DE10011967C1 - Flächiges Verbundbauteil und Verfahren zur Herstellung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein flächiges Verbundbauteil (1), das aus einem flächigen Blechträgerteil (2) und einem damit verbundenen, flächigen Auskleidungsteil (3; 10; 16) aus Fasermaterial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils (2) besteht, wobei das Verbundbauteil (1) Schlitze als Zugspannungs-Ausgleichsschlitze aufweist. Erfindungsgemäß sind die Schlitze durch eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener, etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehender Schnitte (5; 11; 17) mit gegenüber der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils (3; 10; 16) kurzer Schnittlänge gebildet. Die Anordnung und Form der Schnitte sind so gewählt, dass bei einem insgesamt einstückigen und zusammenhängenden Auskleidungsteil (3; 10; 16) in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils (3; 10; 16) nach jeweils einem kurzen Materialsteg (6; 15) ein etwa querverlaufender Schnitt (5; 11; 17) für einen Zugspannungsausgleich liegt.

Description

Die Erfindung betrifft ein flächiges Verbundbauteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung nach dem Oberbegriff des An­ spruchs 14.

Ein gattungsgemäßes, bekanntes flächiges Verbundbauteil (DE 195 29 511 A1) besteht aus einem flächigen Blechträgerteil und einem damit verbundenen flächigen Auskleidungsteil aus Fasermaterial zur Ausstei­ fung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils, wobei das Verbundbau­ teil Schlitze als Zugspannungs-Ausgleichsschlitze aufweist.

Konkret besteht hier das Auskleidungsteil aus einer mehrlagigen Wellpappe mit wenigstens zwei Wellenlagen, einer dazwischenliegenden Zwischenlage sowie aus zwei Decklagen. Die Zugspannungs-Entlastungsschlitze durchtren­ nen eine der beiden Decklagen sowie zumindest teilweise die nächstliegende Wellenlage, jedoch nicht die Zwischenlage, welche flächig durchgeht. Entlas­ tungsschlitze sind auf beiden Seiten des Auskleidungsteils entweder einander kreuzend oder bei Parallellage gegeneinander versetzt angebracht.

Der Herstellungsaufwand für ein solches Auskleidungsteil ist relativ hoch: in einem ersten Herstellungsschritte ist ein Ausstanzen eines Zuschnitts des Auskleidungsteils aus einer Bahn der Wellpappe erforderlich. In einem weite­ ren, vom Ausstanzen des Zuschnitts unabhängigen Herstellungsschritt müssen dann die Zugspannungs-Entlastungsschlitze in den Zuschnitt geschnitten wer­ den, wobei in einer zusätzlichen Schneidvorrichtung aufwendige Relativver­ schiebungen zwischen Messern und dem Wellpappezuschnitt erforderlich sind. Zudem ist hier eine genaue Bearbeitung mit genauer Schlitztiefe erforderlich, da beim Einschneiden der Schlitze die Zwischenlage nicht verletzt werden darf. Bei einem zu tiefen Einschnitt der Schlitze würde der Wellpappezuschnitt in Streifen geschnitten, die auseinanderfallen oder nur mit zu geringer Stabilität zusammenhängen.

Das bekannte flächige Auskleidungsteil soll insbesondere im Kraftfahrzeugbau in Verbindung mit großflächigen Karosserieblechteilen verwendet werden für eine verbesserte Geräuschdämmung und/oder eine Aussteifung und/oder eine Wärmedämmung. Ein Problem bei solchen Verbundbauteilen aus einem Blechträgerteil und einem Auskleidungsteil aus Fasermaterial besteht in der unterschiedlichen thermischen Ausdehnung von Auskleidungsteil und Blech­ trägerteil. Im Falle einer metallischen Dachhaut einer Fahrzeugkarosserie hat diese bei Sonneneinstrahlung eine starke thermische Ausdehnung. Das Fa­ sermaterial, insbesondere Wellpappe zieht sich dagegen bei Temperaturerhö­ hung vor allem aufgrund einer Feuchtigkeitsreduktion zusammen. Da das Aus­ kleidungsteil über die gesamte Anlagefläche zumindest punktweise verklebt ist, entstehen durch diese unterschiedlichen thermischen Ausdehnungen Zug­ kräfte, die zu einem Wellen oder Ausbeulen des Blechträgerteils führen kön­ nen. Die Zugspannungs-Ausgleichsschlitze sollen eine solche mögliche Ver­ formung des Blechträgerteils verhindern. Da jedoch bei dem bekannten Aus­ kleidungsteil die Zwischenschicht insgesamt flächig durchgehend ohne Zug­ entlastungsmaßnahmen ausgebildet ist, besteht dennoch die Gefahr einer Verformungsbeeinflussung bei ungünstigen Gegebenheiten.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes flächiges Verbundbauteil so weiterzubilden, dass die Herstellung einfacher und kostengünstiger ist und eine Anpassung hinsichtlich der Funktion in weiten Grenzen möglich ist.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verbundbauteils mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Herstellungsverfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst.

Gemäß Anspruch 1 sind die Schlitze durch eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener, etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durch­ gehender Schnitte gebildet, die gegenüber der Flächenerstreckung des Aus­ kleidungsteils eine kurze Schnittlänge aufweisen. Die Anordnung und Form der Schnitte sind so gewählt, dass bei einem insgesamt einstückigen und zusam­ menhängenden Auskleidungsteil in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils nach jeweils einem kurzen Materialsteg ein etwa quer ver­ laufender Schnitt für einen Zugspannungsausgleich liegt. Die Materialstege und die Schnitte sollen somit dergestalt angeordnet sein, dass keine längeren, in einer Richtung durchgehenden Materialstege gebildet sind, die bei unter­ schiedlicher thermischer Ausdehnung zwischen dem Blechträgerteil und dem Auskleidungsteil eine Verformungskraft auf das Blechträgerteil aufbringen kön­ nen. Vielmehr sollen einzelne, relativ kurze Materialstege durch die Schnitte hinsichtlich ihrer Ausdehnung entkoppelt sein. Dazu ist es je nach den Gege­ benheiten günstig, wenn die Schnitte etwa in einem rechten Winkel quer ver­ laufen oder einen Querverlauf mit einer schrägen Anstellung aufweisen.

Vorteilhaft können die erfindungsgemäßen Schnitte in einem Arbeitsgang mit­ tels Stanzmessern zusammen mit dem Ausstanzen eines Zuschnitts des Aus­ kleidungsteils erfolgen, wodurch gegenüber dem Stand der Technik wenigs­ tens ein Arbeitsgang, nämlich das separate Anbringen der Einschnitte und die dazu erforderlichen Maschinen eingespart werden können.

Erfindungsgemäß sind die durch die Materialstärke ganz durchgehenden Schnitte so angebracht, dass das Auskleidungsteil insgesamt ein einstückiges, zusammenhängendes Teil bildet, jedoch lokal und kleinräumig durch die an­ gebrachten Schnitte ein Zugspannungsausgleich erfolgen kann, indem sich die Schnitte bei einer Längenausdehnung des Blechträgerteils geringfügig öffnen. Diese geringfügige Öffnung in den Schnittbereichen sind bei entsprechender Dimensionierung jedoch so gering, dass dadurch eine Aussteifungs- und/oder Wärmedämm- und/oder Geräuschdämpfungsfunktion nicht negativ beeinflusst wird. Zudem ermöglichen die Schnitte eine Anpassung an gebogene Bereiche des Blechträgerteils.

Nach Anspruch 2 kann die Anordnung und Form der Schnitte den jeweiligen lokalen Erfordernissen eines konkreten Verbundbauteils bezüglich unter­ schiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Blechträgerteil und dem Auskleidungsteil sowie bezüglich der Steifigkeit und der Elastizität durch die Ausdehnung der Materialstege und die Länge und gegenseitige Winkelstellung der Schnitte angepasst werden. Beispielsweise kann der Abstand der Schnitte in einer Hauptbelastungsrichtung enger gewählt werden als in einer weniger belasteten Richtung.

Im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils kann nach Anspruch 3 eine gezielte Aussteifung dadurch erfolgen, dass ein größe­ rer, nicht durch Schnitte unterbrochener Materialbereich des Aussteifungsteils vorgesehen ist. Solche Maßnahmen sind bei einem Auskleidungsteil nach dem Stand der Technik, bei dem jeweils in einer Längsrichtung durchgehende Ein­ schnitte angebracht sind, nicht oder nur mit erheblichem Aufwand möglich.

Für übliche und ggf. standardisierte Anwendungen ist es zweckmäßig, für die Anordnung und Form der Schlitze im Auskleidungsteil ein regelmäßiges Mus­ ter aus ineinander versetzten Schnitt-Winkeln und/oder Schnitt-Bögen und/oder Schnitt-Geraden zu wählen. Lokale Anpassungen an individuelle Ge­ gebenheiten können durch Variationen in einem solchen Muster erfolgen.

In einer konkreten Ausführung eines solchen regelmäßigen Musters nach An­ spruch 5 besteht dieses aus in zwei sich kreuzenden geraden Schnittrichtun­ gen ausgerichteten, jeweils unterbrochenen Schnitt-Geraden, wobei jeweils in einer Unterbrechung ein kreuzender Schnitt-Geradenabschnitt angeordnet ist. Dabei kann der Kreuzungswinkel zwischen den geraden Schnittrichtungen nach Anspruch 6 unterschiedlich gewählt werden, zweckmäßig in einem Be­ reich zwischen 30° bis 90°. Durch eine geeignete Winkelfestlegung kann ein entsprechender Zugspannungsabbau bei unterschiedlichen Zugspannungen in unterschiedlichen Richtungen erreicht werden.

Ein weiteres, regelmäßiges Muster mit guter Zugspannungsabbaufunktion wird mit Anspruch 7 vorgeschlagen. Dabei besteht das Muster aus schuppenförmig in Reihen angeordneten Schnitt-Bögen, wobei zwei Schuppenanordnungen mit gegeneinander versetzten Reihen und mit entgegengesetzten Bogenrichtun­ gen jeweils mit den Bogenenden ineinander unter Bildung dazwischenliegen­ der Materialstege eingreifen.

Ein weiteres ähnliches Muster wird mit Anspruch 8 vorgeschlagen, bei dem die Schnitt-Bögen mit gerade auslaufenden Bogenenden versehen sind und dabei reihenförmig angeordnete Schnittwinkel bilden. Die Winkelschenkel können dabei je nach den Gegebenheiten und Anforderungen unterschiedliche Winkel, vorzugsweise 90°, einschließen.

Gemäß Anspruch 9 werden die Schnitte im Querschnitt gesehen zumindest teilweise keilförmig mit entsprechend keilförmigen Stanzmessern ausgeführt. Dies erleichtert einerseits das Zurückziehen der Stanzmesser und ermöglicht andererseits eine einfache Anpassung des Auskleidungsteils an konkave Bo­ genformen des Blechträgerteils, wobei die Keilöffnungen zweckmäßig an der dem Blechträgerteil abgewandten Fläche des Auskleidungsteils liegen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 10 ist das Auskleidungsteil aus Pappe hergestellt. Beim erfindungsgemäßen Ausklei­ dungsteil können eine Vielzahl unterschiedlicher, handelsüblicher Pappesorten verwendet werden, deren Auswahl nach den Kosten und einem speziellen Einsatzfall erfolgen kann. Insbesondere können eine Kompaktpappe, eine ein- oder mehrlagige Wellpappe, Wabenplatten oder Stegplatten verwendet wer­ den. Beim gattungsgemäßen Stand der Technik ist dagegen für einen ausrei­ chenden Zugspannungsausgleich eine spezielle, teuere Wellpappe mit einer ungerichteten Faseranordnung in den Decklagen erforderlich. Beim erfin­ dungsgemäßen Auskleidungsteil können vorteilhaft übliche, preiswerte Well­ pappen mit gerichteter Faseranordnung in den Decklagen verwendet werden, da der größere Ausdehnungskoeffizient in Faserrichtung einfach durch eine entsprechende Form und Lage der Schnitte ausgeglichen und beherrscht wer­ den kann. Je nach Einsatzfall kann es zweckmäßig sein, eine an sich bekann­ te, feuchtigkeitsbeständige und feuchtigkeitsunempfindliche Pappe zu verwen­ den.

Bei Verwendung von Wellpappe in einer Wärmedämmfunktion ist es vorteilhaft zur Vermeidung einer Kaminwirkung das Verbundbauteil im endgültigen Mon­ tagezustand mit waagrecht verlaufenden Kanälen anzubringen.

Um einen Zugspannungsaufbau über Verbindungsmittel zwischen dem Aus­ kleidungsteil und dem Blechträger weitgehend zu unterbinden, wird nach An­ spruch 11 eine punktförmige oder in unterbrochenen Linien hergestellte Ver­ bindung vorgeschlagen. Als Verbindungsmittel eignen sich besonders ein dop­ pelseitiges Klebeband und/oder ein Butylklebstoff und/oder ein Heißkleber. Ein Heißkleber wird vorzugsweise in Verbindung mit einer Lackierung in einem Lackierofen aktiviert, wobei der Zusammenhalt zwischen dem Blechträgerteil und dem Auskleidungsteil bis zur Aktivierung des Heißklebstoffs mittels einer magnetischen Matte herstellbar ist.

Je nach Einsatzfall, insbesondere bei einer hohen Geräusch- und Vibrations­ dämmung, ist es nach Anspruch 12 auch möglich, als Zwischenträger eine an sich bekannte Schwerschichtmatte zu verwenden, die sowohl mit dem Blech­ trägerteil als auch mit dem Auskleidungsteil zu verbinden ist. Eine magnetische Schwerschichtmatte kann in einem ersten Herstellungsschritt einseitig mit dem Auskleidungsteil verklebt werden und im Lackierofen auf das Blechträgerteil mittels eines Heißklebers aufgeschmolzen werden. Es sind jedoch auch beid­ seitig klebende Schwerschichtmatten einsetzbar.

Ein bevorzugter Einsatzfall für ein erfindungsgemäßes Verbundbauteil ist ge­ mäß Anspruch 13 der Fahrzeug-Karosseriebau mit seinen großflächigen Fahr­ zeug-Außenhautteilen. Auch andere Verwendungen, beispielsweise als Fassa­ denplatten, sind möglich.

Die einzelnen Verfahrensschritte zur Herstellung eines der vorstehend be­ schriebenen Verbundbauteile werden mit den Ansprüchen 14 und 15 bean­ sprucht. Daraus ist insbesondere zu ersehen, dass das Ausstanzen eines Zu­ schnitts des Auskleidungsteils und die Anbringung der Schnitte vorteilhaft in nur einem Verfahrensschritt möglich sind.

Anhand einer Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch ein flächiges Verbundbauteil,

Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich des Auskleidungs­ teils gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf einen weiteren Teilbereich des Aus­ kleidungsteils gemäß Fig. 1 mit einem nicht durch Schnitte unterbroche­ nen Materialbereich im Bereich eines Schwingungbauches,

Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer alternativen Ausführungsform eines Auskleidungsteils mit schuppenförmigem Schnittmuster, und

Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer weiteren alter­ nativen Ausführungsform eines Abdeckungsteils mit schuppenförmigem Schnittmuster.

In der Fig. 1 ist schematisch ein Querschnitt durch einen Teilbereich eines flä­ chigen Verbundbauteils 1 dargestellt. Dieses flächige Verbundbauteil 1 kann beispielsweise ein flächiges Fahrzeug-Außenhautteil, wie z. B. ein Fahrzeug­ dach, eine Fahrzeugtür, eine Motorhaube oder ein Kofferraumdeckel, sein.

Das flächige Verbundbauteil 1 ist aus einem flächigen Blechträgerteil 2 und einem damit verbundenen flächigen Auskleidungsteil 3 aus einem Fasermate­ rial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils 2 aufge­ baut. Wie dies aus der Fig. 1 weiter ersichtlich ist, ist das Auskleidungsteil 3 hier beispielhaft durch eine mehrlagige Wellpappe gebildet. Alternativ dazu kann das Auskleidungsteil 3 aber auch aus einer Kompaktpappe oder einer Wabenplatte oder aus einer Stegplatte hergestellt sein, was hier jedoch nicht dargestellt ist.

Der Fig. 1 kann weiter entnommen werden, dass die Verbindung zwischen dem Blechträgerteil 2 und dem Auskleidungsteil 3 hier durch eine punktförmige Verklebung 4 hergestellt ist, wobei als Klebstoff z. B. ein Butylklebstoff ver­ wendet wird. Alternativ dazu kann auch ein doppelseitiges Klebeband oder ein Heißkleber verwendet werden. Weiter alternativ kann anstelle der punktförmi­ gen Verklebungen 4 auch eine Verklebung in unterbrochenen Linien vorgese­ hen sein.

Gegebenenfalls kann ferner noch eine Schwerschichtmatte als Zwischenträger verwendet werden, die sowohl mit dem Blechträgerteil 2 als auch mit dem Auskleidungsteil 3 verbunden ist, was hier allerdings ebenfalls nicht dargestellt ist.

Wie dies aus der Fig. 1 weiter ersichtlich ist, sind für einen Zugspannungsaus­ gleich im Auskleidungsteil 3 eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener und in etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehen­ der gerader Schnitte 5 vorgesehen. Wie dies insbesondere aus der Fig. 2 er­ sichtlich ist, die eine Draufsicht auf einen Teilbereich des Auskleidungsteils 3 zeigt, weisen die Schnitte 5 eine gegenüber der Flächenerstreckung des Aus­ kleidungsteils 3 kurze Schnittlänge auf, wobei die Anordnung und Form der Schnitte 5 so gewählt ist, dass in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils 3 nach jeweils einem kurzen Materialsteg 6 ein etwa quer­ verlaufender Schnitt 5 für einen Zugspannungsausgleich angeordnet ist.

Grundsätzlich kann die Anordnung und Form der Schnitte 5 den jeweiligen lo­ kalen Erfordernissen des Verbundbauteils 1 bezüglich unterschiedlicher Aus­ dehnungskoeffizienten zwischen dem Blechträgerteil 2 und dem Ausklei­ dungsteil 3 sowie bezüglich der Steifigkeit und der Elastizität durch die Aus­ dehnung der Materialstege 6 und der Länge sowie der gegenseitigen Winkel­ stellung der Schnitte 5 angepasst werden. Im in der Fig. 2 dargestellten Aus­ kleidungsteil 3 ist das Muster aus in zwei sich in einem Kreuzungswinkel von 90° kreuzenden geraden Schnittrichtungen 7, 8 ausgerichteten Schnittgeraden gebildet, die jeweils so unterbrochen sind, dass in jeder dieser Unterbrechun­ gen ein gerader Schnitt 5 liegt.

In der Fig. 3 ist ein weiterer Teilbereich des Auskleidungsteils 3 in einer Drauf­ sicht dargestellt, bei dem ein größerer, zusammenhängender und nicht durch Schnitte 5 unterbrochener Materialbereich 9 ausgebildet ist. Dieser Materialbe­ reich 9 kann im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbund­ bauteils 1 angeordnet sein, so dass dort ggf. in Verbindung mit weiteren Maß­ nahmen eine gezielte Aussteifung möglich ist.

Die Anordnung und Form der Schnitte kann grundsätzlich so gewählt werden, dass ein regelmäßiges Muster aus ineinander versetzten Schnitt-Winkeln und/oder Schnitt-Bögen und/oder Schnitt-Geraden gebildet wird. So ist in der Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer alternativen Ausführungsform eines Auskleidungsteils 10, das beispielsweise ebenfalls aus Pappe hergestellt ist, dargestellt, bei dem das Schnittmuster aus schuppen­ förmig, in Reihe angeordneten Schnitt-Bögen 11 besteht. Zwei Schuppenan­ ordnungen mit gegeneinander versetzten Reihen 12, 13 und mit entgegenge­ setzten Bogenrichtungen sind hier so angeordnet, dass die Bogenenden 14 ineinander unter Bildung dazwischenliegender Materialstege 15 eingreifen. Auch hier können wiederum größere, zusammenhängende und nicht durch Schnitte unterbrochene Materialbereiche im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils vorgesehen sein, was hier allerdings nicht dargestellt ist.

In der Fig. 5 ist eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer weite­ ren alternativen Ausführungsform eines Auskleidungsteils 16 dargestellt, die ein Schnittmuster entsprechend dem in der Fig. 4 dargestellten Auskleidungs­ teil 10 aufweist. Im Unterschied dazu sind die Schnitt-Bögen 17 hier jeweils mit gerade auslaufenden Bogenenden 18 versehen und bilden Schnitt-Winkel aus. Beispielhaft beträgt hier der Schnitt-Winkel zwischen den Bogen-Enden 18 je­ weils 90°. Auch hier können wieder größere, zusammenhängende und nicht durch Schnitte unterbrochene Materialbereiche im Bereich von Schwingungs­ bäuchen ausgebildet sein, was aber auch hier nicht dargestellt ist.

Das Herstellungsverfahren zur Herstellung des Verbundbauteils 1 wird anhand der Fig. 1 und 2 beispielhaft näher erläutert.

In einem ersten Verfahrensschritt wird ein Auskleidungsteil-Zuschnitt aus einer Pappbahn ausgestanzt, wobei ein Teil der Stanzmesser so angeordnet ist, dass gleichzeitig die Schnitte 5 entsprechend dem vorgegebenen Schnittmus­ ter in das Auskleidungsteil 3 gestanzt werden. Anschließend wird in einem zweiten Verfahrensschritt ein Klebstoff auf das Auskleidungsteil 3 bzw. auf das damit zu verbindende Blechträgerteil 2 so aufgebracht, dass beim flächigen Andrücken des Auskleidungsteils 3 am Blechträgerteil 2 die punktförmige Ver­ klebung 4 zwischen diesen beiden Bauteilen 2, 3 hergestellt wird.

Claims (15)

1. Flächiges Verbundbauteil,
bestehend aus einem flächigen Blechträgerteil und einem damit verbun­ denen, flächigen Auskleidungsteil aus Fasermaterial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils, wobei das Verbundbauteil Schlitze als Zugspannungs-Ausgleichsschlitze aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schlitze durch eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener, etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehender Schnitte (5; 11; 17) mit gegenüber der Flächenerstreckung des Ausklei­ dungsteils (3; 10; 16) kurzer Schnittlänge gebildet sind, und
dass die Anordnung und Form der Schnitte (5; 11; 17) so gewählt sind, dass bei einem insgesamt einstückigen und zusammenhängenden Aus­ kleidungsteil (3; 10; 16) in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils (3; 10; 16) nach jeweils einem kurzen Materialsteg (6; 15) ein etwa quer verlaufender Schnitt (5; 11; 17) für einen Zugspan­ nungsausgleich liegt.

2. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung und Form der Schnitte (5; 11; 17) den jeweiligen lo­ kalen Erfordernissen des Verbundbauteils (1) bezüglich unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Blechträgerteil (2) und dem Auskleidungsteil (3; 10; 16) sowie bezüglich der Steifigkeit und der Elasti­ zität durch die Ausdehnung der Materialstege (6; 15) und die Länge und gegenseitige Winkelstellung der Schnitte (5; 11; 17) angepasst ist.

3. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbund­ bauteils (1) eine gezielte Aussteifung durch einen größeren, zusammen­ hängenden und nicht durch Schnitte (5; 11; 17) unterbrochenen Material­ bereich (9) des Auskleidungsteils (3; 10; 16) erfolgt.

4. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Anordnung und Form der Schnitte (5; 11; 17) ein regelmäßiges Muster aus ineinander versetzten Schnitt-Winkeln und/oder Schnitt-Bögen (11; 17) und/oder Schnitt-Geraden (5) bildet.

5. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Muster aus in zwei sich kreuzenden geraden Schnittrichtungen (7, 8) ausgerichteten, jeweils unterbrochenen Schnitt-Geraden besteht, wobei jeweils in einer Unterbrechung eine kreuzende Schnitt-Gerade (5) angeordnet ist.

6. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kreuzungswinkel zwischen den geraden Schnittrichtungen 30° bis 90° beträgt.

7. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Muster aus schuppenförmig in Reihen (12, 13) angeordneten Schnitt-Bögen (11; 17) besteht, wobei zwei Schuppenanordnungen mit gegeneinander versetzten Reihen (12, 13) und mit entgegengesetzten Bogenrichtungen jeweils mit den Bogenenden (14; 18) ineinander unter Bildung dazwischenliegender Materialstege (15) eingreifen.

8. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitt-Bögen (17) mit gerade auslaufenden Bogen-Enden (18) versehen sind und dabei Schnitt-Winkel bilden.

9. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Schnitte (5; 11; 17) im Querschnitt gesehen zu­ mindest teilweise keilförmig ausgeführt sind.

10. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, dass das Auskleidungsteil (3; 10; 16) aus Pappe, nämlich aus Kompaktpappe oder aus ein- oder mehrlagiger Wellpappe oder aus einer Wabenplatte oder aus einer Stegplatte hergestellt ist.

11. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen dem Blechträgerteil (2) und dem Auskleidungsteil (3; 10; 16) punktförmig oder in unterbrochenen Linien durch ein doppelseitiges Klebeband und/oder einen Butylklebstoff und/oder durch einen Heißklebstoff hergestellt ist.

12. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Zwischenträger eine Schwerschichtmatte ver­ wendet ist, die sowohl mit dem Blechträgerteil (2) als auch mit dem Aus­ kleidungsteil (3; 10; 16) verbunden ist.

13. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundbauteil (1) ein flächiges Fahrzeug- Außenhautteil, insbesondere ein Fahrzeugdach, eine Fahrzeugtür, eine Motorhaube oder ein Kofferraumdeckel ist.

14. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils nach einem der Ansprü­ che 1 bis 12, mit den folgenden Verfahrensschritten:

• a) Ausstanzen eines Zuschnitts (3; 10; 16) des Auskleidungsteils aus einer Bahn des Fasermaterials, insbesondere aus einer Pappebahn mit gleichzeitiger Stanzung der Schnitte (5; 11; 17) durch geeignet an­ geordnete Stanzmesser,
• b) Aufbringung von Klebemitteln auf den Zuschnitt (3; 10; 16) und/oder auf das Blechträgerteil (2),
• c) flächiges Andrücken des Zuschnitts (3; 10; 16) an das Blechträgerteil (2) und Herstellung der Klebeverbindung.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstel­ lung der Klebeverbindung mit einem durch Wärmeeinwirkung aktivierba­ ren Heißklebstoff das Andrücken des Zuschnitts an das Blechträgerteil mittels wenigstens einer Magnetmatte in einem heißen Lackierofen oder unmittelbar nach einem Lackierofen am noch heißen Blechträgerteil, ins­ besondere an einem Fahrzeug-Blechträgerteil erfolgt.