CN113025784A - 一种汽车用超低碳钢的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本说明书实施例公开了一种汽车用超低碳钢的冶炼方法，冶炼过程中，控制转炉出钢的钢水中碳元素含量为0.025％‑0.065％，氧元素含量为0.015％‑0.075％，以及出钢温度为1625℃‑1665℃；RH处理过程中：先进入RH脱碳期吹氧脱碳阶段，打开气囊，控制氧枪下降至指定枪位给钢水供氧；在后续阶段均保持氧枪的枪位不变，使得进入RH脱碳期氧燃加热阶段，控制氧枪的主孔吹入氧气，以及控制氧枪的副孔吹入天然气；随后进入RH铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧；随后进入RH加铝后氧燃加热阶段，控制氧枪的主孔吹入氧气，以及控制氧枪的副孔吹入天然气；在RH精炼结束时，控制钢水的碳元素含量低于0.0020％。本发明公开的汽车用超低碳钢的冶炼方法，可缩短RH处理时间、大幅降低过程温降、可显著降本增效。

Description

一种汽车用超低碳钢的冶炼方法
技术领域
本说明书实施例涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种汽车用超低碳钢的冶炼方法。
背景技术
超低碳钢广泛应用于汽车、家电等行业，对表面质量要求极为苛刻。冶炼该钢种时，采用的一般流程为复吹转炉-RH精炼-板坯连铸，转炉非镇静出钢，出钢后对炉渣改质、RH精炼过程采用自然脱碳为主，强制脱碳为辅、加铝脱氧合金化与纯循环去除夹杂物等多项工艺步骤，实现超低碳与夹杂物去除的冶炼目标。因此国内外RH处理时间普遍较长、处理过程温降大、导致转炉出钢温度高，因而整个冶炼过程耐材损耗大，成本高，效率低。
现有技术中处理超低碳钢由于RH以自然脱碳为主，100-450t钢包处理时间较长(约30min)，导致RH真空处理过程温降一般在20℃以上，为保证正常浇铸，相应的转炉出钢温度必须控制在1670℃以上。因此，现有技术在冶炼超低碳钢过程中，由于RH处理时间较长和处理过程温降大，导致转炉出钢温度高、耐材损耗大、成本高等问题。
发明内容
本说明书实施例提供了一种汽车用超低碳钢的冶炼方法，能够有效缩短RH处理时间并使得处理过程温降缩小，从而有效降低成本。
本说明书实施例第一方面提供了一种汽车用超低碳钢的冶炼方法，包括：
在冶炼过程中，控制转炉出钢的钢水中碳元素含量为0.025％-0.065％，氧元素含量为0.015％-0.075％，以及出钢温度为1625℃-1665℃；
向出钢结束后的钢包顶渣表面加入改质剂,转入RH精炼；
进入RH脱碳期吹氧脱碳阶段，打开气囊，控制氧枪下降至指定枪位给钢水供氧。所述氧枪的吹氧总量根据所述碳元素含量和所述氧元素含量确定，所述氧枪的吹氧流量为1000m3/h-2500m3/h；
进入RH脱碳期氧燃加热阶段，控制所述氧枪的枪位不变，控制所述氧枪的主孔吹入氧气，以及控制所述氧枪的副孔吹入天然气；
进入RH铝氧化学升温阶段，控制所述氧枪的枪位不变，加铝后继续吹氧，其中，所述加铝后的吹氧总量为30m3-240m3，及吹氧流量为2300m3/h-3400m3/h；
进入RH加铝后氧燃加热阶段，，控制所述氧枪的枪位不变，控制所述氧枪的主孔吹入氧气，以及控制所述氧枪的副孔吹入天然气；
在RH精炼结束时，控制钢水的碳元素含量低于0.002％。
可选的，包括：
在冶炼过程中，控制转炉出钢的钢水中碳元素含量为0.035％-0.06％，氧元素含量为0.03％-0.055％，以及出钢温度为1635℃-1650℃。
可选的，包括：
向出钢结束后的钢包顶渣表面加入含铝的所述改质剂,转入RH精炼。
可选的，包括：
进入RH脱碳期吹氧脱碳阶段，打开所述气囊，控制所述氧枪下降至指定枪位给钢水供氧，其中，所述氧枪的吹氧总量根据所述碳元素含量、所述氧元素含量、碳氧系数、过剩氧含量和氧吸收率确定。
可选的，所述碳氧系数为0.8-1.6，所述过剩氧含量为0.01-0.055％。
可选的，所述碳氧系数为1.0-1.4，所述过剩氧含量为0.02-0.035％。
可选的，包括：
进入RH铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，其中，所述加铝后的吹氧总量为50m3-200m3，及吹氧流量为2500m3/h-3000m3/h。
可选的，包括：
进入RH脱碳期氧燃加热阶段，控制所述主孔的氧气流量和所述副孔的燃气流量比例为0.6-0.9。
可选的，包括：
进入RH加铝后氧燃加热阶段，控制所述主孔的氧气流量和所述副孔的燃气流量比例为0.5-0.8。
可选的，包括：
钢包容量为100吨-450吨。
本说明书实施例的有益效果如下：
基于上述技术方案，在RH处理过程保持氧枪的枪位不变，如此，可以不用频繁开闭气囊，从而使得RH真空室压力降至100Pa时间缩短,能够有效提高气囊寿命，有效降低了成本。
进一步的，在RH处理过程保持氧枪的枪位不变，从而提高抽真空效率，且充分利用吹氧提高脱碳效率，缩短了RH精炼时间，而且在RH真空处理过程中利用CO二次燃烧、铝氧化学升温和氧燃加热技术将RH处理过程温降从20℃以上降至0-5℃，将转炉出钢温度降低至1625℃-1665℃；进而实现了缩短RH精炼处理时间，降低转炉出钢温度的效果，从而大幅度降低冶炼成本，提高产品质量。
附图说明
图1为本说明书实施例中汽车板用超低碳钢的冶炼方法的方法示意图图。
具体实施方式
为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本说明书实施例的技术方案做详细的说明，应当理解本说明书实施例以及实施例中的具体特征是对本说明书实施例技术方案的详细的说明，而不是对本说明书技术方案的限定，在不冲突的情况下，本说明书实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
如图1所示，本说明书一实施例提供了一种汽车用超低碳钢的冶炼方法，包括：
步骤S101、在冶炼过程中，控制转炉出钢的钢水中碳元素含量为0.025％-0.065％，氧元素含量为0.015％-0.075％，以及出钢温度为1625℃-1665℃；
步骤S102、向出钢结束后的钢包顶渣表面加入改质剂,转入RH精炼；
步骤S103、进入RH脱碳期吹氧脱碳阶段，打开气囊，控制氧枪下降至指定枪位给钢水供氧，所述氧枪的吹氧总量根据所述碳元素含量和所述氧元素含量确定，所述氧枪的吹氧流量为1000m3/h-2500m3/h；
步骤S104、进入RH脱碳期氧燃加热阶段，控制所述氧枪的枪位不变，控制所述氧枪的主孔吹入氧气，以及控制所述氧枪的副孔吹入天然气；
步骤S105、进入RH铝氧化学升温阶段，控制所述氧枪的枪位不变，加铝后继续吹氧，其中，所述加铝后的吹氧总量为30m3-240m3，及吹氧流量为2300m3/h-3400m3/h；
步骤S106、进入RH加铝后氧燃加热阶段，控制所述氧枪的枪位不变，控制所述氧枪的主孔吹入氧气，以及控制所述氧枪的副孔吹入天然气；
步骤S107、在RH精炼结束时，控制钢水的碳元素含量低于0.002％。
本说明书实施例中，在出钢结束之后，向渣面加入含铝改质剂对顶渣改质。
本说明书实施例中，在步骤S103中，RH抽真空后打开真空气囊下的氧枪，进入脱碳期吹氧脱碳阶段，氧枪的枪位设定为5000-6000mm，且在全程不再变化；该阶段吹氧流量为1000m3/h-2500m3/h,脱碳过程温降为ΔT1；在RH脱碳阶段吹氧有三个作用：其一、由于在真空脱碳初期，氧的扩散传递成为了脱碳的限制性环节，利用吹入的氧在真空室表面直接与钢液表面的碳元素反应，生成气体产物被真空抽走，从而实现快速脱碳；其二、利用吹入氧形成黑云，隔绝真空室钢液向真空槽上部耐材辐射传热，起到绝热保温作用；其三、吹入氧与生产的CO反应生成CO2，释放出热量加热钢水。由于常规脱碳工艺降温速率为1.7℃/min,二次燃烧生产的CO与氧气完全反应，生产的热量被钢液吸收比例为η2，钢水温升可由下式给出：ΔT1＝(1.7℃/min×t1-η2×([C]/ΔH1)/Cp)；其中ΔH1表示[C]+2[O]＝{CO2}反应的热晗值，单位为kJ/mol；Cp表示钢水比热容，837J/kg.℃，[C]表示RH进站钢水中碳元素含量，t1为脱碳时长。
具体来讲，进入脱碳期吹氧脱碳阶段，其吹氧量按照Q1＝([C]×a-[O]+b)×η1设定，其中，[C]代表RH进站钢水中碳元素含量，％；[O]RH进站钢水中氧含量，％；a表示碳氧系数，通常可以为0.8-1.6；b表示过剩氧含量：0.01～0.055％；η1表示氧吸收率，％，其中，a优选地可以为1.0-1.4，b优选地可以为0.02-0.035％。
本说明书实施例中，钢包容量通常为100吨-450吨，当然，也可以小于100吨，也可以大于450吨。
本说明书实施例中，在步骤S104中，进入脱碳期氧燃加热阶段：吹氧脱碳结束后保持枪位不变，从主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，主孔的吹氧流量为Q2，副孔的天然气流量为Q3，该阶段温降为ΔT2；该操作利用天然气的热值高等优点，充分利用吹入氧气与燃气反应，释放出热量速率为Q＝η3×Q3×ΔH2/(Cp×m1)×t2，其中，Cp为钢水比热容：837J/kg.℃；Q3为天然气流量，m3/min；m1为钢水质量,kg；η3为氧燃加热燃烧效率，通常为20-40％；ΔH2代表天然气热值，通常为36MJ/m3；t2为脱碳氧燃加热时长，min；常规工艺在该阶段降温速率为1.5℃/min,使用该工艺后温降为：ΔT2＝(1.5℃/min-η3×Q3×ΔH2/(Cp×m1))×t2。
具体地，为了防止氧燃加热中对钢液的氧化，经过现场试验氧气燃气流量比(Q2/Q3)设定为0.6-0.9。
本说明书实施例中，在步骤S105中，维持氧枪的枪位不变，进入铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，吹氧总量为Q4，单位为m3，吹氧流量设定为2300-3400m3/h,吹氧升温过程的温降为ΔT3；利用加铝吹氧后铝氧反应化学升温反应式为：2[Al]+3[O]＝AI2O3，ΔH3＝-1218.799kJ/mol；非铝氧升温炉次降温速率为0.6℃/min，因此使用该工艺对温降贡献为:ΔT3＝(0.6℃/min×t3-η4×Q4×ρ02/16×ΔH3/3(Cp×m2)，其中，t3为铝氧加热时长，min；η4为铝氧加热效率；ρ02为钢水对氧吸收率,单位为％,m2为钢水质量,单位为kg；由于吹入氧气含量太高会导致处理时间长和瞬间生成夹杂物含量太高，影响处理周期和后续钢水洁净度，因此控制Q4的取值范围为30m3-240m3。
本说明书实施例中，在步骤S106中，维持枪位不变，进入加铝后氧燃加热阶段。在氧枪主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q5，天然气流量为Q6，氧燃加热过程钢水温降为ΔT4；该操作同样利用天然气的热值高等优点，吹入氧气与燃气反应，释放出热量速率为Q＝η5×Q6×ΔH4/(Cp×m3)，其中Cp为钢水比热容：837J/kg.℃；Q6为天然气流量，m3/min；m3为钢水质量,kg；η5为氧燃加热燃烧效率，通常为20-40％；ΔH4代表天然气热值，通常为36MJ/m3；为了防止氧燃加热中氧气对钢液的氧化，氧燃流量比(Q5/Q6)设定值小于1，此外，由于此时钢液溶解氧含量很低，因此钢液中Al很容易损失，导致成本提高，因此燃气流量比设定值要小于脱碳期氧燃加热的氧燃流量比。根据以上考虑，Q5/Q6氧燃流量比设定为0.5-0.8。
与现有技术相比，采用上述本发明的技术方案后，产生了如下工艺技术效果：其一、在RH处理过程保持氧枪的枪位不变，如此，可以不用频繁开闭气囊，从而使得RH真空室压力降至100Pa时间从7-8min降至6-7min,气囊寿命从120炉提高至180炉，如此，使得气囊的单位寿命提高，在气囊的单位寿命提高的基础上，使得单个时间的使用时间延长，从而能够有效降低成本。
其二、在RH处理过程枪位不变，抽真空效率提高，充分利用吹氧提高脱碳效率，基于这两点RH处理过程时间累计减少8-12min。
其三、在RH真空处理过程中利用CO二次燃烧、铝氧化学升温和氧燃加热技术将RH处理过程温降从20℃以上降至0-5℃，在没有显著提高成本的前提下(本发明使用的氧气量为1.2m3/t钢,成本为0.36元/t钢；天然气使用量0.5m3/t钢，成本为1.2元/t钢，使用气体共计成本1.56元/t钢)，将转炉出钢温度降低至1625℃-1665℃。极大降低了转炉冶炼成本、减少耐材损耗、提高了生产效率和产品质量。
实施例1
采用复吹转炉-RH精炼-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为300t。转炉出钢结束碳含量0.052％,终点氧含量0.035％，出钢结束往渣面(钢包顶渣表面)加入含铝的改质剂。RH抽真空后打开真空气囊下氧枪，枪位设定为5300mm,进入脱碳期吹氧脱碳阶段；吹氧总量为150m3，吹氧流量为1800m3/h,脱碳过程温降为ΔT1＝10℃。吹氧脱碳结束后保持枪位不变，进入脱碳期氧燃加热阶段：从主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q2＝400m3/h，天然气流量为Q3＝500m3/h，该阶段温降为ΔT2＝2℃。维持枪位不变，进入铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，吹氧总量为120m3，吹氧流量设定为2500m3/h,吹氧升温过程的温降为ΔT3＝-11℃。维持枪位不变，进入加铝后氧燃加热阶段。在氧枪主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q5＝500m3/h，天然气流量为Q6＝750m3/h，氧燃加热过程钢水温降为ΔT4＝0.5℃。以及在RH精炼结束时，钢水的碳元素含量低于0.0015％。
采用实施例的技术方案后，RH真空室压力降至100Pa时间为6.2min，RH真空处理时间降低了12min，RH进出站温差为ΔT1+ΔT2+ΔT3+ΔT4＝1.5℃，转炉出钢温度降至1648℃。由于采用恒枪位，不用频繁开闭气囊，气囊寿命达到130炉。
实施例2
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为210t。转炉出钢结束碳含量0.048％,终点氧含量0.038％，出钢结束往渣面加入含铝的改质剂。RH抽真空后打开真空气囊下氧枪，枪位设定5400mm,进入脱碳期吹氧脱碳阶段；吹氧总量为80m3，吹氧流量为1500m3/h,脱碳过程温降为ΔT1＝16℃。吹氧脱碳结束后保持枪位不变，进入脱碳期氧燃加热阶段：从主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q2＝450m3/h，天然气流量为Q3＝500m3/h，该阶段温降为ΔT2＝1.5℃。维持枪位不变，进入铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，吹氧总量为150m3，吹氧流量设定为2800m3/h,吹氧升温过程的温降为ΔT3＝-15℃。维持枪位不变，进入加铝后氧燃加热阶段。在氧枪主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q5＝600m3/h，天然气流量为Q6＝800m3/h，氧燃加热过程钢水温降为ΔT4＝0.7℃。以及在RH精炼结束时，钢水的碳元素含量低于0.0014％。
采用实施例的技术方案后，RH真空室压力降至100Pa时间为6.6min，RH真空处理时间降低了12.5min，RH进出站温差为ΔT1+ΔT2+ΔT3+ΔT4＝3.2℃，转炉出钢温度降至1644℃。由于采用恒枪位，不用频繁开闭气囊，气囊寿命达到132炉。
实施例3
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为300t。转炉出钢结束碳含量0.051％,终点氧含量0.037％，出钢结束往渣面加入含铝改质剂。RH抽真空后打开真空气囊下氧枪，枪位设定5600mm,进入脱碳期吹氧脱碳阶段；吹氧总量为100m3，吹氧流量为1700m3/h,脱碳过程温降为ΔT1＝14℃。吹氧脱碳结束后保持枪位不变，进入脱碳期氧燃加热阶段：从主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q2＝450m3/h，天然气流量为Q3＝500m3/h，该阶段温降为ΔT2＝1.5℃。维持枪位不变，进入铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，吹氧总量为130m3，吹氧流量设定为2800m3/h,吹氧升温过程的温降为ΔT3＝-13℃。维持枪位不变，进入加铝后氧燃加热阶段。在氧枪主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q5＝500m3/h，天然气流量为Q6＝700m3/h，氧燃加热过程钢水温降为ΔT4＝0.2℃。以及在RH精炼结束时，钢水的碳元素含量低于0.0009％。
采用实施例的技术方案后，RH真空室压力降至100Pa时间为6.2min，RH真空处理时间降低了11.8min，RH进出站温差为ΔT1+ΔT2+ΔT3+ΔT4＝2.7℃，转炉出钢温度降至1646℃。由于采用恒枪位，不用频繁开闭气囊，气囊寿命达到145炉。
实施例4
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为210t。转炉出钢结束碳含量0.035％,终点氧含量0.051％，出钢结束往渣面加入含铝改质剂。RH抽真空后打开真空气囊下氧枪，枪位设定5000mm,进入脱碳期吹氧脱碳阶段；吹氧总量为50m3，吹氧流量为1000m3/h,脱碳过程温降为ΔT1＝18℃。吹氧脱碳结束后保持枪位不变，进入脱碳期氧燃加热阶段：从主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q2＝450m3/h，天然气流量为Q3＝750m3/h，该阶段温降为ΔT2＝3.5℃。维持枪位不变，进入铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，吹氧总量为180m3，吹氧流量设定为2500m3/h,吹氧升温过程的温降为ΔT3＝-17℃。维持枪位不变，进入加铝后氧燃加热阶段。在氧枪主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q5＝500m3/h，天然气流量为Q6＝1000m3/h，氧燃加热过程钢水温降为ΔT4＝-0.5℃。以及在RH精炼结束时，钢水的碳元素含量低于0.0012％。
采用实施例的技术方案后，RH真空室压力降至100Pa时间为6.7min，RH真空处理时间降低了10.2min，RH进出站温差为ΔT1+ΔT2+ΔT3+ΔT4＝4℃，转炉出钢温度降至1645℃。由于采用恒枪位，不用频繁开闭气囊，气囊寿命达到138炉。
实施例5
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为210t。转炉出钢结束碳含量0.035％,终点氧含量0.051％，出钢结束往渣面加入改质剂。RH抽真空后打开真空气囊下氧枪，枪位设定5000mm,进入脱碳期吹氧脱碳阶段；吹氧总量为50m3，吹氧流量为1000m3/h,脱碳过程温降为ΔT1＝13℃。吹氧脱碳结束后保持枪位不变，进入脱碳期氧燃加热阶段：从主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q2＝450m3/h，天然气流量为Q3＝750m3/h，该阶段温降为ΔT2＝3.5℃。维持枪位不变，进入铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，吹氧总量为180m3，吹氧流量设定为2500m3/h,吹氧升温过程的温降为ΔT3＝-17℃。维持枪位不变，进入加铝后氧燃加热阶段。在氧枪主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q5＝500m3/h，天然气流量为Q6＝1000m3/h，氧燃加热过程钢水温降为ΔT4＝0.5℃。以及在RH精炼结束时，钢水的碳元素含量低于0.0013％。
采用实施例的技术方案后，RH真空室压力降至100Pa时间为6.5min，RH真空处理时间降低了13.8min，RH进出站温差为ΔT1+ΔT2+ΔT3+ΔT4＝0℃，转炉出钢温度降至1640℃。由于采用恒枪位，不用频繁开闭气囊，气囊寿命达到138炉。
实施例6
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为210t。转炉出钢结束碳含量0.06％,终点氧含量0.052％，出钢结束往渣面加入含铝改质剂。RH抽真空后打开真空气囊下氧枪，枪位设定5000mm,进入脱碳期吹氧脱碳阶段；吹氧总量为50m3，吹氧流量为1000m3/h,脱碳过程温降为ΔT1＝17℃。吹氧脱碳结束后保持枪位不变，进入脱碳期氧燃加热阶段：从主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q2＝450m3/h，天然气流量为Q3＝650m3/h，该阶段温降为ΔT2＝3.5℃。维持枪位不变，进入铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，吹氧总量为180m3，吹氧流量设定为3000m3/h,吹氧升温过程的温降为ΔT3＝-16℃。维持枪位不变，进入加铝后氧燃加热阶段。在氧枪主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q5＝500m3/h，天然气流量为Q6＝625m3/h，氧燃加热过程钢水温降为ΔT4＝-0.5℃。以及在RH精炼结束时，钢水的碳元素含量低于0.0015％。
采用实施例的技术方案后，RH真空室压力降至100Pa时间为6.8min，RH真空处理时间降低了11.2min，RH进出站温差为ΔT1+ΔT2+ΔT3+ΔT4＝4℃，转炉出钢温度降至1645℃。由于采用恒枪位，不用频繁开闭气囊，气囊寿命达到138炉。
实施例7
采用复吹转炉-RH-连铸冶炼超低碳钢，钢包容量为210t。转炉出钢结束碳含量0.045％,终点氧含量0.055％，出钢结束往渣面加入含铝改质剂。RH抽真空后打开真空气囊下氧枪，枪位设定5800mm,进入脱碳期吹氧脱碳阶段；吹氧总量为150m3，吹氧流量为1800m3/h,脱碳过程温降为ΔT1＝14℃。吹氧脱碳结束后保持枪位不变，进入脱碳期氧燃加热阶段：从主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q2＝450m3/h，天然气流量为Q3＝650m3/h，该阶段温降为ΔT2＝4.5℃。维持枪位不变，进入铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，吹氧总量为180m3，吹氧流量设定为2800m3/h,吹氧升温过程的温降为ΔT3＝-16℃。维持枪位不变，进入加铝后氧燃加热阶段。在氧枪主孔吹入氧气，副孔吹入天然气，吹氧流量为Q5＝500m3/h，天然气流量为Q6＝900m3/h，氧燃加热过程钢水温降为ΔT4＝0.5℃。以及在RH精炼结束时，钢水的碳元素含量低于0.0011％。
采用实施例的技术方案后，RH真空室压力降至100Pa时间为6.8min，RH真空处理时间降低了14.2min，RH进出站温差为ΔT1+ΔT2+ΔT3+ΔT4＝3℃，转炉出钢温度降至1650℃。由于采用恒枪位，不用频繁开闭气囊，气囊寿命达到138炉。
本说明书实施例的有益效果如下：
基于上述技术方案，在RH处理过程保持氧枪的枪位不变，如此，可以不用频繁开闭气囊，从而使得RH真空室压力降至100Pa时间缩短,能够有效提高气囊寿命，在气囊寿命提高的基础上，使得单个时间的使用时间延长，从而能够有效降低成本。
进一步的，在RH处理过程保持氧枪的枪位不变，从而提高抽真空效率，且充分利用吹氧提高脱碳效率，缩短了RH精炼时间，而且在RH真空处理过程中利用CO二次燃烧、铝氧化学升温和氧燃加热技术将RH处理过程温降从20℃以上降至0-5℃，将转炉出钢温度降低至1625℃-1665℃；进而实现了缩短RH精炼处理时间，降低转炉出钢温度的效果，从而大幅度降低了冶炼成本，提高了产品质量。
尽管已描述了本说明书的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本说明书范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本说明书进行各种改动和变型而不脱离本说明书的精神和范围。这样，倘若本说明书的这些修改和变型属于本说明书权利要求及其等同技术的范围之内，则本说明书也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种汽车用超低碳钢的冶炼方法，其特征在于，包括：
在冶炼过程中，控制转炉出钢的钢水中碳元素含量为0.025％-0.065％，氧元素含量为0.015％-0.075％，以及出钢温度为1625℃-1665℃；
向出钢结束后的钢包顶渣表面加入改质剂,转入RH精炼；
进入RH脱碳期吹氧脱碳阶段，打开气囊，控制氧枪下降至指定枪位给钢水供氧，所述氧枪的吹氧总量根据所述碳元素含量和所述氧元素含量确定，所述氧枪的吹氧流量为1000m3/h-2500m3/h；
进入RH脱碳期氧燃加热阶段，控制所述氧枪的枪位不变，控制所述氧枪的主孔吹入氧气，以及控制所述氧枪的副孔吹入天然气；
进入RH铝氧化学升温阶段，控制所述氧枪的枪位不变，加铝后继续吹氧，其中，所述加铝后的吹氧总量为30m3-240m3，及吹氧流量为2300m3/h-3400mm3/h；
进入RH加铝后氧燃加热阶段，控制所述氧枪的枪位不变，控制所述氧枪的主孔吹入氧气，以及控制所述氧枪的副孔吹入天然气；
在RH精炼结束时，控制钢水的碳元素含量低于0.002％。
2.如权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，包括：
在冶炼过程中，控制转炉出钢的钢水中碳元素含量为0.035％-0.06％，氧元素含量为0.03％-0.055％，以及出钢温度为1635℃-1650℃。
3.如权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，包括：
向出钢结束后的钢包顶渣表面加入含铝的所述改质剂,转入RH精炼。
4.如权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，包括：
进入RH脱碳期吹氧脱碳阶段，打开所述气囊，控制所述氧枪下降至指定枪位给钢水供氧，其中，所述氧枪的吹氧总量根据所述碳元素含量、所述氧元素含量、碳氧系数、过剩氧含量和氧吸收率确定。
5.如权利要求4所述的冶炼方法，其特征在于，所述碳氧系数为0.8-1.6，所述过剩氧含量为0.01-0.055％。
6.如权利要求5所述的冶炼方法，其特征在于，所述碳氧系数为1.0-1.4，所述过剩氧含量为0.02-0.035％。
7.如权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，包括：
进入RH铝氧化学升温阶段，加铝后继续吹氧，其中，所述加铝后的吹氧总量为50m3-200m3，及吹氧流量为2500m3/h-3000m3/h。
8.如权利要求1所述的冶炼方法，其特征在于，包括：
进入RH脱碳期氧燃加热阶段，控制所述主孔的氧气流量和所述副孔的燃气流量比例为0.6-0.9。
9.如权利要求8所述的冶炼方法，其特征在于，包括：
在进入RH加铝后氧燃加热阶段，控制所述主孔的氧气流量和所述副孔的燃气流量比例为0.5-0.8。
10.如权利要求1-9任一项所述的冶炼方法，其特征在于，包括：
钢包容量为100吨-450吨。
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