EP1192082B1 - Verfahren und vorrichtung zum verpacken von flachen produkten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum verpacken von flachen produkten Download PDF

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EP1192082B1
EP1192082B1 EP00951322A EP00951322A EP1192082B1 EP 1192082 B1 EP1192082 B1 EP 1192082B1 EP 00951322 A EP00951322 A EP 00951322A EP 00951322 A EP00951322 A EP 00951322A EP 1192082 B1 EP1192082 B1 EP 1192082B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tray
products
conveyor
trays
several
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00951322A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1192082A1 (de
Inventor
Heinz-Peter Hammacher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Loesch Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Loesch Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Loesch Verpackungstechnik GmbH and Co KG filed Critical Loesch Verpackungstechnik GmbH and Co KG
Publication of EP1192082A1 publication Critical patent/EP1192082A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1192082B1 publication Critical patent/EP1192082B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B23/00—Packaging fragile or shock-sensitive articles other than bottles; Unpacking eggs
    • B65B23/10—Packaging biscuits
    • B65B23/16—Inserting the biscuits, or wrapped groups thereof, into already preformed containers

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for packaging flat Products in trays.
  • the invention is preferably used in the confectionery and long-life bakery industry for the automatic Packaging of sensitive products used, the large dimensional and shape deviations can have.
  • cookies, biscuits, cookies or chocolate products can be packed in trays with high performance.
  • the trays preferably consist of more or less rigid plastic film, which according to the shape and number of to packaging products is shaped, in particular deep-drawn.
  • the products to be packaged are supplied by upstream ovens or by casting, or coating systems, preferably the products to the required Number of webs distributed and according to the invention the devices for insertion into the Trays are fed.
  • the trays are preferably fed in the form of tray stacks. from which individual trays are unstacked, into which the products are made one after the other be placed in the trays lying flat one above the other or generally vertically standing one behind the other or also scaled standing obliquely one behind the other.
  • the trays filled in this way are then transported away and, for example, to a device for Introduced into an outer packaging or for wrapping.
  • intermediate buffers or stores can be used provide for the in the event of malfunctions in the subsequent machine parts Products can be stored or buffered gently, for example by means of scale Stacking.
  • a method according to the preamble of claim 1 and an apparatus corresponding to the preamble of claim 13 are known from EP-A-0 275 420 or deductible. After that, the first conveyor moves up and down to cookie (cookies) overlay each other.
  • the aim of the invention is to ensure that the next product supplied next to or is placed over the product already stacked in the tray, the process and designed the device as simply as possible, but still as flexible as possible in its Should be working.
  • the method according to the invention is particularly in claim 1 and in the associated Subclaims marked.
  • the device according to the invention results in particular from claim 13 and the associated subclaims.
  • the invention is first of all based on the exemplary embodiment with its basic properties 1 and 2.
  • the device according to the invention has essentially a machine frame 11 with an operating panel (operating panel) 13, the is provided on the front of an electrical control cabinet 15. Laterally from that Machine frame 11 are 17 different essential device parts on a side frame arranged. At the top of the side frame 17 there is a tray magazine (tray magazine) 19, in which several individual trays 21 are arranged essentially vertically one after the other stacked to the left a denester (denester) 23 are fed.
  • a tray magazine tray magazine
  • Suitable conveyor elements are provided in the stack of the trays 21 in the direction of the denester 23, for example a conveyor belt 25 with deflection rollers 27 and one behind the stack of trays gripping slide 29.
  • the trays are unstacked individually and on transfer a tray manipulator 31 arranged in the machine frame 11.
  • the tray manipulator 31 has suitable drive devices for conveying the back and forth Trays 21, for example a conveyor belt 35 guided over deflection rollers 33.
  • the machine frame 11 with the components arranged therein forms a tray loading arrangement (tray loader).
  • a first conveyor track or a feed conveyor 43 for feeding flat successive individual products P are provided below the tray magazine 19 and to the side of the tray manipulator 31 .
  • This can be, for example act about a conveyor belt (product feeding belt) 43 guided over deflection rollers 41.
  • the individual products P come lying flat one behind the other in the direction of arrow A on the Conveyor belt 43 on.
  • You are at the left of FIG. 1 end of the conveyor belt 43 in the essentially trays 21 standing vertically in the tray manipulator 31 are stacked in such a way that the products P in the tray 21 each lie vertically one above the other in a stack. there the tray 21 is moved downward by the height of a product P.
  • the submission of the Products P from the conveyor belt 43 is made e.g. B. via an acute deflection 45 of the conveyor belt 43 with a small deflection roller 47 (rolling knife edge deflection).
  • 43 belt tensioners 49 are provided on the conveyor belt.
  • a second conveyor track 51 Located below the feed conveyor 43 for the products P on the side frame 17 a second conveyor track 51, on which the filled trays 21 are discharged in the direction of arrow C. (discharge conveyor of discharge of filled trays). This can also be a Acting on a conveyor belt guided by rollers. Between the tray manipulator 31 and the Delivery conveyor 51 is a curved conveyor track or transfer track 53 for the individual Trays 21 provided on which the trays 21 from the substantially vertical The loading position can be pivoted by approximately 90 degrees into an approximately horizontal position. The products P, initially lying in the stack 21 vertically one above the other in the form of a stack are thus on the second conveyor track 51 pivoted by 90 degrees in or on the trays 21 (products standing on edge, turned by 90 degrees in tray).
  • Fig. 2 shows the essential details of the device of Fig. 1 in a schematic Top view from above.
  • the tray manipulator 31 is arranged pivotable about a horizontal axis, so that 3, the individual products P arriving on the feed conveyor 43 in one slightly inclined to the vertical position of the tray manipulator 31 in the accordingly inclined trays 21 are introduced.
  • the products P are then in the Tray manipulator 31 flat in an almost vertical stack, but slightly to one side offset in the individual tray 21.
  • the tray 21 thus filled is transferred via the transfer path 53 conveyed downwards from the inclined position and pivoted so that the tray 21 lies horizontally on the discharge conveyor 51.
  • the individual products P are then scaled or side by side in the form of a scale in the tray 21 (products standing scaled on edge).
  • the tray 21 can be on its bottom and / or its side walls be designed with corresponding oblique holding projections for the products P.
  • Fig. 4 shows another possible use of the device according to the invention 1 to 3.
  • the tray manipulator 31 is such about a horizontal axis pivotable that the individual, with the help of the destacker 23 destacked 21 on the Tray manipulator 31 are only slightly inclined with respect to the horizontal.
  • the single ones, Products P arriving on the feed conveyor 43 are then deflected by means of the knife edge 45, 47 inserted into the tray 21 such that they are parallel to the bottom thereof lie.
  • the tray 21 can be controlled by means of the tray manipulator 31 in this way and back and forth be moved here that the individual products P in a single layer one behind the other lie on the tray 21.
  • the tray 21 can also by means of the tray manipulator 31 are moved back and forth in such a way that several individual layers of products P are placed one after the other on the tray 21, so that individual, on the tray 21 in Direction of conveyance of product stacks lying one behind the other results in each fed layer of products P get higher.
  • the tray manipulator 31 can also be controlled and be moved that first a single stack of products P on the front or leading (right) end of the tray 21 is placed on this, whereupon a second, a third and possibly further product stack are formed on the tray 21 which the products P are fed individually so that a stack after other is formed and the tray 21 is advanced accordingly for each stack.
  • the transfer path 53 can be designed so flexible or pliable that (at the Example of FIG. 4) the trays 21 which are almost horizontal in the tray manipulator 31 down a somewhat steeper section of the transfer path 53 and then over further Parts of the transfer path 53 more and more in the horizontal direction on the Delivery conveyor 51 are delivered on which the trays 21 horizontally one behind the other lie.
  • the individual products P then lie flat on the trays 21 next to one another and if necessary in stacks one above the other (products side by side in flat position and stacked, if applicable).
  • FIG. 5 shows a top view of a possible modified embodiment of the invention Contraption.
  • Multi-row trays 21a are used here.
  • a shifting module (shifting module for multi-row trays) 37 is provided, with which the trays 21a transverse to their main conveying direction and transverse to the feed direction A individual products P can be moved such that the individual products P can be inserted one after the other into each row of the trays 21a.
  • sorting devices 61 in particular sorting belts (aligning belts) with guide surfaces 63 arranged above them 6, the incoming products P via a through the first conveyor track or Feed conveyor 65 formed product feeding and distribution system) in several parallel runs of objects P ordered.
  • the product feed and distribution assembly 65 are several, the number of Tray loading arrangements corresponding to individual webs of products P assigned, each through its machine frame 11 with associated control cabinet 15 are illustrated.
  • Each of these tray loaders has its own tray magazine 19, if necessary with a displacement module 37 for the transverse displacement of multi-row trays 21, and each with its own feed conveyor or conveyor belt 43 for taking over the products P in one single row, but possibly also in several parallel rows from the first Conveyor track 65 and for feeding the products P to the corresponding tray manipulator 31st
  • the filled trays 21 are placed on individual discharge conveyors 51, which are each tray loader are assigned to a collective conveyor or a collecting transport track (collecting transport for filled trays) 55, from where they are in the direction of arrow C for further packaging be carried away.
  • the individual, by reference number 11 for the machine frame marked tray loaders are otherwise designed as it is in connection with the 1 to 5 has been described.
  • the device according to FIG. 7 largely corresponds to that of FIG. 6.
  • the product feed and distribution arrangement 65 here has a plurality of separate tracks parallel to one another, which are separated from one another, for example, by partitions 67. With the help of these partitions 67 are thus on the product feed and distribution assembly 65 in detail parallel paths product buffer (product buffer) formed in the event of malfunctions of the subsequent parts of the device for receiving or storing the incoming Products P serve and have a suitable length in the conveying direction.
  • product buffer product buffer
  • the individual products can be product buffers lying flat one behind the other or also can be stored in a stack on top of each other. This is a gentle one Treatment of the products ensured. Otherwise the design of the device corresponds 7 that of FIG. 6.
  • Fig. 8 shows a device in which the products arriving in the direction of arrow A P via only two times two guide or guide surfaces 63 arranged in series on two Feed conveyor 65 are divided, which in turn due to their length in the conveying direction can serve as a product buffer.
  • At the end of each of these first conveyor tracks 65 is one in a tray loading station (tray loader) accommodated in a common machine frame 11 71 arranged, which in this embodiment two parallel to each other Have tray magazines 19 each with associated tray manipulator 31.
  • the trays 21 loaded with products P are initially on a promoted own delivery conveyor 51.
  • the two discharge conveyors 51 guide the trays 21 a common collecting conveyor 55. on which the filled trays 21 in the direction of Arrow C to be transported away for further packaging.
  • the invention thus creates a modular machine concept in which individual components can be used alone or in a multiple arrangement can.
  • This concept is based on the specific requirements of confectionery and Durable baked goods industry specially coordinated. Every single feed path or conveyor track can be controlled separately by means of the control cabinet 15 via the control panel 13.
  • Every single feed path or conveyor track can be controlled separately by means of the control cabinet 15 via the control panel 13.
  • For the feed and conveyor tracks for the buffer tracks and for the tray manipulators 31 frequency-controlled drives can be used.
  • the type and number of products P pro Tray 21 can be programmed in many ways using the control panel 13. When changing products only a few machine elements are easy to adjust. All with the products in Parts coming into contact can be made in materials containing food are compatible, for example in stainless steel or in suitable plastics. Total results thus a solid, robust and reliable construction of the device.
  • the particular advantages of the method according to the invention or of the same is that the modular system is very flexible and easy to use different products is customizable.
  • the products are treated particularly gently, by supplying, counting and processing without pressure, i.e. without mutual delivery pressure without the use of grippers or special separators. Even if the products are irregular, there is always an exact number of products for every tray.
  • the integrated product buffer the overall system has the highest possible Availability, whereby alternatively stand-by modules can also be provided. Due to the modular structure of the device, it is, so to speak, for every application tailor-made. All elements of the device can be used for operation and maintenance make it optimally accessible. After all, the overall system has a very good price-performance ratio on. With the maximum equipment, all conceivable pack formations can and product presentations realized in one and the same device system become.
  • devices for discharging or Removal of deformed or damaged products may be provided.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken von flachen Produkten in Sammelbehälter (Trays).
Die Erfindung wird vorzugsweise in der Süß- und Dauerbackwarenindustrie für das automatische Verpacken von empfindlichen Produkten eingesetzt, die große Maß- und Formabweichungen haben können. Insbsondere sollen Kekse, Bisquits, Cookies oder Schokoladeprodukte mit hoher Leistung in Trays verpackt werden. Die Trays bestehen vorzugsweise aus mehr oder weniger steifer Kunststoff-Folie, die entsprechend der Form und der Anzahl der zu verpackenden Produkte geformt, insbesondere tiefgezogen ist.
Die zu verpackenden Produkte werden von vorgeschalteten Öfen oder von Gieß-, Eintafel- oder Überziehanlagen übernommen, wobei vorzugsweise die Produkte auf die erforderliche Anzahl von Bahnen verteilt und erfindungsgemäß den Vorrichtungen zum Einlegen in die Trays zugeführt werden. Die Trays werden vorzugsweise in Form von Traystapeln zugeführt. aus denen einzelne Trays entstapelt werden, in die die Produkte einzeln nacheinander derart eingelegt werden, daß sie in den Trays flach übereinanderliegend oder allgemein senkrecht stehend hintereinander oder auch geschuppt schräg hintereinander stehend angeordnet sind. Die so befüllten Trays werden dann weggefördert und zum Beispiel einer Einrichtung zum Einführen in eine äußere Verpackung oder zum Umhüllen zugeführt.
Im Bereich der Zuführung der Produkte zu den Trays kann man Zwischenpuffer oder Speicher vorsehen, durch die im Falle von Störungen der nachfolgenden Maschinenteile die Produkte schonend gespeichert oder gepuffert werden können, zum Beispiel durch schuppenförmiges Aufeinanderlegen.
Ein Verfahren entsprechend dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie eine Vorrichtung entsprechend dem Oberbegriff von Patentanspruch 13 sind aus EP-A-0 275 420 bekannt bzw. herleitbar. Hiernach bewegt sich die erste Förderbahn auf und ab, um Kekse (Cookies) übereinander einzulegen.
Aus US-A-3 786 617 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, wobei jeweils ein ganzer Stapel von Keksen oder Biskuits auf einmal eingeschoben wird. Diese bekannte Vorrichtung könnte auch mit einzeln liegenden Keksen anstelle von Stapeln arbeiten, wobei dann Einfachpackungen gefertigt würden.
Aus der EP-A-0 275 420 ist die die Produkte zuführende Förderbahn selbst verschwenkbar, so daß das Troy an der Beschickungsstelle nicht hin- und herbewegt zu werden braucht.
Durch die Erfindung soll erreicht werden, daß das jeweils nächste zugeführte Produkt neben oder über das bereits in das Tray eingestapelte Produkt eingelegt wird, wobei das Verfahren und die Vorrichtung möglichst einfach ausgebildet, aber trotzdem möglichst flexibel in ihrer Arbeitsweise sein sollen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere in Anspruch 1 und in den zugehörigen Unteransprüchen gekennzeichnet. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ergibt sich insbesondere aus dem Anspruch 13 und den zugehörigen Unteransprüchen.
Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung.
Fig. 1
ist eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit der flachliegend ankommende Produkte hochkant nebeneinander stehend in Trays verpackt werden können.
Fig. 2
ist eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 1.
Fig. 3
ist eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit der flachliegend ankommende Produkte schräg hintereinander stehend, also geschuppt, in Trays verpackt werden können.
Fig. 4
ist eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit der flachliegend ankommende Produkte flachliegend übereinander und in einzelnen Stapeln nebeneinander in Trays verpackt werden können.
Fig. 5
ist eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtungen von Fig. 3 und Fig. 4.
Fig. 6
ist eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung, mit der in mehreren Reihen auf einer gemeinsamen Bahn ankommende Gegenstände in einzelnen Reihen in Trays verpackt werden können.
Fig. 7
ist eine schematische Draufsicht einer Vorrichtung im wesentlichen entsprechend Fig. 6, jedoch hier mit einem zusätzlichen Produktpuffer in der Bahn der ankommenden Produkte.
Fig. 8
ist eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit zwei Zuführbahnen, jeweils mit einem Produktpuffer.
Die Erfindung wird zunächst mit ihren grundsätzlichen Eigenschaften anhand des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 und 2 beschrieben. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist im wesentlichen ein Maschinengestell 11 mit einem Bedienungsfeld (operating panel) 13 auf, das an der Frontseite eines elektrischen Schaltschranks 15 vorgesehen ist. Seitlich von dem Maschinengestell 11 sind auf einem Seitengestell 17 verschiedene wesentliche Vorrichtungsteile angeordnet. An der Oberseite des Seitengestells 17 befindet sich ein Traymagazin (tray magazine) 19, in dem mehrere einzelne Trays 21 im wesentlichen lotrecht hintereinander gestapelt nach links einem Entstapler (denester) 23 zugeführt werden. Zum Fördern des Stapels der Trays 21 in Richtung auf den Entstapler 23 sind geeignete Förderorgane vorgesehen, zum Beispiel ein Förderband 25 mit Umlenkrollen 27 und einem hinter den Traystapel greifenden Schieber 29. In dem Entstapler 23 werden die Trays einzeln entstapelt und an einen im Maschinengestell 11 angeordneten Traymanipulator (tray manipulator) 31 übergeben. Der Traymanipulator 31 hat geeignete Antriebseinrichtungen zum Hin- und Herfördern der Trays 21, zum Beispiel ein über Umlenkrollen 33 geführtes Förderband 35. Das Maschinengestell 11 mit den darin angeordneten Bauteilen bildet eine Tray-Beladungsanordnung (tray loader).
Unterhalb des Traymagazins 19 und seitlich von dem Traymanipulator 31 ist auf dem Seitengestell 17 eine erste Förderbahn oder ein Zuführförderer 43 zum Zuführen flach hintereinander liegender einzelner Produkte P vorgesehen. Hierbei kann es sich beispielsweise um ein über Umlenkrollen 41 geführtes Förderband (product feeding belt) 43 handeln. Die einzelnen Produkte P kommen flach hintereinander liegend in Richtung des Pfeiles A auf dem Förderband 43 an. Sie werden an dem gemäß Fig. 1 linken Ende des Förderbands 43 in die im wesentlichen lotrecht im Traymanipulator 31 stehenden Trays 21 derart eingestapelt, daß die Produkte P in dem Tray 21 jeweils in einem Stapel senkrecht übereinander liegen. Dabei wird das Tray 21 jeweils um die Höhe eines Produkts P nach unten bewegt. Die Abgabe der Produkte P von dem Förderband 43 erfolgt z. B. über eine spitze Umlenkung 45 des Förderbands 43 mit einer kleinen Umlenkrolle 47 (rollende Messerkantenumlenkung). Außerdem sind an dem Förderband 43 Bandspanneinrichtungen 49 vorgesehen.
Unterhalb des Zuführförderers 43 für die Produkte P befindet sich an dem Seitengestell 17 eine zweite Förderbahn 51, auf der die gefüllten Trays 21 in Richtung des Pfeiles C abgegeben werden ( Abgabeförderer - discharge of filled trays). Auch hierbei kann es sich um ein über Rollen geführtes Förderband handeln. Zwischen dem Traymanipulator 31 und dem Abgabeförderer 51 ist eine gekrümmte Förderbahn oder Übergabebahn 53 für die einzelnen Trays 21 vorgesehen, auf der die Trays 21 aus der im wesentlichen lotrechten Beschickungsstellung um etwa 90 Grad in eine etwa waagerechte Lage verschwenkt werden. Die zunächst in Form eines Stapels senkrecht übereinander im Tray 21 liegenden Produkte P stehen somit auf der zweiten Förderbahn 51 um 90 Grad verschwenkt in oder auf den Trays 21 (products standing on edge, turned by 90 degrees in tray).
Fig. 2 zeigt die wesentlichen Einzelheiten der Vorrichtung von Fig. 1 in einer schematischen Draufsicht von oben.
In den Fig. 3, 4 und 5 sind gleiche oder entsprechende Bauteile mit den gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet wie in Fig. 1 und 2. Im Folgenden werden die Unterschiede dieser Vorrichtungen gegenüber derjenigen nach den Fig. 1 und 2 beschrieben.
Der Traymanipulator 31 ist um eine waagerechte Achse schwenkbar angeordnet, so daß gemäß Fig. 3 die einzelnen, auf dem Zuführförderer 43 ankommenden Produkte P in einer geringfügig gegenüber der Lotrechten geneigten Stellung des Traymanipulators 31 in die entsprechend geneigten Trays 21 eingeführt werden. Die Produkte P liegen dann in dem Traymanipulator 31 flach in einem fast senkrechten Stapel, aber leicht seitlich gegeneinander versetzt in dem einzelnen Tray 21. Über die Übergabebahn 53 wird das so befüllte Tray 21 aus der geneigten Stellung nach unten gefördert und dabei so verschwenkt, daß das Tray 21 waagerecht auf dem Abgabeförderer 51 liegt. Die einzelnen Produkte P stehen dann geschuppt oder schuppenförmig hochkant nebeneinander in dem Tray 21 (products standing scaled on edge). Hierzu kann das Tray 21 an seinem Boden und/oder seinen Seitenwänden mit entsprechenden schrägen Haltevorsprüngen für die Produkte P ausgebildet sein.
Fig. 4 zeigt eine weitere mögliche Benutzungsart der erfindungsgemäßen Vorrichtung entsprechend den Fig. 1 bis 3. Der Traymanipulator 31 ist um eine waagerechte Achse derart verschwenkbar, daß die einzelnen, mit Hilfe des Entstaplers 23 entstapelten Trays 21 auf dem Traymanipulator 31 gegenüber der Waagerechten nur geringfügig geneigt sind. Die einzelnen, auf dem Zuführförderer 43 ankommenden Produkte P werden dann mit Hilfe der Messerkantenumlenkung 45, 47 derart in das Tray 21 eingeführt, daß sie darin parallel zu dessen Boden liegen. Dabei kann das Tray 21 mittels des Traymanipulators 31 derart gesteuert und hin und her bewegt werden, daß die einzelnen Produkte P in einer einzigen Lage einzeln hintereinander auf dem Tray 21 liegen. Das Tray 21 kann aber mittels des Traymanipulators 31 auch derart hin und her bewegt und gesteuert werden, daß mehrere einzelne Lagen von Produkten P nacheinander auf das Tray 21 aufgelegt werden, so daß sich einzelne, auf dem Tray 21 in Förderrichtung hintereinander liegende Produktstapel ergeben, die mit jeder zugeführten Lage von Produkten P höher werden. Der Traymanipulator 31 kann aber auch so gesteuert und bewegt werden, daß zunächst ein einziger Stapel von Produkten P am vorderen oder vorauslaufenden (rechten) Ende des Trays 21 auf dieses aufgelegt wird, worauf dann ein zweiter, ein dritter und gegebenenfalls weitere Produktstapel auf dem Tray 21 gebildet werden, zu denen die Produkte P jeweils einzeln derart zugeführt werden, daß ein Stapel nach dem anderen gebildet wird und das Tray 21 für jeden Stapel entsprechend vorwärtsbewegt wird.
Die Übergabebahn 53 kann derart flexibel oder biegsam ausgebildet sein, daß (bei dem Beispiel von Fig. 4) die im Traymanipulator 31 schon fast waagerecht liegenden Trays 21 über einen etwas steileren Abschnitt der Übergabebahn 53 nach unten und dann über weitere Teile der Übergabebahn 53 mehr und mehr in die waagerechte Richtung übergehend auf den Abgabeförderer 51 abgegeben werden, auf dem die Trays 21 waagerecht hintereinander liegen. Die einzelnen Produkte P liegen dann auf den Trays 21 flach nebeneinander und gegebenenfalls in Stapeln übereinander (products side by side in flat position and stacked, if applicable).
Fig. 5 zeigt in Draufsicht eine mögliche abgewandelte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Hierbei werden mehrreihige Trays 21a verwendet. Am Traymanipulator 31 ist ein Verschiebemodul (shifting module for multi-row trays) 37 vorgesehen, mit dem die Trays 21a quer zu ihrer Hauptförderrichtung und quer zu der Zuführrichtung A der einzelnen Produkte P derart verschoben werden können, daß die einzelnen Produkte P nacheinander in jede Reihe der Trays 21a eingelegt werden können.
In den Fig. 6, 7 und 8 sind gleiche oder entsprechende Bauteile mit den gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet wie in den vorhergehenden Figuren. Im Folgenden werden die Unterschiede dieser Vorrichtungen gegenüber denjenigen nach den vorhergehenden Figuren beschrieben.
Bisher wurde davon ausgegangen, daß die Produkte P in der Pfeilrichtung A in einer einzigen Reihe hintereinander zugeführt werden. Gemäß Fig. 6 können jedoch auch Produkte P in mehreren Reihen nebeneinander zugeführt werden. Mit Hilfe von Sortiereinrichtungen 61, insbesondere Sortierbändern (aligning belts) mit darüber angeordneten Leitflächen 63 werden gemäß Fig. 6 die ankommenden Produkte P über eine durch die erste Förderbahn bzw. den Zuführförderer 65 gebildete Produktzuführ- und Verteilanordnung (product feeding and distribution system) in mehrere, parallel nebeneinander laufende Bahnen von Gegenständen P geordnet. Der Produktzuführ- und Verteilanordnung 65 sind mehrere, der Anzahl der einzelnen Bahnen von Produkten P entsprechende Tray-Beladungsanordnungen (tray loaders) zugeordnet, die jeweils durch ihr Maschinengestell 11 mit zugehörigem Schaltschrank 15 veranschaulicht sind. Jeder dieser Trayloader hat ein eigenes Traymagazin 19, gegebenenfalls mit einem Verschiebemodul 37 zur Querverschiebung mehrreihiger Trays 21, und jeweils mit einem eigenen Zuführförderer oder Förderband 43 zum Übernehmen der Produkte P in einer einzigen Reihe gegebenenfalls aber auch in mehreren parallelen Reihen von der ersten Förderbahn 65 und zum Zuführen der Produkte P zu dem entsprechenden Traymanipulator 31.
Nach dem Beschicken der einzelnen Trays 21 in der oben beschriebenen Art und Weise werden die gefüllten Trays 21 auf einzelnen Abgabeförderern 51, die jedem Trayloader zugeordnet sind, einem Sammelförderer oder einer Sammeltransportbahn (collecting transport for filled trays) 55 zugeführt, von wo sie in Richtung des Pfeiles C zum weiteren Verpacken wegbefördert werden. Die einzelnen, durch die Bezugsziffer 11 für das Maschinengestell gekennzeichneten Trayloader sind im übrigen so ausgebildet, wie es in Verbindung mit den Fig. 1 bis 5 beschrieben wurde.
Die Vorrichtung gemäß Fig. 7 entspricht weitgehend derjenigen von Fig. 6. Die Produktzuführ- und Verteilanordnung 65 hat hier mehrere getrennte Bahnen parallel nebeneinander, die zum Beispiel durch Trennwände 67 voneinander getrennt sind. Mit Hilfe dieser Trennwände 67 sind somit auf der Produktzuführ- und Verteilanordnung 65 in den einzelnen parallelen Bahnen Produktpuffer (product buffer) gebildet, die im Falle von Störungen der nachfolgenden Vorrichtungsteile zur Aufnahme oder zum Speichern der ankommenden Produkte P dienen und die eine hierfür geeignete Länge in Förderrichtung haben. In diesen Produktpuffern können die einzelnen Produkte flach hintereinander liegend oder auch schuppenförmig übereinander liegend gespeichert werden. Hierdurch ist eine schonende Behandlung der Produkte sichergestellt. Im übrigen entspricht die Ausführung der Vorrichtung nach Fig. 7 derjenigen gemäß Fig. 6.
Fig. 8 zeigt eine Vorrichtung, bei der die in Richtung des Pfeiles A ankommenden Produkte P über nur zwei mal zwei hintereinander angeordnete Führungs- oder Leitflächen 63 auf zwei Zuführförderer 65 aufgeteilt werden, die aufgrund ihrer Länge in Förderrichtung wiederum als Produktpuffer dienen können. Am Ende jeder dieser ersten Förderbahnen 65 ist eine in einem gemeinsamen Maschinengestell 11 untergebrachte Tray-Beschickungsstation (Trayloader) 71 angeordnet, die bei diesem Ausführungsbeispiel zwei parallel zueinander verlaufende Traymagazine 19 mit jeweils zugehörigem Traymanipulator 31 aufweisen. Von jedem Traymanipulator 31 werden die mit Produkten P beschickten Trays 21 zunächst auf einem eigenen Abgabeförderer 51 weggefördert. Die beiden Abgabeförderer 51 führen die Trays 21 einem gemeinsamen Sammelförderer 55 zu. auf dem die gefüllten Trays 21 in Richtung des Pfeiles C zum weiteren Verpacken abtransportiert werden.
Durch die Erfindung wird somit ein modulares Maschinenkonzept geschaffen, bei dem einzelne Komponenten für sich oder in mehrfacher Anordnung gemeinsam verwendet werden können. Damit ist dieses Konzept auf die spezifischen Anforderungen der Süßwaren- und Dauerbackwarenindustrie besonders abgestimmt. Jede einzelne Zuführbahn oder Förderbahn kann mittels des Schaltschranks 15 über das Bedienungsfeld 13 separat gesteuert werden. Für die Zuführ- und Förderbahnen, für die Pufferbahnen und für die Traymanipulatoren 31 können frequenzgeregelte Antriebe eingesetzt werden. Die Art und Anzahl der Produkte P pro Tray 21 ist mittels des Bedienungsfelds 13 vielseitig programmierbar. Bei einem Produktwechsel sind nur wenige Maschinenelemente einfach einzustellen. Alle mit den Produkten in Berührung kommenden Teile können in Materialien ausgeführt werden, die mit Lebensmitteln verträglich sind, zum Beispiel in Edelstahl oder in geeigneten Kunststoffen. Insgesamt ergibt sich somit eine solide, robuste und zuverlässige Konstruktion der Vorrichtung.
Die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens beziehungsweise der hierfür verwendeten Vorrichtung bestehen darin, daß das modulare System sehr flexibel und leicht an unterschiedliche Produkte anpaßbar ist. Die Produkte werden besonders schonend behandelt, indem sie drucklos, also ohne gegenseitigen Förderdruck, zugeführt, abgezählt und verarbeitet werden, und zwar ohne Verwendung von Greifern oder von besonderen Trennvorrichtungen. Auch bei Unregelmäßigkeiten der Produkte ergibt sich immer eine genaue Produktanzahl für jedes Tray. Durch den integrierten Produktpuffer weist das Gesamtsystem eine höchstmögliche Verfügbarkeit auf, wobei alternativ auch Stand-By-Module vorgesehen sein können. Durch den modularen Aufbau der Vorrichtung ist diese für jeden Anwendungsfall sozusagem maßgeschneidert. Alle Elemente der Vorrichtung lassen sich für die Bedienung und Wartung optimal zugänglich gestalten. Schließlich weist das Gesamtsystem ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis auf. Bei der maximalen Ausstattung können alle denkbaren Packformationen und Produktpräsentationen in ein- und demselben Vorrichtungssystem verwirklicht werden. Schließlich können an geeigneten Stellen auch Vorrichtungen zum Ausschleusen oder Entfernen von deformierten oder beschädigten Produkten vorgesehen sein.
BEZUGSZEICHEN
11
Maschinengestell - Trayloader
13
Bedienungsfeld
15
Schaltschrank
17
Seitengestell
19
Traymagazin
21
Tray
23
Entstapler
25
Förderband
27
Umlenkrolle
29
Schieber
31
Traymanipulator
33
Umlenkrolle
35
Förderband
37
Verschiebemodul
43
Erste Förderbahn, Zuführförderer, Förderband
45
Umlenkung
47
Umlenkrolle
49
Bandspanneinrichtung
51
Zweite Förderbahn, Abgabeförderer, Förderband
53
Übergabebahn
55
Sammelförderer, Sammeltransportbahn
61
Sortiereinrichtung, Sortierband
63
Leitfläche
65
Erste Förderbahn, Produktzuführ- und Verteilanordnung
67
Trennwand
71
Tray-Beschickungsstation, Trayloader

Claims (23)

  1. Verfahren zum Verpacken von flachen Produkten (P) in Sammelbehälter (21), wobei
    jeweils ein Tray (21) aus einem Traystapel (19) entnommen wird,
    mehrere Produkte (P) flachliegend hintereinander auf einer ersten Förderbahn (43) zugeführt werden,
    mehrere Produkte (P) einzeln nacheinander aus der ersten Förderbahn (43) in jedes vereinzelte Tray (21) eingelegt werden,
    und die mit Produkten (P) gefüllten Trays (21) auf einer zweiten Förderbahn (51) abgeführt werden,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Trays (21) an der Beschickungsstelle für die Produkte (P) zwischen mindestens zwei Stellungen in ihrer Förderrichtung hin und her bewegbar sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) einzeln übereinander in ein etwa senkrecht stehendes Tray (21) eingelegt werden und daß das Tray (21) anschließend um etwa 90° verschwenkt und waagerecht auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort die Produkte (P) etwa senkrecht hintereinander in dem Tray (21) stehen (Fig. 1).
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) einzeln übereinander in ein gegenüber der Lotrechten leicht geneigtes Tray (21) eingelegt werden und daß das Tray (21) anschließend um entsprechend weniger als 90° verschwenkt und waagerecht auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort die Produkte (P) schräg geschuppt hintereinander in dem Tray (21) stehen (Fig. 3).
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) einzeln hintereinander in ein gegenüber der Waagerechten nur leicht geneigtes Tray (21) eingelegt werden und daß das Tray (21) anschließend in waagerechter Stellung auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort die Produkte (P) flach hintereinander auf dem Tray (21) liegen (Fig. 4).
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) einzeln übereinander in ein gegenüber der Waagerechten nur leicht geneigtes Tray (21) eingelegt werden und daß das Tray (21) anschließend in waagerechter Stellung auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort die Produkte (P) flach übereinander in dem Tray (21) liegen (Fig. 4).
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Stellung des Trays (21) jeweils mehrere Produkte (P) einzeln nacheinander flachliegend übereinander in das Tray eingelegt werden, daß das Tray (21) anschließend in mindestens eine zweite Stellung weiterbewegt wird, in der wiederum mehrere einzelne Produkte (P) flachliegend übereinander eingelegt werden, und daß schließlich das Tray (21) auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort mindestens zwei Produktstapel hintereinander in dem Tray (21) liegen (Fig. 4).
  7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
    daß jeweils mehrere Produkte (P) einzeln nacheinander flachliegend hintereinander in einer ersten Lage in das Tray (21) eingelegt werden, wobei das Tray (21) jeweils um einen dem Produktabstand im Tray entsprechenden Betrag in Förderrichtung vorwärts bewegt wird,
    daß anschließend das Tray (21) etwa um seine Länge in Förderrichtung zurückbe wegt wird,
    daß dann mindestens eine zweite Lage einzelner Produkte (P) nacheinander in der gleichen Weise in das Tray (21) eingelegt und auf die erste Lage aufgelegt wird,
    und daß schließlich das Tray (21) auf die zweite Förderbahn (51) überführt wird, so daß dort mindestens zwei Produktlagen in Stapelform hintereinander in dem Tray (21) liegen (Fig. 4).
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrreihige Trays (21a) verwendet werden, die an einer Beschickungsstelle quer zu der ersten Förderbahn (43) verschiebbar sind (Fig. 5).
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte (P) auf der ersten Förderbahn (65, 43) in mehreren Reihen nebeneinander zugeführt werden und ggfs. zu mehreren nebeneinander in mehrere Trays (21) eingelegt werden (Fig. 6).
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß aus jeder Reihe der ersten Förderbahn (65) Produkte (P) einer eigenen Tray-Beschickungsstation (11) zugeführt werden und daß anschließend die in mehreren Stationen (11) gefüllten Trays (21) auf einen gemeinsamen Sammelförderer (55) überführt werden (Fig. 6).
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Förderbahn (65) als Produktpuffer zum Speichern von Produkten (P) vor dem Einlegen in die Trays (21) dient (Fig. 7, 8).
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Produktpuffer auf der ersten Förderbahn (65) die Produkte (P) schuppenförmig hintereinander und übereinander gelegt werden.
  13. Vorrichtung zum Verpacken von flachen Produkten (P) in Sammelbehältern (21), mit folgenden Bauteilen:
    ein Traymagazin (19) zur Aufnahme eines Stapels von Trays (21),
    ein Entstapler, bestehend aus einer Vorrichtung zum Entstapeln (23) einzelner Trays (21) aus dem Magazin (19),
    ein Zuführförderer, bestehend aus einer ersten Förderbahn (43) zum Zuführen von Produkten (P),
    eine Vorrichtung zum Einlegen (45, 47) einzelner Produkte (P) von der ersten Förderbahn (43) in die vereinzelten Trays (21),
    ein Abgabeförderer, bestehend aus einer zweiten Förderbahn (51) zum Abführen der mit Produkten (P) beschickten Trays (21),
    ein Traymanipulator, bestehend aus einer Vorrichtung (31) zum Halten der mit Produkten (P) zu beschickenden, vereinzelten Trays (21) und zum Überführen der beschickten Trays (21) auf die zweite Förderbahn (51) - (Fig. 1, 3, 4),
    dadurch gekennzeichnet, daß der Traymanipulator (31) eine Einrichtung (33, 35) aufweist, mit deren Hilfe die Trays (21) an der Beschickungsstelle in ihrer Förderrichtung hin und her bewegbar sind.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Traymanipulator (31) zum Beschicken der Trays (21) mit Produkten (P) aus der ersten Förderbahn (43), zwischen einer Stellung, in der die Trays (21) etwa lotrecht stehen, und einer gegenüber der Lotrechten geneigten Stellung verschwenkbar ist, und daß sich an den Traymanipulator (31) eine Übergabebahn (53) zum Überführen der beschickten Trays (21) an die zweite Förderbahn (51) anschließt.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Traymanipulator (31) von seiner Beschickungsstellung zum Überführen der beschickten Trays (21) an die Übergabebahn (53) oder an die zweite Förderbahn (51) in eine etwa waagerechte Stellung bewegbar ist.
  16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Traymanipulator (31) eine Einrichtung (37) zum Verschieben der Trays (21a) quer zu deren Hauptförderrichtung und quer zu der ersten Förderbahn 43 vorgesehen ist - (Fig. 5).
  17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Förderbahn (65) mehrbahnig ausgebildet ist und an diese sich mehrere parallele einzelne Zuführförderer (43) anschließen und daß vor der ersten Förderbahn (65) Sortier- und Ausrichteinrichtungen (61, 63) zum Beliefern der einzelnen Zuführförderer (43) mit Produkten (P) vorgesehen sind (Fig. 6, 7).
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß sich an die erste mehrbahnige Förderbahn (65) mehrere ein- oder mehrbahnige Produktförderer (43) anschließen, die jeweils zu einer Tray-Beschickungsstation (11) mit einem Traymagazin (19) und einem Abgabeförderer (51) führen, und daß für mehrere Abgabeförderer (51) eine gemeinsame Sammeltransportbahn (55) für beschickte Trays (21) vorgesehen ist (Fig. 6, 7).
  19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 13 bis 18 dadurch gekennzeichnet, daß die erste Förderbahn (65) als Produktpuffer zum Speichern von Produkten (P) ausgebildet ist (Fig. 7, 8).
  20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführförderer (43) als Bandförderer mit einer über Rollen (47) geführten spitzen Umlenkung (45) nach Art einer Messerkante am Abgabeende zum Überführen der Produkte (P) in die Trays (21) ausgebildet ist.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführförderer (43) mit Bandspanneinrichtungen (49) ausgebildet ist.
  22. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der pro Tray (21) zuzuführenden Produkte (P) und/oder der Antrieb der einzelnen Vorrichtungsteile durch eine Programmsteuerung, einstellbar ist.
  23. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehrbahniger Ausführung des Zuführförderers (65) und/oder des Traymanipulators (31) der Antrieb jeder dieser Einrichtungen getrennt steuerbar ist.
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