WO1994007708A1 - Dachauskleidung - Google Patents

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WO1994007708A1
WO1994007708A1 PCT/EP1993/002624 EP9302624W WO9407708A1 WO 1994007708 A1 WO1994007708 A1 WO 1994007708A1 EP 9302624 W EP9302624 W EP 9302624W WO 9407708 A1 WO9407708 A1 WO 9407708A1
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absorber
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Helmut Pelzer
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Helmut Pelzer
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R13/0212—Roof or head liners
    • B60R13/0225—Roof or head liners self supporting head liners

Definitions

  • the invention relates to a multilayer roof lining for the interior of motor vehicles, in particular passenger vehicles.
  • this roof lining also referred to as the headliner
  • this roof lining should not only cover the bare sheet metal for aesthetic reasons, but also as sound insulation, as thermal insulation and, last but not least, as a layer that balances out the humidity and thus improves the climate, as well as reducing impact.
  • Linings are often used with foam or / and also shaped cardboard, pressed phenolic resin-impregnated fiber fleece or the like. Backed fabric coverings, self-supporting multilayer bodies with different fiber reinforcement (glass fiber, mineral fiber, etc.). Their production is usually labor intensive, cumbersome and expensive. In addition, they often only insufficiently fulfill the task of sound insulation against wind and driving noises.
  • the invention is therefore based on the object of providing a lining of the roof inner surface, in particular in the case of passenger vehicles, which at rel. simple construction combines a pleasing appearance with excellent sound insulation properties.
  • This object is achieved by a roof lining equipped with a decorative layer and an absorber layer for the interior of motor vehicles, in particular passenger vehicles, in which the decorative layer is backed by a foam layer which acts as an additional absorber layer, which further comprises a carrier layer, a main absorber and has a moisture barrier.
  • the individual layers are preferably connected to one another in a press mold and brought into the desired shape. In this case, the peripheral edge can advantageously also be shaped and in particular in this way be pressed so that it becomes moisture-tight.
  • the actual decorative layer can consist of different, known and customary flat structures such as, for example, a printed nonwoven or a textile fabric or knitted fabric and is advantageously connected to the main absorber together with the foam layer acting as an additional absorber, for example by gluing or can be done by flame lamination.
  • the carrier layer can also consist of different materials.
  • the carrier layer can be made of corrugated cardboard, and is preferably composed of a corrugated intermediate layer and two cover layers.
  • the carrier layer can also be formed from an intermediate layer consisting of structured plastic film and covered on both sides by a perforated plastic film, whereby a structured plastic film is referred to as a plastic film which, like for example the so-called knobbed film, has three-dimensional deformations protruding from the film surface .
  • the absorber is formed in that the cavities of the carrier layer are filled with the absorber material, for example PUR or / and PE foam or a PES, PP or PE fleece.
  • the cover layers and the corrugated intermediate layer are perforated for this purpose.
  • the side of the roof lining that lies against the roof is covered by the moisture barrier, for example consisting of a PUR, PP or PE film.
  • the individual layers of the roof lining are preferably connected to one another by gluing.
  • the preferred adhesives are those which can be activated by the heat in the mold. Slotted PE foils, adhesive fleeces, spray or so-called hot-melt adhesives can be used, for example.
  • Preferred dimensions of the individual components forming the roof lining according to the invention are given below:
  • the carrier layer ie the corrugated cardboard or the carrier structure constructed from film, can have a thickness which is between approximately 2 and 10 mm, better approximately 3 to 8 mm.
  • the perforation can consist of holes of approx. 1 to 2 mm in diameter, possibly also up to approx. 3 - 4 mm. In most cases, the smaller dimensions are preferred.
  • the additional absorbers arranged on both sides of the carrier layer filled with the foam that forms the main absorber preferably consist of PUR or PE cut foam with a thickness of about 2 to 3 mm.
  • the roof lining 1 consists successively of the decorative layer 2, the first absorber layer 3 bonded to it, the corrugated cardboard formed by two perforated cover layers 5, 7 and the likewise perforated corrugated layer 6, filled with the main absorber 8 and a final further one Absorber layer 10, which is covered by a film 11 as a moisture barrier.
  • the individual layers of the roof lining shown are connected to one another by the adhesive layers 4, 4A, 9, 9A.
  • Adhesive film perforated cardboard, corrugated cover Shaft perforated cardboard, corrugated cover main absorber, foam filling Adhesive film A adhesive film 0 additional absorber 1 moisture barrier

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)

Abstract

Eine Dachauskleidung für den Innenraum von Kraftfahrzeugen, insbesondere Personenkraftfahrzeugen mit einer Dekorschicht und einer Absorberschicht zeichnet sich aus durch eine mit einer dünnen, als Absorber wirkenden Schaumschicht hinterlegten Dekorschicht, einer Trägerschicht, einem weiteren Absorber und einer Feuchtigkeitssperre. Der Träger kann beispielsweise aus perforierter, mit einem Absorber ausgefüllter Wellpappe bestehen.

Description

BESCHREIBUNG DACHAUSKLEIDUNG
Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige Dachauskleidung für den Innen¬ raum von Kraftzfahrzeugen, insbesondere Personenkraftfahrzeugen.
Es ist üblich, die in den Fahrgastraum weisende Seite der Dachhaut von Kraftfahrzeugkabinen, insbesondere von Personenkraftfahrzeugen, mit einer Auskleidung zu versehen. Insbesondere.bei anspruchsvolleren Fahrzeugen soll diese Dachauskleidung, auch als Fahrzeughimmel bezeichnet, außer der aus ästhetischen Gründen gewünschten Abdeckung des nackten Bleches auch als Schallschutz, als Wärmedämmung und nicht zuletzt auch als die Luft- feuchtigkeit ausgleichende und damit klimaverbessernde Schicht sowie stoßmildernd wirken. Als Auskleidungen werden vielfach mit Schaumstoff oder/und auch geformter Pappe, gepreßten phenolharzi prägnierten Faser¬ vliesen oder dergl. hinterlegte Stoffbespannungen, selbsttragende Mehr¬ schichtkörper mit unterschiedlicher Faserbewehrung (Glasfaser, Mineral- faser, usw.) verwendet. Ihre Herstellung ist meist arbeitsaufwendig, umständlich und teuer. Außerdem erfüllen sie oft nur ungenügend die Auf¬ gabe der Schalldämmung gegen Wind- und Fahrgeräusche.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Auskleidung der Dachinnenfläche insbesondere bei Personenkraftfahrzeugen bereitzustellen, welche bei rel. einfachem Aufbau ein gefälliges Aussehen mit hervorragen¬ den Schallschutzeigenschaften vereinigt. Diese Aufgabe wird durch eine mit einer Dekorschicht und einer Absorberschicht ausgestattete Dachaus¬ kleidung für den Innenraum von Kraftfahrzeugen, insbesondere Personen- kraftfahrzeugen gelöst, bei der die Dekorschicht mit einer Schaumschicht hinterlegt ist, die als zusätzliche Absorberschicht wirkt, die weiter eine Trägerschicht, einen Hauptabsorber und eine Feuchtigkeitssperre aufweist. Bevorzugt werden die einzelnen Schichten in einer Preßform miteinander verbunden und in die angestrebte Gestalt gebracht. Dabei kann vorteilhaft auch die umlaufende Kante mitgeformt und insbesondere derart verpreßt werden, daß sie feuchtigkeitsdicht wird.
Die eigentliche Dekorschicht kann aus unterschiedlichen, an sich bekann¬ ten und üblichen Flächengebilden wie beispielsweise einem bedruckten Vlies oder einem textilen Gewebe oder Gewirke bestehen und ist vorteil¬ haft zusammen mit der als zusätzlicher Absorber wirkenden Schaumschicht mit dem Hauptabsorber verbunden, was beispielsweise durch Verkleben oder durch Flammkaschieren erfolgen kann.
Auch die Trägerschicht kann aus unterschiedlichem Material bestehen. So kann die Trägerschicht beispielsweise.aus Wellpappe hergestellt sein, wobei sie ist bevorzugt aus einer gewellten Zwischenschicht und zwei Deckschichten besteht. Die Trägerschicht kann auch aus einer aus struktu¬ rierter Kunststoffolie bestehenden, beidseits durch je eine gelochte Kunststoffolie abgedeckten Zwischenschicht gebildet sein, wobei als strukturierte Kunststoffolie eine Kunststoffolie bezeichnet wird, die - wie beispielsweise die bekannte sog. Noppenfolie - aus der Folienfläche vorstehende dreidimensionale Verformungen aufweist.
Der Absorber wird erfindungsgemäß dadurch gebildet, daß die Hohlräume der Trägerschicht durch das Absorbermaterial, beispielsweise PUR- oder/und PE-Schaum oder auch ein PES-, PP- oder PE-Vlies, ausgefüllt werden. Ins¬ besondere bei Verwendung von Wellpappe sind hierzu deren Decklagen sowie die gewellte Zwischenläge gelocht.
Die an dem Dach anliegende Seite der Dachauskleidung ist durch die bei¬ spielsweise aus einer PUR-, PP- oder PE-Folie bestehende Feuchtigkeits¬ sperre abgedeckt.
Die einzelnen Schichten der Dachauskleidung sind miteinander bevorzugt durch Verkleben verbunden. Als Kleber werden vor allem solche bevorzugt, die durch die Formhitze in der Preßform aktiviert werden können. Verwend¬ bar sind beispielsweise geschlitzte PE-Folien, Klebevliese, Sprüh- oder sog. Hot-melt-Kleber. Bevorzugte Abmessungen der einzelnen die erfindungsgemäße Dachauskleidung bildenden Bestandteile werden nachfolgend angegeben: Die Trägerschicht, d.h. die Wellpappe oder die aus Folie aufgebaute Trägerkonstruktion, kann eine Dicke aufweisen, die zwischen ca. 2 und 10 mm, besser ca. 3 bis 8 mm liegt. Die Perforation kann aus Löchern von ca. 1 bis 2 mm Durchmesser, ggf. auch bis zu ca. 3 - 4 mm, bestehen. Bevorzugt werden in den meisten Fällen die kleineren Abmessungen. Die zu beiden Seiten der mit dem den Hauptabsorber bildendem Schaumstoff gefüllten Trägerschicht angeordneten zusätzlichen Absorber bestehen vorzugsweise aus PUR- oder PE-Schnitt- schäum von etwa 2 bis 3 mm Dicke.
Anhand der in der beigegebenen, den Schichtaufbau zeigenden Zeichnung dargestellten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dachauskleidung wird die Erfindung erläutert.
Die Dachauskleidung 1 besteht aufeinanderfolgend aus der Dekorschicht 2, der mit ihr verklebten ersten Absorberschicht 3, dem aus der durch zwei perforierte Decklagen 5, 7 und der ebenfalls perforierten Wellschicht 6 bestehenden Wellpappe gebildeten, mit dem Hauptabsorber 8 gefüllten Trä- ger und einer abschließenden weitere Absorberschicht 10, die durch eine Folie 11 als Feuchtigkeitssperre abgedeckt ist. Die einzelnen Schichten der abgebildeten Dachauskleidung sind durch die Klebschichten 4, 4A, 9, 9A miteinander verbunden.
ZUSAMMENSTELLUNG DER BEZUGSZEICHEN
Dachauskleidung Dekorschicht zusätzlicher Absorber Klebefolie A Klebefolie Lochpappe, Wellabdeckung Welle Lochpappe, Wellabdeckung Hauptabsorber, Schaumfüllung Klebefolie A Klebefolie 0 zusätzlicher Absorber 1 Feuchtigkeitssperre

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Dachauskleidung für den Innenraum von Kraftzfahrzeugen, insbesonde¬ re Personenkraftfahrzeugen, mit einer Dekorschicht und einer Absor¬ berschicht, gekennzeichnet durch eine mit einer dünnen, als zusätzlicher Absorber wirkenden Schaum¬ schicht (3) hinterlegten Dekorschicht (2), einer Trägerschicht (5 - 7), einem Hauptabsorber (8) und einer Feuchtigkeitssperre (11).
2. Dachauskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorschicht (2) aus einem bedruckten Vlies besteht und mit dem zusätzlichen Absorber (3) - beispielsweise durch Verkleben oder durch Flammkaschieren - verbunden ist.
3. Dachauskleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorschicht (2) aus einem textilen Gewebe oder Gewirke besteht und mit dem zusätzlichen Absorber (3) - beispielsweise durch Ver¬ kleben oder durch Flammkaschieren - verbunden ist.
4. Dachauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (5 - 7) aus Wellpappe besteht, deren einzelne Decklagen (5, 7) ebenso wie die gewellte Zwischenlage (6) gelocht sind.
5. Dachauskleidung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellpappe (5 - 7) eine Gesamtdicke zwischen ca. 2 und 10 mm und eine Lochung von bis zu 3 bis 4 mm Durchmesser aufweist.
6. Dachauskleidung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellpappe (5 - 7) eine Gesamtdicke zwischen ca. 2 und 10 mm und eine Lochung von 1 bis 2 mm aufweist.
7. Dachauskleidung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellpappe (5 - 7) eine Gesamtdicke zwischen ca. 3 bis 8 mm und eine Lochung von bis zu 3 bis 4 mm aufweist.
8. Dachauskleidung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellpappe (5 - 7) eine Gesamtdicke zwischen ca. 3 bis 8 mm und eine Lochung von 1 bis 2 mm aufweist.
9. Dachauskleidung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume der Wellpappe (5 - 7) eine den Absorber (8) bildende
Füllung aus Schaumstoff aufweisen.
10. Dachauskleidung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Absorber-Füllung (8) durch Ausschäumen der Hohlräume der Well¬ pappe (5 - 7) gebildet ist.
11. Dachauskleidung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Absorber (8) durch an die Hohlräume der Dachpappe (5 - 7) in der Form angepaßten Schnittschaum gebildet ist.
12. Dachauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht aus einer durch zwei gelochte Kunststoffolien beidseitig abgedeckten Zwischenschicht aus strukturierter Kunststoffolie gebildet ist und ihre Hohlräume mit dem Absorber ausgefüllt sind.
13. Dachauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Absorber (8) aus PUR- oder/und PE-Schaum besteht.
14. Dachauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Absorber (8) aus einem PES-, PP- oder PE-Vlies gebildet ist.
15. Dachauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Feuchtigkeitssperre (11) durch eine PUR-, PP- oder PE-Folie gebildet ist.
16. Dachauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen die Dachauskleidung (1) bildenden Schichten durch geschlitzte PE-Folien (4, 4A, 9, 9A) miteinander verbunden sind.
17. Dachauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen die Dachauskleidung (1) bildenden Schichten durch
Klebevliese (4, 4A, 9, 9A) miteinander verbunden sind.
18. Dachauskleidung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen die Dachauskleidung (1) bildenden Schichten durch
Sprüh- oder Hot-melt-Kleber miteinander verbunden sind.
19. Verfahren zur Herstellung der Dachauskleidung nach einem der vor¬ hergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen zur Bildung der Dachauskleidung vorgesehenen Schich¬ ten (2, 3, 5 - 7, 10, 11) unter Zwischenfügen der Kleberschichten in eine Preßform eingelegt, zu der Dachauskleidung (1) verpreßt und unter feuchtigkeitsdichtem Verschluß der umlaufenden Kante in die angestrebte Gestalt gebracht werden.
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