WO2000064979A1

WO2000064979A1 - Dispersion de resine polyamide aqueuse et son procede de fabrication

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Publication number: WO2000064979A1
Application number: PCT/JP2000/002568
Authority: WO
Inventors: Eiichi Araki; Norihiro Sugihara; Kaichiro Nakao; Hiroshi Manabe
Original assignee: Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
Priority date: 1999-04-21
Filing date: 2000-04-19
Publication date: 2000-11-02
Also published as: EP1195410B1; JP2000302966A; DE60028771D1; EP1195410A4; US6777488B1; DE60028771T2; JP4404988B2; EP1195410A1

Description

明細書ポリアミド樹脂水性分散液およびその製造方法技術分野

本発明は、水性分散媒中にポリアミド樹脂粒子が分散したボリアミド樹脂水性分散液およびその製造方法に関する。背景技術

ポリアミド樹脂水性分散液は、これを基材にコーティングして塗膜を形成することにより、耐油性、耐溶剤性、耐薬品性、耐磨耗性、気体遮断性、接着性等を付与することができる。このため、ポリアミド樹脂水性分散液は、水性インキ、繊維処理剤、繊維目止め剤、紙処理剤、バインダー、潤滑剤、鋼板表面処理剤、表面改質剤、およびホットメノレト接着剤などに広く利用されている。

ボリアミド樹脂は、製造プロセス上、水性分散媒中において乳化重合により直接製造し、水性分散媒中に分散させるのが困難である。このため、ポリアミド樹脂水性分散液を製造する方法としては、予め縮重合や開環重合により形成されたポリアミド樹脂を、水性媒体中に分散させる方法が種々に提案されている。水性媒体中に分散させる方法としては、再沈殿法や後乳化法が挙げられる.：

再沈殿法は、ボリアミド樹脂を有機溶剤に溶解した後にボリアミド樹脂を再沈殿させ、有機溶媒を水溶媒と置換する方法である（例えば、日本国特開昭 6 1— 2 2 3 0 5 9号公報および日本国特開昭 6 3 - 1 8 6 7 3 8号公報を参照）しかしながら、再沈殿法には、主として次の問題がある。第 1に、再沈殿法により得られるボリアミド樹脂の粒子は、その粒径が大きいため、製造されたボリアミド樹脂水性分散液の用途が限定されてしまう。第 2に、ボリアミド樹脂の粒子は、有機溶媒を水溶媒に置換する際などに再凝集する場合が多く、再沈殿法により得られるポリアミド樹脂水性分散液は、静置安定性が低い：第 3に、再沈殿法は、有機溶媒を水溶媒に置換する工程を含むので製造プロセスが煩雑となる。後乳化法では、次のようにしてポリアミド樹脂が水性媒体中に分散される,: 第 1のステップとして、ボリアミド樹脂を水不溶性または難溶性の有機溶剤に溶解し、ポリアミド樹脂溶液を調製する。第 2のステツブとして、ボリアミド樹脂溶液を乳化剤とともに水性媒体中に混合して混合液を調整する。第 3のステップとして、特殊な乳化装置を使用して高剪断力で混合液を撹拌乳化する。第 4のステツブとして、混合液から有機溶剤を除去することにより、ボリアミド樹脂水性分散液が得られる。

しかしながら、後乳化法には、主として次の問題がある。第 1に、ボリアミド樹脂は有機溶剤に対する溶解度が小さいため、後乳化法は生産性が低く、経済的な方法とは言い難い。第 2に、後乳化法では、有機溶媒を除去する際に発泡を伴うことから発泡を制御する工程が必要となるため、作業工程が複雑となり、経済的に不利である。第 3に、後乳化法により得られるボリアミド樹脂水性分散液中には有機溶剤や乳化剤が残存することが避けられない。第 4に、後乳化法は、多量の有機溶媒を使用するため、作業環境の悪化や環境汚染を招く恐れがある。発明の開示

本発明は、上記した種々の課題を解決することをその目的としている。

本発明の第 1の側面により提供されるポリアミド樹脂水性分散液は、ポリアミド樹脂分散粒子と、塩基性物質と、水と、を含み、つ、上記ボリアミド樹脂分散粒子は、重量平均粒子径が 0 . 1 μ π！〜 1 0 / m、末端カルボキシル基と末端ァミノ基の割合が 6 0 / 4 0〜1 0 0 Z Oであり、上記塩基性物質の添加量は、上記末端カルボキシル基 1 m ο 1 に対して、 0 . 2〜3 . O m o lであることを特徴としている。

ポリアミド樹脂は、末端にカルボキシル基および Zまたはアミノ基を有している。カルボキシル基は、一般に水に対する電離度が比較的に小さい,：しかしながら、カルボキシル基を塩基性物質と共存させれば、水溶液（水性分散媒）に対するカルボキシル基の電離が促進される。したがって、上記ポリアミド樹脂水性分散液では、塩基性物質の添加により、ポリアミド樹脂分散粒子の末端カルボ：ル基の電離が促進されて、水性分散媒に対する分散能が向上する。

ボリアミド樹脂分散粒子が凝集する原因は、粒子間に作用する引力である

9 の引力の 1つとしては、水素結合によるものが考えられる。上記ポリアミド樹脂分散粒子は、カルボキシル基の割合に比べて、ァミノ基の割合が相対的に小さくされている。このため、上記ポリアミド樹脂水性分散液では、上記ボリアミド樹脂分散粒子どうしに作用する水素結合力を相対的に小さくでき、ポリアミド樹脂分散粒子どうしの過剰な凝集が抑制される—

このように、上記ポリアミド樹脂水性分散液では、各ポリアミド樹脂分散粒子どうしの過剰な凝集が抑制されていることから、静置安定性に優れたものとなる好ましくは、塩基性物質としては、アルカリ金属水酸化物またはァミノ化合物を使用を使用する。

アル力リ金属酸化物としては、水酸化ナトリゥムおよび水酸化力リゥムなどが挙げられる。

本発明でいうアミノ化合物には、アンモニアも含まれる。

本発明の第 2の側面により提供されるポリアミド樹脂水性分散液の製造方法は、ポリアミド樹脂を、当該ポリアミド樹脂の末端カルボキシル基 1 m o 1に対して 0 . 2〜3 . O m o 1の塩基性物質を含む水性分散媒中に添加することを特徴としている。

既述のとおり、カルボキシル基の電離は、塩基性物質とボリアミド樹脂とを共存させることにより促進され、ポリアミド樹脂粒子間の過剰な凝集を抑制することができる。上記ポリアミド樹脂水性分散液の製造方法では、塩基性物質を含んだ水性分散媒を使用するので、ポリアミド樹脂粒子の径が小さく、静置安定性に優れたホリアミド樹脂水性分散液が得られる。

上記水性分散媒における上記塩基性物質の配合量は、上記末端カルボキシル基 l m o l に対して 0 . 2〜3 . O m o 1の範囲とするのが好ましい。上記塩基性物質の配合量が上記範囲より小さい場合には、ボリアミド樹脂の粒子の凝集は、適切に抑制されないため、ポリアミド樹脂の水性分散液を得るのが困難となる上記塩基性物質の配合量が上記範囲より大きい場合には、得られるポリアミド樹脂水性分散液が強アルカリ性となってしまい、実用的でなくなる。

好ましくは、上記塩基性物質の配合量は、上記末端カルボキシル基 1 m o 1に对して 0 . 4〜2 . O m o 1 とされる。上記塩基性物質の配合量を 0 . 6〜 1 . 5mo 1 とすると特に有利な結果が得られる：

上記ボリアミド樹脂における上記末端カルボキシル基と上記末端アミノ基の割合は、 60ダ40 1 00/0の範囲とするのが好ましレ、 _c

既述のとおり、アミノ基は、水素結合しやすいため、ポリアミド樹脂の粒子が凝集する原因の 1つとなる。上記ポリアミド樹脂水性分散液の製造方法で使用されるポリアミド樹脂は、末端カルボキシル基に比べて、末端アミノ基の相対割合が小さい：したがって、上記製造方法では、末端アミノ基に起因した過剰な凝集を回避して、静置安定性に優れたポリアミド樹脂水性分散液を提供できる.：上記ポリアミド樹脂水性分散液の製造方法で使用されるポリアミド樹脂としては、当該ポリアミド樹脂 1 k g当たり 50 30〔） Ommo 1の末端カルボキシル基を有しているものが好ましい。末端カルボキシル基の量が上記した範囲より小さい場合には、上記ポリアミド樹脂を上記水性分散媒中に十分に分散させることができなくなる。また、ポリアミド樹脂に導入できる末端カルボキシル基には、量的な限界があることから、上限を 300 Omm o 1 としている。ただし、ポリアミド樹脂の水性分散媒中における分散能は、ポリアミド樹脂の末端カルボキシル基の量が多いほど高くなるため、経済性を阻害しない範囲で末端カルボキシル基の量ができるだけ多いほうが好ましい。

さらに好ましい結果を得るためには、上記ポリアミド樹脂における末端カルボキシル基の量は、ポリアミド樹脂 1 k g当たり 1 00 2000 mm o 】の範囲とされる。

本発明のポリアミド樹脂水性分散液の製造方法では、ボリアミド樹脂としては、一 [NH (CH ) ₅CO]— - [NH (CHJ ₆ N H C O ( C H , J ₄CO] 一 [NH (CH₂) ₆NHCO (CH ) «CO]— [NH ( C H _L, ) _{1 (}'CO] 一 [NH (CH ) u C〇]一からなる群より選ばれる少なくとも 1種を構造単位として含んだものが好ましく用いられる

ポリアミド樹脂の具体例としては、 6—ナイロン、 66—ナイロン、 6 1 0— ナイロン、 1 1一ナイロン、 1 2—十イロン、 6Z66共重合ナイロン、 6Z6 1 0共重合ナイロン、 671 1共重合ナイロン、 6/ 1 2共重合ナイロン、 6Z 66/1 1共重合ナイロン、 6Z66 , / 1 2共重合ナイロン、 6/66/1 \ / 1 2共重合ナイロン、 6 / 6 6 / 6 1 0 Z 1 1 7 1 2共重合ナイロンなどが挙げられる。上記ポリアミド樹脂水性分散液の製造方法では、ボリアミド樹脂として、例示した重合体または共重合体を単独で使用しても、複数種を併用してもよい c 上記ポリアミド樹脂水性分散液の製造方法で使用されるボリアミド樹脂の製造方法としては、公知の方法を採用することができる。例えば、ポリアミド樹脂の製造方法としては、ジァミンとジカルボン酸との重縮合、あるいは ω—ァミノ一 ω ' —力ルボン酸の重縮合、または環状ラクタムの開環重合などを採用することができる。

ジァミンの具体例としては、エチレンジァミン、トリメチレンジァミン、テトラメチレンジァミン、ヘンタメチレンジァミン、へキサメチレンジァミン、 1 ， 7—ジァミノヘプタン、 1 ， 8—ジァミノオクタン、 1 ， 9—ジアミノノナン、 1 ， 1 0—ジァミノデカン、フエ二レンジァミン、メタキシリレンジァミンなどが挙げられる。

ジカルボン酸の具体例としては、グルタル酸、アジビン酸、ヒメリン酸、スべリン酸、ァゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、テトラデカンジカルボン酸、ォクタデカンジカルボン酸、フマル酸、フタル酸、キシリレンジカルボン酸などが挙げられる _c

ω アミノー ω ' —力ルボン酸の具体例としては、 6—アミノカプロン酸、 7 —ァミノヘプタン酸、 9 アミノノナン酸、 1 1 アミノウンデカン酸、 1 2— ァミノドデカン酸などが挙げられる。

環状ラクタムの具体例としては、 f —カブロラクタム、 ω —ェナントラクタム, ω ラウリルラクタムなどが挙げられる。

ポリアミド樹脂における末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合を 6 0 / 4 0〜 1 0 0 Ζ 0に調整するには、重縮合または開環重合の際に重合調節剤として. ジカルボン酸またはモノカルボン酸を所定量用いればよい:.

上記重合調節剤として用いられるジカルボン酸の具体例としては、グルタル酸. アジピン酸、ビメリン酸、スベリン酸、ァゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、テトラデカンジカルボン酸、ォクタデカンジカルボン酸、フマル酸、フタル酸、キシリレンジカルボン酸などが挙げられる。

0 上記重合調節剤として用いられるモノカルボン酸の具体例としては、カブロン酸、ヘプタン酸、ノナン酸、ゥンデカン酸、ドデカン酸等などが挙げられる，上記水性分散媒に配合する塩基性物質としては、アル力リ金属水酸化物またはァミノ化合物などが挙げられる。

上記アルカリ金属水酸化物としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化ルビジウム、水酸化セシウム、水酸化フランシウムが挙げられる。本発明では、これらのアル力リ金属水酸化物のうち、ボリァミド樹脂の分散性を効果的に高めることができる水酸化ナトリゥムおよび水酸化力リゥムが好ましく使用される。

上記アミノ化合物としては、公知のァミノ化合物を使用することができ、アンモニァも含まれる。

上記水性分散媒における水分量は、ポリアミド樹脂 1 0 0重量部に対して、 3 0〜1 5 0 0重量部とするのが好ましい。上記水分量がこの範囲より小さい場合には、上記ボリアミド樹脂を十分に上記水性分散媒に分散させることができず、上記水分量が上記範囲より大きレ、場合には、得られるポリアミド樹脂水性分散液中のポリアミド樹脂の濃度が不当に低くなつてしまう。

さらに好ましい結果を得るためには、上記水分量は、ポリアミド樹脂 1 0 0重量部に対して、 1 0 0〜5 0 0重量部の範囲とされる。

上記水性分散媒には、得られるボリアミド樹脂水性分散液の物性を損なわない範囲で、高分子分散剤、無機分散剤、ァニオン系界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤あるいは酸化防止剤などの各種添加剤を添加してもょレ高分子分散剤としては、ポリアクリル酸塩、ポリスチレンスルホン酸塩、スチレン無水マレイン酸塩、ポリビニノレアルコール、ヒドロキシェチノレセルロースなどが挙げられる：

無機分散剤としては、アルミナゾル、シリカゾル、リン酸カルシウムなどが挙げられる。

ァニオン系界面活性剤としては、ロジン酸塩、脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩などが挙げられる。

ノニオン性界面活性剤としては、ボリォキシエチレンアルキルエーテル、グリセリン脂肪酸エステル、ボリォキシエチレン脂肪酸エタノールアミドなどが挙げられる。

好ましい実施形態においては、上記ポリアミド樹脂は、当該ボリアミド樹脂の軟化点以上に加熱された状態で水性分散媒中に分散される。ボリアミド樹脂は、その軟化点以上に加熱すれば、分子間の絡み合いや粒子間の凝集が解かれる。このため、ボリアミド樹脂粒子の粒子径を小さくできる。また、既述のとおり、ボリアミド樹脂におけるカルボキシル基の存在と塩基性物質の添加によりポリァミド樹脂粒子間の凝集（または再凝集）が抑制されているので、ポリアミド樹脂の粒子は径の小さいまま適切に分散した状態で水性分散液中で保持される：

ポリアミド樹脂の加熱温度は、例えばボリアミド樹脂の融点（構造単位の種類や重合度など）に応じて設定されるため、一義的には決定できない。ただし、カロ熱温度が不当に低い場合には、ポリアミドが十分に軟化せず水性分散溶中に分散させることができない反面、加熱温度が不当に高い場合には、ポリアミド樹脂の劣化が懸念される。このため、ポリアミド樹脂の加熱温度は、概ね 7 0〜 3 0 0 °C、好ましくは 9 0〜 2 2 0 °Cの範囲とされる。

好ましいくは、ポリアミド樹脂は、当該ボリアミド樹脂が添加された水性分散媒に剪断力を加えて水性分散媒中に分散される。

ポリアミド樹脂が添加された水性分散媒に剪断力が加えられれば、剪断力により、ポリアミド樹脂の分子間の絡み合いおよび/又は粒子間の凝集が解かれる: このため、ポリアミド樹脂の粒子の径を小さくできるとともに、ポリアミド樹脂の粒子を水性分散媒に均一に分散させることができる _

水性分散媒への剪断力の付与は、例えば水性分散媒を攪拌することにより達成することができる水性分散媒を攪拌するには、例えば攪拌翼を回転させればよレ、。この場合、攪拌翼の回転数は、例えば毎分 1 0 0〜5 0 0回とされる：攪拌翼の回転数を毎分 1 0 0回以上とするのは、十分な攪拌作用を得るためである攪拌翼を毎分 5 0 0回を超えて回転させても、回転数の増加に見合うだけの効果が得られず、却ってコスト的に不利となる：発明を実施するための最良の形態

本発明のポリアミド樹脂水性分散液を製造するには、次の 2つ方法が考えられる。

第 1の製造方法は、次のステップを含む。

第 1のステップとして、所定量のポリアミド樹脂、水および塩基性物質を、分散槽中に一括して供給する。

第 2のステップとして、ポリアミド樹脂が水性分散媒中で軟化する温度以上まで、水性分散媒を攪拌翼を用いて毎分 1 0 0〜5 0 0回転で撹拌しながら加熱し、水性分散媒ないしポリアミド樹脂を昇温する。

第 3のステツァとして、ポリアミド樹脂が軟化する温度以上に水性分散媒ないしポリアミド樹脂の温度を保持して、引き続き毎分 1 0 0〜5 0 0回転で攪拌翼を回転させて 1 0〜6 0分程度撹拌する

第 2の製造方法は、次のステップを含む。

第 1のステップとして、分散槽中を、ポリアミド樹脂が水性分散媒中で軟化する温度以上に予め加熱し、加圧しておく。

第 2のステップとして、分散槽における加熱と加圧状態を維持し、且つ、攪拌翼を毎分 1 0 0〜5 0 0回転させた状態で、所定量の溶融させたポリアミド樹脂、水および塩基性物質を個別に順次分散槽に投入する。

第 3のステップとして、引き続き分散槽中をポリアミド樹脂が水性分散媒中で軟化する温度以上に保持しつつ、攪拌翼を毎分 1 0 0〜5 0 0回転で 1 0〜6 0 分程度撹拌する。

上記した各方法で使用される分散槽は、ポリアミド樹脂が水性分散媒中で軟化する温度以上の温度に加熱できる手段と、内容物に剪断力を与えることのできる撹拌手段を備えた耐圧容器であればよい。上記各製造方法で使用される分散槽としては、例えば撹拌機付き耐圧ォートクレーブなどを使用することができる：上記いずれの製造方法においても、ボリアミド樹脂は、水性分散媒中で軟化した状態で、撹拌により剪断力を受ける：このため、ポリアミド樹脂は、分子間の絡み合いや粒子間の凝集が解かれ、その粒子径が小さくなつて、水性分散媒中に均一に分散される：しかも、ポリアミド樹脂は、塩基性物質の作用により末端力ルポキシル基の電離が促進される _e 電離したカルボキシル基（カルボキシラートイオン）は、水性分散媒中で安定した乳化剤の役割を果たすため、ボリアミド樹脂全体としての親水性が高まり、製造工程における粒子間の過剰な凝集が抑制される。その結果、上記いずれの製造方法においても、重量平均粒子径 0. 1〜 1 0 μ mの微細なボリアミド樹脂粒子が水性分散媒中に分散した水性分散液が得られる。

このようにして得られたボリアミド樹脂水性分散液は、用途に応じて、半透膜などの適当な濃縮手段を用いて任意の濃度に調整してもよレ

また、得られたポリアミド樹脂水性分散液をそのまま、または遠心分離や濾過により固液分離した後、噴霧乾燥等の乾燥手段によって微粉末化し使用することもできる。

次に、本発明の実施例を比較例とともに挙げ、より具体的に説明する。ただし、本発明の技術的思想の範囲は、これら実施例によっては限定されない。 [実施例 1 ]

本実施例では、タービン型の撹拌翼および加熱ジャケットを備えたオートクレーブ内に原材料を仕込んでォートクレーブを密封した後、原材料を加熱するとともに剪断力を加えることによりポリアミド樹脂水性分散液の製造を試みた。

ォートクレーブは、内径 7 0 0 mm, 高さ 1 5 0 O mm、内容積 4 5 0 Lである。撹拌翼は、直径が 3 5 O mmとされている。加熱ジャケットは、加熱した油を循環させる構成とされている。

原材料は、 6/6 6 / 1 2共重合ナイロン 1 2 0 k g、水 1 7 9. 6 k gおよび水酸化ナトリウム 0. 4 k g ( 1 0 m o 1 ) とした- 6 / 6 6 / 1 2共重合ナィロンとしては、末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合が 8 771 3、末端カルボキシル基の量がホリアミド樹脂 1 k gに対して 1 3 O mm o 1 とされたものを使用した。

ォートクレーブ内の加熱は、 1 5 0 Cまで昇温した後に、 1 5 0²Cで 3 0分保持することにより行った.：撹拌翼の回転数は、毎分 1 5 0回とした。

このようにして力 P熱 ·撹拌した後、オートクレーブ内の内容物を 5 0°Cまで冷却してから内容物をオートクレープから取り出し、本発明のポリアミド樹脂水性分散液とした。

このポリアミド樹脂分散液について、ポリアミド樹脂の重量平均粒子径をレ一ザ一回折式粒度分布測定装置（島津製作所製 SALD 2000) で測定したところ、重量平均粒子径は 1. 2 μπιであった。 50°Cで 1ヶ月放置した後のポリアミド樹脂分散液を観察したところ、ポリアミド樹脂の凝集分離や浮上分離は全く見られず、静置安定性に優れたものであった。

[実施例 2 ]

本実施例では、 6Z66/ 1 2共重合ナイロンとして、末端カルボキシル基と末端ァミノ基の割合が 9278、末端カルボキシル基の量がボリアミド樹脂 1 k gに対して 1 65mmo 1 とされたものを使用し、水 1 78. 8 k gおよび水酸化カリウム 1. 2 k g (2 1. 8mo 1 ) を原材料とした以外は実施例 1と同様の条件でボリアミド樹脂分散液の製造を試みた。

得られたポリアミド樹脂分散液について、ポリアミド樹脂の重量平均粒子径をレーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製 SALD 2000) で測定したところ、重量平均粒子径は 0. 3 μπιであった： 50°Cで 1ヶ月放置した後のホリアミド樹脂分散液を観察したところ、ポリアミド樹脂の凝集分離や浮上分離は全く見られず、静置安定性に優れたものであつた _c

[実施例 3 ]

本実施例では、原材料を 6 / 66 Z 1 1 /1 2共重合ナイロン 1 20 k g、水 1 79. 2 k gおよび水酸化ナトリウム 0. 8 k g (20. Omo l ) とした： 6/66/ 1 1 / 1 2共重合ナイロンは、末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合が 72 28、末端カルボキシル基の量がポリアミド樹脂 1 k gに対して 1 7 Ommo 1 とされたものを使用した。この原材料を用いて、実施例 1 と同様のオートクレーブを使用して、ポリアミド樹脂分散液の製造を試みた。ォートクレーブ内の加熱は、 1 70°Cまで昇温した後に、 1 70°Cで 30分保持することにより行い、撹拌翼の回転数は、毎分 1 50回とした：得られたポリアミド樹脂分散液について、ポリアミド樹脂の重量平均粒子径をレーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製 S ALD 2 0 00) で測定したところ、重量平均粒子径は 1. 1 μ mであった。 5 0 Cで 1ヶ月放置した後のポリアミド樹脂分散液を観察したところ、ポリアミド樹脂の凝集分離や浮上分離は全く見られず、静置安定性に優れたものであった,:

[実施例 4]

本実施例では、原材料を 6 Z 1 2共重合ナイロン 1 2 0 k g、水 1 7 9. 4 k gおよび水酸化カリウム 0. 6 k g ( 1 0. 7 m o 1 ) とした： 6 Z 1 2共重合ナイロンは、末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合が 88Z 1 2、末端カルボキシル基の量がポリアミド樹脂 1 k gに対して 1 2 Ommo 1 とされたものを使用した。この原材料を用いて、実施例 1 と同様のオートクレープを使用して、ポリアミド樹脂分散液の製造を試みた。オートクレーブ内の加熱は、 1 7 0 Cまで昇温した後に、 1 7 0°Cで 3 0分保持することにより行い、撹拌翼の回転数は、毎分 1 5 0回とした。

得られたポリアミド樹脂分散液について、ポリアミド樹脂の重量平均粒子径をレーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製 s ALD 2 0 00) で測定したところ、重量平均粒子径は 1. 8 / mであった。 5 0°Cで 1ヶ月放置した後のポリアミド樹脂分散液を観察したところ、ポリアミド樹脂の凝集分離や浮上分離は全く見られず、静置安定性に優れたものであった _c.

[実施例 5]

本実施例では、原材料を 6Z66Z610./1 1/12共重合ナイロン 120 k g、水 1 7 9. 5 k gおよび水酸化十トリウム 0. 5 k g ( 1 2. 5 m o 1 ) とした:. 6Z66/6 1 0/ 1 1 / 1 2共重合ナイロンは、末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合が 6 6/34、末端カルボキシル基の量がポリアミド樹脂 1 k gに対して 1 2 Ommo 1 とされたものを使用した。この原材料を用いて、実施例 1 と同様のォートクレーブを使用して、ポリアミド樹脂分散液の製造を試みた。オートクレーブ内の加熱は、 1 5 0 Cまで昇温した後に、 1 5 O^eCで 3 0 分保持することにより行い、撹拌翼の回転数は、毎分 1 50回とした。

得られたポリアミド樹脂分散液について、ポリアミド樹脂の重量平均粒子径をレーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製 SALD 2000) で測定したところ、重量平均粒子径は 2. 3 μπιであった。 50°Cで 1ヶ月放置した後のホリアミド樹脂分散液を観察したところ、ポリアミド樹脂の凝集分離や浮上分離は全く見られず、静置安定性に優れたものであった。

[実施例 6 ]

本実施例では、原材料を 1 2—ナイロン 1 20 k g、水 1 79. 2 k gおよび水酸化ナトリウム 0. 4 k g (1 0. 0 m o 1 ) とした _c 1 2—ナイロンとしては、末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合が 85Z 1 5、末端カルボキシル基の量がポリアミド樹脂 1 k gに対して 9 Ommo 1 とされたものを使用した, この原材料を用いて、実施例 1 と同様のオートクレープを使用して、ポリアミド樹脂分散液の製造を試みた。オートクレープ内の加熱は、 200°Cまで昇温した後に、 200°Cで 30分保持することにより行い、撹拌翼の回転数は、毎分 1 5 0回とした。

得られたポリアミド樹脂分散液について、ポリアミド樹脂の重量平均粒子径をレーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製 SALD 2000) で測定したところ、重量平均粒子径は 3. 8 //mであった。 50°Cで 1ヶ月放置した後のボリアミド樹脂分散液を観察したところ、ポリアミド樹脂の凝集分離や浮上分離は全く見られず、静置安定性に優れたものであった。

[比較例 1 ]

本比較例では、原材料を 6/66/1 2共重合ナイロン 1 20 k g、および水 1 80. 0 k gとした。すなわち、本比較例の原材料には、塩基性化合物が含まれていない。なお、 6/66/ 1 2共重合ナイロンとしては、実施例 1 と同様のものを使用した。

この原材料を用いて、実施例 1 と同様のオートクレープを使用して、ポリアミド樹脂分散液の製造を試みた。オートクレーブ内の加熱は、 1 50°Cまで昇温した後に、 1 5 0°Cで 3 0分保持することにより行い、撹拌翼の回転数は、毎分 1

5 0回とした。

このようにして得られた内容物は、ポリアミド樹脂が塊状であり、水性分散液は得られなかった：

[比較例 2 ]

本比較例では、原材料を 6/6 6/ 1 2共重合ナイロン 1 2 0 k g、水 1 7 9.

6 k g、および水酸化ナトリウム 0. 1 k g (2. 5 m o 1 ) とした。 6 6 6 / 1 2共重合ナイロンとしては、実施例 1 と同様のものを使用した。

この原材料を用いて、実施例 1 と同様のオートクレープを使用して、ボリアミド樹脂分散液の製造を試みた。オートクレープ内の加熱は、 1 5 0°Cまで昇温した後に、 1 5 0°Cで 3 0分保持することにより行い、撹拌翼の回転数は、毎分 1

5 0回とした。

このようにして得られた内容物は、ポリアミド樹脂が凝集した状態であり、水性分散液は得られなかった。

[比較例 3 ]

本比較例では原材料を 6 / 6 6 Z 1 2共重合ナイロン 1 2 0 k g、水 1 7 9.

6 k g、および水酸化ナトリウム 0. 1 4 k g (3. δ m o 1 ) とした。 6Z6 6 / 1 2共重合ナイロンとしては、末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合が

1 8/8 2 , 末端カルボキシル基の量がポリアミド樹脂 1 k gに对して 3 Omm o 1 とされたものを使用した。

この原材料を用いて、実施例 1 と同様のオートクレープを使用して、ボリアミド樹脂分散液の製造を試みた。なお、オートクレープ内の加熱は、 1 5 0°Cまで昇温した後に、 1 5 0でで 3 0分保持することにより行い、撹拌翼の回転数は、毎分 1 5 0回とした。

このようにして得られた内容物は、ポリアミド樹脂が凝集した状態であり、水性分散液は得られなかった。 [比較例 4 ]

本比較例では原材料を 6 / 66 Z 1 2共重合ナイロン 1 20 k g、水 1 79. 6 k g、および水酸化ナトリウム 0. 4 k g (1 0. Omo 1 ) とした。 6 6 6/1 2共重合ナイロンとしては、比較例 3と同様なものを使用した。

この原材料を用いて、実施例 1 と同様のオートクレーブを使用して、ポリアミド樹脂分散液の製造を試みた。なお、オートクレープ内の加熱は、 1 50°Cまで昇温した後に、 1 50°Cで 30分保持することにより行い、撹拌翼の回転数は、毎分 1 50回とした。

このようにして得られた内容物は、ポリアミド樹脂が凝集した状態であり、水性分散液は得られなかつた。

Claims

請求の範囲

1. ポリアミド樹脂分散粒子と、塩基性物質と、水と、を含み、かつ、

上記ポリアミド樹脂分散粒子は、重量平均粒子径が 0. 1 μ π！〜 1 0 μ mであり、

上記ボリアミド樹脂における末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合が 60 /40〜 1 00/0であり、

上記塩基性物質の添加量は、上記末端カルボキシル基 1 mo 1に対して、 0. 2〜3. Omo lである、ポリアミド樹脂水性分散液。

2. 上記塩基性物質は、アルカリ金属水酸化物またはァミノ化合物である、請求項 1に記載のポリアミド樹脂水性分散液。

3. 上記アルカリ金属水酸化物は、水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムである、請求項 2に記載のポリアミド榭脂水性分散液。

4. 上記末端カルボキシル基の量は、上記ポリアミド樹脂 1 k g当たり 50〜 3 00 Ommo 1 とされている、請求項 1に記載のポリアミド樹脂水性分散液。

5. 上記ポリアミド樹脂は、 — [NH (CH ) ₅CO]—、一 [NH (CHJ ₆N HCO (CH ) ₄C〇]—、 - [NH (CH.,) ₆NHC〇 (CH₂) „CO]—、一 [NH (CH ) _{l (})CO]—、 — [NH (CH ) ! , C O ]—からなる群より選ばれる少なくとも 1種を構造単位としている、請求項 1に記載のポリァミド樹脂水性分散液。

6. 上記水の割合は、ボリアミド樹脂 1 00重量部に対して、 30〜 1 500重量部である、請求項 1に記載のボリアミド樹脂水性分散液。

7. ボリアミド樹脂を、当該ポリアミド樹脂の末端カルボキシル基 1 mo 1に対して 0. 2〜3. Omo 1の塩基性物質を含む水性分散媒中に添加することを特徴とする、ポリアミド樹脂水性分散液の製造方法。

8. 上記ポリアミド樹脂は、末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合が 60Z 4 0〜 ] O OZOである、請求項 7に記载のポリアミド樹脂水性分散液の製造方法

9. 上記末端カルボキシル基の量は、上記ボリアミド樹脂 1 k g当たり 5 0〜 3 00 Omm o 1 とされている、請求項 7に記載のポリアミド樹脂水性分散液の製造方法。

10. 上記ポリアミド樹脂は、 — [NH (CH₂) ₅CO]—、一 [NH (CH₂) _HN HCO (CH₂) ₄CO]—、一 [NH (CH₂) ₆NHCO (CH₂) ₈C〇]一、 ― [NH (CH₂) _{1 (})CO]—、 - [NH (CH₂) C O]—からなる群より選ばれる少なくとも 1種を構造単位としている、請求項 7に記載のポリアミド樹脂水性分散液の製造方法。

11. 上記塩基性物質は、アルカリ金属水酸化物またはァミノ化合物である、請求項 7に記載のボリアミド樹脂水性分散液の製造方法。

12. 上記アルカリ金属水酸化物は、水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムである、請求項 1 1に記載のボリアミド樹脂水性分散液の製造方法.：

13. 上記水性分散媒は、上記ポリアミド樹脂 1 0 0重量部に対して、 3 0〜 1 5 00重量部の水を含んでいる、請求項 7に記載のポリアミド樹脂水性分散液の製造方法。

14. 上記ポリアミド樹脂は、当該ボリアミド樹脂が軟化する温度以上に加熱した状態で上記水性分散媒中に分散される、請求項 7に記載のポリアミド樹脂水性分散液の製造方法。

15. 上記ボリアミド樹脂の加熱は、 7 0 °C〜 3 0 0 :で行なう、請求項 1 4に記載のポリアミド樹脂水性分散液の製造方法。

16. 上記ポリアミド樹脂は、当該ポリアミド樹脂が添加された上記水性分散媒に剪断力を加えた状態で上記水性分散媒中に分散される、請求項 1 5に記載のポリアミド樹脂水性分散液の製造方法。

17. 上記水性分散媒への剪断力の付与は、攪拌翼を回転させることにより行う、請求項 1 6に記載のボリアミド樹脂水性分散液の製造方法。

18. 上記攪拌翼の回転数は、毎分 1 0 0〜5 0 0回である、請求項 1 7に記載のポリアミド樹脂水性分散液の製造方法。