WO2001066326A1

WO2001066326A1 - Formmantel

Info

Publication number: WO2001066326A1
Application number: PCT/EP2001/002469
Authority: WO
Inventors: Meinrad Hirlinger
Original assignee: Baumgärtner Gmbh
Priority date: 2000-03-06
Filing date: 2001-03-05
Publication date: 2001-09-13
Also published as: PT1261465E; EP1261465A1; US20030164438A1; TR200402438T4; ATE273114T1; DE50103221D1; DE10010917A1; ES2225521T3; US6997429B2; AU2001252157A1; EP1261465B1

Abstract

An zwei zum Schließen bzw. Öffnen eines Formmantels (10) zur Fertigung von Formkörpern, insbesondere Betonrohren, relativ zueinander bewegbaren Formmantelabschnitten (14, 16) ist eine Sicherungsvorrichtung mit wenigstens einem Riegelelement (22) und wenigstens einem Gegenriegelelement (26) vorgesehen, mittels derer der Formmantel (10) in einer Fertigungsstellung sicherbar ist. Das Riegelelement (22) kann dabei mittels einer Betätigungseinheit (24) zwischen einer Verriegelungstellung, in der es sich mit einem Gegenriegelelement (26) in Verriegelungseingriff befindet, und einer Eintriegelungsstellung, in welcher der Verriegelungseingriff aufgehoben ist, verstellt werden. Erfindungsgemäß kann die Betätigungseinheit (24) aufgrund von durch den Fertigungsprozess bedingten Relativbewegungen von Formmantel einerseits und dessen Fertigungsumgebung andererseits zwischen einer der Verriegelungsstellung des Riegelelements (22) entsprechenden Entriegelungsbereitschaftsstellung und einer der Entriegelungsstellung entsprechenden Verriegelungsbereitschaftsstellung verstellt werden.

Description

Formmantel

Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Formmantel zur Fertigung von Formkörpern, insbesondere zur Fertigung von Betonrohren, weicher zur Vorbereitung der Fertigung der Formkörper in eine geschlossene Fertigungsstellung bringbar und zum Entschalen der gefertigten Formkörper ausgehend von dieser Ferti- gungsstellung offenbar ist, wobei an zwei zum Schließen bzw. Öffnen des Formmantels relativ zueinander bewegbaren Formmantelabschnitten eine Sicherungsvorrichtung vorgesehen ist, mittels derer der Formmantel in der Fertigungsstellung sicherbar ist, wobei die Sicherungsvorrichtung ferner wenigstens ein Riegelelement umfasst, das an einem der Formmantel- abschnitte angebracht ist, sowie wenigstens ein Gegenriegelelement, das an dem jeweils anderen Formmantelabschnitt angebracht ist, und wobei das wenigstens eine Riegelelement mittels eines Betätigungselements zwischen einer der Fertigungsstellung des Formmantels entsprechenden Verriegelungsstellung, in der es sich mit einem zugehörigen Gegenriegelelement in Verriegelungseingriff befindet, und einer Entriegelungsstellung, in welcher der Verriegelungseingriff aufgehoben ist, verstellbar ist. -

Derartige Formmäntel werden insbesondere zur Fertigung bewehrter oder unbewehrter Betonrohre eingesetzt, welche beispielsweise in Abwasserleitungssystemen verwendet werden. Zur Fertigung eines Betonrohrs wird der Formmantel im geschlossenen Zustand, in dem er beispielsweise eine im Wesentlichen zyiinderförmige Gestalt aufweisen kann, auf einen Fertigungstisch einer Fertigungsmaschine gestellt, wie sie beispielsweise aus dem Prospekt "SOUVERAEN, die Symbiose aus Erfahrung und Erfindergeist", der Baumgärtner GmbH Maschinenfabrik mit dem Druckvermerk W&P-JB-LeR-VN 1 -4/96-2. D bekannt ist. In der Fertigungsmaschine wird der geschlossene Formmantel mit Beton befüllt, welcher anschließend durch ein im Inneren des Formmantels entlang dessen Längsachse verfahrbares Presswerkzeug rohrförmig an den Innenwänden des Form- manteis verdichtet wird. Des Weiteren ist es bekannt, Betonrohre dadurch zu bilden, dass man Beton in einen zwischen dem Formmantel und einem Formkern gebildeten Formhohlraum einfüllt und dort mit Hilfe einer Rüttelvorrichtung vibrationsverdichtet.

In beiden Fällen wird der das fertige, aber noch nicht ausgehärtete Betonrohr enthaltende Formmantel anschließend aus der Fertigungsmaschine entnommen und zum Aushärten zu einem Lagerplatz transportiert und dort abgestellt. Nach dem Öffnen des Formmantels zur Erleichterung des Entschalens wird dann der Formmantel vom Betonrohr abgenommen. Wegen des Gewichts und der Größe der Formmäntel werden zu ihrem Transport in die bzw. aus der Fertigungsmaschine sowie in der entsprechenden Fertigungshalle in der Regel Kräne, Gabelstapler und dergleichen eingesetzt.

Unabhängig von der jeweiligen Herstellungsart können dabei sowohl "Spring-Formmäntel" als auch "Klapp-Formmäntel" eingesetzt werden, um nur die gängigsten Formmantel-Typen anzusprechen.

I Unter einem "Spring-Formmantel" wird dabei im Rahmen der vorliegenden

Beschreibung ein Formmantel mit einer in Umfangsrichtung im Wesentlichen durchgehenden Formwandung verstanden, die lediglich durch einen die beiden Stirnflächen des Formmanteis verbindenden Schlitz unterbrochen ist. Mit Hilfe der Sicherungsvorrichtung, die an den beiden an den Schlitz angrenzenden Formmantelabschnitten angeordnet ist, kann der

Formmantel zur Erleichterung des Entschalens aufgeweitet, und zur Vorbereitung der Fertigung des nächsten Betonrohrs wieder eingeengt werden. Gemäß Vorstehendem entsprechen bei einem Spring-Formmantel das "Aufweiten" und "Einengen" dem vorstehend angesprochenen "Öffnen" und "Schließen" des Formmantels. Festzuhalten ist, dass das Aufweiten des Formmantels nicht notwendigerweise dazu führen muss, dass der Formhohlraum durch den Schlitz von Außen zugänglich ist. Vielmehr kann dieser Schlitz auch durch ein Überlappen von Teilen der aneinander angrenzenden Formmantelabschnitte geschlossen sein.

Unter einem "Klapp-Formmantel" wird im Rahmen der vorliegenden Beschreibung hingegen ein Formmantel verstanden, der wenigstens zwei schwenkbar aneinander angelenkte Formmantelteile umfasst. Beispielsweise können dies zwei im Wesentlichen halbzylindrisch ausgebildete Formmantelteile sein. Es ist jedoch auch möglich, dass der erfindungsgemäße Formmantel aus einer größeren Anzahl von Formmantelteilen gebildet ist, beispielsweise drei Formmantelteilen, wobei zwei Viertelkreis-Formmantelteile klappbar an einem Halbkreis- Formmantelteil angelenkt und durch die Sicherungsvorrichtung miteinander verbindbar sind. In diesem Fall werden die aneinander angelenkten Formmantelteile zum "Öffnen" des Formmantel voneinander weggeschwenkt und zum "Schließen" des Formmantels wieder aufeinander zugeschwenkt und anschließend mittels der Sicherungsvorrichtung aneinander gesichert.

Klapp-Formmänte! haben verglichen mit Spring-Formmänteln den Vorteil geringere Anforderungen an die Fertigungsumgebung zu stellen. Insbesondere müssen Spring-Formmantel zum Entschalen "über Kopf", d.h. nach oben, von dem fertigen Betonrohr abgezogen werden, was eine hierfür geeignete Hebevorrichtungen sowie eine ausreichende Höhe der Fertigungshalle voraussetzt. Klapp-Formmäntel können hingegen in einfacher Weise seitlich vom fertigen Betonrohr angenommen werden. Das "über Kopf'-Entschalen ist überdies auch zeitaufwendiger, da der Formmantel eine der Rohrlänge entsprechende Strecke wenigstens zweimal durchfahren muss. Bei allen vorstehend erläuterten Formmantel- und Fertigungsprozessvarianten ist die umständliche Betätigung der Sicherungsvorrichtung nachteilig. Üblicherweise wird das wenigstens eine Riegelelement manuell, elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch zwischen seiner Verriegelungs- Stellung und seiner Entriegelungsstellung verstellt. Diese Verstellung erfordert eigens bereitgestelltes Personal oder muss von den Arbeitskräften vorgenommen werden, die mit dem Einsetzen des Formmantels in die Fertigungsmaschine, deren Bedienung sowie dem anschließenden Entnehmen des Formmantels aus der Fertigungsmaschine betraut sind. Bei elektrischer, hydraulischer oder pneumatischer Verstellung müssen überdies geeignete Kraftgeräte und Versorgungsanschlüsse für diese Kraftgeräte vorgesehen sein. Auch geht durch das An- und Abkoppeln der Versorgungsanschlüsse und das Bedienen der Kraftgeräte wertvolle Betriebszeit verloren. Insgesamt ist die Betätigung der Sicherungsvorrichtung somit mit maschinellem oder/und personellem und/oder zeitlichem Aufwand verbunden, was insbesondere bei der Serienfertigung von Betonrohren wirtschaftlich nachteilig ist.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Formmantel bereit- zustellen, dessen Sicherungsvorrichtung mit geringerem Aufwand betätigt werden kann.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Formmantel der eingangs genannten Art gelöst, bei welchem die Betätigungseinheit aufgrund von durch den Fertigungsprozess bedingten Relativbewegungen von Formmantel einerseits und dessen Fertigungsumgebung andererseits zwischen einer der Verriegelungsstellung des Riegelelements entsprechenden Entriegelungsbereitschaftsstellung und einer der Entriegelungsstellung entsprechenden Verriegelungsbereitschaftsstellung überführbar ist. So kann die Betätigungseinheit des erfindungsgemäßen Formmantels beispielsweise nach dem Einsetzen des Formmantels in die Fertigungsmaschine mittels des sich auf den Formmantel absenkenden Maschinentischs automatisch im Sinne einer Verriegelung und beim Absetzen des Formmantels auf einem Hällenboden oder dergleichen mittels des Formmantels selbst automatisch im Sinne einer Entriegelung verstellt werden.

Dies soll im Folgenden anhand einer bevorzugten, da besonders einfach aufgebauten Ausführungsform näher erläutert werden, gemäß welcher die Betätigungseinheit in ihrer Entriegelungsbereitschaftsstellung über eine erste, beispielsweise die untere, Stirnfläche des Formmantels hinausragt und in ihrer Verriegelungsbereitschaftsstellung über eine zweite, beispielsweise die obere, Stirnfläche des Formmantels hinausragt:

Nach Beendigung eines Produktionsschritts in der Fertigungsmaschine, während dessen sich das wenigstens eine Riegelelement der Sicherungs- Vorrichtung in seiner Verriegelungsstellung befindet und die Betätigungseinheit somit über die untere Stirnfläche des Formmantels übersteht, wird der Formmantel beispielsweise mit Hilfe eines Gabelstaplers aus der Fertigungsmaschine entnommen und an einem gewünschten Ort auf dem Boden, in der Regel dem Boden einer Fertigungshalle, abgestellt. Bei diesem Abstellen setzt der Formmantel zunächst mit der nach unten überstehenden Betätigungseinheit auf dem Boden auf, welche durch das Gewicht des Formmantels und des in ihm enthaltenen Betonrohrs relativ zum Formmantel nach oben gedrückt wird, bis der gesamte Formmantel mit seiner unteren Stirnfläche auf dem Boden steht. Die Betätigungseinheit wird also beim Abstellen des Formmantels aus ihrer Entriegelungsbereit- schaftsstellung herausgedrückt, und das zugeordnete wenigstens eine Riegelelement wird automatisch von seiner Verriegelungsstellung in die Entriegelungsstellung verstellt. Es sind hierzu im Gegensatz zu den Formmänteln des Stands der Technik also keine gesonderten Arbeitsschritte erforderlich. Nach dem Öffnen des Formmantels kann dieser ohne weiteres von dem Betonrohr abgenommen werden. Wenn die Betätigungseinheit in ihrer Entriegelungsbereitschaftsstellung in einem Bereich zwischen der ersten Stirnfläche und der zweiten Stirnfläche, jedoch der ersten Stirnfläche benachbart, angeordnet ist und in ihrer Verriegelungsbereitschaftsstellung in einem Bereich zwischen der ersten Stirnfläche und der zweiten Stirnfläche, jedoch der zweiten Stirnfläche benachbart, angeordnet ist, und zwar vorzugsweise jeweils mit einem vorbestimmten, nicht verschwindenden Abstand von der ersten bzw. der zweiten Stirnfläche, so kann hierdurch der Gefahr einer Verformung der Betätigungseinheit beim Öffnen oder Schließen des Formmantels durch Schleifen am Boden oder dergleichen in einfacher Weise vorgebeugt werden.

Um den erfindungsgemäßen Formmantel zur Fertigung eines weiteren Betonrohrs in die Fertigungsmaschine einsetzen zu können, ist es lediglich erforderlich, den Formmantel in bekannter Weise wieder zu schließen. Das wenigstens eine Riegelelement bleibt aber zunächst in seiner Entriegelungsstellung, die Betätigungseinheit somit in ihrer Verriegelungsbereitschafts- stellung, in der sie über die obere Stirnfläche des Formmantels übersteht. Der derart geschlossene, aber noch nicht gesicherte Formmantel wird nun beispielsweise wiederum mit Hilfe eines Gabelstaplers in die Fertigungsmaschine eingesetzt. Sobald die Fertigungsmaschine gestartet wird, fährt ein die Betonzufuhr aufweisender Maschinentisch von oben herab, bis er auf der oberen Stirnfläche des Formmantels aufliegt. Beim erfindungsgemäßen Formmantel wird hierbei die in ihrer Verriegelungs- bereitschaftsstellung oben überstehende Betätigungseinheit nach unten gedrückt und somit das zugeordnete Riegelelement, das sich bis zu diesem Zeitpunkt in seiner, Entriegelungsstellung befand, in die Verriegelungsstellung bewegt. Somit erfolgt auch die Sicherung des erfindungsgemäßen Formmantels mit Hilfe seiner Sicherungsvorrichtung automatisch durch das Absenken des Maschinentischs. Aus der vorstehenden Beschreibung der Betätigungseinheit und der Erläuterung ihrer zwei Bereitschaftsstellungen ergibt sich, dass die Betätigungseinheit grundsätzlich eine Vielzahl von Ausführungsformen aufweisen kann, die eine Umsetzung ihrer Verlagerungsbewegung aus der einen Bereit- Schaftsstellung in die jeweils andere Bereitschaftsstellung in eine entsprechende Verstellung des wenigstens einen Riegelelements erlauben. In einer besonders einfachen und preiswerten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Betätigungseinheit eine vorzugsweise in Längsrichtung des Formmantels verlagerbare Betätigungsstange umfasst, die vorzugsweise eine größere Länge als der Formmantel aufweist.

In einer vielseitigen Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Betätigungsstange an wenigstens einem Ende ein in ihrer Längsrichtung verstellbares Längeneinstellelement aufweist, bspw. einen wenigstens abschnittsweise in oder auf die Betätigungsstange geschraubten Bolzen. Hierdurch kann die Länge der Stange an die Parameter angepasst werden, die ihr Wegdrücken aus einer Bereitschaftsstellung bestimmen. So kann es beispielsweise bei extrem unebenem Boden, auf dem der erfindungsgemäße Formmantel abzustellen ist, ratsam sein, die Betätigungsstange durch Herausschrauben eines an ihrem unteren Ende vorgesehenen Bolzens zu verlängern. Entsprechend kann eine Verlängerung der Betätigungsstange nach oben durch Herausschrauben eines entgegengesetzten Bolzens wichtig sein, wenn ein hinreichend tiefes Absenken des Maschinentischs nicht vollständig gewährleistet ist.

Obgleich die Erfindung vorstehend anhand einer Betätigungseinheit bzw. Betätigungstange erläutert worden ist, welche in ihren beiden Bereitschaftsstellungen jeweils über eine der Stirnflächen des Formmantels übersteht, sei an dieser Stelle darauf hingeweisen, dass dies nicht notwendigerweise der Fall zu sein braucht. So ist es beispielsweise möglich, dass die nicht über die jeweilige Stirnfläche überstehende Betätigungseinheit bzw. Betätigungsstange mittels eines Steuernockens aus ihrer zugehörigen Bereitsschaftsstellung ausgerückt wird, der am Maschinentisch, am Hallenboden oder dergleichen vorgesehen ist. Zusätzlich oder alternativ ist es auch möglich, dass ein derartiger Steuernocken am Formmantel beweglich angeordnet ist. In diesem Fall ist der Steuernocken zwar als von der Betätigungsstange unabhängiges Teil ausgebildet, kann aber dennoch als Teil der Betätigungseinheit angesehen werden.

Wie vorstehend für die bevorzugte Ausführungsform erläutert wurde, befindet sich die Betätigungseinheit des erfindungsgemäßen Formmantels nach dessen Entnahme aus der Fertigungsmaschine in der Entriegelungs- bereitschaftsstellung, in der sie über die untere Stirnfläche des Formmantels übersteht und aus der sie beim Abstellen des Formmantels auf dem Boden automatisch in Richtung der Verriegelungsbereitschafts- Stellung ausgelenkt wird. Beim Einsetzen des Formmantels in die Fertigungsmaschine befindet sie sich in der Verriegelungsbereitschafts- stellung, in der sie über die obere Stirnfläche des Formmantels übersteht und aus der sie beispielsweise durch den sich absenkenden Maschinentisch in Richtung der Entriegelungsbereitschaftsstellung ausgelenkt wird. Um sicherzustellen, dass die Betätigungseinheit bei jeder derartigen erzwungenen Bewegung aus einer Bereitschaftsstellung heraus auch sofort die jeweils andere Bereitschaftsstellung sicher einnimmt, kann ein Übertot- punktmechanismus vorgesehen sein, welcher die Betätigungseinheit in Abhängigkeit von deren Stellung in Richtung einer der beiden Bereitschafts- Stellungen vorspannt. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass die Betätigungseinheit nicht in einer Zwischenstellung verbleibt, in der sie weder durch ein Abstellen des Formmantels auf dem Boden noch durch ein Absenken des Maschinentischs in der Fertigungsmaschine beaufschlagt wird und somit erst manuell wieder in eine Bereitschaftsstellung gebracht werden müsste. Derartige Übertotpunktmechanismen sind im Stand der Technik bekannt und brauchen daher hier nicht näher erläutert zu werden. Wenn der vorstehend angesprochenen Betätigungsstange ein derartiger Übertotpunktmechanismus zugeordnet ist, so kann sie auch dann, wenn sie nicht mit einem Steuernocken zusammenwirkt, genauso lang wie oder sogar kürzer als der Formmantel sein. In diesem Fall hat der Übertotpunkt- mechanismus alleine zu gewährleisten, dass das Auslenken der Betätigungsstange aus einer ihrer beiden Bereitschaftsstellungen automatisch dazu führt, dass sie ihre jeweils andere Bereitschaftsstellung einnimmt.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist das wenigstens eine Riegelelement durch einen bei Betätigung der Betätigungseinheit schwenkbaren Schwenkriegel und das zugehörige Gegenriegelelement durch einen vom Schwenkriegel bei der Schwenkbewegung hintergreifbaren Zapfen gebildet. Die Verriegelungsstellung des Riegelelements entspricht dann derjenigen Stellung, in der der Schwenkriegel den Zapfen hintergreift, die Entriegelungsstellung hingegen entspricht der Stellung, in der der Schwenkriegel aus dem Bereich des Zapfens weggeschwenkt ist. Derartige Schwenkriegel haben sich zum Sichern von Formmänteln gegen unbeabsichtigtes Öffnen insbesondere bei den hohen Belastungen, die in der Fertigungsmaschine auf den Formmantel wirken, bewährt. Grundsätzlich ist aber auch der Einsatz anderer Arten von Riegelelementen denkbar, beispielsweise die Verwendung von hakenförmigen Schieberiegeln, die bei Betätigung des Betätigungselements im Wesentlichen geradlinig zwischen der Verriegelungsstellung, in der sie einen Zapfen hintergreifen, und der Entriegelungsstellung, in der sie vom Zapfen entfernt sind, verlagert werden.

Darüber hinaus können das Riegelelement und/oder das Gegenriegelelement mit Keilflächen versehen sein. Durch diese Maßnahme kann erreicht werden, dass die durch die Sicherungsvorrichtung miteinander verbundenen Formmantelteile nicht nur gegen ein unbeabsichtigtes Öffnen gesichert, sondern gegeneinander verspannt sind, was eine gute Abdichtung des Formmantels gegen einen unerwünschten Austritt von Formmasse, beispielsweise Beton, gewährleistet. Um die Spannung, mit der das wenigstens eine Riegelelement in der Verriegelungsstellung mit dem wenigstens einen Gegenriegelelement zusammenwirkt, einstellen zu können, wird ferner vorgeschlagen, dass das Riegelelement oder/und das Gegenriegelelement mit einem Mechanismus zur Einstellung der Spannung zwischen Riegelelement und Gegenriegelelement in der Verriegelungsstellung ausgestattet ist. Bei der Ausbildung des Riegelelements als Schwenkriegel kann dies beispielsweise dadurch erfolgen, dass der Zapfen an einer am Formmantel angebrachten Befestigungsachse exzentrisch gelagert ist.

Aus Sicherheitsgründen kann vorgesehen sein, dass wenigstens ein Riegelelement der Sicherungsvorrichtung mit einem Griffabschnitt zur manuellen Betätigung ausgestattet ist. Ein solcher Griff abschnitt erlaubt es, im Falle eines Klemmens eines Teils der Sicherungsvorrichtung von Hand, ggf. unter Zuhilfenahme von Werkzeug, wie z.B. einem Aufsteckrohr, auf die Sicherungsvorrichtung einzuwirken, um sie zu öffnen oder zu schließen. Es versteht sich, dass ein solcher Griffabschnitt bei entsprechend stabiler Gestaltung auch am Betätigungselement angebracht sein kann.

Da bei Formmänteln häufig mehrere Riegelelemente, beispielsweise Schwenkriegel, eingesetzt werden, ist es grundsätzlich denkbar, jedem dieser Riegelelemente ein Betätigungselement zuzuordnen. Somit könnte der erfindungsgemäße Formmantel beispielsweise an verschiedenen Stellen entlang seines Umfangs jeweils eine Betätigungsstange aufweisen, die ein Riegelelement "schaltet" . Vorzugsweise ist jedoch vorgesehen, dass mehrere Riegelelemente, vorzugsweise alle Riegelelemente, durch ein gemeinsames Betätigungselement betätigbar sind. Dies kann beispielsweise durch eine Gestaltung erreicht werden, bei der bei aufrecht stehendem Formmantel mehrere Riegelelemente übereinander angeordnet und durch eine Betätigungsstange miteinander verbunden sind. Nachzutragen ist noch, dass der erfindungsgemäße Formmantel auch bei Mehrfachfertigung eingesetzt werden kann, d.h. dann, wenn in einem Arbeitsgang von ein und demselben Maschinentisch eine Mehrzahl von Formmänteln gleichzeitig mit Formmasse, insbesondere Beton, gefüllt wird.

Die Erfindung wird im Folgenden an einem bevorzugten Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Vorderansicht eines aufrecht stehenden und geschlosse- nen erfindungsgemäßen Formmantels, dessen Betätigungsstange sich in der Verriegelungsbereitschaftsstellung befindet;

Fig. 2 eine Vorderansicht des Formmantels aus Fig. 1 , wobei sich d i e B e t ä t i g u n g s s t a n g e i n d e r Entriegelungsbereitschaftsstellung befindet;

Fig. 3 eine Draufsicht auf den Formmantel der Fig . 1 und 2 in einer geöffneten Stellung.

Bei der in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Ausführungsform der Erfindung umfasst der Formmantel 10 ein Halbkreis-Formmantelteil 12 und zwei Viertelkreis-Formmantelteile 14, 1 6, die mittels Gelenken 1 8 am Halbkreis- Formmantelteil 1 2 klappbar angelenkt sind. Die Formmantelteile 1 2, 14, 1 6 weisen außen in jeweils gleichen Höhen in Umfangsrichtung verlaufende Rippen 20 auf, die einerseits der Verstärkung des erfindungsgemäßen Formmantels 10 und andererseits der Anbringung von (nicht gezeigten) mechanischen bzw. elektrischen Zusatzgeräten dienen.

An dem in den Fig. 1 und 2 linken Viertelkreis-Formmantelteil 14 sind vier Schwenkriegel 22 in der Nähe derjenigen Längskante des Viertelkreis- Formmantelteils 1 4 angebracht, die nicht zur Anlenkung am Halbkreis- Formmantelteil 1 2 dient. Die vier Schwenkriegel 22 sind an ihren vom Viertelkreis-Formmantelteil 1 6 jeweils wegzeigenden Enden an einer gemeinsamen Betätigungsstange 24 angelenkt. Wird die Betätigungsstange 24 von der in Fig. 1 gezeigten Stellung, in der sie über die obere Stirnfläche 1 0a des Formmantels 10 hinausragt, in die in Fig. 2 gezeigte Stellung ver- lagert, in der sie über die untere Stirnfläche 10b des Formmantels 1 0 hinausragt, so werden die vier Schwenkriegel 22 bei dieser Verlagerungsbewegung entgegen dem Uhrzeigersinn um ihre jeweiligen Anlenkpunkte am Viertelkreis-Formmantelteil 1 4 geschwenkt. Hierbei hintergreift jeder Schwenkriegel 22 einen Zapfen 26, der in einer dem jeweiligen Schwenkriegel 22 zugeordneten Höhe außen am Viertelkreis- Formmantelteil 1 6 in der Nähe seiner dem Viertelkreis-Formmantelteil 14 zugewandten Längskante befestigt ist. Auf diese Weise werden die beiden Formmantelteile 14, 1 6 miteinander verbunden und der Formmantel 1 0 gegen unbeabsichtigtes Öffnen gesichert.

Bei geeigneter Auslegung der Schwenkriegel 22 mit Keilflächen können darüber hinaus die Viertelkreis-Formmantelteile 14, 1 6 durch das Verstellen der Schwenkriegel 22 von ihrer in Fig. 1 gezeigten Entriegelungsstellung in ihre in Fig. 2 gezeigte Verriegelungsstellung gegeneinander gespannt werden. Dies verbessert die Dichtigkeit des Formmantels 10 bei der Betonrohrfertigung. Um die Spannkraft, mit der die Schwenkriegel 22 mit den Zapfen 26 in der Verriegelungsstellung zusammenwirken, individuell einstellen und hierdurch auf der gesamten Höhe des Formmantels eine gute Abdichtung gegen das unerwünschte Austreten von Beton sicherstellen zu können, können die Zapfen 26 an Befestigungsachen, die zu ihrer Anbringung am Formmantel 1 0 dienen, exzentrisch und um diese drehbar ausgebildet sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Zapfen mit den Befestigungsachsen gemeinsam zu drehen.

Wie man anhand der Figuren 1 und 2 erkennt, ist in der beispielhaft erläuterten Ausführungsform die Betätigungsstange 24 länger als der Formmantel 1 0, so dass sie stets über wenigstens eine seiner beiden Stirnflächen, d.h. über die obere und/oder über die untere Stirnfläche übersteht. Somit befindet sich die Betätigungsstange 24 stets in wenigstens einer der beiden Bereitschaftsstellungen. Um zu verhindern, dass die Betätigungsstange 24 eine unerwünschte Zwischenstellung einnimmt, in der sie über beide Stirnflächen des Formmantels 10 übersteht, sowie um zu verhindern, dass die Betätigungsstange 24 beispielsweise beim Einsetzen des Formmantels 10 in die Fertigungsmaschine durch eine leichte Erschütterung nach unten verlagert wird, weist der Formmantel 10 einen Übertotpunktmechanismus 28 auf. Dieser umfasst eine am Vierteikreis- Formmantelteil 14 angebrachte Befestigungsplatte 30 sowie eine Feder 32, deren eines Ende an der Befestigungsplatte 30 und deren anderes Ende an der Betätigungsstange 24 derart angebracht ist, dass sie in der in Fig. 1 gezeigten Verriegelungsbereitschaftsstellung und in der in Fig. 2 gezeigten Entriegelungsbereitschaftsstellung der Betätigungsstange 24 jeweils entspannt ist, jedoch bei der Verlagerung der Betätigungsstange 24 von der einen in die andere Bereitschaftsstellung vorübergehend gestaucht wird. Hierdurch drückt die Feder 32 die Betätigungsstange 24 in Abhängigkeit von ihrer momentanen Stellung jeweils in eine der beiden Bereitschaftsstellungen zurück. Dabei unterstützt der Über- totpunktmechanismus 28 bei geeigneter Dimensionierung der Feder 32 und geeigneter Wahl ihrer Befestigungspunkte an der Befestigungsplatte 30 sowie an der -Betätigungsstange 24 deren erfindungsgemäße Funktionsweise:

Setzt man den in Fig. 1 gezeigten Formmantel 10 mit in Entriegelungsstellung befindlichen Schwenkriegeln 22 und dementsprechend in Ver- riegelungsbereitschaftsstellung befindlicher Betätigungsstange 24 in die Fertigungsmaschine ein und startet diese, so wird zunächst der Maschinentisch auf die obere Stirnfläche des Formmantels 10 abgesenkt, wobei er die Betätigungsstange 24 nach unten drückt. Zur Längenanpassung der Betätigungsstange 24 an die Abmessungen der Fertigungsmaschine und insbesondere des genannten Maschinentischs ist am oberen Ende der Betäti- gungsstange 24 ein teilweise in die Betätigungsstange 24 hineingeschraubter Bolzen 34 vorgesehen. Ein entsprechender Längenanpassungsbolzen kann auch am unteren Ende der Betätigungsstange 24 vorgesehen sein.

Ist der Maschinentisch vollständig auf die obere Stirnfläche des Formmantels 10 abgesenkt, so befindet sich der Formmantel 10 in der in Fig. 2 gezeigten Stellung, in der die Schwenkriegel 22 die Zapfen 26 hintergreifen und den Formmantel somit sichern. Während der Arbeitsschritte in der Fertigungsmaschine ist ein versehentliches Entsichern des Formmantels 10, d.h. eine versehentliche Verstellung der Schwenkriegel 22 aus ihrer Verriegelungsstellung in ihre Entriegelungsstellung dadurch ausgeschlossen, dass der oben auf dem Formmantel 10 aufliegende Maschinentisch die hierfür erforderliche Aufwärtsbewegung der Betäti- gungsstange 24 verhindert.

Nach der Entnahme des Formmantels 10 aus der Fertigungsmaschine, beispielsweise mit Hilfe eines Gabelstaplers, verhindert nun der Über- totpunktmechanismus 28 eine solche unbeabsichtigte Entriegelung. Die Feder 32 des Übertotpunktmechanismus 28 ist nämlich bei der Abwärtsverlagerung der Betätigungsstange 24 in der Fertigungsmaschine über ihren Totpunkt, d.h. -über den Punkt maximaler Stauchung, hinaus bewegt worden, und beaufschlagt die Betätigungsstange 24 daher nach unten in Richtung ihrer in Fig. 2 gezeigten Stellung.

Es versteht sich, dass zur Ermöglichung der beschriebenen Abwärtsverlagerung der Betätigungsstange 24 in der Fertigungsmaschine der Fertigungstisch, auf dem der Formmantel 10 in der Fertigungsmaschine aufgestellt ist, eine entsprechende Ausnehmung aufweisen muss, in die die Betätigungsstange 24 eintauchen kann. Wird der in der Stellung gemäß Fig. 2 aus der Fertigungsmaschine entnommene Formmantel 1 0 anschließend vom Gabelstapler, Kran oder dergleichen auf dem Boden abgesetzt, so wird die unten überstehende und daher als Erstes auf dem Boden aufsetzende Betätigungsstange 24 durch das Gewicht des Formmantels 10 und des in ihm enthaltenen fertigen Betonrohrs nach oben gedrückt, bis der gesamte Formmantel 1 0 mit seiner unteren Stirnfläche auf dem Boden steht. Hierbei werden die Schwenkriegel 22 aus der in Fig. 2 gezeigten Verriegelungsstellung im Uhrzeigersinn in die in Fig. 1 gezeigte Entriegelungsstellung geschwenkt und gelangen somit außer Eingriff mit den Zapfen 26. Der Formmantel 1 0 kann nun durch einfaches Auseinanderschwenken der beiden Viertelkreis-Formmantelteile 1 4, 1 6 in die in Fig. 3 in Draufsicht gezeigte Stellung gebracht werden, in welcher er in einfacher Weise von dem fertigen Betonrohr abgenommen werden kann.

Bei dieser durch das Absetzen des Formmantels 1 0 auf dem Boden erzwungenen Aufwärtsbewegung der Betätigungsstange 24 ist die Feder 32 wiederum über ihren Totpunkt hinaus bewegt worden, so dass sie die Betätigungsstange 24 nun nach oben in Richtung auf ihre in Fig. 1 gezeigte Verriegelungsbereitschaftsstellung hin beaufschlagt.

Für den Fall, dass die Verlagerung der Betätigungsstange 24 unerwarteterweise nicht funktionieren sollte, beispielsweise deswegen, weil der Formmantel 10 auf einem zu weichen Boden abgestellt worden ist, in den die Betätigungsstange 24 in ihrer in Fig. 2 gezeigten Verriegelungsbereit- schaftsstellung einsinkt, anstatt durch ihn hochgedrückt zu werden, ist bei der beispielhaft erläuterten Ausführungsform der zweite Schwenkriegel 22 von unten mit einem Griffabschnitt 36 ausgestattet. Dieser Griffabschnitt 36 erlaubt ein manuelles Einwirken auf die Betätigungsstange 24 und somit auf die gesamte Sicherungsvorrichtung, im beschriebenen Fall beispielsweise durch Schläge mit einem Hammer auf den Griffabschnitt 36. Es versteht sich, dass ggf. auch mehrere und sogar alle Schwenkriegel 22 der Sicherungsvorrichtung mit solchen Griffabschnitten 36 ausgestattet sein können.

Der erfindungsgemäße Formmantel kann auf die beschriebene Weise schnell und zuverlässig ent- bzw. verriegelt werden, ohne dass hierfür besonderer personeller oder zeitlicher Aufwand erforderlich ist und ohne dass hierfür eine pneumatische, hydraulische oder elektrische Energiequelle bereitgestellt und an den Formmantel 10 angeschlossen werden muss. Der erfindungsgemäße Formmantel 10 ermöglicht daher eine wirtschaftlichere Fertigung und insbesondere Massenfertigung von Betonrohren, insbesondere aufgrund der Tatsache, dass er ohne weiteres zusammen mit bestehenden Fertigungsmaschinen eingesetzt werden kann. Dabei ist der erfindungsgemäße Formmantel 10 nicht auf die beispielhaft beschriebene Ausführungsform beschränkt. So ist es selbstverständlich möglich, mehrere Betätigungsstangen 24 außen am Formmantel 10 vorzusehen, die voneinander unabhängigen Riegelelementen zugeordnet sind und die beim Absenken des Maschinentischs auf den Formmantel 10 sowie beim Abstellen des Formmantels 10 auf den Boden im Wesentlichen gleichzeitig oder nacheinander betätigt werden. Darüber hinaus ist es grundsätzlich auch denkbar, Fertigungsmaschinen zu verwenden, bei denen der Maschinentisch von unten bzw. seitlich an den Formmantel 10 herangefahren wird. In diesem Fall würde die Betätigungsstange 24 in ihrer Verriegelungsbereitschaftsstellung über die untere bzw. eine seitliche Stirnfläche überstehen und vom heranfahrenden Maschinentisch nach oben bzw. seitlich weggedrückt werden. Zum Entriegeln des Formmantels 10 könnte dieser dann entweder nach einer Drehung um 180° bzw. 90° auf den Boden gestellt werden, oder die in ihrer Entriegelungsbereit- schaftsstellung über die obere Stirnfläche überstehende Betätigungsstange 24 könnte durch ein in der gleichen oder einer anderen Maschine zu verfahrendes Element in der geeigneten Richtung zurückgedrückt werden.

Claims

Ansprüche

Formmantel (10) zur Fertigung von Formkörpern, insbesondere zur Fertigung von Betonrohren, wobei der Formmantel ( 1 0) zur Vorbereitung der Fertigung der Formkörper in eine geschlossene Fertigungsstellung bringbar und zum Entschalen der gefertigten Formkörper ausgehend von dieser Fertigungsstellung offenbar ist, wobei an zwei zum Schließen bzw. Öffnen des Formmantels

(10) relativ zueinander bewegbaren Formmantelabschnitten (14, 1 6) eine Sicherungsvorrichtung vorgesehen ist, mittels derer der Formmantel (10) in der Fertigungsstellung sicherbar ist, wobei die Sicherungsvorrichtung wenigstens ein Riegel- element (22) umfasst, das an einem ( 14) der Formmantelabschnitte

(14, 1 6) angebracht ist, sowie wenigstens ein Gegenriegelelement (26), das an dem jeweils anderen Formmantelabschnitt (1 6) angebracht ist, wobei das wenigstens eine Riegelelement (22) mittels einer Betätigungseinheit (24) zwischen einer der Fertigungsstellung des

Formmantels (10) entsprechenden Verriegelungsstellung, in der es sich mit einem zugehörigen Gegenriegelelement (26) in Verriegelungseingriff befindet, und einer Entriegelungsstellung, in welcher der Verriegelungseingriff aufgehoben ist, verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungseinheit (24) aufgrund von durch den Fertigungsprozess bedingten Relativbewegungen von Formmantel einerseits und dessen Fertigungsumgebung andererseits zwischen einer der Verriegelungsstellung des Riegelelements (22) entsprechenden Entriegelungsbereitschaftsstellung und einer der Entriegelungsstellung entsprechenden Verriegelungsbereitschafts- stellung überführbar ist.

2. Formmantel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungseinheit (24) in ihrer Entriegelungsbereitschaftsstellung über eine erste Stirnfläche (10b) des Formmantels (10) hinausragt und in ihrer Verriegelungsbereit- Schaftsstellung über eine zweite Stirnfläche (10a) des Formmantels

(10) hinausragt.

3. Formmantel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stirnfläche (10b) die im Betrieb des Formmantels (10) untere und die zweite Stirnfläche (10a) die im Betrieb des Formmantels (10) obere Stirnfläche ist.

4. Formmantel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungseinheit (24) eine vorzugsweise in Längsrichtung des Formmantel (10) verlagerbare

Betätigungsstange (24) umfasst.

5. Formmantel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungsstange (24) eine größere Länge als der Formmantel (10) aufweist.

6. Formmantel nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungsstange (24) an wenigstens einem Ende ein in ihrer Längsrichtung verstellbares Längen- einstellelement (34) aufweist, beispielsweise einen wenigstens abschnittsweise in oder auf die Betätigungsstange geschraubten Bolzen.

7. Formmantel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Übertotpunktmechanismus (28) vorgesehen ist, welcher die Betätigungseinheit (24) in Abhängigkeit von deren Stellung in Richtung einer der beiden Bereitschaftsstellungen vorspannt.

8. Formmantel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Riegelelement (22) durch einen bei Betätigung der Betätigungseinheit (24) schwenkbaren Schwenkriegel (22) und das zugehörige Gegenriegelelement (26) durch einen vom Schwenkriegel (22) bei der Schwenkbewegung hintergreifbaren Zapfen (26) gebildet ist.

9. Formmantel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Riegelelement (22) und/oder das Gegenriegelelement (26) mit Keilflächen versehen sind bzw. ist.

1 0. Formmantel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Riegelelement (22) oder/und das Gegenriegelelement (26) mit einem Mechanismus zur Einstellung der Spannung zwischen Riegelelement (22) und Gegenriegelelement (26) in der Verriegelungssteliung ausgestattet ist.

1 1 . Formmantel nach den Ansprüchen 8 und 1 0 und gewünschtenfalls Anspruch- 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Zapfen (26) an einer am Formmantel (10) angebrachten Befestigungsachse exzentrisch gelagert ist.

12. Formmantel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Riegelelement (22) der Sicherungsvorrichtung mit einem Griffabschnitt (36) zur manuellen Betätigung ausgestattet ist.

1 3. Formmantel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Riegelelemente (22), vorzugsweise alle Riegelelemente (22) , durch eine gemeinsame Betätigungseinheit (24) betätigbar sind.

1 4. Formmantel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er wenigstens zwei schwenkbar aneinander angelenkte Formmantelteile (1 2, 14, 1 6) umfasst.

1 5. Formmantel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass er aus drei Formmantelteilen ( 1 2, 1 4, 16) gebildet ist, wobei zwei Viertelkreis-Formmantelteile (14, 16) schwenkbar an einem Halbkreis-Formmantelteil (1 2) angelenkt und durch die Sicherungsvorrichtung miteinander verbindbar sind.

1 6. Formmantel nach einem der Ansprüche 1 bis 1 3, dadurch gekennzeichnet, dass er eine in Umfangsrichtung im Wesentlichen durchgehende Formwandung aufweist, die lediglich durch einen die beiden Stirnflächen des Formmantels verbindenden Schlitz unterbrochen ist.

17. Formmantel nach einem der Ansprüche 2 bis 1 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungseinheit (24) in ihrer Entriegelungsbereitschaftsstellung in einem Bereich zwischen der ersten Stirnfläche (10b) und der zweiten Stirnfläche (10a), jedoch der ersten Stirnfläche (10b) benachbart, angeordnet ist und in ihrer Verriegelungsbereitschaftsstellung in einem Bereich zwischen der ersten Stirnfläche (10b) und der zweiten Stirnfläche (10a), jedoch der zweiten Stirnfläche (1 0a) benachbart, angeordnet ist, und zwar vorzugsweise jeweils mit einem vorbestimmten, nicht verschwindenden Abstand von der ersten Stirnfläche (10b) bzw. der zweiten Stirnfläche (10a) .