WO2001068406A1

WO2001068406A1 - Flächiges verbundbauteil und verfahren zur herstellung

Info

Publication number: WO2001068406A1
Application number: PCT/EP2001/001859
Authority: WO
Inventors: Lothar Kaspar
Original assignee: Lothar Kaspar
Priority date: 2000-03-11
Filing date: 2001-02-20
Publication date: 2001-09-20
Also published as: AU4645401A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein flächiges Verbundbauteil (1), das aus einem flächigen Blechträgerteil (2) und einem damit verbundenen, flächigen Auskleidungsteil (3; 10; 16) aus Fasermaterial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils (2) besteht, wobei das Verbundbauteil (1) Schlitze als Zugspannungs-Ausgleichsschlitze aufweist. Erfindungsgemäß sind die Schlitze durch eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener, etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehender Schnitte (5; 11; 17) mit gegenüber der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils (3; 10; 16) kurzer Schnittlänge gebildet. Die Anordnung und Form der Schnitte sind so gewählt, dass bei einem insgesamt einstückigen und zusammenhängenden Auskleidungsteil (3; 10; 16) in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils (3; 10; 16) nach jeweils einem kurzen materialsteg (6; 15) ein etwa querverlaufender Schnitt (5; 11; 17) für eine Zugspannungsausgleich liegt.

Description

Flächiges Verbundbauteil und Verfahren zur Herstellung

Die Erfindung betrifft ein flächiges Verbundbauteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 19.

Ein gattungsgemäßes, bekanntes flächiges Verbundbauteil (DE 195 29 51 1 A1 ) besteht aus einem flächigen Blechträgerteil und einem damit verbundenen flächigen Auskleidungsteil aus Fasermaterial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils, wobei das Verbundbauteil Schlitze als Zugspannungs-Ausgleichsschlitze aufweist.

Konkret besteht hier das Auskleidungsteil aus einer mehrlagigen Wellpappe mit wenigstens zwei Wellenlage, einer dazwischenliegenden Zwischenlage sowie aus zwei Decklagen. Die Zugspannungs-Entlastungsschlitze durchtrennen eine der beiden Decklagen sowie zumindest teilweise die nächstliegende Wellenlage, jedoch nicht die Zwischenlage, welche flächig durchgeht. Entlas- tungsschlitze sind auf beiden Seiten des Auskleidungsteils entweder einander kreuzend oder bei Parallellage gegeneinander versetzt angebracht.

Der Herstellungsaufwand für ein solches Auskleidungsteil ist relativ hoch: in einem ersten Herstellungsschritte ist ein Ausstanzen eines Zuschnitts des Auskleidungsteils aus einer Bahn der Wellpappe erforderlich. In einem weiteren, vom Ausstanzen des Zuschnitts unabhängigen Herstellungsschritt müssen dann die Zugspannungs-Entlastungsschlitze in den Zuschnitt geschnitten werden, wobei in einer zusätzlichen Schneidvorrichtung aufwendige Relativverschiebungen zwischen Messern und dem Wellpappezuschnitt erforderlich sind. Zudem ist hier eine genaue Bearbeitung mit genauer Schlitztiefe erforderlich, da beim Einschneiden der Schlitze die Zwischenlage nicht verletzt werden darf. Bei einem zu tiefen Einschnitt der Schlitze würde der Wellpappezuschnitt in Streifen geschnitten, die auseinanderfallen oder nur mit zu geringer Stabilität zusammenhängen.

Das bekannte flächige Auskleidungsteil soll insbesondere im Kraftfahrzeugbau in Verbindung mit großflächigen Karosserieblechteilen verwendet werden für eine verbesserte Geräuschdämmung und/oder eine Aussteifung und/oder eine Wärmedämmung. Ein Problem bei solchen Verbundbauteilen aus einem Blechträgerteil und einem Auskleidungsteil aus Fasermaterial besteht in der unterschiedlichen thermischen Ausdehnung von Auskleidungsteil und Blechträgerteil. Im Falle einer metallischen Dachhaut einer Fahrzeugkarosserie hat diese bei Sonneneinstrahlung eine starke thermische Ausdehnung. Das Fasermaterial, insbesondere Wellpappe zieht sich dagegen bei Temperaturerhöhung vor allem aufgrund einer Feuchtigkeitsreduktion zusammen. Da das Aus- kleidungsteil über die gesamte Anlagefläche zumindest punktweise verklebt ist, entstehen durch diese unterschiedlichen thermischen Ausdehnungen Zugkräfte, die zu einem Wellen oder Ausbeulen des Blechträgerteils führen können. Die Zugspannungs-Ausgleichsschlitze sollen eine solche mögliche Verformung des Blechträgerteils verhindern. Da jedoch bei dem bekannten Aus- kleidungsteil die Zwischenschicht insgesamt flächig durchgehend ohne Zugentlastungsmaßnahmen ausgebildet ist, besteht dennoch die Gefahr einer Verformungsbeeinflussung bei ungünstigen Gegebenheiten.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes flächiges Verbundbauteil so weiterzubilden, dass die Herstellung einfacher und kostengünstiger ist und eine Anpassung hinsichtlich der Funktion in weiten Grenzen möglich ist. Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verbundbauteiis mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Herstellungsverfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 19 gelöst.

Gemäß Anspruch 1 sind die Schlitze durch eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener, etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehender Schnitte gebildet, die gegenüber der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils eine kurze Schnittlänge aufweisen. Die Anordnung und Form der Schnitte sind so gewählt, dass bei einem insgesamt einstückigen und zusam- menhängenden Auskleidungsteil in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils nach jeweils einem kurzen Materialsteg ein etwa quer verlaufender Schnitt für einen Zugspannungsausgleich liegt. Die Materialstege und die Schnitte sollen somit dergestalt angeordnet sein, dass keine längeren, in einer Richtung durchgehenden Materialstege gebildet sind, die bei unter- schiedlicher thermischer Ausdehnung zwischen dem Blechträgerteil und dem Auskleidungsteil eine Verformungskraft auf das Blechträgerteil aufbringen können. Vielmehr sollen einzelne, relativ kurze Materialstege durch die Schnitte hinsichtlich ihrer Ausdehnung entkoppelt sein. Dazu ist es je nach den Gegebenheiten günstig, wenn die Schnitte etwa in einem rechten Winkel quer ver- laufen oder einen Querverlauf mit einer schrägen Anstellung aufweisen.

Vorteilhaft können die erfindungsgemäßen Schnitte in einem Arbeitsgang mittels Stanzmessern zusammen mit dem Ausstanzen eines Zuschnitts des Auskleidungsteils erfolgen, wodurch gegenüber dem Stand der Technik wenigs- tens ein Arbeitsgang, nämlich das separate Anbringen der Einschnitte und die dazu erforderlichen Maschinen eingespart werden können.

Erfindungsgemäß sind die durch die Materialstärke ganz durchgehenden Schnitte so angebracht, dass das Auskleidungsteil insgesamt ein einstückiges, zusammenhängendes Teil bildet, jedoch lokal und kleiπräumig durch die angebrachten Schnitte ein Zugspannungsausgleich erfolgen kann, indem sich die Schnitte bei einer Längenausdehnung des Blechträgerteils geringfügig öffnen. Diese geringfügige Öffnung in den Schnittbereichen sind bei entsprechender Dimensionierung jedoch so gering, dass dadurch eine Aussteifungs- und/oder Wärmedämm- und/oder Geräuschdämpfungsfunktion nicht negativ beeinflusst wird. Zudem ermöglichen die Schnitte eine Anpassung an gebogene Bereiche des Blechträgerteils.

Nach Anspruch 2 kann die Anordnung und Form der Schnitte den jeweiligen lokalen Erfordernissen eines konkreten Verbundbauteils bezüglich unter- schiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Blechträgerteil und dem Auskleidungsteil sowie bezüglich der Steifigkeit und der Elastizität durch die Ausdehnung der Materialstege und die Länge und gegenseitige Winkelstellung der Schnitte angepasst werden. Beispielsweise kann der Abstand der Schnitte in einer Hauptbelastungsrichtung enger gewählt werden als in einer weniger belasteten Richtung.

Im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils kann nach Anspruch 3 eine gezielte Aussteifung dadurch erfolgen, dass ein größerer, nicht durch Schnitte unterbrochener Materialbereich des Aussteifungsteils vorgesehen ist. Solche Maßnahmen sind bei einem Auskleidungsteil nach dem Stand der Technik, bei dem jeweils in einer Längsrichtung durchgehende Einschnitte angebracht sind, nicht oder nur mit erheblichem Aufwand möglich.

Für übliche und ggf. standardisierte Anwendungen ist es nach Anspruch 4 zweckmäßig, für die Anordnung und Form der Schlitze im Auskleidungsteil ein regelmäßiges Muster aus ineinander versetzten Schnitt-Winkeln und/oder Schnitt-Bögen und/oder Schnitt-Geraden zu wählen. Lokale Anpassungen an individuelle Gegebenheiten können durch Variationen in einem solchen Muster erfolgen. In einer konkreten Ausführung eines solchen regelmäßigen Musters nach Anspruch 5 besteht dieses aus in zwei sich kreuzenden geraden Schnittrichtungen ausgerichteten, jeweils unterbrochenen Schnitt-Geraden, wobei jeweils in einer Unterbrechung ein kreuzender Schnitt-Geradenabschπitt angeordnet ist. Dabei kann der Kreuzungswinkel zwischen den geraden Schnittrichtungen nach Anspruch 6 unterschiedlich gewählt werden, zweckmäßig in einem Bereich zwischen 30° bis 90°. Durch eine geeignete Winkelfestlegung kann ein entsprechender Zugspannungsabbau bei unterschiedlichen Zugspannungen in unterschiedlichen Richtungen erreicht werden.

Ein weiteres, regelmäßiges Muster mit guter Zugspannungsabbaufunktion wird mit Anspruch 7 vorgeschlagen. Dabei besteht das Muster aus schuppenförmig in Reihen angeordneten Schnitt-Bögen, wobei zwei Schuppenanordnungen mit gegeneinander versetzten Reihen und mit entgegengesetzten Bogenrichtun- gen jeweils mit den Bogenenden ineinander unter Bildung dazwischenliegender Materialstege eingreifen.

Ein weiteres ähnliches Muster wird mit Anspruch 8 vorgeschlagen, bei dem die Schnitt-Bögen mit gerade auslaufenden Bogenenden versehen sind und dabei reihenförmig angeordnete Schπittwinkel bilden. Die Winkelschenkel können dabei je nach den Gegebenheiten und Anforderungen unterschiedliche Winkel, vorzugsweise 90°, einschließen.

Gemäß Anspruch 9 werden die Schnitte im Querschnitt gesehen zumindest teilweise keilförmig mit entsprechend keilförmigen Stanzmessern ausgeführt. Dies erleichtert einerseits das Zurückziehen der Stanzmesser und ermöglicht andererseits eine einfache Anpassung des Auskleidungsteils an konkave Bo- genformen des Blechträgerteils, wobei die Keilöffnungen zweckmäßig an der dem Blechträgerteil abgewandten Fläche des Auskleidungsteils liegen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 1-0 ist das Auskleidungsteil aus Pappe hergestellt. Beim erfindungsgemäßen Auskleidungsteil können eine Vielzahl unterschiedlicher, handelsüblicher Pappesorten verwendet werden, deren Auswahl nach den Kosten und einem speziellen Einsatzfall erfolgen kann. Insbesondere können eine Kompaktpappe, eine ein- oder mehrlagige Wellpappe, Wabenplatten oder Stegplatten verwendet werden. Beim gattungsgemäßen Stand der Technik ist dagegen für einen ausreichenden Zugspannungsausgleich eine spezielle, teuere Wellpappe mit einer ungerichteten Faseranordnung in den Decklagen erforderlich. Beim erfin- dungsgemäßen Auskleidungsteil können vorteilhaft übliche, preiswerte Wellpappen mit gerichteter Faseranordnung in den Decklagen verwendet werden, da der größere Ausdehnungskoeffizient in Faserrichtung einfach durch eine entsprechende Form und Lage der Schnitte ausgeglichen und beherrscht werden kann. Je nach Einsatzfall kann es zweckmäßig sein, eine an sich bekann- te, feuchtigkeitsbeständige und feuchtigkeitsunempfindliche Pappe zu verwenden.

Bei Verwendung von Wellpappe in einer Wärmedämmfunktion ist es vorteilhaft zur Vermeidung einer Kaminwirkung das Verbundbauteil im endgültigen Mon- tagezustand mit waagrecht verlaufenden Kanälen anzubringen.

Als Verbindungsmittel eignen sich nach Anspruch 11 ein doppelseitiges Klebeband und/oder ein Butylklebstoff und/oder ein Heißkleber. Ein Heißkleber wird vorzugsweise in Verbindung mit einer Lackierung in einem Lackierofen aktiviert, wobei der Zusammenhalt zwischen dem Blechträgerteil und dem Auskleidungsteil bis zur Aktivierung des Heißklebstoffs mittels einer magnetischen Matte herstellbar ist.

In einer dazu alternativen, bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 12 wird als Verbindungsmittel eine selbstklebende einseitige Kleberbeschichtung auf dem Auskleidungsteil angebracht. Bei einer solchen Ausführungsform er- geben sich Probleme bei der Stapelung von Auskleidungsteilen, da-diese ohne weitere Maßnahmen ersichtlich untereinander in einem Stapel verkleben würden. Zur Lösung dieses Problems ist es bei selbstklebend ausgerüsteten Bauteilen allgemein bekannt zum Schutz der Kleberbeschichtung unmittelbar da- rauf eine mit dem Kleber nicht oder nur gering haftende, folienartige Abdeckung aufzubringen. Damit ist die Kleberbeschichtung abgedeckt und es können beispielsweise gattungsgemäße flächige Auskleidungsteile ohne gegenseitige Haftung gestapelt werden. Nach Abnahme eines Auskleidungsteils vom Stapel und vor dem Verbau wird die Abdeckung von der Kleberschicht ab- gezogen und anschließend entsorgt. Die Aufbringung einer solchen Abdeckung ist aufwendig ebenso wie der Abziehvorgang vor dem Verbau und die anschließende Entsorgung als Abfall. Für eine bessere Lösung dieses Problems wird daher vorgeschlagen, gegenüberliegend zur Kleberfläche auf das Auskleidungsteil eine bezüglich der Kleberbeschichtung nicht haftende Anti- haftbeschichtung als Antihaftfläche dauerhaft anzubringen, so dass bei einer Stapelung mehrerer Auskleidungsteile jeweils eine Klebefläche eines Auskleidungsteils und eine Antihaftfläche eines benachbarten Auskleidungsteils nicht- haftend übereinanderlegbar sind.

Damit wird erreicht, dass die gestapelten Auskleidungsteile nicht aneinander kleben und sich für einen Verbau leicht voneinander trennen lassen. Da hier die Antihaftbeschichtung dauerhaft auf dem Auskleidungsteil verbleibt entfällt der nach dem Stand der Technik erforderliche Arbeitsgang zum Abziehen einer Antihaftfolie. Weiter entfällt auch die nach dem Stand der Technik erfor- derliche Entsorgung des abgezogenen Abdeckmaterials. Damit sind der Montageaufwand erheblich reduziert und die Handhabung vereinfacht. Zudem kann die dauerhaft auf dem Auskleidungsteil angebrachte Antihaftbeschichtung vorteilhaft weitere Funktionen, beispielsweise als Feuchteschutz und zur Verbesserung der Stabilität übernehmen. Für eine Antihaftbeschichtung sind grundsätzlich alle Materialien verwendbar, die gegenüber dem verwendeten Klebermaterial keine oder nur eine sehr geringe Haftungswirkung aufweisen. Gemäß Anspruch 13 eignen sich besonders gut für die Verwendung als Antihaftbeschichtung eine dauerhaft mit dem Aus- kleidungsteil verbundene PE-Folie und/oder Silikonpapier.

In einer bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 14 weist die Antihaftbeschichtung ein Schnittmuster entsprechend dem Schnittmuster im Material des Auskleidungsteils auf, so dass sich über die Antihaftbeschichtung keine Zug- Spannung aufbauen kann. Dazu wird die Antihaftbeschichtung bereits vor der Einbringung der Schnitte am Auskleidungsteil angebracht und bei der Einbringung der Schnitte entsprechend mit durchgeschnitten.

In einer alternativen Ausführungsform nach Anspruch 15 ist die Antihaftbe- Schichtung als durchgehende, geschlossene Beschichtung über den Schnitten angebracht. Je nach den Gegebenheiten und der Materialauswahl kann dazu die Antihaftbeschichtung erst nach der Einbringung der Schnitte im Material des Auskleidungsteils angebracht werden. Die Antihaftbeschichtung soll dann bei einer Zugbelastung und Öffnung der Schnitte dort bereits mit geringer Krafteinwirkung aufreißen oder entstehende Spalte an den Schnitten elastisch oder plastisch nachgebend mit nur geringer Zugspannung überdecken.

Um einen Zugspannungsaufbau über Verbindungsmittel zwischen dem Auskleidungsteil und dem Blechträger weitgehend zu unterbinden, wird nach An- spruch 16 eine punktförmige oder in unterbrochenen Linien hergestellte Verbindung vorgeschlagen. Um bei einer Ausführungsform mit einer selbstklebenden teiflächigen Kleberbeschichtung sicher eine gegenseitige Klebung von gestapelten Auskleidungsteilen auszuschließen, soll auch bei einer solchen nur teilflächig aufgebrachten Kleberbeschichtung die Antihaftbeschichtung flächig durchgehend angebracht werden. Je nach Einsatzfall, insbesondere bei einer hohen Geräusch- und Vibrationsdämmung, ist es nach Anspruch 17 auch möglich, als Zwischenträger eine an sich bekannte Schwerschichtmatte zu verwenden, die sowohl mit dem Blechträgerteil als auch mit dem Auskleidungsteil zu verbinden ist. Eine magnetische Schwerschichtmatte kann in einem ersten Herstellungsschritt einseitig mit dem Auskleidungsteil verklebt werden und im Lackierofen auf das Blechträgerteil mittels eines Heißklebers aufgeschmolzen werden. Es sind jedoch auch beid- seitig klebende Schwerschichtmatten einsetzbar.

Ein bevorzugter Einsatzfall für ein erfindungsgemäßes Verbundbauteil ist gemäß Anspruch 18 der Fahrzeug-Karosseriebau mit seinen großflächigen Karosserieblechteilen für eine verbesserte Geräuschdämmung und/oder eine Aussteifung und/oder eine Wärmedämmung. Auch andere Verwendungen, beispielsweise als Fassadenplatten, sind möglich.

Die einzelnen Verfahrensschritte zur Herstellung eines der vorstehend beschriebenen Verbundbauteile werden mit den Ansprüchen 19 und 20 beansprucht. Daraus ist insbesondere zu ersehen, dass das Ausstanzen eines Zuschnitts des Auskleidungsteils und die Anbringung der Schnitte vorteilhaft in nur einem Verfahrensschritt möglich sind.

Anhand einer Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch ein flächiges Verbundbauteil,

Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich des Auskleidungs- teils gemäß Fig. 1 , Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf einen weiteren Teilbereich des Auskleidungsteils gemäß Fig. 1 mit einem nicht durch Schnitte unterbrochenen Materialbereich im Bereich eines Schwingungbauches,

Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer alternativen Ausführungsform eines Auskleidungsteils mit schuppenförmigem Schnittmuster,

Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer weiteren alter- nativen Ausführungsform eines Abdeckungsteils mit schuppenförmigem

Schnittmuster,

Fig. 6 einen schematischen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform eines flächigen Auskleidungsteils mit einer selbstklebenden Kleberbe- Schichtung und einer Antihaftbeschichtung,

Fig. 7 eine schematische Draufsicht auf das Auskleidungsteil nach Fig. 6, und

Fig. 8 einen schematischen Querschnitt entsprechend Fig. 6 durch einen Sta- pel mehrerer solcher aufeinander gestapelter Auskleidungsteile.

In der Fig. 1 ist schematisch ein Querschnitt durch einen Teilbereich eines flächigen Verbundbauteils 1 dargestellt. Dieses flächige Verbundbauteil 1 kann beispielsweise ein flächiges Fahrzeug-Außenhautteil, wie z. B. ein Fahrzeug- dach, eine Fahrzeugtür, eine Motorhaube oder ein Kofferraumdeckel, sein.

Das flächige Verbundbauteil 1 ist aus einem flächigen Blechträgerteil 2 und einem damit verbundenen flächigen Auskleidungsteil 3 aus einem Fasermaterial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils 2 aufge- baut. Wie dies aus der Fig. 1 weiter ersichtlich ist, ist das Auskleidungsteil 3 hier beispielhaft durch eine mehrlagige Wellpappe gebildet. Alternativ dazu kann das Auskleidungsteil 3 aber auch aus einer Kompaktpappe oder einer Wabenplatte oder aus einer Stegplatte hergestellt sein, was hier jedoch nicht dargestellt ist.

Der Fig. 1 kann weiter entnommen werden, dass die Verbindung zwischen dem Blechträgerteil 2 und dem Auskleidungsteil 3 hier durch eine punktförmige Verklebung 4 hergestellt ist, wobei als Klebstoff z. B. ein Butylklebstoff verwendet wird. Alternativ dazu kann auch ein doppelseitiges Klebeband oder ein Heißkleber verwendet werden. Weiter alternativ kann anstelle der punktförmi- gen Verklebungen 4 auch eine Verklebung in unterbrochenen Linien vorgesehen sein.

Gegebenenfalls kann ferner noch eine Schwerschichtmatte als Zwischenträger verwendet werden, die sowohl mit dem Blechträgerteil 2 als auch mit dem Auskleidungsteil 3 verbunden ist, was hier allerdings ebenfalls nicht dargestellt ist.

Wie dies aus der Fig. 1 weiter ersichtlich ist, sind für einen Zugspannungsaus- gieich im Auskleidungsteil 3 eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener und in etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehender gerader Schnitte 5 vorgesehen. Wie dies insbesondere aus der Fig. 2 ersichtlich ist, die eine Draufsicht auf einen Teilbereich des Auskleidungsteils 3 zeigt, weisen die Schnitte 5 eine gegenüber der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils 3 kurze Schnittlänge auf, wobei die Anordnung und Form der Schnitte 5 so gewählt ist, dass in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils 3 nach jeweils einem kurzen Materialsteg 6 ein etwa querverlaufender Schnitt 5 für einen Zugspannungsausgleich angeordnet ist.

Grundsätzlich kann die Anordnung und Form der Schnitte 5 den jeweiligen lo- kalen Erfordernissen des Verbuπdbauteils 1 bezüglich unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Blechträgerteil 2 und dem Ausklei- dungsteil 3 sowie bezüglich der Steifigkeit und der Elastizität durch die Ausdehnung der Materialstege 6 und der Länge sowie der gegenseitigen Winkelstellung der Schnitte 5 angepasst werden. Im in der Fig. 2 dargestellten Auskleidungsteil 3 ist das Muster aus in zwei sich in einem Kreuzungswinkel von 90° kreuzenden geraden Schnittrichtungen 7, 8 ausgerichteten Schnittgeraden gebildet, die jeweils so unterbrochen sind, dass in jeder dieser Unterbrechungen ein gerader Schnitt 5 liegt.

In der Fig. 3 ist ein weiterer Teilbereich des Auskleidungsteils 3 in einer Drauf- sieht dargestellt, bei dem ein größerer, zusammenhängender und nicht durch Schnitte 5 unterbrochener Materialbereich 9 ausgebildet ist. Dieser Materialbereich 9 kann im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils 1 angeordnet sein, so dass dort ggf. in Verbindung mit weiteren Maßnahmen eine gezielte Aussteifung möglich ist.

Die Anordnung und Form der Schnitte kann grundsätzlich so gewählt werden, dass ein regelmäßiges Muster aus ineinander versetzten Schnitt-Winkeln und/oder Schnitt-Bögen und/oder Schnitt-Geraden gebildet wird. So ist in der Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer alternativen Ausführungsform eines Auskleidungsteils 10, das beispielsweise ebenfalls aus Pappe hergestellt ist, dargestellt, bei dem das Schnittmuster aus schuppen- förmig, in Reihe angeordneten Schnitt-Bögen 11 besteht. Zwei Schuppenanordnungen mit gegeneinander versetzten Reihen 12, 13 und mit entgegengesetzten Bogenrichtungen sind hier so angeordnet, dass die Bogenenden 14 ineinander unter Bildung dazwischenliegender Materialstege 15 eingreifen. Auch hier können wiederum größere, zusammenhängende und nicht durch Schnitte unterbrochene Materialbereiche im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils vorgesehen sein, was hier allerdings nicht dargestellt ist. In der Fig. 5 ist eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich -einer weiteren alternativen Ausführungsform eines Auskleidungsteils 16 dargestellt, die ein Schnittmuster entsprechend dem in der Fig. 4 dargestellten Auskleidungs- teil 10 aufweist. Im Unterschied dazu sind die Schnitt-Bögen 17 hier jeweils mit gerade auslaufenden Bogenenden 18 versehen und bilden Schnitt-Winkel aus. Beispielhaft beträgt hier der Schnitt-Winkel zwischen den Bogen-Enden 18 jeweils 90°. Auch hier können wieder größere, zusammenhängende und nicht durch Schnitte unterbrochene Materialbereiche im Bereich von Schwingungsbäuchen ausgebildet sein, was aber auch hier nicht dargestellt ist.

In Fig. 6 ist schematisch ein Querschnitt durch ein alternatives flächiges Auskleidungsteil 3 dargestellt welches im Schnittmuster der Schnitte 5 dem Auskleidungsteil aus Fig. 1 und 2 entspricht, und das in Fig. 7 in einer Draufsicht dargestellt ist. Das Auskleidungsteil 3 besteht aus einer mehrlagigen Wellpap- pe 20 auf der einseitig eine selbstklebende Kleberbeschichtung 23 und auf der gegenüberliegenden Seite eine Antihaftbeschichtung 24 angebracht sind. Die Antihaftbeschichtung 24 ist dauerhaft und fest als PE-Folie und/oder Silikonpapier angebracht und haftet gegenüber dem Material der Kleberbeschichtung 23 nicht oder nur sehr gering. Die Schnitte 5 gehen auch durch die Antihaftbe- Schichtung und/oder Kleberbeschichtung durch.

In Fig. 8 ist ein Schnitt entsprechend Fig. 6 durch einen Stapel 26 aus mehreren übereinanderliegenden Auskleidungsteilen 3 dargestellt. Der Stapel 26 ist so ausgeführt, dass jeweils die Kleberbeschichtung 23 und die Antihaftbe- Schichtung 24 der Auskleidungsteile 3 in die gleiche Richtung weisen, so dass benachbarte Auskleidungsteile 3 jeweils mit einer Kleberbeschichtung 23 und einer Antihaftbeschichtung 24 aneinander liegen. Damit wird erreicht, dass die Auskleidungsteile 3 nicht aneinander kleben und sich für einen Verbau leicht voneinander trennen lassen. Das Herstellungsverfahren zur Herstellung des Verbundbauteils 1 wird anhand der Fig. 1 und 2 beispielhaft näher erläutert.

In einem ersten Verfahrensschritt wird ein Auskleidungsteil-Zuschnitt aus einer Pappbahn ausgestanzt, wobei ein Teil der Stanzmesser so angeordnet ist, dass gleichzeitig die Schnitte 5 entsprechend dem vorgegebenen Schnittmuster in das Auskleidungsteil 3 gestanzt werden. Anschließend wird in einem zweiten Verfahrensschritt ein Klebstoff auf das Auskleidungsteil 3 bzw. auf das damit zu verbindende Blechträgerteil 2 so aufgebracht, dass beim flächigen Andrücken des Auskleidungsteils 3 am Blechträgerteil 2 die punktförmige Verklebung 4 zwischen diesen beiden Bauteilen 2, 3 hergestellt wird.

Claims

Ansprüche

1. Flächiges Verbundbauteil,

bestehend aus einem flächigen Blechträgerteil und einem damit verbundenen, flächigen Auskleidungsteil aus Fasermaterial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils, wobei das Verbundbautei Schlitze als Zugspannungs-Ausgleichsschlitze aufweist,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Schlitze durch eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener, etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehender Schnitte (5; 1 1 ; 17) mit gegenüber der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils (3; 10; 16) kurzer Schnittlänge gebildet sind, und

dass die Anordnung und Form der Schnitte (5; 1 1 ; 17) so gewählt sind, dass bei einem insgesamt einstückigen und zusammenhängenden Auskleidungsteil (3; 10; 16) in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils (3; 10; 16) nach jeweils einem kurzen Materialsteg (6; 5 15) ein etwa quer verlaufender Schnitt (5; 1 1 ; 17) für einen Zugspannungsausgleich liegt.

2. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung und Form der Schnitte (5; 11 ; 17) den jeweiligen lo- o kalen Erfordernissen des Verbundbauteils (1 ) bezüglich unterschiedlicher

Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Blechträgerteil (2) und dem Auskleidungsteil (3; 10; 16) sowie bezüglich der Steifigkeit und der Elastizität durch die Ausdehnung der Materialstege (6; 15) und die Länge und gegenseitige Winkelstellung der Schnitte (5; 11 ; 17) angepasst ist.

3. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils (1 ) eine gezielte Aussteifung durch einen größeren, zusammenhängenden und nicht durch Schnitte (5; 11 ; 17) unterbrochenen Materialbereich (9) des Auskleidungsteils (3; 10; 16) erfolgt.

4. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung und Form der Schnitte (5; 1 1 ; 17) ein regelmäßiges Muster aus ineinander versetzten Schnitt-Winkeln und/oder Schnitt-Bögen (11 ; 17) und/oder Schnitt-Geraden (5) bildet.

5. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Muster aus in zwei sich kreuzenden geraden Schnittrichtungen (7, 8) ausgerichteten, jeweils unterbrochenen Schnitt-Geraden besteht, wobei jeweils in einer Unterbrechung eine kreuzende Schnitt-Gerade (5) angeordnet ist.

6. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kreuzungswinkel zwischen den geraden Schnittrichtungen 30° bis 90° beträgt.

7. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Muster aus schuppenförmig in Reihen (12, 13) angeordneten Schnitt-Bögen (1 1 ; 17) besteht, wobei zwei Schuppenanordnungen mit gegeneinander versetzten Reihen (12, 13) und mit entgegengesetzten Bogenrichtungen jeweils mit den Bogenenden (14; 18) ineinander unter

Bildung dazwischenliegender Materialstege (15) eingreifen.

8. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitt-Bögen (17) mit gerade auslaufenden Bogen-Enden (18) versehen sind und dabei Schnitt-Winkel bilden.

5 9. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (5; 1 1 ; 17) im Querschnitt gesehen zumindest teilweise keilförmig ausgeführt sind.

10. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gern kennzeichnet, dass das Auskleidungsteil (3; 10; 16) aus Pappe, nämlich aus Kompaktpappe oder aus ein- oder mehrlagiger Wellpappe (20) oder aus einer Wabenplatte oder aus einer Stegplatte hergestellt ist.

1 1. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch 15 gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen dem Blechträgerteil (2) und dem Auskleidungsteil (3; 10; 16) durch ein doppelseitiges Klebeband und/oder einen Butylklebstoff und/oder durch einen Heißklebstoff hergestellt ist.

20 12. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,

dass auf das Auskleidungsteil (3) einseitig auf einer Klebefläche zumindest in Teilflächenbereichen eine selbstklebende Kleberbeschichtung (23) 25 als Verbindungsmittel zum Blechträgerteil aufgebracht ist, und

dass gegenüberliegend auf einer Antihaftfläche des Auskleidungsteils (3) eine, bezüglich der Kleberbeschichtung (23) nicht haftende Antihaftbeschichtung (24) dauerhaft aufgebracht ist, so dass bei einer Stapelung 30 mehrerer Auskleidungsteile (3) jeweils eine Klebefiäche eines Auskleidungsteils (3) und eine Antihaftfläche eines benachbarten Auskleidungs- teils (3) nicht haftend uberemanderlegbar sind

Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Antihaftbeschichtung (24) aus einer fest mit dem Auskleidungsteil (3) dauerhaft verbundenen PE-Folie und/oder einem Silikonpapier besteht

Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Antihaftbeschichtung (24) ein Schnittmuster entsprechend dem Schnittmuster am Auskleidungsteil (3) aufweist, wozu die Antihaftbeschichtung (24) vor der Einbringung der Schnitte (5) am Auskleidungsteil (3) angebracht wird und die Antihaftbeschichtung (24) bei der Einbringung der Schnitte (5) mit durchgeschnitten wird

Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Antihaftbeschichtung (24) als durchgehende geschlossene Beschichtung über den Schnitten (5) angebracht ist

Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen dem Blechtrager- teil (2) und dem Auskleidungsteil (3, 10, 16) punktformig und/oder in unterbrochenen Linien angebracht ist

Flachiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Zwischenträger eine Schwerschichtmatte ver- wendet ist, die sowohl mit dem Blechtragerteil (2) als auch mit dem Auskleidungsteil (3, 10, 16) verbunden ist

Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundbauteil (1 ) ein flächiges Fahrzeug- Außenhautteil, insbesondere ein Fahrzeugdach, eine Fahrzeugtur, eine

Motorhaube oder ein Kofferraumdeckel ist

19. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils nach einem der Ansprüche 1 bis 18,

mit den folgenden Verfahrensschritten:

a) Ausstanzen eines Zuschnitts (3; 10; 16) des Auskleidungsteils aus einer Bahn des Fasermaterials, insbesondere aus einer Pappebahn mit gleichzeitiger Stanzung der Schnitte (5; 1 1 ; 17) durch geeignet angeordnete Stanzmesser,

b) Aufbringung von Klebemitteln auf den Zuschnitt (3; 10; 16) und/oder auf das Blechträgerteil (2),

c) flächiges Andrücken des Zuschnitts (3; 10; 16) an das Blechträgerteil (2) und Herstellung der Klebeverbindung.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Klebeverbindung mit einem durch Wärmeeinwirkung aktivierbaren Heißklebstoff das Andrücken des Zuschnitts an das Blechträgerteil mittels wenigstens einer Magnetmatte in einem heißen Lackierofen oder unmittelbar nach einem Lackierofen am noch heißen Blechträgerteil, insbesondere an einem Fahrzeug-Blechträgerteil erfolgt.