WO2001086007A1

WO2001086007A1 - Dispositif d'affinage a poche de coulee et procede d'affinage a poche de coulee correspondant

Info

Publication number: WO2001086007A1
Application number: PCT/JP2000/003067
Authority: WO
Inventors: Hideaki Kimura; Atsushi Ishikawa; Hiromi Ishii; Masayuki Arai; Jun Aoki
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 1998-12-21
Filing date: 2000-05-12
Publication date: 2001-11-15
Also published as: ES2312339T3; EP1215288A4; DE60040342D1; KR20020025075A; CN1360639A; EP1215288B1; KR100455977B1; CN1195877C; EP1215288A1; US6666902B1

Description

明細書

取鍋精鍊装置およびそれを用いた取鍋精鍊方法技術分野

本発明は溶鋼の二次精鍊工程である取鍋精鍊装置および取鍋精鍊方法に関わるものである。背景技術

近年、鋼材に対する品質要求はその利用技術の高度化、多様化とともに厳しさを増し、高純度鋼製造へのニーズは益々高まっている。このよう高純度鋼製造の要求に対して製鋼工程では溶銑予備処理あるいは二次精鍊設備の拡充をはかってきた。特に二次精鍊設備としては溶鋼の脱ガス、脱介在物を目的として、 R H， D H等の真空精鍊設備、 L Fに代表されるアーク加熱スラグ精鍊設備等が一般的であり、軸受鋼等の高清浄度鋼の製造に際しては必要に応じて L Fと R H等を併用して処理するプロセスも一般的に行われている。しかしながら、 R H真空精鍊設備のように取鍋内溶鋼に浸漬管を揷入し、該浸漬管から真空槽内に溶鋼を吸引して真空精鍊処理を行う設備では、取鍋内溶鋼の攪拌力が小さく、浸漬管の外側の溶鋼表面に存在するスラグの攪拌が不十分なために十分なスラグ改質を行うことができず、酸化度の高いスラグにより溶鋼が再酸化されること、更に真空槽内に付着した地金中の酸化鉄が真空槽内溶鋼と反応し溶鋼が再酸化されること等の理由から脱介在物精練能力に限界があった。また、スラグによる再酸化による溶鋼清浄度悪化を避けるために、 L F設備等を併用しスラグの酸化度を低減する方法が一般に行われているが、この方法については処理工程時間の延長およびそれに伴う熱損失■耐火物損耗等のコスト增加が課題であった。

このような観点から従来の技術として取鍋内の溶鋼表面を直接減圧し、真空下でスラグと溶鋼の反応を効率的に行う方法として、 V〇D法、 V AD法、 S S— V O D法等が開発されてきた。取鍋内の溶鋼表面を直接減圧するための手段として、取鍋全体が収容できる減圧容器内に取鍋を収容して取鍋全体を減圧する方法と、取鍋そのものを下部減圧槽として利用し、取鍋の上部に上部減圧槽を密着させて取鍋内容鋼表面を減圧する方法とがある。レ、ずれの方法も、設備が複雑であること、さらにその構造上の制約から溶鋼またはスラグの飛散を回避するため攪拌ガスを大量に流せないという問題があり、生産性■設備費 · メンテナンスの面から広く普及するに至っていないのが現状である。

このような観点から、取鍋全体が収容できる真空■減圧容器内に取鍋を収容して取鍋全体を減圧する方法を改良した発明として、真空槽内に十分なフリーボードを有する内設管を設置し、真空処理時の溶鋼飛散■スラグフォーミングに対応でき、処理時間を短縮する方法が特開平 9一 1 1 1 3 3 1号公報に開示されている。しかし、この方法は真空容器が上下に分割され、真空槽の内径は取鍋上端部の外形より大きく、取鍋全体を真空槽内部に装入して精鍊を行う方式であり、内設管下端部を取鍋上端部に密着または取鍋内スラグおよび溶鋼に浸漬させる構造であるため、真空下での精鍊時、溶鋼飛散地金による內接管の着脱不能あるいは取鍋内に浸漬させる場合は地金による溶鋼汚染が懸念される。また処理時間が延長となつた場合の溶鋼温度確保という点からも問題がある。

取鍋そのものを下部減圧槽として利用し、取鍋の上部に上部減圧槽を密着させて取鍋内溶鋼表面を減圧する方法として、「材料とプロセス V o l . 3， N o . 1 , 1 9 9 0 p 2 5 0」（社団法人日本鉄鋼協会発行）においては、取鍋上部に中蓋を設け、取鍋底からの吹き込みガスによって溶鋼表面に発生するスプラッシュが直接取鍋と上部減圧槽との密着部（取鍋シール部分）に飛散するのを防止すると共に、取鍋上部には遮蔽板を設け、スプラッシュが前記中蓋の上部を飛び越して取鍋シール部分に飛散するのを防止している。しかし、この方法では、溶鋼飛散地金によって中蓋の着脱が不能になる問題があり、また遮蔽板にも溶鋼が付着するために遮蔽板そのものの耐火物コスとが問題となる。更に毎回の真空処理毎に中蓋と遮蔽板を着脱するため、作業性が悪くなるという問題もあった。発明の開示

本発明は、前記従来法の問題点を容易に解決できる取鍋精鍊装置およびそれを用いた取鍋精鍊方法を提供するものである。すなわち本発明は、従来の取鍋精鍊方法で課題となっていた溶鋼飛散による地金付着を抑制することによる操業障害、溶鋼汚染を抜本的に改善しつつ、溶鋼攪拌、スラグ改質、脱ガスを効率良く行うことにより、高清浄度鋼の効率的な製造を可能とし、さらに大幅に熱裕度を改善できる取鍋精鍊装置および取鍋精鍊方法である。本発明は、下方に取鍋内溶鋼 4に浸漬させる浸漬管を有しない真空■減圧槽 2を取鍋 1の上部に直接連接して槽内を減圧し、取鍋内に不活性ガスを吹き込むことにより取鍋内溶鋼を攪拌し、取鍋内溶鋼の精鍊を行うための装置であって、取鍋上部と真空■減圧槽は密着させシール構造とし、真空■減圧槽は胴部を有し、該胴部の内径が取鍋上端部の内径より小さく、取鍋内に吹き込む攪拌ガスによって生じる取鍋内溶鋼湯面の盛り上がり部 7の投射断面径以上であり、真空 '減圧槽 2の頂部までの高さが、取鍋内溶鋼湯面から 5 m以上であることを特徴とする真空 ·減圧精鍊装置である。

さらに真空 ·減圧槽 2下端に円筒部 9を設け、該円筒部は取鍋内溶鋼の盛り上がり部投射断面径以上の內径を有し、且つ取鍋上端内径以下の外径を有し、該円筒部の下端位置が取鍋 1上端より下方かつ取鍋内溶鋼に浸漬しないことを特徴とする真空 ·減圧装置である。

また、本発明は真空■減圧槽 2内にその下端から燃料および酸素ガスを燃焼させて火炎を噴出するバーナー 1 0を設置し、溶鋼 4の加熱および真空■ 減圧槽内の保温を行うことができる真空 ·減圧装置である。さらに該加熱バーナー 1 0の下端から噴出させる火炎により該真空■減圧槽内壁の温度を連続使用中の状態において 1 0 0 o°c以上に常時保持することを特徴とする上記真空 ·減圧装置を用いる精鍊方法である。

次に本発明は該真空精鍊装置を適用するに当たり、取鍋内容鋼湯面上のスラグ量を下記の条件を満足するように精鍊することを特徴とする取鍋精鍊方法である。

0 . 0 1 0≤H/ h≤ 0 . 0 2 5

H；取鍋内スラグ厚み、 h ；取鍋内溶鋼バス深さ

さらに溶鋼中に A 1を添カ卩し、酸素ガスを供給することで添加した A 1を燃焼させ、溶銅昇温を行うに際し、真空 ·減圧槽内の圧力を 7 6 0 Torr〜5 0 O Torrとすることを特徴とする取鍋精鍊方法である。図面の簡単な説明

【第 1図】

本発明装置の実施例の断面図。

【第 2図】

本発明装置の真空羞内部に円筒部を設置した場合の断面図。

【第 3図】

本発明装置に加熱用バーナーを設置した断面図。

【第 4図】

本発明装置を用いて溶鋼精鍊を行う際の取鍋内スラグ厚み hと溶鋼バス深さ Hの比（H/ h ) と各種精鍊効率の関係を示した図。

【第 5図】

軸受鋼の製品 T . Oにおける従来法と本発明による方法の比較図。本発明装置における真空■減圧槽内壁耐火物温度と地金付着厚みを示した図。

【第 7図】

本発明装置を用いて A 1を含む溶鋼に酸素を吹き付けた際の槽内圧力とスプラッシュ到達高さを示した図。

【符号の説明】

1 取鍋

2 真空'減圧槽

3 攪拌ガス吹き込みプラグ

4 溶鋼

5 スラグ

6 攪拌ガス

7 攪拌ガスによる溶鋼湯面盛り上がり部

8 シール材

9 円筒部

10 加熱バーナー発明を実施するための最良の形態

以下図面に基づいて実施例を詳細説明する。第 1図は本発明の取鍋精鍊装置の具体例である。該装置は取鍋 1および真空 '減圧槽 2から構成され、取鍋は底部に攪拌ガス吹き込み装置 3を備えてある。本発明においては取鍋内容鋼 4の攪拌方法についてはこの限りではない。真空■減圧槽胴部の内径は、取鍋上端部内径よりも小さく取鍋内の溶鋼湯面盛り上がり部 7の投射断面径 D以上とした構造とする。ここで溶鋼湯面盛り上がり部の投射断面径は、取鍋底部より攪拌ガス吹き込みを行う場合は以下の式で表すことができる。

D=d+ 2 h t a n l 2° D；湯面盛り上がり部投射断面直径 d ；ガス吹き込みプラグ直径

h ；取鍋内溶鋼バス深さ

取鍋上部と真空 ·減圧層は密着させ、目的の真空度が保持出来るようなシール構造を施す。取鍋底部より攪拌ガス 6を吹き込み、真空 ·減圧槽内を常圧または真空状態で溶鋼を攪拌する。高真空下では溶鋼湯面が盛り上がり、溶鋼及びスラグ 5の飛散が生じるが、本発明の装置では真空■減圧槽胴部内径が取鍋上端部内径よりも小さいため、従来 V O Dで課題であった取鍋と真空■減圧槽シール部への溶鋼及びスラグ飛散による悪影響を最小限とすることが可能である。スプラッシュによる溶鋼及びスラグの飛散は、溶鋼湯面盛り上がり部 7からまず上方に向かって飛散し、次いで下方に向きを変えて取鍋シール部に到達する。本発明では取鍋の上部に取鍋上端部内径よりも小さい内径の真空■減圧槽胴部が存在するため、上方に飛び上がった飛沫は該真空 -減圧槽胴部内面に衝突し、そのまま取鍋内の溶鋼表面に落下する。そのために飛沫が取鍋シール部まで到達しないのである。また、遮蔽板を用いた場合スプラッシュの大部分は遮蔽板に衝突し、そのうちの一部が遮蔽板表面で凝固して付着し地金となるが、本発明においては遮蔽板を用いないため、この現象がなく、また、内径の小さい真空 ·減圧槽形状の場合、内面温度を高温に保つことが容易であることから、真空 ·減圧槽胴部に衝突したスプラッシュが凝固し地金として成長する速度も極めて小さく歩留りロスが小さい。真空■減圧槽胴部を絞った形状により排気容積が小さいため真空到達までの初期排気時間を短くすることができる。更に遮蔽板設置等の煩雑な作業 - コスト悪化が無い。ここで、真空 '減圧槽胴部の内径を溶鋼湯面盛り上り部の投射断面径以上とした理由は、溶鋼及びスラグ飛散が主として溶鋼湯面盛り上り部より生じるためである。

更に第 2図には請求項 1に記載する発明の真空 ·減圧槽下部に、下端位置が取鍋上端より下方かつ取鍋内溶鋼 4及びスラグ 5に浸漬しない円筒部 9を設けた例を示す。この円筒部 9は取鍋内溶鋼の盛り上がり部 7投射断面径以上の内径を有し、且つ取鍋上端内径以下の外径を有しており、耐火物を用いて製造、あるいは芯金の表面を耐火物で被覆して製造する。この円筒部 9を有する場合、第 1図に示す方式に対して更に取鍋と真空 ·減圧槽シール部への溶鋼及ぴスラグ飛散の悪影響を少なくすることができ、取鍋フリーボート容積の低減による生産性 ( t / C H) の向上や、溶鋼内の吹き込みガス量増大による更なる精練効率の向上を図ることができる。ここで円筒部 9をスラグ 5または溶鋼 4に浸漬させない理由としては、この円筒部下端は取鍋上端部以下であれば十分な効果を発揮でき、一方、浸漬させることにより耐火物コストの悪化を招くためである。また清浄鋼製造の観点からも、取鍋内溶鋼表面のスラグ全体を攪拌しスラグ 5と溶鋼 4の十分な反応によるスラグ改質が起こることが望ましく、浸漬方式では浸漬管外部の攪拌力が小さくスラグ改質が不十分となるため、非浸漬方式が有利である。

取鍋 1と真空■減圧槽との間のシール方法としては本発明においては特に限定しないが、取鍋フリーボード高さが不十分であった場合やシール部分への取鍋内溶鋼又はスラグの流出が発生する場合等の耐熱性を考慮して、好ましくは石綿或いは金属 A 1等、耐熱性に優れたシール材を用いる。ゴム系シ一ル材を使用する場合には取鍋側に石綿等を使用した二重シールとする等の耐熱処理を講ずることが望ましい。また、シール位置は取鍋上端とは限定しておらず、シーノレ位置を取鍋の外側で取鍋上端から若干下げた位置とし、溶鋼からの輻射熱をシール部材が直接受けることを回避する構造としても良く、このような構造も本発明に含まれる。

真空 ·減圧槽 2は真空処理中の溶鋼及びスラグ飛散に対して十分な高さを持つことが望ましく、本発明では真空.減圧槽高さを 5 tn以上と規定している。真空■減圧槽高さが 5 mよりも低い場合には、真空 ·減圧槽天蓋への地金付着や真空 ·減圧槽胴部の閉塞、排気ダクトへの地金進入が発生し、著しい生産効率の悪化と設備維持コストの増大をもたらす。真空 '減圧槽高さの上限については特に規定しないが、過度に高い場合には排気容積の増大による初期排気時間の増加をもたらすため注意が必要である。

第 3図は真空■減圧槽内に燃料ガスと酸素ガスを噴出し、燃焼させる加熱バーナー 1 0を配置した例を示す。該加熱バーナー 1 0により真空'減圧槽内耐火物を処理中及び非処理中に加熱し、槽内耐火物温度を常時高温状態で保持することにより槽内耐火物への地金付着をより一層抑制し、地金付着による溶鋼汚染や異鋼種連続処理における制約の回避、地金除去のための生産性の低下を避けることができる。ここで +分な地金付着防止効果を得るためには、槽内壁耐火物温度を常時 1 0 0 o °c以上とすることが必要である。また、該加熱バーナーで真空 '減圧槽内を処理中及び非処理中の常時高温に加熱することにより、処理中の溶鋼温度降下を低減することができる。

本発明の装置を使用して溶鋼精鍊を行う際、取鍋内溶鋼湯面上のスラグ量を下記の条件範囲に調整することにより、効率の良い精鍊を行うことが可能である。

0 . 0 1 0≤H/ h≤ 0 . 0 2 5

H；取鍋内スラグ厚み h ；取鍋内溶鋼バス深さ

ここで H/ hの範囲を限定している理由は以下に述べるとおりである。スラグ厚みが厚く H/ hが 0 . 0 2 5以上の場合は、真空精鍊中においても溶鋼場面がスラグに覆われ、真空下に暴露される溶鋼表面積が小さいため十分な脱水素効率を得ることができない。一方、スラグ厚みが薄く H/ hが 0 . 0 1 0以下の場合はスラグと溶鋼の接触面積が小さくなりスラグの介在物吸着能が低下し、十分な脱酸素効率を得ることができない。従って清浄鋼の精鍊においてはスラグ厚みを上記の範囲内に調整することが望ましい。

また、本発明の装置では槽上部に配置した加熱バーナー 7より酸素のみを供給して溶鋼中の A 1を燃焼させ、その反応熱により溶鋼の加熱を行うことが可能である。ところで従来の R H酸素上吹き法では、溶鋼を反応槽内に導入するために少なくとも 2 0 0 1: o r r以下の槽内圧力とすることが必要であり、そのため減圧下で体積が増大した酸素ガスが溶鋼を飛散させ、あるいは酸素と溶鋼中炭素との反応によって生成した C Oガスが溶鋼を飛散させることによるスプラッシュ発生が大きいことが問題であった。ここで本発明の装置では、酸素を溶鋼に供給する処理を行う際の槽内圧力は大気圧以下であれば可能であるため、 5 0 0 t o r r以上 7 6 0 t o r r以下の槽内圧力で酸素上吹きによる A 1昇熱を行うことによりスプラッシュ発生を最小限に抑制することが可能である。槽内圧力を 7 6 0 t o r r以下としたのは、槽内が大気圧以上の加圧状態となることにより、真空シール部分への槽内高温ガス吹き出しによるシール材の焼損が発生するためである。

尚、本発明の装置においては、必要に応じて C a等蒸気圧の高い元素を鉄皮で被覆したワイヤーを用いて添加するワイヤー添加装置を具備することも可能であり、このワイヤー添加を行う場合は、真空 ·減圧精練後引き続き大気圧で行うことが好ましい。実施例

転炉脱炭精鍊後、出鋼時に各合金の純分換算で M n合金 6 . 8 k g / t , S i合金 2 . 7 k g / t，アルミ 0 . 4 5 k g / tを添加し、またスラグ組成コントロールのため C a O 3 . 0 k g / tを添加した溶鋼について、第 3 図に示す本発明の装置を用いて精鍊を行い、従来の R H処理との比較を行つた。表 1に本発明例の製造条件及び製造結果を、表 2に比較例の製造条件と製造結果とを示す。【表 1】本発明実施例

鋼種 S45C

溶鋼量 2 8 0 TON

溶鋼バス深さ 3， 7 2 0 mm

到達真空度 0 . 6 Torr

真空排気処理時間 2 1分

A rガス流量 3 0 Nm³/Hr (取鍋底吹ガス）処理前溶鋼成分 C Si Mn P S H 0

0.30% 0.19% 0.73% 0.008% 0.013% 3.5ppm 35ppm スラグ成分 T.Fe CaO SiO₂ A1₂0₃ MnO MgO S

1.26% 44.59% 14.02% 26.51% 0.73% 5.02% 0.08% スラグ厚み 6 0 mm

温度 1 5 7 5 処理後溶鋼成分 C Si Mn P S H O

0.44% 0,20% 0.75% 0.008% 0.020% l.lppm 8ppm スラグ成分 T.Fe CaO Si0₂ A1₂0₃ MnO MgO S

0.24% 40.12% 4.35% 38.65% 0.21% 6.52% 1.54% スラグ厚み 7 0 mm

1 5 5 3 【表 2】従来法 R H実施例

鋼種 S45C

2 7 8 TON

溶鋼バス深さ 3， 7 0 0 mm

0 . 6 Torr

真空排気処理時間 2 3分

A rガス流量 ' 1 1 0 Nm³/Hr (RH還流ガス）処理前溶鋼成分 C Si Mn P S H 0

0.29% 0.18% 0.73% 0.007% 0.020% 3.6ppm 31ppm スラグ成分 T.Fe CaO Si0₂ A1₂0₃ MnO MgO S

1.54% 42.18% 13.97% 28.49% 0.80% 4.87% 0.08% スラグ厚み 6 0 mm

温度 1 5 8 5 処理後溶鋼成分 C Si Mn P S H O

0.45% 0.19% 0.76% 0.007% 0.016% 1.2ppm 18ppm スラグ成分 T.Fe CaO Si0₂ A1₂0₃ MnO MgO S

1.40% 38.38% 14.08% 31.36% 1.10% 4.75% 0.09% スラグ厚み 6 0 mm

温度 1 5 5 0で処理後の水素の値は本発明例、比較例ともに同等の良好なレベルである。処理後酸素は比較例が 1 8 p pmであるのに対して本発明例は 8 p pmと非常に良好な結果であった。処理後スラグ成分の T. F eが、比較例が 1. 4 0 %と高い値であるのに対して、本発明例は取鍋中のスラグと溶鋼との反応が十分に進行し、 T. 6が0. 24%と非常に低い値を実現でき、そのためにスラグ酸化度が低下して溶鋼中の酸素濃度を低下することができた。本発明の装置を用いることにより、従来 RH法と同等の低水素化を達成し且つ従来よりも清浄度の高い鋼を得ることができた。

第 4図は本発明の装置を用いて真空精練を行った際の、取鍋内スラグ厚み Hと溶鋼バス深さ hの比（H/h) と脱水素効率及ぴ脱酸素効率の関係を示した図である。 H/h > 0. 025の領域では溶鋼表面が真空処理中においてもスラグに覆われた状態となり、真空に暴露される溶鋼表面積が小さいため十分な脱水素効率が得られない。また、 H/h< 0. 010%の領域では、スラグ量が少なくスラグと溶鋼との十分な反応表面積が得られないため、十分な脱酸素効率を得ることができない。

第 5図は軸受鋼について、従来高清浄度鋼を得るために用いられている L F— RH法と本発明の装置を用いて精鍊を行った場合の製品トータル酸素の比較である。本発明の装置を用いることにより、軸受鋼のような高級鋼の製造においても従来同等以上の高清浄度を得ることができ、且つ LF工程の省略により製造コストを低減することが可能である。

第 6図は第 3図の装置について、槽内加熱バーナーの効果を示した図である。槽内加熱バーナーを用いて真空 ·減圧槽内壁耐火物温度を 1000°C以上に保持することにより、著しく地金付着量を低減することができた。

第 7図は第 3図の装置を用いて溶鋼に加熱バーナーより酸素のみを供給し、溶鋼中の A 1を燃焼させて溶鋼の昇熱を行う処理を行った際の、槽内圧力とスプラッシュ到達高さの関係を示した図である。槽内圧力を 500 t o r r 以上とすることにより、従来 R Hと比較してスプラッシュ到達高さを低減することができ、槽内地金付着量を低減することができた。産業上の利用可能性

本発明の装置及びこれを用いる精鍊方法により、従来の取鍋精鍊法で問題となっていた取鍋シール部分への溶鋼飛散による悪影響を回避できると共に、槽内地金付着量を低減し、処理中の溶鋼温度降下を低減することができる。また、高清浄度が要求される鋼の製造において、スラグの酸化度を低下させてスラグを改質する工程と脱ガス工程を同一の精練装置で行うことによる製造工程の効率化が可能である。

Claims

請求の範囲

1 . 下方に取鍋内溶鋼に浸漬させる浸漬管を有しない真空 ·減圧槽を取鍋の上部に直接連接して槽内を減圧し、取鍋内に不活性ガスを吹き込むことにより取鍋内溶鋼を攪拌し、取鍋内溶鋼の精鍊を行うための装置であつて、取鍋上部と真空■減圧槽は密着させシール構造とし、真空■減圧槽は胴部を有し、該胴部の内径が取鍋上端部の内径より小さく、取鍋内に吹き込む攪拌ガスによって生じる取鍋內溶鋼湯面の盛り上がり部の投射断面径以上であり、真空 ·減圧槽の頂部までの高さが、取鍋内溶鋼湯面から 5 m以上であることを特徴とする真空 ·減圧精鍊装置。

2 . 真空 .減圧槽下部に円筒部を設け、該円筒部は取鍋内溶鋼の盛り上がり部投射断面径以上の内径を有し、且つ取鍋上端内径以下の外径を有し、該円筒部の下端位置が取鍋上端より下方かつ取鍋内溶鋼に浸漬しないことを特徴とする請求項 1に記載の真空■減圧精鍊装置。

3 . 真空 ·減圧槽内にその下端から燃料および酸素ガスを燃焼させて火炎を噴出するバーナーを配したことを特徴とする請求項 1又は 2に記載の真空 .減圧精練装置。

4 . 取鍋溶鋼湯面上のスラグ量を下記の条件を満足するように調整することを特徴とする請求項 1乃至 3のいずれかに記載の真空■減圧精鍊装置を用いた取鍋精鍊方法。

0 . 0 1 0≤H/ h≤ 0 . 0 2 5

H；取鍋内スラグ厚み

h ；取鍋内溶鋼バス深さ

5 . 真空 ·減圧槽内に配したバーナーの下端から噴出させる火炎により該真空■減圧槽内壁の温度を連続使用中の状態において 1 0 0 0 °C以上に常時保持することを特徴とする請求項 3に記載の真空 ·減圧精練装置を用いた取鍋精練方法。

6. 溶鋼中に A 1を添加し、酸素ガスを供給することで添加した A 1を燃焼させ、溶鋼昇温を行うに際し、真空 '減圧槽内の圧力を 76 OTorr〜 5 0 OTorr とすることを特徴とする請求項 1乃至 3のいずれかに記載の真空■減圧精練装置を用いた取鍋精練方法。