WO2001002250A1 - Verfahren und vorrichtung zum verpacken von flachen produkten - Google Patents

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WO2001002250A1
WO2001002250A1 PCT/EP2000/006123 EP0006123W WO0102250A1 WO 2001002250 A1 WO2001002250 A1 WO 2001002250A1 EP 0006123 W EP0006123 W EP 0006123W WO 0102250 A1 WO0102250 A1 WO 0102250A1
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WO
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tray
products
trays
conveyor
conveyor track
Prior art date
Application number
PCT/EP2000/006123
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English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz-Peter Hammacher
Original Assignee
Loesch Verpackungstechnik Gmbh & Co. Kg
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Filing date
Publication date
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Priority to AT00951322T priority patent/ATE233199T1/de
Priority to US09/763,949 priority patent/US6397563B1/en
Priority to DE50001341T priority patent/DE50001341D1/de
Priority to EP00951322A priority patent/EP1192082B1/de
Publication of WO2001002250A1 publication Critical patent/WO2001002250A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B23/00—Packaging fragile or shock-sensitive articles other than bottles; Unpacking eggs
    • B65B23/10—Packaging biscuits
    • B65B23/16—Inserting the biscuits, or wrapped groups thereof, into already preformed containers

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for packaging flat products in trays.
  • the invention is preferably used in the confectionery and long-life bakery industry for the automatic packaging of sensitive products which can have large dimensional and shape deviations.
  • biscuits, biscuits, cookies or chocolate products are to be packed in trays with high performance.
  • the trays preferably consist of more or less rigid plastic film, which is shaped, in particular deep-drawn, in accordance with the shape and number of products to be packaged.
  • the products to be packaged are taken over by upstream ovens or by casting, stacking or coating systems, the products preferably being distributed over the required number of webs and, according to the invention, fed to the devices for insertion into the trays.
  • the trays are preferably supplied in the form of tray stacks, from which individual trays are unstacked, into which the products are placed one after the other in such a way that they are arranged in the trays lying flat one above the other or generally standing vertically one behind the other or also in a scaled manner one behind the other.
  • the trays filled in this way are then conveyed away and fed, for example, to a device for insertion into an outer packaging or for wrapping.
  • intermediate buffers or stores can be provided, which, in the event of malfunctions in the subsequent machine parts Products can be stored or buffered gently, for example by stacking them on top of each other.
  • the method according to the invention is characterized in particular in claim 1 and in the associated subclaims.
  • the device according to the invention results in particular from claim 14 and the associated subclaims.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a device according to the invention, with which products arriving flat lying can be packed upright in trays standing side by side.
  • FIG. 2 is a schematic top view of the device of FIG. 1.
  • FIG. 3 is a schematic side view of a device according to the invention, with which products arriving flat lying can be packed in trays standing one behind the other, that is to say in a scaled manner.
  • Fig. 4 is a schematic side view of a device according to the invention, with which flat-arriving products can be packed lying flat one above the other and in individual stacks side by side in trays.
  • FIG. 5 is a schematic top view of the devices of FIGS. 3 and 4.
  • FIG. 6 is a schematic plan view of a device according to the invention, with which objects arriving in several rows on a common path can be packaged in individual rows in trays.
  • FIG. 7 is a schematic top view of a device substantially corresponding to FIG. 6, but here with an additional product buffer in the path of the incoming products.
  • 8 is a schematic top view of a device according to the invention with two feed tracks, each with a product buffer.
  • the invention is first described with its basic properties on the basis of the exemplary embodiment in FIGS. 1 and 2.
  • the device according to the invention essentially has a machine frame 11 with an operating panel 13, which is provided on the front of an electrical control cabinet 15.
  • Different essential device parts are arranged on a side frame 17 on the side of the machine frame 11.
  • Suitable conveying elements are provided for conveying the stack of trays 21 in the direction of the destacker 23, for example a conveyor belt 25 with deflection rollers 27 and a slide 29 reaching behind the tray stack.
  • the trays are individually destacked and sent to an im Transfer machine frame 11 arranged tray manipulator (tray manipulator) 31.
  • the tray manipulator 31 has suitable drive devices for moving the trays 21 back and forth, for example a conveyor belt 35 guided over deflection rollers 33.
  • the machine frame 11 with the components arranged therein forms a tray loading arrangement (tray loader).
  • a first conveyor track or a feed conveyor 43 is provided on the side frame 17 for feeding individual products P lying flat one behind the other.
  • This can be, for example, a conveyor belt (product feeding belt) 43 guided over deflection rollers 41.
  • the individual products P arrive flat on the conveyor belt 43 lying one behind the other in the direction of arrow A. They are stacked at the left end of the conveyor belt 43 according to FIG. 1 into the trays 21 which are essentially perpendicular in the tray manipulator 31 in such a way that the products P in the tray 21 each lie vertically one above the other in a stack.
  • the tray 21 is moved downwards by the height of a product P.
  • the delivery of the products P from the conveyor belt 43 takes place, for. B. via an acute deflection 45 of the conveyor belt 43 with a small deflection roller 47 (rolling knife edge deflection).
  • 43 belt tensioning devices 49 are provided on the conveyor belt.
  • This can also be a conveyor belt guided over rollers.
  • the products P initially lying vertically one above the other in the tray 21 are thus on the second conveyor track 51 pivoted by 90 degrees in or on the trays 21 (products standing on edge, turned by 90 degrees in tray).
  • Fig. 2 shows the essential details of the device of Fig. 1 in a schematic plan view from above.
  • FIGS. 1 and 2 the same or corresponding components are identified by the same reference numerals as in FIGS. 1 and 2. The differences between these devices and those according to FIGS. 1 and 2 are described below.
  • the tray manipulator 31 is arranged to be pivotable about a horizontal axis, so that, according to FIG. 3, the individual products P arriving on the feed conveyor 43 are introduced into the correspondingly inclined trays 21 in a position of the tray manipulator 31 which is slightly inclined relative to the vertical.
  • the products P then lie flat in the tray manipulator 31 in an almost vertical stack, but slightly offset laterally from one another in the individual tray 21.
  • the tray 21 thus filled is conveyed downward from the inclined position and thereby pivoted so that the tray 21 lies horizontally on the discharge conveyor 51.
  • the individual products P then stand in a shingled or upright manner in the form of scales in the tray 21 (products standing scaled on edge).
  • the tray 21 can be formed on its bottom and / or on its side walls with corresponding oblique holding projections for the products P.
  • the tray manipulator 31 can be pivoted about a horizontal axis in such a way that the individual trays 21 unstacked with the aid of the destacker 23 on the tray manipulator 31 are only opposite the horizontal are slightly inclined.
  • the individual products P arriving on the feed conveyor 43 are then introduced into the tray 21 with the aid of the knife edge deflection 45, 47 such that they lie parallel to the bottom thereof.
  • the tray 21 can be controlled by means of the tray manipulator 31 in this way and back and forth Moved forth that the individual products P lie one behind the other on the tray 21 in a single position.
  • the tray 21 can also be moved back and forth by means of the tray manipulator 31 in such a way that a plurality of individual layers of products P are placed one after the other on the tray 21, so that individual product stacks lying one behind the other in the conveying direction result in the tray, which become higher with each layer of products P supplied.
  • the tray manipulator 31 can, however, also be controlled and moved in such a way that first a single stack of products P is placed on the front or leading (right) end of the tray 21, followed by a second, a third and, if appropriate, further product stack on the tray 21 are formed, to which the products P are fed individually in such a way that one stack after the other is formed and the tray 21 is moved forward accordingly for each stack.
  • the transfer path 53 can be designed so flexibly or flexibly that (in the example of FIG. 4) the trays 21, which are almost horizontal in the tray manipulator 31, go down over a somewhat steeper section of the transfer path 53 and then over further parts of the transfer path 53 more and more are transferred in the horizontal direction to the discharge conveyor 51, on which the trays 21 lie horizontally one behind the other.
  • the individual products P then lie flat next to one another on the trays 21 and, if appropriate, in stacks one above the other (products side by side in flat position and stacked, if applicable).
  • FIG. 5 shows a top view of a possible modified embodiment of the device according to the invention.
  • Multi-row trays 21a are used here.
  • a shifting module (shifting module for multi-row trays) 37 is provided on the tray manipulator 31, with which the trays 21a can be shifted transversely to their main conveying direction and transversely to the feed direction A of the individual products P in such a way that the individual products P successively into each Row of trays 21a can be inserted.
  • the products P are fed in a single row in the direction of arrow A. 6, however, products P in several rows can be fed side by side.
  • sorting devices 61 in particular sorting belts (aligning belts) with guide surfaces 63 arranged above them, the incoming products P are fed in according to FIG. 6 via a product feeding and distribution system (product feeding and distribution system) formed by the first conveyor track or the feed conveyor 65 several tracks of objects P running parallel and side by side.
  • the product feed and distribution arrangement 65 is assigned a plurality of tray load arrangements (tray loaders) corresponding to the number of individual webs of products P, each of which is illustrated by its machine frame 11 with associated control cabinet 15.
  • Each of these tray loaders has its own tray magazine 19, possibly with a displacement module 37 for transverse displacement of multi-row trays 21, and each with its own feed conveyor or conveyor belt 43 for transferring the products P in a single row, but possibly also in several parallel rows from the first conveyor track 65 and for feeding the products P to the corresponding tray manipulator 31.
  • the filled trays 21 are fed on individual delivery conveyors 51, which are assigned to each tray loader, to a collecting conveyor or a collecting transport path (collecting transport for filled trays) 55, from where they go in the direction of arrow C are carried away for further packaging.
  • the individual tray loaders identified by reference number 11 for the machine frame, are otherwise designed as described in connection with FIGS. 1 to 5.
  • the device according to FIG. 7 largely corresponds to that of FIG. 6.
  • the product feed and distribution arrangement 65 here has a plurality of separate tracks parallel to one another, which are separated from one another, for example, by partition walls 67. With the help of these dividing walls 67, product buffers (product buffers) are thus formed on the product feed and distribution arrangement 65 in the individual parallel paths, which buffers serve to receive or store the incoming products P in the event of faults in the subsequent device parts and are of a suitable length have in the direction of conveyance.
  • the individual products can be stored in these product buffers lying flat one behind the other or also in a stacked arrangement. This ensures gentle treatment of the products. Otherwise, the design of the device according to FIG. 7 corresponds to that according to FIG. 6.
  • FIG. 6 the design of the device according to FIG. 7 corresponds to that according to FIG. 6.
  • FIG. 8 shows a device in which the products P arriving in the direction of arrow A are divided into two feed conveyors 65 via only two times two guide or guide surfaces 63 arranged one behind the other, which in turn can serve as product buffers due to their length in the conveying direction.
  • a tray loading station (tray loader) 71 which is accommodated in a common machine frame 11 and, in this exemplary embodiment, has two tray magazines 19 running parallel to one another, each with an associated tray manipulator 31.
  • the trays 21 loaded with products P are first conveyed away from each tray manipulator 31 on their own discharge conveyor 51.
  • the two delivery conveyors 51 feed the trays 21 to a common collecting conveyor 55, on which the filled trays 21 are transported away in the direction of arrow C for further packaging.
  • the invention thus creates a modular machine concept in which individual components can be used together or in a multiple arrangement. This concept is therefore specially tailored to the specific requirements of the confectionery and long-life bakery industry.
  • Each individual feed path or conveyor path can be controlled separately by means of the control cabinet 15 via the control panel 13.
  • Frequency-controlled drives can be used for the feed and conveyor tracks, for the buffer tracks and for the tray manipulators 31.
  • the type and number of products P per tray 21 can be programmed in many ways using the control panel 13. When changing products, only a few machine elements are easy to set. All parts that come into contact with the products can be made of materials that are compatible with food, for example stainless steel or suitable plastics. Overall, this results in a solid, robust and reliable construction of the device.
  • the modular system is very flexible and easily adaptable to different products.
  • the products are handled particularly gently by being fed, counted and processed without pressure, i.e. without mutual feed pressure, and without using grippers or special separating devices. Even if the products are irregular, there is always an exact number of products for each tray.
  • the integrated product buffer Due to the integrated product buffer, the overall system has the highest possible availability, whereby stand-by modules can alternatively also be provided.
  • Due to the modular structure of the device it is tailor-made for every application. All elements of the device can be used for operation and maintenance make it optimally accessible. After all, the overall system has a very good price-performance ratio. With the maximum equipment, all conceivable pack formations and product presentations can be realized in one and the same device system.
  • devices for discharging or removing deformed or damaged products can also be provided at suitable locations.
  • Second conveyor track delivery conveyor, conveyor belt Transfer line, collecting conveyor, collecting conveyor, sorting device, sorting belt, guiding surface, first conveyor, product feed and distribution arrangement, partition, tray loading station, tray loader

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Verpacken von flachen Produkten (P) in Sammelbehältern (Trays 21) werden mittels einer geeigneten Vorrichtung jeweils einzelne Trays (21) aus einem Traystapel (19) entnommen. Es werden mehrere Produkte (P) flachliegend hintereinander auf einer Förderbahn (43) zugeführt. Von dieser werden mehrere Produkte (P) einzeln nacheinander entnommen und in die vereinzelten Trays (21) eingelegt. Die mit Produkten (P) gefüllten Trays (21) werden auf einer zweiten Förderbahn (51) abgeführt. Es werden verschiedene Ausgestaltungen des Verfahrens und der zugehörigen Vorrichtung beschrieben, so dass es möglich ist, die Produkte (P) in unterschiedlichen Anordnungen in die Trays (21) einzulegen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von flachen Produkten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken von flachen Produkten in Sammelbehälter (Trays).
Die Erfindung wird vorzugsweise in der Süß- und Dauerbackwarenindustrie für das automatische Verpacken von empfindlichen Produkten eingesetzt, die große Maß- und Formabweichungen haben können. Insbsondere sollen Kekse, Bisquits, Cookies oder Schokoladeprodukte mit hoher Leistung in Trays verpackt werden. Die Trays bestehen vorzugsweise aus mehr oder weniger steifer Kunststoff-Folie, die entsprechend der Form und der Anzahl der zu verpackenden Produkte geformt, insbesondere tiefgezogen ist.
Die zu verpackenden Produkte werden von vorgeschalteten Öfen oder von Gieß-, Eintafeloder Überziehanlagen übernommen, wobei vorzugsweise die Produkte auf die erforderliche Anzahl von Bahnen verteilt und erfindungsgemäß den Vorrichtungen zum Einlegen in die Trays zugeführt werden. Die Trays werden vorzugsweise in Form von Traystapeln zugeführt, aus denen einzelne Trays entstapelt werden, in die die Produkte einzeln nacheinander derart eingelegt werden, daß sie in den Trays flach übereinanderliegend oder allgemein senkrecht stehend hintereinander oder auch geschuppt schräg hintereinander stehend angeordnet sind. Die so befüllten Trays werden dann weggefördert und zum Beispiel einer Einrichtung zum Einführen in eine äußere Verpackung oder zum Umhüllen zugeführt.
Im Bereich der Zuführung der Produkte zu den Trays kann man Zwischenpuffer oder Speicher vorsehen, durch die im Falle von Störungen der nachfolgenden Maschinenteile die Produkte schonend gespeichert oder gepuffert werden können, zum Beispiel durch schuppen- förmiges Aufeinanderlegen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere in Anspruch 1 und in den zugehörigen Unteransprüchen gekennzeichnet. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ergibt sich insbesondere aus dem Anspruch 14 und den zugehörigen Unteransprüchen.
Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung.
Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit der flachliegend ankommende Produkte hochkant nebeneinander stehend in Trays verpackt werden können.
Fig. 2 ist eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 1.
Fig. 3 ist eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit der flachliegend ankommende Produkte schräg hintereinander stehend, also geschuppt, in Trays verpackt werden können.
Fig. 4 ist eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit der flachliegend ankommende Produkte flachliegend übereinander und in einzelnen Stapeln nebeneinander in Trays verpackt werden können.
Fig. 5 ist eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtungen von Fig. 3 und Fig. 4.
Fig. 6 ist eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung, mit der in mehreren Reihen auf einer gemeinsamen Bahn ankommende Gegenstände in einzelnen Reihen in Trays verpackt werden können.
Fig. 7 ist eine schematische Draufsicht einer Vorrichtung im wesentlichen entsprechend Fig. 6, jedoch hier mit einem zusätzlichen Produktpuffer in der Bahn der ankommenden Produkte. Fig. 8 ist eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit zwei Zuführbahnen, jeweils mit einem Produktpuffer.
Die Erfindung wird zunächst mit ihren grundsätzlichen Eigenschaften anhand des Aus- führungsbeispiels der Fig. 1 und 2 beschrieben. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist im wesentlichen ein Maschinengestell 11 mit einem Bedienungsfeld (operating panel) 13 auf, das an der Frontseite eines elektrischen Schaltschranks 15 vorgesehen ist. Seitlich von dem Maschinengestell 11 sind auf einem Seitengestell 17 verschiedene wesentliche Vorrichtungsteile angeordnet. An der Oberseite des Seitengestells 17 befindet sich ein Traymagazin (tray magazine) 19, in dem mehrere einzelne Trays 21 im wesentlichen lotrecht hintereinander gestapelt nach links einem Entstapler (denester) 23 zugeführt werden. Zum Fördern des Stapels der Trays 21 in Richtung auf den Entstapler 23 sind geeignete Förderorgane vorgesehen, zum Beispiel ein Förderband 25 mit Umlenkrollen 27 und einem hinter den Traysta- pel greifenden Schieber 29. In dem Entstapler 23 werden die Trays einzeln entstapelt und an einen im Maschinengestell 11 angeordneten Traymanipulator (tray manipulator) 31 übergeben. Der Traymanipulator 31 hat geeignete Antriebseinrichtungen zum Hin- und Herfördern der Trays 21, zum Beispiel ein über Umlenkrollen 33 geführtes Förderband 35. Das Maschinengestell 11 mit den darin angeordneten Bauteilen bildet eine Tray-Beladungsanordnung (tray loader).
Unterhalb des Traymagazins 19 und seitlich von dem Traymanipulator 31 ist auf dem Seitengestell 17 eine erste Förderbahn oder ein Zuführförderer 43 zum Zuführen flach hintereinander liegender einzelner Produkte P vorgesehen. Hierbei kann es sich beispielsweise um ein über Umlenkrollen 41 geführtes Förderband (product feeding belt) 43 handeln. Die einzelnen Produkte P kommen flach hintereinander liegend in Richtung des Pfeiles A auf dem Förderband 43 an. Sie werden an dem gemäß Fig. 1 linken Ende des Förderbands 43 in die im wesentlichen lotrecht im Traymanipulator 31 stehenden Trays 21 derart eingestapelt, daß die Produkte P in dem Tray 21 jeweils in einem Stapel senkrecht übereinander liegen. Dabei wird das Tray 21 jeweils um die Höhe eines Produkts P nach unten bewegt. Die Abgabe der Produkte P von dem Förderband 43 erfolgt z. B. über eine spitze Umlenkung 45 des Förderbands 43 mit einer kleinen Umlenkrolle 47 (rollende Messerkantenumlenkung). Außerdem sind an dem Förderband 43 Bandspanneinrichtungen 49 vorgesehen.
Unterhalb des Zuführförderers 43 für die Produkte P befindet sich an dem Seitengestell 17 eine zweite Förderbahn 51, auf der die gefüllten Trays 21 in Richtung des Pfeiles C abge- geben werden ( Abgabeförderer - discharge of filled trays). Auch hierbei kann es sich um ein über Rollen geführtes Förderband handeln. Zwischen dem Traymanipulator 31 und dem Abgabeförderer 51 ist eine gekrümmte Förderbahn oder Übergabebahn 53 für die einzelnen Trays 21 vorgesehen, auf der die Trays 21 aus der im wesentlichen lotrechten Beschickungsstellung um etwa 90 Grad in eine etwa waagerechte Lage verschwenkt werden. Die zunächst in Form eines Stapels senkrecht übereinander im Tray 21 liegenden Produkte P stehen somit auf der zweiten Förderbahn 51 um 90 Grad verschwenkt in oder auf den Trays 21 (products standing on edge, turned by 90 degrees in tray).
Fig. 2 zeigt die wesentlichen Einzelheiten der Vorrichtung von Fig. 1 in einer schematischen Draufsicht von oben.
In den Fig. 3, 4 und 5 sind gleiche oder entsprechende Bauteile mit den gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet wie in Fig. 1 und 2. Im Folgenden werden die Unterschiede dieser Vorrichtungen gegenüber derjenigen nach den Fig. 1 und 2 beschrieben.
Der Traymanipulator 31 ist um eine waagerechte Achse schwenkbar angeordnet, so daß gemäß Fig. 3 die einzelnen, auf dem Zuführförderer 43 ankommenden Produkte P in einer geringfügig gegenüber der Lotrechten geneigten Stellung des Traymanipulators 31 in die entsprechend geneigten Trays 21 eingeführt werden. Die Produkte P liegen dann in dem Traymanipulator 31 flach in einem fast senkrechten Stapel, aber leicht seitlich gegeneinander versetzt in dem einzelnen Tray 21. Über die Übergabebahn 53 wird das so befüllte Tray 21 aus der geneigten Stellung nach unten gefördert und dabei so verschwenkt, daß das Tray 21 waagerecht auf dem Abgabeförderer 51 liegt. Die einzelnen Produkte P stehen dann geschuppt oder schuppenförmig hochkant nebeneinander in dem Tray 21 (products standing scaled on edge). Hierzu kann das Tray 21 an seinem Boden und/oder seinen Seitenwänden mit entsprechenden schrägen Haltevorsprüngen für die Produkte P ausgebildet sein.
Fig. 4 zeigt eine weitere mögliche Benutzungsart der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsprechend den Fig. 1 bis 3. Der Traymanipulator 31 ist um eine waagerechte Achse derart verschwenkbar, daß die einzelnen, mit Hilfe des Entstaplers 23 entstapelten Trays 21 auf dem Traymanipulator 31 gegenüber der Waagerechten nur geringfügig geneigt sind. Die einzelnen, auf dem Zuführförderer 43 ankommenden Produkte P werden dann mit Hilfe der Messerkan- tenumlenkung 45, 47 derart in das Tray 21 eingeführt, daß sie darin parallel zu dessen Boden liegen. Dabei kann das Tray 21 mittels des Traymanipulators 31 derart gesteuert und hin und her bewegt werden, daß die einzelnen Produkte P in einer einzigen Lage einzeln hintereinander auf dem Tray 21 liegen. Das Tray 21 kann aber mittels des Traymanipulators 31 auch derart hin und her bewegt und gesteuert werden, daß mehrere einzelne Lagen von Produkten P nacheinander auf das Tray 21 aufgelegt werden, so daß sich einzelne, auf dem Tray 21 in Förderrichtung hintereinander liegende Produktstapel ergeben, die mit jeder zugeführten Lage von Produkten P höher werden. Der Traymanipulator 31 kann aber auch so gesteuert und bewegt werden, daß zunächst ein einziger Stapel von Produkten P am vorderen oder vorauslaufenden (rechten) Ende des Trays 21 auf dieses aufgelegt wird, worauf dann ein zweiter, ein dritter und gegebenenfalls weitere Produktstapel auf dem Tray 21 gebildet werden, zu denen die Produkte P jeweils einzeln derart zugeführt werden, daß ein Stapel nach dem anderen gebildet wird und das Tray 21 für jeden Stapel entsprechend vorwärtsbewegt wird.
Die Übergabebahn 53 kann derart flexibel oder biegsam ausgebildet sein, daß (bei dem Beispiel von Fig. 4) die im Traymanipulator 31 schon fast waagerecht liegenden Trays 21 über einen etwas steileren Abschnitt der Übergabebahn 53 nach unten und dann über weitere Teile der Übergabebahn 53 mehr und mehr in die waagerechte Richtung übergehend auf den Abgabeförderer 51 abgegeben werden, auf dem die Trays 21 waagerecht hintereinander liegen. Die einzelnen Produkte P liegen dann auf den Trays 21 flach nebeneinander und gegebenenfalls in Stapeln übereinander (products side by side in flat position and stacked, if applicable).
Fig. 5 zeigt in Draufsicht eine mögliche abgewandelte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Hierbei werden mehrreihige Trays 21a verwendet. Am Traymanipulator 31 ist ein Verschiebemodul (shifting module for multi-row trays) 37 vorgesehen, mit dem die Trays 21a quer zu ihrer Hauptförderrichtung und quer zu der Zuführrichtung A der einzelnen Produkte P derart verschoben werden können, daß die einzelnen Produkte P nacheinander in jede Reihe der Trays 21a eingelegt werden können.
In den Fig. 6, 7 und 8 sind gleiche oder entsprechende Bauteile mit den gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet wie in den vorhergehenden Figuren. Im Folgenden werden die Unterschiede dieser Vorrichtungen gegenüber denjenigen nach den vorhergehenden Figuren beschrieben.
Bisher wurde davon ausgegangen, daß die Produkte P in der Pfeilrichtung A in einer einzigen Reihe hintereinander zugeführt werden. Gemäß Fig. 6 können jedoch auch Produkte P in mehreren Reihen nebeneinander zugeführt werden. Mit Hilfe von Sortiereinrichtungen 61, insbesondere Sortierbändern (aligning belts) mit darüber angeordneten Leitflächen 63 werden gemäß Fig. 6 die ankommenden Produkte P über eine durch die erste Förderbahn bzw. den Zuführförderer 65 gebildete Produktzuführ- und Verteilanordnung (product feeding and distribution System) in mehrere, parallel nebeneinander laufende Bahnen von Gegenständen P geordnet. Der Produktzuführ- und Verteilanordnung 65 sind mehrere, der Anzahl der einzelnen Bahnen von Produkten P entsprechende Tray-Beladungsanordnungen (tray loaders) zugeordnet, die jeweils durch ihr Maschinengestell 11 mit zugehörigem Schaltschrank 15 veranschaulicht sind. Jeder dieser Trayloader hat ein eigenes Traymagazin 19, gegebenenfalls mit einem Verschiebemodul 37 zur Querverschiebung mehrreihiger Trays 21, und jeweils mit einem eigenen Zuführförderer oder Förderband 43 zum Übernehmen der Produkte P in einer einzigen Reihe gegebenenfalls aber auch in mehreren parallelen Reihen von der ersten Förderbahn 65 und zum Zuführen der Produkte P zu dem entsprechenden Traymanipulator 31.
Nach dem Beschicken der einzelnen Trays 21 in der oben beschriebenen Art und Weise werden die gefüllten Trays 21 auf einzelnen Abgabeförderern 51 , die jedem Trayloader zugeordnet sind, einem Sammelförderer oder einer Sammeltransportbahn (collecting transport for filled trays) 55 zugeführt, von wo sie in Richtung des Pfeiles C zum weiteren Verpacken wegbefördert werden. Die einzelnen, durch die Bezugsziffer 11 für das Maschinengestell gekennzeichneten Trayloader sind im übrigen so ausgebildet, wie es in Verbindung mit den Fig. 1 bis 5 beschrieben wurde.
Die Vorrichtung gemäß Fig. 7 entspricht weitgehend derjenigen von Fig. 6. Die Produktzuführ- und Verteilanordnung 65 hat hier mehrere getrennte Bahnen parallel nebeneinander, die zum Beispiel durch Trennwände 67 voneinander getrennt sind. Mit Hilfe dieser Trennwände 67 sind somit auf der Produktzuführ- und Verteilanordnung 65 in den einzelnen parallelen Bahnen Produktpuffer (product buffer) gebildet, die im Falle von Störungen der nachfolgenden Vorrichtungsteile zur Aufnahme oder zum Speichern der ankommenden Produkte P dienen und die eine hierfür geeignete Länge in Förderrichtung haben. In diesen Produktpuffern können die einzelnen Produkte flach hintereinander liegend oder auch schuppenförmig übereinander liegend gespeichert werden. Hierdurch ist eine schonende Behandlung der Produkte sichergestellt. Im übrigen entspricht die Ausführung der Vorrichtung nach Fig. 7 derjenigen gemäß Fig. 6. Fig. 8 zeigt eine Vorrichtung, bei der die in Richtung des Pfeiles A ankommenden Produkte P über nur zwei mal zwei hintereinander angeordnete Führungs- oder Leitflächen 63 auf zwei Zuführförderer 65 aufgeteilt werden, die aufgrund ihrer Länge in Förderrichtung wiederum als Produktpuffer dienen können. Am Ende jeder dieser ersten Förderbahnen 65 ist eine in einem gemeinsamen Maschinengestell 11 untergebrachte Tray-Beschickungsstation (Trayloader) 71 angeordnet, die bei diesem Ausführungsbeispiel zwei parallel zueinander verlaufende Traymagazine 19 mit jeweils zugehörigem Traymanipulator 31 aufweisen. Von jedem Traymanipulator 31 werden die mit Produkten P beschickten Trays 21 zunächst auf einem eigenen Abgabeförderer 51 weggefördert. Die beiden Abgabeförderer 51 führen die Trays 21 einem gemeinsamen Sammelförderer 55 zu, auf dem die gefüllten Trays 21 in Richtung des Pfeiles C zum weiteren Verpacken abtransportiert werden.
Durch die Erfindung wird somit ein modulares Maschinenkonzept geschaffen, bei dem einzelne Komponenten für sich oder in mehrfacher Anordnung gemeinsam verwendet werden können. Damit ist dieses Konzept auf die spezifischen Anforderungen der Süßwaren- und Dauerbackwarenindustrie besonders abgestimmt. Jede einzelne Zuführbahn oder Förderbahn kann mittels des Schaltschranks 15 über das Bedienungsfeld 13 separat gesteuert werden. Für die Zufuhr- und Förderbahnen, für die Pufferbahnen und für die Traymanipulatoren 31 können frequenzgeregelte Antriebe eingesetzt werden. Die Art und Anzahl der Produkte P pro Tray 21 ist mittels des Bedienungsfelds 13 vielseitig programmierbar. Bei einem Produktwechsel sind nur wenige Maschinenelemente einfach einzustellen. Alle mit den Produkten in Berührung kommenden Teile können in Materialien ausgeführt werden, die mit Lebensmitteln verträglich sind, zum Beispiel in Edelstahl oder in geeigneten Kunststoffen. Insgesamt ergibt sich somit eine solide, robuste und zuverlässige Konstruktion der Vorrichtung.
Die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens beziehungsweise der hierfür verwendeten Vorrichtung bestehen darin, daß das modulare System sehr flexibel und leicht an unterschiedliche Produkte anpaßbar ist. Die Produkte werden besonders schonend behandelt, indem sie drucklos, also ohne gegenseitigen Förderdruck, zugeführt, abgezählt und verarbeitet werden, und zwar ohne Verwendung von Greifern oder von besonderen Trennvorrichtungen. Auch bei Unregelmäßigkeiten der Produkte ergibt sich immer eine genaue Produktanzahl für jedes Tray. Durch den integrierten Produktpuffer weist das Gesamtsystem eine höchstmögliche Verfügbarkeit auf, wobei alternativ auch Stand-By-Module vorgesehen sein können. Durch den modularen Aufbau der Vorrichtung ist diese für jeden Anwendungsfall sozusagem maßgeschneidert. Alle Elemente der Vorrichtung lassen sich für die Bedienung und Wartung optimal zugänglich gestalten. Schließlich weist das Gesamtsystem ein sehr gutes Preis- Leistungs-Verhältnis auf. Bei der maximalen Ausstattung können alle denkbaren Packformationen und Produktpräsentationen in ein- und demselben Vorrichtungssystem verwirklicht werden. Schließlich können an geeigneten Stellen auch Vorrichtungen zum Ausschleusen oder Entfernen von deformierten oder beschädigten Produkten vorgesehen sein.
* * *
Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von flachen Produkten
BEZUGSZEICHEN
Maschinengestell - Trayloader
Bedienungsfeld
Schaltschrank
Seitengestell
Traymagazin
Tray
Entstapler
Förderband
Umlenkrolle
Schieber
Traymanipulator
Umlenkrolle
Förderband
Verschiebemodul
Erste Förderbahn, Zuführförderer, Förderband
Umlenkung
Umlenkrolle
Bandspanneinrichtung
Zweite Förderbahn, Abgabeförderer, Förderband Übergabebahn Sammelförderer, Sammeltransportbahn Sortiereinrichtung, Sortierband Leitfläche Erste Förderbahn, Produktzuführ- und Verteilanordnung Trennwand Tray-Beschickungsstation, Trayloader
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Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Verpacken von flachen Produkten (P) in Sammelbehälter (Trays 21), dadurch gekennzeichnet,
daß jeweils ein Tray (21) aus einem Tray Stapel (19) entnommen wird, daß mehrere Produkte (P) flachliegend hintereinander auf einer ersten Förderbahn
(43) zugeführt werden, daß mehrere Produkte (P) einzeln nacheinander in jedes vereinzelte Tray (21) eingelegt werden, und daß die mit Produkten (P) gefüllten Trays (21) auf einer zweiten Förderbahn
(51) abgeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) einzeln übereinander in ein etwa senkrecht stehendes Tray (21) eingelegt werden und daß das Tray (21) anschließend um etwa 90° verschwenkt und waagerecht auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort die Produkte (P) etwa senkrecht hintereinander in dem Tray (21) stehen (Fig. 1).
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) einzeln übereinander in ein gegenüber der Lotrechten leicht geneigtes Tray (21) eingelegt werden und daß das Tray (21) anschließend um entsprechend weniger als 90° verschwenkt und waagerecht auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort die Produkte (P) schräg geschuppt hintereinander in dem Tray (21) stehen (Fig. 3).
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) einzeln hintereinander in ein gegenüber der Waagerechten nur leicht geneigtes Tray (21) eingelegt werden und daß das Tray (21 ) anschließend in waagerechter Stellung auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort die Produkte (P) flach hintereinander auf dem Tray (21) liegen (Fig. 4).
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) einzeln übereinander in ein gegenüber der Waagerechten nur leicht geneigtes Tray (21) eingelegt werden und daß das Tray (21) anschließend in waagerechter Stellung auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort die Produkte (P) flach übereinander in dem Tray (21) liegen (Fig. 4).
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trays (21) an der Beschickungsstelle zwischen mindestens zwei Stellungen in ihrer Förderrichtung hin und her bewegbar sind.
7. Verfahren nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Stellung des Trays (21) jeweils mehrere Produkte (P) einzeln nacheinander flachliegend übereinander in das Tray eingelegt werden, daß das Tray (21) anschließend in mindestens eine zweite Stellung weiterbewegt wird, in der wiederum mehrere einzelne Produkte (P) flachliegend übereinander eingelegt werden, und daß schließlich das Tray (21) auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort mindestens zwei Produktstapel hintereinander in dem Tray (21) liegen (Fig. 4).
8. Verfahren nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß jeweils mehrere Produkte (P) einzeln nacheinander flachliegend hintereinander in einer ersten Lage in das Tray (21) eingelegt werden, wobei das Tray (21) jeweils um einen dem Produktabstand im Tray entsprechenden Betrag in Förderrichtung vorwärts bewegt wird, daß anschließend das Tray (21) etwa um seine Länge in Förderrichtung zurückbewegt wird, daß dann mindestens eine zweite Lage einzelner Produkte (P) nacheinander in der gleichen Weise in das Tray (21) eingelegt und auf die erste Lage aufgelegt wird, und daß schließlich das Tray (21) auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort mindestens zwei Produktlagen in Stapelform hintereinander in dem Tray (21) liegen (Fig. 4).
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrreihige Trays (21a) verwendet werden, die an einer Beschickungsstelle quer zu der ersten Förderbahn (43) verschiebbar sind (Fig. 5).
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) auf der ersten Förderbahn (65, 43) in mehreren Reihen nebeneinander zugeführt werden und ggfs. zu mehreren nebeneinander in mehrere Trays (21) eingelegt werden (Fig. 6).
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß aus jeder Reihe der ersten Förderbahn (65) Produkte (P) einer eigenen Tray-Beschickungsstation (1 1) zugeführt werden und daß anschließend die in mehreren Stationen (1 1) gefüllten Trays (21) auf einen gemeinsamen Sammelförderer (55) überführt werden (Fig. 6).
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Förderbahn (65) als Produktpuffer zum Speichern von Produkten (P) vor dem Einlegen in die Trays (21) dient (Fig. 7, 8).
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Produktpuffer auf der ersten Förderbahn (65) die Produkte (P) schuppenförmig hintereinander und übereinander gelegt werden.
14. Vorrichtung zum Verpacken von flachen Produkten (P) in Sammelbehältern (Trays 21), gekennzeichnet durch
ein Traymagazin (19) zur Aufnahme eines Stapels von Trays (21), eine Vorrichtung zum EntStapeln (23) einzelner Trays (21) aus dem Magazin (19)
(Entstapler), eine erste Förderbahn (43) zum Zufuhren von Produkten (P) (Zuführförderer), eine Vorrichtung zum Einlegen (45, 47) einzelner Produkte (P) von der ersten
Förderbahn (43) in die vereinzelten Trays (21), eine zweite Förderbahn (51) zum Abführen der mit Produkten (P) beschickten Trays (21) (Abgabeförderer), und eine Vorrichtung (31 ) zum Halten der mit Produkten (P) zu beschickenden, vereinzelten Trays (21 ) und zum Überführen der beschickten Trays (21 ) auf die zweite Förderbahn (51) (Traymanipulator) - (Fig. 1, 3, 4).
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Traymanipulator (31) zum Beschicken der Trays (21) mit Produkten (P) aus der ersten Förderbahn (43) zwischen einer Stellung, in der die Trays (21) etwa lotrecht stehen, und einer gegenüber der Lotrechten geneigten Stellung verschwenkbar ist, und daß sich an den Traymanipulator (31) eine Übergabebahn (53) zum Überfüllen der beschickten Trays (21) an die zweite Förderbahn (51) anschließt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Traymanipulator (31) von seiner Beschickungsstellung zum Überführen der beschickten Trays (21 ) an die Übergabebahn (53) oder an die zweite Förderbahn (51) in eine etwa waagerechte Stellung bewegbar ist.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Traymanipulator (31) eine Einrichtung (33, 35) aufweist, mit deren Hilfe die Trays (21) in ihrer Förderrichtung hin und her bewegbar sind.
18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Traymanipulator (31) eine Einrichtung (37) zum Verschieben der Trays (21a) quer zu deren Hauptförderrichtung (quer zu der ersten Förderbahn 43) vorgesehen ist (Verschiebemodul) - (Fig. 5).
19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Förderbahn (65) mehrbahnig ausgebildet ist und an diese sich mehrere parallele einzelne Zuführförderer (43) anschließen und daß vor der ersten Förderbahn (65) Sortier- und Ausrichteinrichtungen (61, 63) zum Beliefern der einzelnen Zuführförderer (43) mit Produkten (P) vorgesehen sind (Fig. 6, 7).
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß sich an die erste mehr- bahnige Förderbahn (65) mehrere ein- oder mehrbahnige Produktförderer (43) anschließen, die jeweils zu einer Tray-Beschickungsstation (11) mit einem Traymagazin (19) und einem Abgabeförderer (51) führen, und daß für mehrere Abgabeförderer (51) eine gemeinsame Sammeltransportbahn (55) für beschickte Trays (21) vorgesehen ist (Fig. 6, 7).
21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 14 bis 20 dadurch gekennzeichnet, daß die erste Förderbahn (65) als Produktpuffer zum Speichern von Produkten (P) ausgebildet ist (Fig. 7, 8).
22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführförderer (43) als Bandförderer mit einer über Rollen (47) geführten spitzen Umlenkung (45) nach Art einer Messerkante am Abgabeende zum Überführen der Produkte (P) in die Trays (21) ausgebildet ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführförderer (43) mit Bandspanneinrichtungen (49) ausgebildet ist.
24. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der pro Tray (21) zuzuführenden Produkte (P) und/oder der Antrieb der einzelnen Vorrichtungsteile durch eine Programmsteuerung einstellbar ist.
25. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehrbahniger Ausführung des Zuführförderers (65) und/oder des Traymanipulators (31) der Antrieb jeder dieser Einrichtungen getrennt steuerbar ist.
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