WO2001044562A2 - Selbstklebender bodenbelag - Google Patents

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WO2001044562A2
WO2001044562A2 PCT/EP2000/012678 EP0012678W WO0144562A2 WO 2001044562 A2 WO2001044562 A2 WO 2001044562A2 EP 0012678 W EP0012678 W EP 0012678W WO 0144562 A2 WO0144562 A2 WO 0144562A2
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WO
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floor covering
adhesive
adhesive layer
dispersion
pressure
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PCT/EP2000/012678
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WO2001044562A3 (de
Inventor
Karl-Heinz Schwonke
Axel Meyer
Original Assignee
Dlw Aktiengesellschaft
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N1/00—Linoleum, e.g. linoxyn, polymerised or oxidised resin

Definitions

  • the present invention relates to a self-adhesive, elastic floor covering which comprises an adhesive layer based on a pressure-sensitive adhesive, and to a process for the production thereof.
  • Linoleum floor coverings are traditionally glued to the substrate with construction adhesives. To do this, the craftsmen prepare the surface on site at the construction site and apply the construction adhesive to the prepared surface using a notched trowel. These construction adhesives are special adhesives that are provided by the adhesive industry especially for laying linoleum floor coverings.
  • the substrate for example the screed
  • the substrate usually has to be sanded and vacuumed off first. Then the substrate is primed and the primer is left to dry for a day. Next, level the surface with filler and let it dry and harden for at least one day. The leveled surface must be sanded and the sanding dust removed.
  • the special adhesive for linoleum floor coverings can be applied to the prepared surface with a notched trowel. Depending on the adhesive, the floor covering must be placed in the adhesive layer within 5 to 15 minutes.
  • the freshly laid linoleum must be pressed on or rubbed in with a 50 kg articulated roller or a rubbing board within about 0 to 10 minutes in order to adequately wet the back of the linoleum floor covering with adhesive.
  • the laying of linoleum flooring in this way can only be carried out by a specialist. This laying work of linoleum floor coverings is therefore associated with considerable effort for the craftsman and is time-consuming and cost-intensive.
  • commercially available specialty adhesives for linoleum are almost emission-free these days, ie they contain no medium-boiling and sometimes no high-boiling solvents, but the adhesive formulation has a water content of usually 20 to 40% by weight.
  • linoleum consists of about 25 to 50% by weight of wood flour
  • swelling of the floor covering occurs due to the hygroscopicity of the wood flour during the bonding with these water-containing adhesives.
  • jute the usual carrier of a linoleum floor covering
  • its swelling with water can be used when using linoleum tiles for so-called “bowls”, ie for bending the corners of the linoleum tiles, or for so-called “clawing”, ie for bending down the corners of the linoleum tiles , a tile through the swelling or contracting of the support.
  • Pressure-sensitive adhesives or pressure-sensitive adhesives have not previously been used to bond linoleum floor coverings. Such adhesives form a relatively soft Kiebstoffilm, which has a high adhesion but only a low cohesion. Therefore, it was previously held that the cohesion of pressure sensitive adhesives was not sufficient to withstand a shear stress caused by thermal expansion, as can occur with floor coverings.
  • the present invention is therefore based on the object of the method for laying floor coverings, in particular linoleum floor coverings facilitate by avoiding one or more of the complex work steps described above. Furthermore, a floor covering is to be provided which does not have the problem of swelling by water during fixation or gluing on the substrate.
  • a self-adhesive, elastic floor covering which comprises an adhesive layer based on a pressure-sensitive adhesive.
  • the invention is based on the knowledge that pressure sensitive adhesives or pressure sensitive adhesives or pressure sensitive adhesives are surprisingly also suitable for the bonding of elastic floor coverings and in particular linoleum.
  • elastic floor coverings In the field of floor coverings, a distinction is made between elastic floor coverings on the one hand and textile floor coverings on the other.
  • the term "elastic floor coverings” is used to summarize floor coverings whose wear layer does not consist of textile fibers but of elastic binders.
  • a common feature of elastic floor coverings in contrast to textile floor coverings is a smooth and closed surface.
  • Such elastic floor coverings are in contrast to Textile floor coverings such as carpets are extremely hard-wearing and long-lasting products.
  • linoleum floor coverings can last for several decades.
  • PVC floor coverings and other elastic floor coverings are also known for their durability and easy cleaning, due to the smooth and closed surface.
  • Such elastic floor coverings are therefore used for glued to the surface for a long period of use, and it is therefore important that the adhesive used for gluing also guarantees permanent and firm adhesion of the floor covering to the surface
  • Such elastic floor coverings are also subjected to considerable shear stresses due to thermal expansion.
  • Pressure-sensitive adhesives are understood according to the invention to mean viscoelastic adhesives which, in solvent-free form, remain permanently tacky and tacky at 20 ° C. and adhere immediately to almost all substrates with low substrate specificity and a relatively light contact pressure. So far, such pressure sensitive adhesives have usually been used for self-adhesive labels, adhesive plasters, adhesive tapes and films and the like.
  • the special feature of the pressure sensitive adhesive is that it is formulated from a dispersion and is not applied on the basis of the hotmelt process. Although the latter is easier and less expensive to carry out than applying dispersion formulations, the self-adhesive floor covering according to the invention with a layer of a pressure-sensitive adhesive surprisingly does not have the disadvantage of changing into the melted state during storage under the influence of unwanted heat and due to pressure which is caused by the during storage Stacking of tiles is caused to swell on tile edges. The pressure sensitive adhesives surprisingly show no such flow behavior.
  • the pressure sensitive adhesive preferably comprises at least one plastic or a polymer selected from natural and synthetic rubbers, polyacrylates, polymethacrylates, polyesters, polychloroprenes, polyisobutenes, polyvinyl ethers, polyurethanes and combinations thereof.
  • Polyacrylates and polymethacrylates, and also acrylonitrile and / or carboxyl group-containing polyacrylates and polymethacrylates, and polyvinyl acetates, which can be modified with maleic acid, are particularly preferred.
  • the polymer (s) can be present individually or as a mixture, preferably in a proportion of> 0 to 100% by weight, more preferably 20 to 80% by weight.
  • the pressure-sensitive adhesives preferably comprise additions of resins which also serve as so-called “tackifiers", a “tackifier” generally being understood as a tackifying material.
  • the resin can contain at least one resin which is selected from rosin, hydrocarbon and / or phenolic resins or a combination of these. Such resins can be stabilized or be modified and are preferably present in an amount of 0 to 50% by weight, more preferably 5 to 40% by weight.
  • thickeners preferably in a proportion of 0 to 15% by weight, particularly preferably 0 to 5% by weight, defoamers, preferably in a proportion of 0 to 3% by weight, particularly preferably 0 to 1% by weight .-%, wetting agents, preferably in a proportion of 0 to 3 wt .-%, particularly preferably 0 to 1 wt .-%, saturants, plasticizers, antioxidants and / or other additives in the pressure sensitive adhesive.
  • the adhesive layer contains no or only small amounts of an inactive filler, i.e. of a little amorphous filler with high crystallinity.
  • an inactive filler i.e. of a little amorphous filler with high crystallinity.
  • quartz powder e.g. sieve cut 12 ⁇ m, supplier e.g. West German Quarzwerke Dr. Müller GmbH
  • wollastonite supplied: Quarzwerke-Frechen.
  • the adhesive layer preferably has an application amount of 40 to 500 g / m 2 , particularly preferably 100 to 300 g / m 2 .
  • Conventional construction adhesives for laying linoleum floors usually have to be applied in a wet quantity in an application quantity of 450 to 600 g / m 2 in order to bring about sufficient adhesion of the floor covering.
  • the floor coverings according to the invention which comprise an adhesive layer based on a pressure sensitive adhesive, excellent results are achieved with regard to the shear strength and the peel strength of the installed floor covering even with application amounts of less than 300 g / m 2 .
  • the adhesive layer is preferably covered with a release paper or a release film, as a result of which the floor covering according to the invention can be easily transported and stored.
  • a der- like release paper or such a release film is preferably made sensitive to adhesive by siliconizing or teflonizing, ie at least one-sided coating of the release paper with at least one silicone or teflon-like compound, so that it is easily peeled off the adhesive layer before the floor covering is laid can, which exposes the adhesive layer.
  • the types NSSB 800 white are examples of the types NSSB 800 white.
  • any floor covering can be provided on the back with the adhesive layer according to the invention, such as floor coverings made of linoleum, rubber, elastomer, polyolefin and / or polyvinyl chloride (PVC).
  • floor coverings made of linoleum, rubber, elastomer, polyolefin and / or polyvinyl chloride (PVC).
  • PVC polyvinyl chloride
  • the linoleum floor covering is a strapless linoleum floor covering as described in DE 199 10 389.
  • Strapless linoleum floor coverings of this type are produced by using an idler fabric during production, onto which the linoleum web is laminated by means of a belt press (Auma) during the calendering process and then subjected to ripening in the usual maturing houses. After ripening, the idler fabric can be easily pulled off the linoleum sheet and the idler fabric can be coated again with a linoleum material.
  • Such strapless linoleum can also be produced in a thickness of less than 2.0 mm without visual and structural impairment of the surface.
  • Flooring thicknesses of 0.7 to 5 mm can be produced with perfect smoothness and flatness.
  • the thinner floor coverings not only have a lower weight, but are also smoother and more elastic than conventional linoleum and are therefore easier to cut and process.
  • the counter-rolling of the linoleum floor covering known to artisans can be omitted. Due to the lack of hygroscopic jute, this floor covering and especially tiles made of this material no longer show the phenomenon of being shot or clawing when they come into contact with water.
  • the strapless linoleum flooring can have one or more layers. It is particularly preferred at first to conceal or compress a corkment layer, a linoleum skin and the idler fabric simultaneously in a belt press (Auma).
  • a two-layer fabric with cork and linoleum layer results.
  • Three-layer or multi-layer floor coverings can also be produced in a similar manner, a symmetrical structure, for example linoleum layer-corkment layer-linoleum layer, being preferred, since this enables particularly good dimensional stability, particularly pronounced insulation properties and decorations possible on both sides.
  • Linoleum floor coverings equipped with a corkment layer increase the elasticity of the footing, thermal insulation and walking comfort due to the insulating underlayer and reduce footfall and room noise.
  • the application of the adhesive layer on a carrier-free linoleum floor covering is further facilitated in that the linoleum layer, which was in contact with the carrier fabric, has a fine relief-like structure which increases the surface of the floor covering and thus improves the adhesion with the adhesive and the substrate.
  • a similar structure can, for example, be pressed into at least one side of the floor covering during the production process of the floor covering webs in order to achieve a similar improvement in adhesion.
  • this can be done by a structured roller before the floor covering hardens or vulcanizes, or by using an idler fabric during the crosslinking or gelling process.
  • the floor covering is also in the form of a tile. While the laying of sheet-like floor coverings must normally be carried out by a specialist, the laying of tiles can also be carried out by the layperson.
  • tiles made of the self-adhesive floor covering according to the invention which is provided with an adhesive layer and preferably also with a release paper or a release film, can be easily installed by removing the release paper or the release film from the adhesive layer, placing the tile on the substrate and with a light pressure is applied.
  • PES polyamide 6
  • Perlon® polyamide 6
  • glass fiber textiles are particularly preferred, for example a fiber back as a scrim, type RG 8/8 34 PVA (thread chain: 8/10 cm, thread weft: 8 / 10cm, thread thickness weft and chain: 34 tex, weight: approx. 6, 5 g / m 2 , thickness: approx. 0.3 mm).
  • Other preferred types are RG 1/1 34 PVA, RG 2/2 34 PVA, RG 3/3 34 PVAc, RG 4/4 34 SB or PVA (all from Kirsonmaschinesgesellschaft mbH).
  • the floor covering according to the invention is water-resistant even with the sealing of the joints with a linoleum melting wire, which is common in linoleum tiles or linoleum floor coverings.
  • the necessity of sealing the linoleum seams or joints between tiles or the sheets of linoleum flooring arises from the moisture sensitivity of linoleum floors, which is caused by the hygroscopic, capillary-acting jute and the moisture sensitivity of the flooring adhesives commonly used.
  • the jute is initially able to absorb water and, as a moisture store, can saponify adhesives over a long period of time in interaction with alkaline cementitious substrates cause.
  • the adhesive conventionally applied with a toothed ridge or a notched trowel loses its strength and the floor covering detaches from the surface.
  • an adhesive applied with toothed strips acts through the groove-like arrangement like a channel-like distributor of water or moisture, while in the floor covering according to the invention the uniformly thick, area-covering adhesive layer does not allow this sewage system. The distribution of moisture from joints is therefore not possible here.
  • the present invention further relates to a method for producing the self-adhesive floor covering according to the invention, which comprises applying an adhesive layer to the back of a floor covering.
  • the method according to the invention preferably comprises the steps
  • the method according to the invention comprises the steps
  • the adhesive layer is preferably applied in the form of a dispersion of at least one pressure-sensitive adhesive to the release paper or the release film or the back of the floor covering.
  • the term “dispersion of a pressure-sensitive adhesive” is intended to include emulsions and suspensions of solid and liquid constituents, but also solutions of the constituents which differ from the solvent. Water-based dispersions are particularly preferred, but the solvent can also comprise components of organic solvents in a proportion of up to 100% by weight of the solvent.
  • a pressure-sensitive adhesive dispersion which comprises at least one pressure-sensitive adhesive dispersion component is preferably used as the dispersion.
  • the dispersion preferably comprises at least one plastic or a polymer selected from natural and synthetic rubbers, acrylonitrile and / or carboxyl group-containing acrylic acid ester copolymers, polyacrylates, polyvinyl acetate modified with maleic acid esters, polymethacrylates, polyesters, polychloroprenes, polyisobutenes, polyvinyl ethers, polyurethanes and combinations thereof.
  • the dispersion preferably comprises at least one resin, as described above.
  • the dispersion can be produced, for example, by blending a plastic dispersion with a resin dispersion.
  • the dispersion can comprise further additives, such as wetting agents, thickeners and fillers.
  • the pH of the dispersion is preferably adjusted to a pH of 7 to 10, particularly preferably 8 to 9, with 25% aqueous ammonia.
  • the viscosity of the dispersion is preferably 1 to 50 Pa * s, more preferably 5 to 20 Pa * s.
  • the solids content of the dispersion is preferably preferably 30 to 80% by weight, more preferably 50 to 70% by weight.
  • the dispersion is preferably applied by doctoring onto the release paper or the release film or the back of a floor covering and
  • the adhesive layer is applied in the wet state from 100 to 600 g / m 2 , particularly preferably 200 to 500 g / m 2 , or in the wet state from 0.1 to 0.6 mm, preferably 0.2 to 0.5 mm applied.
  • Another advantage of the invention in this process step results from the fact that the adhesive layer is machine-laminated at the factory.
  • the continuous process enables the adhesive layer to be applied more uniformly and in thinner layers than a craftsman could do on a construction site. This results in a further cost advantage over the conventional methods.
  • Conventional construction adhesives for laying linoleum floors usually have to be applied in a wet quantity in an application quantity of 450 to 600 g / m 2 in order to bring about sufficient adhesion of the floor covering.
  • the floor coverings according to the invention which comprise an adhesive layer based on a pressure sensitive adhesive, excellent results are achieved with regard to the shear strength and the peel strength of the installed floor covering even with application amounts of less than 300 g / m 2 .
  • the dispersion is then preferably dried by circulation of heat and air, as a result of which a film of adhesive is formed. Drying is preferably carried out at a temperature of 80 to 110 ° C, more preferably 90 to 105 ° C, for preferably 3 to 15 minutes, particularly preferably 5 to 10 minutes.
  • the adhesive dispersion has been applied to a release paper or a release film, after drying the surface of the adhesive film not provided with the release paper or release film can be brought into contact with the back of the floor covering and laminated thereon.
  • a laminating pressure of 0.2 to 5 kg / cm 2 , particularly preferably 0.5 to 2.5 kg / cm 2 , and a laminating temperature of 20 to 80 ° C, particularly preferably 25 to 50 ° C, during a printing residence time of 0.1 to 3 minutes, particularly preferably 0.2 to 1 minute, can be used.
  • the lamination of the floor covering with the adhesive film applied to the release paper or the release liner is preferably carried out with a web of the floor covering, but it is also possible to laminate tiles of the floor covering that have already been punched out.
  • the front of the floor covering can also be provided with a factory finish, such as by coating with an acrylate dispersion as a protective care layer.
  • the floor covering web provided with the adhesive layer is preferably finally finished, for example punched into tiles with an area of 50 ⁇ 50 cm or cut into web goods with a width of 2 m and a length of 5 to 30 m.
  • Table 1 Example recipe and processing parameters for a linoleum decorative layer of a strapless linoleum flooring:
  • an adhesive dispersion as specified in Table 2 by way of example, is applied to release paper, for example the release paper of type 23443/997 from Schleipen & Erkens or the release paper of types NSSB 800/56 B6 and NSSB 1200 / using a doctor blade. 56 B8 from Laufenberg, applied and dried. After lamination on the back of the strapless floor covering, the web is assembled, for example punched into tiles.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen selbstklebenden, elastischen Bodenbelag, welcher eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfasst, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Description

Beschreibung Se lbstklebender Bodenbelag
Die vorliegende Erfindung betrifft einen selbstklebenden, elastischen Bodenbelag, welcher eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfaßt, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Linoleumbodenbeläge werden traditionell mit Bauklebstoffen auf dem Untergrund verklebt. Dazu wird von den Handwerkern vor Ort an der Baustelle der Untergrund vorbereitet und der Bauklebstoff mit einem Zahnspachtel auf den vorbereiteten Untergrund aufgebracht. Diese Bauklebstoffe sind Spezialklebstoffe, welche von der Klebstoffindustrie speziell für das Verlegen von Linoleumbodenbelägen bereitgestellt werden.
Zum Verlegen eines Linoleumbodens muß üblicherweise zunächst der Untergrund, beispielsweise der Estrich, geschliffen und abgesaugt werden. Danach wird der Untergrund grundiert und die Grundierung einen Tag abtrocknen gelassen. Als nächstes wird der Untergrund mit Spachtelmasse nivelliert und wiederum mindestens einen Tag abtrocknen und durchhärten gelassen. Der gespachtelte Untergrund muß angeschliffen und der Schleifstaub abgesaugt werden. Nun kann der Spezialklebstoff für Linoleumbodenbeläge auf den vorbereiteten Untergrund mit einem Zahnspachtel aufgebracht werden. Dabei muß der Bodenbelag je nach Klebstoff innerhalb von 5 bis 15 Minuten in die Klebstoffschicht eingebracht werden. Dazu muß das frisch verlegte Linoleum innerhalb von etwa 0 bis 10 Minuten mit einer 50 kg schweren Gliederwalze oder einem Reibebrett angedrückt bzw. angerieben werden, um die Rückseite des Linoleumbodenbelags ausreichend mit Klebstoff zu benetzen. Das derartige Verlegen eines Linoleumbodenbelags kann nur von einem Fachmann durchgeführt werden. Diese Verlegearbeiten von Linoleumbodenbelägen sind somit mit einem erheblichen Aufwand für den Handwerker verbunden und zeit- und kostenintensiv. Darüber hinaus sind handelsübliche Spezialklebstoffe für Linoleum heutzutage nahezu emissionsfrei, d.h. sie enthalten keine mittelsiedende und teilweise auch keine hochsiedende Lösungsmittel, sondern die Klebstofformulierung weist einen Wasseranteil von üblicherweise 20 bis 40 Gew.-% auf. Da Linoleum aus etwa 25 bis 50 Gew.-% Holzmehl besteht, tritt während der Verklebung mit diesen wasserhaltigen Klebstoffen aufgrund der Hygroskopizität des Holzmehls eine Quellung des Bodenbelags auf. Ferner ist auch Jute, der üblicher Träger eines Linoleumbodenbelags, hygroskopisch und ihr Quellen mit Wasser kann beim Einsatz von Linoleumfliesen zum sogenannten „Schüsseln", d.h. dem Aufbiegen der Ecken der Linoleumfliese, oder zum sogenannten „Krallen", d.h. dem Runterbiegen der Ecken der Linoleumfliese, einer Fliese durch das Quellen bzw. Kontrahieren des Trägers führen.
Haftklebstoffe bzw. drucksensitive Klebstoffe wurden bisher nicht zum Verkleben von Linoleum-Bodenbelägen verwendet. Derartige Klebstoffe bilden einen relativ weichen Kiebstoffilm aus, welcher eine hohe Adhäsion aber nur eine geringere Kohäsion aufweist. Daher wurde bisher die Auffassung vertreten, daß die Kohäsion von Haftklebstoffen nicht ausreicht, um einer Scherbelastung durch Wärmeausdehnung, wie sie bei Bodenbelägen auftreten kann, zu widerstehen.
Bei PVC-Belägen wurden für selbstklebende Bodenbeläge schon Klebstoffe verwendet, welche durch das Hotmelt-Verfahren aufgetragen werden. Es hat sich aber sich gezeigt, daß derartige Hotmeltklebstoffe, die auf der Rückseite von Bodenbelägen, insbesondere von PVC-Fliesen, aufgebracht und mit üblichen Trennpapieren abgedeckt sind, während der Lagerung unter ungewollter Wärmeeinwirkung in den Schmelzzustand übergehen und durch den Druck, welcher während der Lagerung durch das Übereinanderstapeln von Fliesenkartons hervorgerufen wird, an Fliesenkanten hervorquellen. Durch das Erkalten verhärtet der überstehende, hervorgequollene Klebstoff und eine paßgenaue Verlegung der Fliesen ist nicht mehr möglich.
Somit liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren zum Verlegen von Bodenbelägen, insbesondere von Linoleumbodenbelägen, zu erleichtern, indem ein oder mehrere der vorstehend beschriebenen aufwendigen Arbeitsschritte vermieden werden können. Ferner soll ein Bodenbelag bereitgestellt werden, welcher das Problem der Quellung durch Wasser während der Fixierung bzw. Verklebung auf dem Untergrund nicht aufweist.
Diese Aufgabe wird mit den in den Patentansprüchen gekennzeichneten Gegenständen gelöst.
Insbesondere wird ein selbstklebender, elastischer Bodenbelag bereitgestellt, welcher eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfaßt.
Die Erfindung beruht dabei auf der Erkenntnis, daß Haftkleber bzw. Haftklebstoffe bzw. drucksensitive Klebstoffe überraschenderweise auch für das Verkleben von elastischen Bodenbelägen und insbesondere Linoleum geeignet sind.
Auf dem Gebiet der Fußbodenbeläge wird zwischen elastischen Bodenbelägen einerseits und textilen Bodenbelägen andererseits unterschieden. Unter dem Begriff „elastische Bodenbeläge" werden dabei solche Bodenbeläge zusammengefaßt, deren Nutzschicht nicht aus Textilfasern, sondern aus elastischen Bindemitteln besteht. Ein gemeinsames Merkmal von elastischen Bodenbelägen im Gegensatz zu textilen Bodenbelägen ist eine glatte und geschlossene Oberfläche. Solche elastischen Bodenbeläge sind im Gegensatz zu textilen Bodenbelägen wie Teppichen äußerst strapazierfähige und langlebige Produkte. So können beispielsweise Linoleumfußbodenbeläge durchaus mehrere Jahrzehnte überdauern. Auch PVC-Bodenbeläge und andere elastische Bodenbeläge sind für ihre, durch die glatte und geschlossene Oberfläche bedingte Strapazierfähigkeit und leichte Reinigung bekannt. Derartige elastische Bodenbeläge werden somit für einen langjähigen Gebrauch auf dem Untergrund verklebt, und es ist daher wichtig, daß auch der zum Verkleben verwendete Kleber eine dauerhafte und feste Haftung des Bodenbelags an den Untergrund garantiert. Auch sind solche elastischen Bodenbeläge erheblichen Scherbelastungen durch Wärmeausdehnung unterworfen. Unter "Haftklebstoffen" werden erfindungsgemäß viskoelastische Klebstoffe verstanden, die in lösungsmittelfreier Form bei 20°C permanent klebrig und klebfähig bleiben und bei geringer Substratspezifität bei einem relativ leichten Anpreßdruck sofort auf fast allen Substraten haften. Bisher werden derartige Haftklebstoffe üblicherweise für selbstklebende Etiketten, Heftpflaster, Klebebänder und -folien und dergleichen verwendet.
Das besondere Merkmal des Haftklebstoffes ist, daß dieser aus einer Dispersion formuliert ist und nicht auf Basis des Hotmelt-Verfahrens aufgetragen ist. Letzteres ist zwar einfacher und kostengüstiger durchzuführen als das Auftragen von Dispersionsformulierungen, jedoch weist der erfindungsgemäße selbstklebende Bodenbelag mit einer Schicht eines Haftklebstoffes überraschenderweise nicht den Nachteil auf, während der Lagerung unter ungewollter Wärmeeinwirkung in den Schmelzzustand überzugehen und durch Druck, welcher während der Lagerung durch das Übereinanderstapeln von Fliesen hervorgerufen wird, an Fliesenkanten hervorzuquellen. Die Haftklebstoffe zeigen überraschenderweise kein derartiges Fließverhalten.
Vorzugsweise umfaßt der Haftklebstoff mindestens einen Kunststoff bzw. ein Polymer, ausgewählt aus Natur- und Synthesekautschuken, Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyestern, Polychloroprenen, Polyisobutenen, Polyvinyl- ethern, Polyurethanen und Kombinationen derselben. Besonders bevorzugt sind Polyacrylate und Polymethacrylate, sowie acrylnitril- und/oder carboxyl- gruppenhaltige Polyacrylate und Polymethacrylate, und Polyvinylacetate, welche mit Maleinsäure modifiziert sein können. Das bzw. die Polymer(e) können einzeln oder als Gemisch vorliegen, vorzugsweise in einem Anteil von >0 bis 100 Gew.-%, mehr bevorzugt 20 bis 80 Gew.-%. Ferner umfassen die Haftklebstoffe vorzugsweise Zusätze von Harzen, welche auch als sogenannte "Tackifier" dienen, wobei unter einem "Tackifier" in der Regel ein klebrigmachendes Material verstanden wird. Als Harz kann mindestens ein Harz enthalten sein, welches aus Kolophonium-, Kohlenwasserstoff- und/oder Phenolharzen oder einer Kombination von diesen ausgewählt ist. Derartige Harze können stabilisiert oder modifiziert sein und liegen vorzugsweise in einer Menge von 0 bis 50 Gew.-%, mehr bevorzugt 5 bis 40 Gew.-%, vor.
Als weitere Zusatzstoffen können Verdickungsmittel, vorzugsweise in einem Anteil von 0 bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 5 Gew.-%, Entschäumer, vorzugsweise in einem Anteil von 0 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 1 Gew.-%, Netzmittel, vorzugsweise in einem Anteil von 0 bis 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 1 Gew.-%, Sättigungsmittel, Weichmacher, Antioxidantien und/oder weitere Additive in dem Haftklebstoff enthalten sein.
Vorzugsweise enthält die Klebstoffschicht keine oder nur geringe Mengen eines inaktiven Füllstoffs, d.h. eines nur wenig amorphen Füllstoffs mit hoher Kristallinität. Als Beispiele können Quarzmehl (beispielsweise Siebschnitt 12 μm, Lieferant z.B. Westdeutsche Quarzwerke Dr. Müller GmbH) und Wollastonit (Lieferant: Quarzwerke- Frechen) angegeben werden.
Die Klebstoffschicht weist im trockenen Zustand vorzugsweise eine Auftragsmenge von 40 bis 500 g/m2, besonders bevorzugt 100 bis 300 g/m2, auf. Dies entspricht einer Aufragsmenge im nassen Zustand von 100 bis 600 g/m2, besonders bevorzugt 200 bis 500 g/m2, bzw. einer Auftragsstärke im nassen Zustand von 0,1 bis 0,6 mm, vorzugsweise 0,2 bis 0,5 mm.
Herkömmliche Bauklebstoffe zum Verlegen von Linoleumböden müssen üblicherweise in einer Auftragsmenge von 450 bis 600 g/m2 im nassen Zustand aufgetragen werden, um eine ausreichende Haftung des Bodenbelags zu bewirken. Bei den erfindungsgemäßen Bodenbelägen, welche eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfassen, werden jedoch schon bei Auftragsmengen von weniger als 300 g/m2 hervorragende Resultate hinsichtlich der Scherfestigkeit und der Schälfestigkeit des verlegten Bodenbelags erreicht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Klebstoff Schicht vorzugsweise mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie abgedeckt, wodurch sich der erfindungsgemäße Bodenbelag einfach transportieren und lagern läßt. Ein der- artiges Trennpapier bzw. eine derartige Trennfolie ist durch Siliconisieren bzw. Teflonisieren, d.h. mindestens einseitiges Beschichten des Trennpapiers mit mindestens einer Silicon- bzw. teflonartigen Verbindung, vorzugsweise klebefeindlich ausgerüstet, so daß es/sie vor dem Verlegen des Bodenbelags leicht von der Klebstoffschicht abgezogen werden kann, wodurch die Klebstoffschicht freigelegt wird. Als Beispiele können die Typen NSSB 800 weiß,
80 g/m2, beidseitig silikonisiert, und NSSB 1200 weiß, 120 g/m2, beidseitig silikonisiert, (Hersteller: B. Laufenberg GmbH, Krefeld Hüls) oder die Type 23443,
81 g/m2, einseitig silikonisiert (Hersteller: Schleipen & Erkens AG, Jülich), genannt werden.
Erfindungsgemäß kann jeder beliebige Bodenbelag mit der erfindungsgemäßen Klebstoffschicht rückseitig ausgerüstet werden, wie beispielsweise Bodenbeläge aus Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Polyolefin und/oder Polyvinylchlorid (PVC). Bei allen diesen Bodenbelägen kommt der Vorteil der erfindungsgemäßen Bodenbeläge zum Tragen, daß ein derartiger Bodenbelag, insbesondere in Form einer Fliese, auch vom Laien einfach zu verlegen ist. Besonders vorteilhaft ist jedoch ein erfindungsgemäßer Bodenbelag, welcher auf Linoleum basiert, wie später beschrieben werden wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Linoleumbodenbelag um einen trägerlosen Linoleumbodenbelag, wie er in der DE 199 10 389 beschrieben ist. Derartige trägerlose Linoleumbodenbeläge werden hergestellt, indem während der Produktion ein Mitläufergewebe eingesetzt wird, auf welches während des Kalanderprozesses die Linoleumbahn mittels einer Bandpresse (Auma) aufkaschiert wird und anschließend in den üblichen Reifehäusern der Reifung unterzogen wird. Nach der Reifung kann das Mitläufergewebe von der Linoleumbahn leicht abgezogen werden und das Mitläufergewebe wieder erneut mit einer Linoleummasse beschichtet werden. Derartiges trägerloses Linoleum kann auch in einer Dicke von weniger als 2,0 mm ohne optische und strukturelle Beeinträchtigung der Oberfläche hergestellt werden. Es lassen sich Bodenbelagsdicken von 0,7 bis 5 mm von einwandfreier Glätte und Ebenheit fertigen. Die dünneren Bodenbeläge weisen nicht nur ein geringeres Gewicht auf, sondern sind auch geschmeidiger und elastischer als herkömmliches Linoleum und lassen sich daher leichter schneiden und verarbeiten. Ferner kann das bei Handwerkern bekannte Gegenwalken des Linoleumbodenbelags entfallen. Durch das Fehlen der hygroskopischen Jute zeigt dieser Bodenbelag und insbesondere Fliesen dieses Materials nicht mehr das Phänomen des Schüsseins oder Krallens, wenn sie mit Wasser in Kontakt kommen. Der trägerlose Linoleumbodenbelag kann ein- oder mehrschichtig sein. Besonders bevorzugt ist es, zunächst eine Korkmentschicht, ein Linoleumfell und das Mitläufergewebe gleichzeitig in einer Bandpresse (Auma) zu kaschieren beziehungsweise zu verpressen. Nach der Reifung dieses Flächengebildes, wird das Mitläufergewebe wieder abgezogen und es resultiert ein zweischichtiges Flächengebilde mit Korkment und Linoleumschicht. In ähnlicher Weise können auch drei- oder mehrschichtige Bodenbeläge hergestellt werden, wobei ein symmetrischer Aufbau, beispielsweise Linoleumschicht-Korkmentschicht-Linoleumschicht, bevorzugt ist, da dadurch eine besonders gute Formstabilität, besonders ausgeprägte Isolationseigenschaften und eine beidseitig mögliche Dekorgebung ermöglicht wird. Mit einer Korkmentschicht ausgerüstete Linoleumbodenbeläge erhöhen aufgrund der isolierenden Unterschicht die Trittelastizität, Wärmeisolierung und den Gehkomfort und vermindern den Tritt- und Raumschall.
Das Aufbringen der Klebstoffschicht auf einen trägerlosen Linoleumbodenbelag wird ferner dadurch erleichtert, daß die Linoleumschicht, welche mit dem Trägergewebe in Kontakt war, eine feine reliefartige Struktur aufweist, welche die Oberfläche des Bodenbelags vergrößert und somit die Haftung mit dem Klebstoff und dem Untergrund verbessert.
Im Fall anderer Bodenbeläge, beispielsweise bei Kautschuk- oder PVC- Bodenbelägen, kann beispielsweise während des Herstellungsverfahrens der Bodenbelagsbahnen eine ähnliche Struktur in zumindest eine Seite des Bodenbelags eingepreßt werden, um eine ähnliche Verbesserung der Haftung zu erreichen. Praktischerweise kann dies durch eine strukturierte Walze vor dem Aushärten bzw. Vulkanisieren des Bodenbelags oder durch Verwendung eines Mitläufergewebes während des Vernetzungs- oder Gelierverfahrens erfolgen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform liegt der Bodenbelag ferner in Form einer Fliese vor. Während das Verlegen von bahnenförmigen Bodenbelägen normalerweise vom Fachmann durchgeführt werden muß, kann das Verlegen von Fliesen auch vom Laien ausgeführt werden. Insbesondere Fliesen aus dem erfindungsgemäßen selbstklebenden Bodenbelag, welcher mit einer Klebstoffschicht und vorzugsweise ferner mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie versehen ist, können einfach verlegt werden, indem das Trennpapier oder die Trennfolie von der Klebstoffschicht entfernt wird, die Fliese auf den Untergrund gelegt wird und mit einem leichten Druck angepreßt wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Klebstoffschicht ferner einen Faserstoffrücken umfassen, vorzugsweise aus Glasfasern oder Kunststoffasem, beispielsweise aus Polyester, (PES, wie Trevira® = PES hochfest) oder Polyamid 6 (Nylon®) oder 6.6 (Perlon®). Besonders bevorzugt sind jedoch Glasfasertextilien, beispielsweise ein Faserstoffrücken als Gelege, der Type RG 8/8 34 PVA (Fäden Kette: 8/10 cm, Fäden Schuß: 8/10cm, Fadenstärke Schuß und Kette: 34 tex, Gewicht: ca. 6,5 g/m2, Dicke: ca. 0,3 mm). Weitere bevorzugte Typen sind RG 1/1 34 PVA, RG 2/2 34 PVA, RG 3/3 34 PVAc, RG 4/4 34 SB oder PVA (alle Fa. Kirson Vertriebsgesellschaft mbH).
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß der erfindungsgemäße Bodenbelag, insbesondere, wenn er in Form von Fliesen verlegt wird, auch ohne die bei Linoleumfliesen bzw. Linoleumbodenbelägen übliche Abdichtung der Fugen mit einem Linoleumschmelzdraht wasserfest ist. Die Notwendigkeit des Abdichtens der Linoleumnähte bzw. -fugen zwischen Fliesen bzw. den Bahnen des Linoleumbodenbelags ergibt sich aus der Feuchtigkeitsempfindlichkeit von Linoleumböden, welche durch die hygroskopische, kapillar wirkende Jute und die Feuchtigkeitsempfindlichkeit der üblicherweise verwendeten Bodenbelagsklebstoffe hervorgerufen wird. Die Jute vermag zunächst Wasser aufzunehmen und als Feuchtigkeitsspeicher über längere Zeit unter Wechselwirkung mit alkalischen zementären Untergründen die Verseifung von Klebstoffen zu bewirken. Dadurch verliert der konventionell mit einer Zahnleiste bzw. einem Zahnspachtel aufgetragene Klebstoff seine Festigkeit und der Bodenbelag löst sich vom Untergrund. Darüber hinaus wirkt ein mit Zahnleisten aufgetragener Klebstoff durch die rillenförmige Anordnung wie ein kanalartiger Verteiler von Wasser bzw. Feuchtigkeit, während bei dem erfindungsgemäßen Bodenbelag die gleichmäßig starke, flächendeckende Klebstoffschicht diese Kanalisation nicht zuläßt. Die Verteilung der Feuchtigkeit ausgehend von Fugen ist somit hier nicht möglich. Überraschenderweise zeigte sich auch, daß aufgrund der Filmbildung der Klebstoffdispersion eine Redispergierung oder Anquellung des Haftklebstoffs vergleichsweise nur sehr schwach und auch nur bei Verwendung von heißem Wasser (80-95 °C) und sehr langer Einwirkzeit (12 - 48 Stunden) erfolgt, wobei derartige Bedingungen in der Praxis nicht auftreten.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen selbstklebenden Bodenbelags, welches das Aufbringen einer Klebstoffschicht auf die Rückseite eines Bodenbelags umfaßt.
Vorzugsweise umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren die Schritte
(a) Beschichten eines Trennpapiers oder einer Trennfolie mit einer Dispersion, welche mindestens einen Haftklebstoff umfaßt,
(b) Trocknen der Dispersion unter Ausbildung eines Klebstoffilms und
(c) Kaschieren der dem Trennpapier abgewandten Seite des Klebstoffilms mit einem Bodenbelag unter Ausbildung der Klebstoffschicht auf dem Bodenbelag.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren die Schritte
(a) Beschichten der Rückseite eines Bodenbelags mit einer Dispersion, welche mindestens einen Haftklebstoff umfaßt,
(b) Trocknen der Dispersion unter Ausbildung einer Klebstoffschicht und
(c) Kaschieren der dem Bodenbelag abgewandten Seite der Klebstoffschicht mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie. Die Klebstoffschicht wird vorzugsweise in Form einer Dispersion mindestens eines Haftklebstoffs auf das Trennpapier oder die Trennfolie bzw. die Rückseite des Bodenbelags aufgebracht. Erfindungsgemäß soll der Bergriff "Dispersion eines Haftklebstoffs" Emulsionen und Suspensionen fester und flüssiger Bestandteile, aber auch Lösungen der enthaltenen, vom Lösungsmittel verschiedenen Bestandteile umfassen. Besonders bevorzugt sind Dispersionen auf Wasserbasis, das Lösungsmittel kann jedoch auch Bestandteile an organischen Lösungsmitteln in einem Anteil von bis zu 100 Gew.-% des Lösungsmittels umfassen.
Als Dispersion wird vorzugsweise eine Haftklebstoff-Dispersion verwendet, welche mindestens eine Haftklebstoff-Dispersions-Komponente umfaßt.
Neben dem Lösungsmittel umfaßt die Dispersion vorzugsweise mindestens einen Kunststoff bzw. ein Polymer, ausgewählt aus Natur- und Synthesekautschuken, acrylnitril- und/oder carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymer, Poly- acrylaten, gegebenenfalls mit Maleinsäureester modifiziertes Polyvinylacetat, Polymethacrylaten, Polyestern, Polychloroprenen, Polyisobutenen, Polyvinyl- ethern, Polyurethanen und Kombinationen derselben. Daneben umfaßt die Dispersion vorzugsweise mindestens ein Harz, wie vorstehend beschrieben. Die Dispersion kann beispielsweise durch Verschneiden einer Kunststoffdispersion mit einer Harzdispersion hergestellt werden. Gegebenenfalls kann die Dispersion, wie vorstehend beschrieben, weitere Additive, wie Netzmittel, Verdickungsmittel und Füllstoffe umfassen.
Der pH-Wert der Dispersion wird vorzugsweise mit 25%-igem wäßrigen Ammoniak auf einen pH-Wert von 7 bis 10, besonders bevorzugt 8 bis 9, eingestellt. Die Viskosität der Dispersion beträgt vorzugsweise 1 bis 50 Pa * s, mehr bevorzugt 5 bis 20 Pa * s. Der Feststoffanteil der Dispersion beträgt vorzugsweise vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-%, mehr bevorzugt 50 bis 70 Gew.-%. Vorzugsweise wird die Dispersion durch Aufrakeln auf das Trennpapier oder die Trennfolie bzw. die Rückseite eines Bodenbelags aufgebracht und
Die Klebstoffschicht wird in einer Auftragsmenge im nassen Zustand von 100 bis 600 g/m2, besonders bevorzugt 200 bis 500 g/m2, bzw. einer Auftragsstärke im nassen Zustand von 0,1 bis 0,6 mm, vorzugsweise 0,2 bis 0,5 mm aufgetragen.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ergibt sich bei diesem Verfahrensschritt aus der Tatsache, daß die Klebstoffschicht werkseitig maschinell aufkaschiert wird. Durch das kontinuierliche Verfahren kann die Klebstoffschicht gleichmäßiger und in dünneren Schichtdicken erfolgen, als dies ein Handwerker an einer Baustelle ausführen könnte. Somit ergibt sich ein weiterer Kostenvorteil gegenüber den herkömmlichen Verfahren.
Herkömmliche Bauklebstoffe zum Verlegen von Linoleumböden müssen üblicherweise in einer Auftragsmenge von 450 bis 600 g/m2 im nassen Zustand aufgetragen werden, um eine ausreichende Haftung des Bodenbelags zu bewirken. Bei den erfindungsgemäßen Bodenbelägen, welche eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfassen, werden jedoch schon bei Auftragsmengen von weniger als 300 g/m2 hervorragende Resultate hinsichtlich der Scherfestigkeit und der Schälfestigkeit des verlegten Bodenbelags erreicht.
Anschließend wird die Dispersion vorzugsweise durch Wärme- und Luftzirkulation getrocknet, wodurch sich ein Kiebstoffilm ausbildet. Das Trocknen erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur von 80 bis 110°C, mehr bevorzugt von 90 bis 105°C, während vorzugsweise 3 bis 15 Minuten, besonders bevorzugt 5 bis 10 Minuten.
Sofern die Klebstoffdispersion auf ein Trennpapier oder eine Trennfolie aufgebracht wurde, kann nach dem Trocknen die nicht mit dem Trennpapier bzw. der Trennfolie versehene Oberfläche des Klebstoffilms mit der Rückseite des Bodenbelags in Kontakt gebracht werden und auf diesen aufkaschiert werden. Dabei kann ein Kaschierdruck von 0,2 bis 5 kg/cm2, besonders bevorzugt 0,5 bis 2,5 kg/cm2, und eine Kaschiertemperatur von 20 bis 80°C, besonders bevorzugt 25 bis 50°C, während einer Druckverweilzeit von 0,1 bis 3 Minuten, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 Minute, angewandt werden. Die Kaschierung des Bodenbelags mit dem auf dem Trennpapier bzw. der Trennfolie aufgebrachten Kiebstoffilm erfolgt vorzugsweise mit einer Bahn des Bodenbelags, es kann jedoch auch eine Kaschierung bereits ausgestanzter Fliesen des Bodenbelags erfolgen.
Die Vorderseite des Bodenbelags kann ferner mit einem werkseitigen Finish, wie durch Beschichten mit einer Acrylatdispersion als Schutzpflegeschicht, ausgerüstet werden.
Vorzugsweise wird die mit der Klebstoffschicht versehene Bodenbelagsbahn abschließend konfektioniert, beispielsweise zu Fliesen einer Fläche von 50 x 50 cm gestanzt oder zu Bahnenware einer Breite von 2 m und einer Länge von 5 bis 30 m geschnitten.
Beispiel
Tabelle 1 : Beispielrezeptur und Verarbeitungsparameter für eine Linoleumdekorschicht eines trägerlosen Linoleumbodenbelags:
Figure imgf000014_0001
Figure imgf000015_0001
Nach dem Abziehen des Mitläufergewebes wird mit einer Rakel eine Klebstoffdispersion, wie in der Tabelle 2 beispielhaft angegeben, auf Trennpapier, beispielsweise das Trennpapier der Type 23443/997 der Firma Schleipen & Erkens oder das Trennpapier der Typen NSSB 800/56 B6 und NSSB 1200/56 B8 der Firma Laufenberg, aufgetragen und getrocknet. Nach dem Kaschieren auf die Rückseite der trägerlosen Bodenbelagsbahn wird die Bahn konfektioniert, beispielsweise zu Fliesen gestanzt.
Tabelle 2: Beispielrezepturen für eine Klebstoffschicht
Figure imgf000015_0002
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Claims

Ansprüche
Selbstklebender, elastischer Bodenbelag, welcher eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs umfaßt.
Bodenbelag nach Anspruch 1 , wobei die Klebstoffschicht mindestens ein Polymer enthält, welches aus Poiyacrylaten, acrylnitril- und/oder carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureestercopolymer, mit oder ohne Maleinsäurester modifiziertes Polyvinylacetat, Natur- und Synthese- Kautschuken, Polyestem, Polychloroprenen, Polyisobutenen, Poly- vinylethern, Polyurethanen und/oder Kombinationen davon ausgewählt ist.
Bodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Klebstoffschicht ferner mindestens ein Harz enthält.
Bodenbelag nach Anspruch 3, wobei das mindestens eine Harz aus Kolophonium-, Kohlenwasserstoff- und/oder Phenolharzen oder Kombinationen derselben ausgewählt ist.
Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Klebstoffschicht mindestens ein Netzmittel, mindestens ein Verdickungsmittel, mindestens einen Entschäumer, mindestens ein Sättigungsmittel, mindestens einen Weichmacher, mindestens einen Füllstoff und/oder weitere Additive enthält.
Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Klebstoffschicht mindestens ein Textilgelege, vorzugsweise aus Glas, PES und/oder PA enthält.
Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Klebstoffschicht eine Auftragsmenge von 40 bis 500 g/m2 aufweist.
8. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Klebstoffschicht mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie abgedeckt ist.
9. Bodenbelag nach Anspruch 8, wobei das Trennpapier bzw. die Trennfolie siliconisiert und/oder teflonisiert ist.
10. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Bodenbelag ein auf Linoleum, Kautschuk, Elastomer, Polyolefin und/oder PVC basierender Bodenbelag ist.
11. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Bodenbelag trägerloses Linoleum umfaßt.
12. Bodenbelag nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Bodenbelag in Form einer Fliese ausgebildet ist.
13. Verfahren zur Herstellung eines selbstklebenden Bodenbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei eine Klebstoffschicht auf Basis eines Haftklebstoffs auf die Rückseite des Bodenbelags aufgebracht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, umfassend die Schritte
(a) Beschichten eines Trennpapiers oder einer Trennfolie mit einer Dispersion, welche mindestens einen Haftklebstoff umfaßt,
(b) Trocknen der Dispersion unter Ausbildung eines Klebstoffilms und
(c) Kaschieren der dem Trennpapier abgewandten Seite des Klebstoffilms mit einem Bodenbelag unter Ausbildung der Klebstoffschicht auf dem Bodenbelag.
15. Verfahren nach Anspruch 13, umfassend die Schritte
(a) Beschichten der Rückseite eines Bodenbelags mit einer Dispersion, welche mindestens einen Haftklebstoff umfaßt,
(b) Trocknen der Dispersion unter Ausbildung einer Klebstoffschicht und
(c) Kaschieren der dem Bodenbelag abgewandten Seite der Kleb- stoffschicht mit einem Trennpapier oder einer Trennfolie.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, wobei in die beschichtete Dispersion vor dem Trocknen mindestens ein Textilgelege eingebracht wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, wobei als Dispersion eine Haftklebstoff-Dispersion, welche mindestens eine Haftklebstoff- Dispersions-Komponente umfaßt, verwendet wird.
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