • the sizing compositions are generally in the form of an aqueous composition containing a formophenolic resin and additives such as catalyst for curing the resin, silane promoting adhesion, mineral oils anti-dust ...
  • the resin In order for the composition to be able to be distributed most generally by spraying, the resin should be sufficiently dilutable in water. To this end, it is customary to conduct the condensation reaction between formaldehyde and phenol by limiting the degree of condensation of the monomers, to avoid the formation of long, poorly hydrophilic chains which reduce the dilutability. Consequently, the resin contains a certain proportion of unreacted monomers, in particular formaldehyde, the volatility of which can lead to undesirable emissions of organic compounds into the atmosphere of the plant. This is why the formophenolic condensation product is generally reacted with urea which traps the free formaldehyde by forming non-volatile condensation products.
  • urea in the resin also brings an important economic advantage linked to its low cost, since it can be introduced in relatively large quantity without appreciably affecting the qualities of the resin with regard in particular to the mechanical properties of the product. final, significantly lowering the total cost of the resin.
  • the present invention aims to make the manufacture of insulating products less polluting, more particularly with regard to ammonia emissions on the manufacturing line, without penalizing the cost of production of the insulating product.
  • the invention is based on the observation that it is possible to significantly reduce ammonia emissions during the manufacture of an insulating product while using a sizing which retains a certain proportion of urea and which is therefore costly. competitive.
  • the subject of the invention is an insulating product based on mineral wool bonded with a binder based on a formo-phenolic resin, characterized in that the binder comprises in mixture:
  • a phenol-formaldehyde resol having a content of free formaldehyde less than or equal to 25% (by weight relative to the dry weight of resin) and a content of free phenol less than or equal to 2.5 % by weight relative to the dry weight of resin obtained by condensation in basic medium of phenol (P) and formaldehyde (F) in an F / P molar ratio of the order of 2.5 to 4 until the condensation product neutralized by sulfuric acid has a water dilutability greater than 500% and less than or equal to 1500%; - 10 to 40 parts by weight of urea.
  • the free phenol level is first limited by pushing the condensation reaction to a degree sufficient for an almost complete consumption of this minority raw material.
  • F / P ratio greater than 1, but not too high, preferably less than or equal to 3.2
  • the condensation takes place by forming species of moderately high molecular weight, with consequently a consumption of formaldehyde greater than that which would lead to very long chains of phenol-formaldehyde condensates.
  • the level of free phenol in the resol before adding the urea is less than or equal to 2.5% by weight of phenol relative to the dry weight of resin, for a resol of dry extract of the in the range of 35 to 45%.
  • the level of free phenol is less than or equal to 2% relative to the dry weight of resin, advantageously 1.7% relative to the dry weight of resin.
  • He can be in particular of the order of 0.5 to 1.7%, for example from 0.7 to 1.6% relative to the dry weight of resin.
  • the level of free formaldehyde in the resol is less than or equal to 25% by dry weight of resin for a resol of dry extract between 35 and 45.
  • the level of free formaldehyde is less than or equal to 20% relative to the weight dry resin, advantageously 15.5%, in particular 12%. It can in particular be of the order of 2 to 4%.
  • the dilutability of the resol corresponds to the maximum dilution factor of the resol for which the formation of a permanent dilution disorder is not observed.
  • the dilutability is expressed by the volume of water, in percent of the volume of resol, which can be added to the resol before causing the formation of a permanent cloud.
  • a dilutability of 1500% means that one can dilute 10 ml of resin with 15x10 ml of water without the mixture becoming cloudy.
  • this measurement is made using for the dilution of tempered deionized water, that is to say water at room temperature, of the order of 15 to 25 ° C., generally about 20 ° C (in this temperature range, the dilutability does not vary significantly).
  • the course of the condensation is monitored by measuring the dilutability of the resol neutralized by sulfuric acid.
  • the resol synthesized in basic medium has a high dilutability at basic pH (generally at pH 9) with a relatively small variation, even when it contains species of very high molecular weight.
  • the resol is neutralized with sulfuric acid, the dilutability varies markedly decreasing as the molecular weight of the phenol-formaldehyde condensates increases. It is thus possible to follow the appearance of compounds of undesirable molecular weight.
  • the resols used are therefore characterized by a dilutability greater than 500 and less than or equal to 1500% in the neutralized state with sulfuric acid; preferably, the dilutability is more than 500 to 1000% in the neutralized state.
  • neutralization is meant the addition of an amount of H 2 SO sufficient to react with all of the OH " hydroxyls introduced by the catalyst. basic.
  • Such resols can advantageously be synthesized by reacting phenol and formaldehyde, in the presence of a basic catalyst such as sodium hydroxide, at a temperature of the order of 50 to 80 ° C, in particular from 60 to 75 ° C, in particular approximately 70 ° C., for a period of the order of 80 to 200 minutes, in particular from 90 to 150 minutes, the duration being all the shorter the higher the temperature and / or the F / P ratio is low.
  • a basic catalyst such as sodium hydroxide
  • the basic catalyst known per se, in particular sodium hydroxide but also potash, lime or baryte, is generally used in an amount corresponding to
  • the hot condensation step is generally followed by gradual cooling to room temperature.
  • Neutralization with sulfuric acid is not indicated, as it lowers the dilutability below 1500%, which is generally the threshold guaranteeing good suitability for processing on the line by spraying.
  • the resol used according to the invention is advantageously neutralized with at least one acid chosen from boric acid or an equivalent borate (in particular ammonium borate, sodium metaborate, sodium tetraborate, amino alcohol polyborate), sulfamic acid or an equivalent sulfamate, an amino acid (especially aspartic acid, glutamic acid, aminoacetic ).
  • These acids have the property of modifying the resol so that its dilutability is higher in the neutralized medium thus obtained than in the medium obtained with sulfuric acid.
  • Neutralization is advantageously carried out until a pH of the order of 7 to 9 is obtained.
  • the neutralization product with one of the abovementioned acids of a resol having the characteristics of the invention generally has a dilutability greater than 1000% and going up to more than 2000% (it is customary to say that a dilutability greater than 2000% is infinite) just after neutralization, and retains dilutability greater than or equal to 1000% after 3 weeks of storage at approximately 12 ° C with gentle agitation.
  • the resole may be neutralized with any acid, but in the presence of an emulsifier such as a gum and / or a surfactant am 'onic, including guar gum and ghatti, or possibly casein.
  • the acid used can then be chosen from all the strong acids known per se, such as sulfuric acid, hydrochloric acid, but also boric acid, sulfamic acid (or equivalent salts) or an amino acid.
  • the preparation of a binder usable according to the invention comprises the cold mixing of a resol as described above with urea in limited quantity.
  • the mixture comprises 60 to 90 parts by weight of resol (counted by weight of dry matter of resol) for 40 to 10 parts by weight of urea.
  • the mixture comprises at least 65 parts, in particular from 70 to 85 parts by dry weight of resol for at most 35 parts, in particular from 15 to 30 parts by weight of urea.
  • Adding urea can be done immediately after the resol has cooled, preferably after neutralization, so as to form a premix which is stable during storage, which can be used later for the formulation of the sizing, or it can be done at the same time. Even the formulation of the sizing before a manufacturing campaign.
  • the use of urea as a premix may, however, be preferred because it generates fewer emissions of pollutants, including ammonia, on the production line.
  • Urea is not the only compound that can be used as a formaldehyde scavenger and it is in particular possible to add ammonium sulfite in an amount of 1 to 20 parts by weight, in particular from 1 to 10 parts by weight for 100 parts by dry weight of resol + urea mixture. It has been found that ammonium sulfite does not significantly affect ammonia emissions, despite the contribution of ammonium ions it constitutes in the sizing. However, it is preferable to limit the ammonium sulphite content to approximately 1 to 5 parts by weight, in particular around 2 parts by weight per 100 parts. by weight of dry matter of resin and urea.
  • the sizing composition may also contain the other usual ingredients, such as:
  • a sizing composition can also comprise ammonia.
  • the size is completely free of ammonia.
  • an ammonia content less than or equal to 5 parts by weight of 20% solution per 100 parts by weight of dry matter resin + urea makes it possible to remain below the admissible threshold for a manufacture in good conditions .
  • the proportion of sizing in the insulating product is generally of the order of 1 to 12% by weight of dry matter relative to the total weight of mineral wool.
  • the invention also relates to a sizing composition as described above.
  • the invention relates to the use of a sizing composition as described above to reduce the ammonia emissions during the manufacture of an insulating product.
  • ammonia emissions it is possible to limit the ammonia emissions to less than 10 grams of ammonia per kilogram of mineral wool, in particular less than 8 g / kg, in particular to at most 5 g / kg.
  • the invention therefore also relates to a method of manufacturing an insulating product based on mineral wool bonded with a formophenolic binder as described above, in which the ammonia emissions accumulated at all stages of manufacture are lower 10 grams of ammonia per kilogram of mineral wool.
  • the invention is illustrated by the following examples.
  • a formo-phenolic resin is prepared by introducing into a stirred reactor which will be maintained throughout the manufacturing cycle, 100 kg of phenol and 241 kg of formaldehyde in 37% aqueous solution, and the mixture is brought to
  • the temperature is raised to 70 ° C in 30 minutes, and this temperature is maintained for a period of about 120 minutes. At the end of this period, the dilutability of the resol neutralized with sulfuric acid is 1200%.
  • the reactor and the reaction mixture are then cooled from 70 ° C to 35 ° C in 35 minutes.
  • the pH of the reaction medium is then adjusted to 7.2 with sulfamic acid in 15% aqueous solution (about 88 kg). The operation takes approximately 90 minutes, while cooling the reaction mixture to 20 ° C.
  • the neutralized resol has a free formaldehyde content of 2.5% by weight of the resol, or 6.8% relative to the weight of the dry matter of the resin, and a free phenol content of 0.5% by weight of the resol , for a dry extract of 37%, or 1.4% compared to the dry.
  • the dilutability of the resol neutralized by sulfamic acid is infinite
  • This resin is used to formulate four sizing compositions, three of which based on a premix of resol and urea, the formulas of which are presented in Table 1 below.
  • These sizes are used in a production line for insulating products based on glass wool: the size is diluted so as to be sprayed on the glass wool filaments before their reception on a conveyor belt contained in a reception chamber provided suction means to force the glass wool onto the carpet.
  • the conveyor belt passes through a shaping zone where the glass wool can be compressed vertically and optionally longitudinally, then conveys the shaped mass in an oven for crosslinking the binder where a temperature of around 280 ° C. prevails.
  • the binder content of the product is measured by the loss on ignition of the latter, which is here 4.5% of the total weight of product.
  • the gaseous emissions are sampled at all points of the manufacturing line, in particular in the forming zone, at the entry and exit of the oven, and the phenol, formaldehyde and ammonia contained are measured out. in these samples. Cumulative emissions across the board are shown in Table 1 below.
  • Test 1 shows that by adding ammonium sulphite, the level of ammonia emissions certainly increases a little as a result of the presence of ammonium ions, but the level of free formaldehyde is remarkably low.
  • An advantageous variant consists in eliminating the ammonia while preserving the ammonium sulfite, in an amount possibly reduced.
  • Test 2 which uses a resin + urea premix and does not use ammonia, gives very good emission results as regards both formalin and ammonia.
  • a formo-phenolic resin is prepared by introducing into a stirred reactor which will be maintained throughout the manufacturing cycle, 100 kg of phenol and 276 kg of formaldehyde in 37% aqueous solution, and the temperature is brought to 45 ° C. temperature in the reactor.
  • the formalin / phenol molar ratio is
  • the temperature is raised to 70 ° C in 30 minutes, and this temperature is maintained for a period of about 130 minutes. At the end of this period, the dilutability of the resol neutralized with sulfuric acid is 1200%.
  • the reactor and the reaction mixture are then cooled from 70 ° C. to
  • the pH of the reaction medium is then adjusted to 7.3 with sulfamic acid in 15% aqueous solution (about 88 kg). The operation takes approximately 90 minutes, while cooling the reaction mixture to 20 ° C.
  • the neutralized resol has a free formalin content of 2.5%, and a free phenol content of 0.5% by weight of the resol, for a dry extract of 36%.
  • the dilutability of the resol neutralized by sulfamic acid is 1800% and increases to 1300% after three weeks of storage at 12 ° C with gentle stirring.
  • This resin is used to formulate two sizing compositions based on a premix of resol and urea, the formulas of which are presented in Table 1.
  • Test 1 shows that despite the presence of ammonia in the sizing, the level of ammonia emitted remains tolerable, and can very simply be reduced if ammonia is removed as shown by the partial removal of ammonia in test 2.

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Abstract

Produit isolant à base de laine minérale encollée avec un liant à base d'une résine formo-phénolique, dans lequel le liant comprend un mélange: - 60 à 90 parties en poids d'un résol phénol-formaldéhyde présentant un taux de formaldéhyde libre inférieur ou égal à 25 % en poids par rapport au poids sec de résine et un taux de phénol libre inférieur ou égal à 2,5 % en poids par rapport au poids sec de résine obtenu par condensation en milieu basique de phénol (P) et de formaldéhyde (F) dans un rapport molaire F/P de l'ordre de 2,5 à 4 jusqu'à ce que le produit de condensation neutralisé par de l'acide sulfurique ait une diluabilité à l'eau supérieure à 500% et inférieure ou égale à 1500 %; - 10 à 40 parties en poids d'urée. Utilisation d'une telle composition d'encollage pour fabriquer des produits isolants en réduisant les émissions d'ammoniac sur la ligne de fabrication.

Description

PRODUIT D'ISOLATION, NOTAMMENT THERMIQUE, ET SA FABRICATION
L'invention se rapporte au domaine des produits d'isolation, notamment thermique ou phonique, à base de laine minérale et d'un liant organique à base d'une résine phenol-formaldéhyde. Elle concerne plus particulièrement la réduction d'émissions de polluants divers au cours de la fabrication de tels produits à base de laine minérale comprend une première étape de fabrication de la laine elle-même par fibrage et étirage, et une étape de mise en forme dans laquelle la laine minérale est collectée sur un organe récepteur sous forme d'une nappe. Pour assurer la cohésion de la nappe, on projette sur la laine lors de son trajet vers l'organe récepteur une composition d'encollage, qui contient une résine thermodurcissable. La nappe ainsi traitée est ensuite soumise à un traitement thermique en étuve pour réticuler la résine et obtenir un produit présentant des propriétés désirées, telles que stabilité dimensionnelle, résistance mécanique, reprise d'épaisseur après compression, couleur homogène.
Les compositions d'encollage se présentent généralement sous la forme d'une composition aqueuse renfermant une résine formo-phénolique et des additifs tels que catalyseur de durcissement de la résine, silane promoteur d'adhérence, huiles minérales anti-poussières...
Pour que la composition soit apte à être distribuée le plus généralement par pulvérisation, il convient que la résine soit suffisamment diluable dans l'eau. A cette fin, on a coutume de conduire la réaction de condensation entre formaldéhyde et phénol en limitant le degré de condensation des monomères, pour éviter la formation de chaînes longues, peu hydrophiles qui réduisent la diluabilité. En conséquence, la résine contient une certaine proportion de monomères n'ayant pas réagi, en particulier le formaldéhyde dont la volatilité peut conduire à des émissions non désirables de composés organiques dans l'atmosphère de l'usine. C'est pourquoi, on fait généralement réagir le produit de condensation formo-phénolique avec de l'urée qui piège le formaldéhyde libre en formant des produits de condensation non volatils. La présence d'urée dans la résine apporte en outre un avantage économique important lié à son faible coût, car on peut l'introduire en relativement grande quantité sans affecter sensiblement les qualités de la résine vis-à-vis notamment des propriétés mécaniques du produit final, en abaissant notablement le coût total de la résine.
On a néanmoins observé que cette solution n'était pas entièrement satisfaisante en ce qui concerne la pollution atmosphérique, car les produits de condensation urée-formaldéhyde se sont révélés peu stable à la chaleur, de sorte que lors de l'utilisation de la résine pour l'encollage de la laine minérale, au cours duquel la résine est soumise à des températures supérieures à 100°C, le produit de condensation urée-formaldéhyde redonne sous l'effet de la chaleur, de l'urée, du formaldéhyde et de l'ammoniac, qui sont libérés dans l'atmosphère de l'usine.
La présente invention a pour but de rendre la fabrication de produits isolants moins polluante, plus particulièrement en ce qui concerne les émissions d'ammoniac sur la ligne de fabrication, sans pénaliser le coût de production du produit isolant. L'invention est fondée sur la constatation qu'il est possible de réduire significativement les émissions d'ammoniac à la fabrication d'un produit isolant tout en utilisant un encollage qui conserve une certaine proportion d'urée et qui est donc d'un coût compétitif.
A cet égard l'invention a pour objet un produit isolant à base de laine minérale encollée avec un liant à base d'une résine formo-phénolique, caractérisé en ce que le liant comprend en mélange :
- 60 à 90 parties en poids d'un résol phénol -formaldéhyde présentant un taux de formaldéhyde libre inférieur ou égal à 25% (en poids par rapport au poids sec de résine) et un taux de phénol libre inférieur ou égal à 2,5% en poids par rapport au poids sec de résine obtenu par condensation en milieu basique de phénol (P) et de formaldéhyde (F) dans un rapport molaire F/P de l'ordre de 2,5 à 4 jusqu'à ce que le produit de condensation neutralisé par de l'acide sulfurique ait une diluabilité à l'eau supérieure à 500% et inférieure ou égale à 1500% ; - 10 à 40 parties en poids d'urée.
Selon l'invention, on limite d'abord le taux de phénol libre en poussant la réaction de condensation à un degré suffisant pour une consommation presque complète de cette matière première minoritaire. Avec un rapport F/P supérieur à 1, mais pas trop haut de préférence inférieur ou égal à 3,2, la condensation se fait en formant des espèces de poids moléculaire modérément élevé, avec par conséquent une consommation de formaldéhyde supérieure à celle qui conduirait à de très longues chaînes de condensats phénol-formol.
Ensuite, une fois la réaction de condensation du résol terminée, on capte les molécules de formaldéhyde restant présentes sous forme libre, au moyen d'urée dont la quantité peut être d'autant plus réduite que le taux de formol libre du résol est bas. On peut ainsi limiter la proportion d'urée dans le mélange liant, tout en conservant des teneurs faibles en composés organiques volatils libres dans le liant. On parvient donc à limiter les émissions de composés organiques volatils tels que phénol et formol, tout en réduisant la quantité d'ammoniac dégagée sur la ligne de fabrication. Pour contrôler le déroulement de la réaction de formation du résol dans les conditions requises pour l'invention, on mesure trois grandeurs caractéristiques :
- le taux de phénol et de formol libres qui caractérisent l'avancement de la réaction, - la diluabilité du résol neutralisé qui caractérise la longueur des condensats formés.
Selon l'invention, le taux de phénol libre dans le résol avant ajout de l'urée est inférieur ou égal à 2,5% en poids de phénol par rapport au poids sec de résine, pour un résol d'extrait sec de l'ordre de 35 à 45%. De préférence le taux de phénol libre est inférieur ou égal à 2% par rapport au poids sec de résine, avantageusement à 1,7% par rapport au poids sec de résine. Il peut être notamment de l'ordre de 0,5 à 1 ,7%, par exemple de 0,7 à 1,6% par rapport au poids sec de résine.
Le taux de formaldéhyde libre dans le résol est inférieur ou égal à 25% en poids sec de résine pour un résol d'extrait sec entre 35 et 45. De préférence le taux de formaldéhyde libre est inférieur ou égal à 20% par rapport au poids sec de la résine, avantageusement à 15,5%, en particulier à 12%. Il peut être notamment de l'ordre de 2 à 4%.
La diluabilité du résol correspond au facteur de dilution maximal du résol pour lequel on n'observe pas la formation d'un trouble permanent de la dilution. On exprime la diluabilité par le volume d'eau, en pourcent du volume de résol, que l'on peut ajouter au résol avant de provoquer la formation d'un trouble permanent. Ainsi, une diluabilité de 1500% signifie que l'on peut diluer 10 ml de résine avec 15x10 ml d'eau sans que le mélange ne se trouble. De manière générale et selon l'invention, cette mesure est faite en utilisant pour la dilution de l'eau déionisée tempérée, c'est-à-dire une eau à température ambiante, de l'ordre de 15 à 25°C, généralement environ 20°C (dans cette plage de températures, la diluabilité ne varie pas de façon significative).
Selon l'invention, on contrôle le déroulement de la condensation en mesurant la diluabilité du résol neutralisé par l'acide sulfurique. En effet, on constate généralement que le résol synthétisé en milieu basique a une diluabilité élevée à pH basique (en général à pH 9) avec une relativement faible variation, même lorsqu'il renferme des espèces de poids moléculaire très élevé. Au contraire, quand on neutralise le résol avec de l'acide sulfurique, la diluabilité varie de manière nettement décroissante quand le poids moléculaire des condensats phénol-formol augmente. On peut ainsi suivre l'apparition de composés de poids moléculaire indésirable.
Selon l'invention, les résols utilisés sont donc caractérisés par une diluabilité supérieure à 500 et inférieure ou égale à 1500% à l'état neutralisé par l'acide sulfurique ; de préférence, la diluabilité est de plus de 500 à 1000% à l'état neutralisé. Par neutralisation, on entend l'ajout d'une quantité de H2SO suffisante pour réagir avec tous les hydroxyles OH" introduits par le catalyseur basique.
De tels résols peuvent avantageusement être synthétisés en faisant réagir le phénol et le formaldéhyde, en présence d'un catalyseur basique tel que la soude, à une température de l'ordre de 50 à 80° C, notamment de 60 à 75 °C, en particulier 70° C environ, pendant une durée de l'ordre de 80 à 200 minutes, notamment de 90 à 150 minutes, la durée étant d'autant plus courte que la température est élevée et/ou que le rapport F/P est faible. A cet égard, un rapport F/P limité à 3,2 est préférable pour éviter des temps de réaction trop élevés. Le catalyseur basique, connu en soi, notamment la soude mais aussi la potasse, la chaux ou la baryte, est en général utilisé en quantité correspondant à
6 à 20 mol d'équivalents hydroxyle OH" pour 100 mol de phénol initial.
L'étape de condensation à chaud est généralement suivie d'un refroidissement progressif à la température ambiante. Pour empêcher une poursuite indésirable de la réaction de condensation, est souhaitable de désactiver la catalyse basique en neutralisant le résol. Une neutralisation par l'acide sulfurique n'est pas indiquée, car elle abaisse la diluabilité au-dessous de 1500%, qui est en général le seuil garantissant une bonne aptitude à la mise en œuvre sur ligne par pulvérisation. Ainsi, le résol utilisé selon l'invention est avantageusement neutralisé par au moins un acide choisi parmi l'acide borique ou un borate équivalent (notamment borate d'ammonium, métaborate de sodium, tétraborate de sodium, polyborate d'aminoalcool), l'acide sulfamique ou un sulfamate équivalent, un acide aminé (notamment acide aspartique, acide glutamique, aminoacetique...). Ces acides ont en effet la propriété de modifier le résol de telle façon que sa diluabilité est plus élevée dans le milieu neutralisé ainsi obtenu que dans le milieu obtenu avec de l'acide sulfurique. La neutralisation se fait avantageusement jusqu'à obtention d'un pH de l'ordre de 7 à 9.
Le produit de neutralisation par l'un des acides précités d'un résol présentant les caractéristiques de l'invention a en général une diluabilité supérieure à 1000% et allant jusqu'à plus de 2000% (on a coutume de dire qu'une diluabilité supérieure à 2000% est infinie) juste après la neutralisation, et conserve une diluabilité supérieure ou égale à 1000% après 3 semaines de stockage à environ 12°C sous faible agitation.
En variante, le résol peut être neutralisé avec un acide quelconque mais en présence d'un émulsifiant tel qu'une gomme et/ou un tensioactif am'onique, notamment les gommes guar et ghatti, ou éventuellement de la caséine. L'acide utilisé peut alors être choisi parmi tous les acides forts connus en soi, tels que l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, mais aussi l'acide borique, l'acide sulfamique (ou les sels équivalents) ou un acide aminé. La préparation d'un liant utilisable selon l'invention comprend le mélange à froid d'un résol tel que décrit précédemment avec de l'urée en quantité limitée. Selon l'invention, le mélange comprend 60 à 90 parties en poids de résol (comptabilisées en poids de matière sèche du résol) pour 40 à 10 parties en poids d'urée. De préférence, le mélange comprend au moins 65 parties, notamment de 70 à 85 parties en poids sec de résol pour au plus 35 parties, notamment de 15 à 30 parties en poids d'urée.
L'ajout d'urée peut se faire immédiatement après le refroidissement du résol, de préférence après la neutralisation, de façon à former un prémélange stable au stockage, utilisable ultérieurement pour la formulation de l'encollage, ou bien il peut se faire au moment même de la formulation de l'encollage avant une campagne de fabrication. L'utilisation d'urée en prémélange peut toutefois être préférée parce qu'elle engendre moins d'émissions de polluants, y compris de l'ammoniac sur la ligne de fabrication.
L'urée n'est pas le seul composé utilisable comme piégeur de formaldéhyde et l'on peut en particulier ajouter en outre du sulfite d'ammonium, à raison de 1 à 20 parties en poids, notamment de 1 à 10 parties en poids pour 100 parties en poids sec de mélange résol+urée. Il s'est révélé que le sulfite d'ammonium n'affecte pas très notablement les émissions d'ammoniac, en dépit de l'apport d'ions ammonium qu'il constitue dans l'encollage. Toutefois, il est préférable de limiter la teneur en sulfite d'ammonium à environ 1 à 5 parties en poids, notamment autour de 2 parties en poids pour 100 parties en poids de matière sèche de résine et d'urée.
La composition de l'encollage peut en outre renfermer les autres ingrédients habituels, tels que :
- du sulfate d'ammonium comme catalyseur de durcissement, de préférence à raison de 1 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids de matière sèche de résine et d'urée ;
- une ou des silicones ;
- une ou des huiles minérales.
Ordinairement, une composition d'encollage peut comprendre en outre de l'ammoniaque. Pour réduire au minimum les émissions d'ammoniac gazeux sur la ligne de fabrication, il est préférable que l'encollage soit totalement exempt d'ammoniaque. Toutefois, il est apparu qu'une teneur en ammoniaque inférieure ou égale à 5 parties en poids de solution à 20% pour 100 parties en poids de matière sèche résine+urée permet de rester en dessous du seuil admissible pour une fabrication dans de bonnes conditions.
La proportion d'encollage dans le produit isolant est généralement de l'ordre de 1 à 12% en poids de matière sèche par rapport au poids total de laine minérale.
L'invention a également pour objet une composition d'encollage telle que décrite ci-dessus.
Selon un autre aspect, l'invention a pour objet l'utilisation d'une composition d'encollage telle que décrite ci-dessus pour réduire les émissions d'ammoniac lors de la fabrication d'un produit isolant.
Selon l'invention, on parvient à limiter les émissions d'ammoniac à moins de 10 grammes d'ammoniac par kilogramme de laine minérale, en particulier moins de 8 g/kg, notamment à au plus 5 g/kg.
L'invention a donc également pour objet un procédé de fabrication d'un produit isolant à base de laine minérale encollée avec un liant formo-phénolique tel que décrit précédemment, dans lequel les émissions d'ammoniac cumulées à toutes les étapes de fabrication sont inférieures à 10 grammes d'ammoniac par kilogramme de laine minérale. L'invention est illustrée par les exemples suivants.
EXEMPLE 1
On prépare une résine formo-phénolique en introduisant dans un réacteur sous agitation qui sera maintenue pendant tout le cycle de fabrication, 100 kg de phénol et 241 kg de formaldéhyde en solution aqueuse à 37%, et l'on porte à
45 °C la température dans le réacteur. Le rapport molaire formol/phénol est de
2,8.
Tout en maintenant la température à 45 °C, on introduit de manière régulière sur une durée de 30 minutes 12,7 kg d'hydroxyde de sodium en solution aqueuse à 47%, soit un rapport pondéral soude/phénol de 6%, soit un rapport molaire de 14,1%.
Immédiatement après la fin de cette addition, on élève la température jusqu'à 70° C en 30 minutes, et on maintient cette température pendant une durée d'environ 120 minutes. Au terme de cette durée, la diluabilité du résol neutralisé par de l'acide sulfurique est de 1200%.
On fait alors refroidir le réacteur et le mélange réactionnel de 70° C à 35 °C en 35 minutes.
On ajuste alors le pH du milieu réactionnel à 7,2 avec de l'acide sulfamique en solution aqueuse à 15% (environ 88 kg). L'opération prend 90 minutes environ, tout en refroidissant le mélange réactionnel à 20 °C.
Le résol neutralisé présente un taux de formol libre de 2,5% en poids du résol, soit 6,8% par rapport au poids de matière sèche de la résine, et un taux de phénol libre de 0,5% en poids du résol, pour un extrait sec de 37%, soit 1,4% par rapport au sec. La diluabilité du résol neutralisé par l'acide sulfamique est infinie
(supérieure à 2000%) et le reste pendant une semaine de stockage à 12 °C sous faible agitation. Après trois semaines de stockage dans ces conditions, la diluabilité est de 1000%.
Cette résine est utilisée pour formuler quatre compositions d'encollage, dont trois à base d'un prémélange de résol et d'urée, dont les formules sont présentées au tableau 1 ci-après. Ces encollages sont employés dans une ligne de fabrication de produits isolants à base de laine de verre : l'encollage est dilué de façon à être pulvérisé sur les filaments de laine de verre avant leur réception sur un tapis convoyeur contenu dans une chambre de réception munie de moyens d'aspiration pour forcer la laine de verre sur le tapis. Le tapis convoyeur passe dans une zone de mise en forme où la laine de verre peut être comprimée verticalement et éventuellement longitudinalement, puis achemine la masse mise en forme dans une étuve de réticulation du liant où règne une température de 280°C environ.
La teneur en liant du produit est mesurée par la perte au feu de ce dernier, qui est ici de 4,5% du poids total de produit.
Les émissions gazeuses sont prélevées en tous les points de la ligne de fabrication, notamment dans la zone de formage, à l'entrée et à la sortie de l'étuve, et l'on dose le phénol, le formol et l'ammoniac contenus dans ces prélèvements. Les émissions cumulées sur toute la ligne figurent dans le tableau 1 ci-après.
L'essai 1 montre qu'en ajoutant du sulfite d'ammonium, certes le niveau d'émissions d'ammoniac s'élève un peu en conséquence de la présence des ions ammonium, mais le niveau de formaldéhyde libre est remarquablement bas.
Une variante avantageuse consiste à supprimer l'ammoniaque en conservant le sulfite d'ammonium, en quantité éventuellement réduite.
L'essai 2, qui utilise un prémélange résine+urée et ne fait pas appel à l'ammoniaque, donne de très bons résultats d'émissions tant en ce qui concerne le formol que l'ammoniac.
L'ajout d'ammoniaque dans le prémélange de l'essai 3 permet de réduire le niveau de formaldéhyde émis, avec une teneur en ammoniac émis qui reste tolérable.
Enfin, l'ajout de sulfite d'ammonium dans l'essai 4 permet de réduire en outre le niveau de formol émis, avec une teneur en ammoniac émis qui reste aussi tolérable. TABLEAU 1
Figure imgf000011_0001
EXEMPLE 2
On prépare une résine formo-phénolique en introduisant dans un réacteur sous agitation qui sera maintenue pendant tout le cycle de fabrication, 100 kg de phénol et 276 kg de formaldéhyde en solution aqueuse à 37%, et l'on porte à 45 °C la température dans le réacteur. Le rapport molaire formol/phénol est de
3,2.
Tout en maintenant la température à 45 °C, on introduit de manière régulière sur une durée de 30 minutes 12,7 kg d'hydroxyde de sodium en solution aqueuse à 47%, soit un rapport pondéral soude/ phénol de 6%, soit un rapport molaire de 14,1%.
Immédiatement après la fin de cette addition, on élève la température jusqu'à 70° C en 30 minutes, et on maintient cette température pendant une durée d'environ 130 minutes. Au terme de cette durée, la diluabilité du résol neutralisé par de l'acide sulfurique est de 1200%. On fait alors refroidir le réacteur et le mélange réactionnel de 70 °C à
35 °C en 35 minutes.
On ajuste alors le pH du milieu réactionnel à 7,3 avec de l'acide sulfamique en solution aqueuse à 15% (environ 88 kg). L'opération prend 90 minutes environ, tout en refroidissant le mélange réactionnel à 20 °C. Le résol neutralisé présente un taux de formol libre de 2,5%, et un taux de phénol libre de 0,5% en poids du résol, pour un extrait sec de 36%.
La diluabilité du résol neutralisé par l'acide sulfamique est de 1800% et passe à 1300% après trois semaines de stockage à 12°C sous faible agitation.
Cette résine est utilisée pour formuler deux compositions d'encollage à base d'un prémélange de résol et d'urée, dont les formules sont présentées au tableau 1.
Ces encollages sont utilisés comme dans l'exemple 1 pour la fabrication de produit isolant à base de laine de verre, et les résultats de mesures des émissions gazeuses sont reportés au tableau 1. L'essai 1 montre qu'en dépit de la présence d'ammoniaque dans l'encollage, le niveau d'ammoniac émis reste tolérable, et peut très simplement être réduit si l'on supprime l'ammoniaque comme le montre la suppression partielle d'ammoniaque dans l'essai 2.
Le niveau des émissions de formol et de phénol dans ces deux essais sont par ailleurs très satisfaisants.

Claims

REVENDICATIONS
1. Produit isolant à base de laine minérale encollée avec un liant à base d'une résine formo-phénolique, caractérisé en ce que le liant comprend en mélange : - 60 à 90 parties en poids d'un résol phénol-formaldéhyde présentant un taux de formaldéhyde libre inférieur ou égal à 25% en poids par rapport au poids sec de résine et un taux de phénol libre inférieur ou égal à 2,5% en poids par rapport au poids sec de résine obtenu par condensation en milieu basique de phénol (P) et de formaldéhyde (F) dans un rapport molaire F/P de l'ordre de 2,5 à 4 jusqu'à ce que le produit de condensation neutralisé par de l'acide sulfurique ait une diluabilité à l'eau supérieure à 500% et inférieure ou égale à 1500% ; - 10 à 40 parties en poids d'urée.
2. Produit isolant selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le taux de phénol libre du résol avant ajout de l'urée est inférieur ou égal à 2% par rapport au poids sec de résine, notamment de l'ordre de 0,5 à 1,7% par rapport au poids sec de résine.
3. Produit isolant selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le taux de formaldéhyde libre avant ajout de l'urée est inférieur ou égal à 20% par rapport au poids sec de résine.
4. Produit isolant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport F/P est de l'ordre de 2,5 à 3,2.
5. Produit isolant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le résol est obtenu en faisant réagir le phénol et le formaldéhyde, en présence d'un catalyseur basique tel que la soude, à une température de l'ordre de 50 à 80° C, notamment de 60 à 75 °C, en particulier 70° C environ, pendant une durée de l'ordre de 80 à 200 minutes, notamment de 90 à 150 minutes.
6. Produit isolant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le résol est neutralisé par au moins un acide choisi parmi l'acide borique ou un borate équivalent, l'acide sulfamique ou un sulfamate équivalent, un acide aminé.
7. Produit isolant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange comprend 60 à 90 parties en poids sec de résol pour 40 à 10 parties en poids d'urée, de préférence au moins 65 parties, notamment de 70 à 85 parties en poids sec de résol pour au plus 35 parties, notamment de 15 à 30 parties en poids d'urée.
8. Produit isolant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liant comprend en outre de 1 à 10 parties en poids de sulfite d'ammonium pour 100 parties en poids sec de résol et d'urée.
9. Composition d'encollage pour produit isolant, caractérisée en ce qu'elle comprend en mélange :
- 60 à 90 parties en poids d'un résol phénol-formaldéhyde présentant un taux de formaldéhyde libre inférieur ou égal à 25% en poids par rapport au poids sec de résine et un taux de phénol libre inférieur ou égal à 2,5% en poids par rapport au poids sec de résine obtenu par condensation en milieu basique de phénol (P) et de formaldéhyde (F) dans un rapport molaire F/P de l'ordre de 2,5 à 4 jusqu'à ce que le produit de condensation neutralisé par de l'acide sulfurique ait une diluabilité à l'eau supérieure à 500% et inférieure ou égale à 1500% ;
- 10 à 40 parties en poids d'urée.
10. Composition d'encollage selon la revendication 9, caractérisée en ce que le mélange comprend 60 à 90 parties en poids sec de résol pour 40 à 10 parties en poids d'urée, de préférence de 70 à 85 parties en poids sec de résol pour 15 à 30 parties en poids d'urée.
11. Composition d'encollage selon la revendication 9 ou 10, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre de 1 à 20 parties en poids de sulfite d'ammonium pour 100 parties en poids sec de résol et d'urée.
12. Utilisation d'une composition d'encollage selon l'une quelconque des revendications 9 à 11 pour réduire les émissions d'ammoniac lors de la fabrication d'un produit isolant.
13. Procédé de fabrication d'un produit isolant à base de laine minérale encollée avec un liant formo-phénolique, caractérisé en ce que l'on pulvérise sur la laine minérale une composition d'encollage selon l'une quelconque des revendications 9 à 11 et en ce que les émissions d'ammoniac cumulées à toutes les étapes de fabrication sont inférieures à 10 grammes d'ammoniac par kilogramme de laine minérale.
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