WO2000059692A1 - Verfahren und vorrichtung zum aufschneiden von lebensmittelprodukten - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for slicing food products in the form of meat, sausage, cheese and the like by means of a slicer, in particular a slicer, the products being sliced and portioned for further processing by means of a conveyor from a slicer located adjacent to the slicer Collection area are removed, with a first conveyor unit with a length that can be adapted essentially to the maximum length of a complete portion being used as the collection area, and an incomplete portion that results at the beginning and at the end of a product slicing process after an intermediate positioning in a parking position and a return to the Collection area is completed by slices that meet certain requirements that arise after the start of a further product slicing process.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device for slicing food products, which enables a substantial increase in the economy of the slicing process and ensures that in the course of a product slicing Proportions are formed according to the process exclusively with an, specifiable criteria.
  • This object is achieved according to the invention in that, during the product cutting process, a cut surface of the product is monitored to determine whether it meets at least definable size criteria for the delivery of a disc to be cut off in an incomplete portion, and if these criteria are not met, the Product slicing process interrupted and at the same time the difference between an actual and a target value of a size defining the full portion is registered, that the incomplete portion is conveyed to the second conveying unit connected to the first conveying unit while detecting the displacement path into the parking position, that then during the product
  • the cutting process of the next product of the same type in turn monitors the cut surface and, when the defined criteria are reached, the incomplete portion corresponding to the detected displacement is again in the correct position n the collection area is returned and completed, and that finally the completed portion is conveyed out of the collection area by synchronization of at least the first conveyor unit with further conveyor elements of the conveyor device in the conveying direction.
  • the cut surface monitoring provided in connection with the transport of incomplete portions into a parking position is therefore of essential importance for the invention, from which this incomplete portion is returned to the collection area in order to be completed if it is determined in the course of the further cutting of products as part of the cut surface monitoring will be that after a phase of formation of slices not suitable for the portion in question, product slices are again available which are suitable for portion completion.
  • the method according to the invention is suitable both for the formation of shingled portions and for the formation of stack portions, since it is possible, in particular using incrementally controlled drives in conjunction with an exact displacement movement detection, to return a partial portion that has been transferred into the parking position so precisely again by evaluating the temporarily stored data into the collection area so that the next slice suitable for completing the portion is placed exactly at the portion of the portion that corresponds to it.
  • La to ld is a schematic representation of a slicer with downstream conveyors and an optoelectronic unit for monitoring the cut surface.
  • FIG. 1 schematically shows a slicer 12 with a cutting head 52, which has a cutting member 50, which is designed in a known manner and is rotated by a drive unit 56.
  • a planetary rotating circular knife or a sickle knife is provided as the cutting element.
  • the food product 10 to be sliced is fed in via a product feed 48 which is arranged inclined with respect to the horizontal.
  • first conveyor unit 20 which forms a collecting area 18 for the disks 14 created in the course of the slicing process.
  • This first conveyor unit 20 is a drivable belt conveyor with precisely controllable movements, the length of which is selected such that the shingled portions desired in each case can be formed on it.
  • the end 46 of this first conveying device 16 is immediately followed by a second conveying device 34, the movements of which are also precisely controlled and can also be synchronized in terms of movement with the first conveying device 16.
  • This second conveyor 34 forms a so-called parking position 28, in which an incomplete portion is taken up for temporary storage can be.
  • the two conveying devices 16, 34 are expediently of identical design.
  • the second conveying unit 34 is followed by a conveying element 36 which serves to discharge the finished portions formed and which is usually likewise designed as a belt conveyor.
  • an optoelectronic unit 40 is provided, which allows defined surface monitoring or monitoring of the cut surface to be carried out within predefined tolerance ranges. Suitable electronic devices are available in practice and they also have the high signal processing and evaluation speeds required for this application.
  • the conveyor unit 20 can be at rest during the stacking process, transferred continuously or discontinuously from an upper position to its lower basic position and / or can be moved slightly forwards or backwards during the stacking process in order to form an exact stacking in To ensure dependency on the products to be cut.
  • the stack is transferred from the first conveyor 16 to the second conveyor unit 34 and can then be passed on in the direction of conveyance 38 to the conveyor unit 36, so that corresponding Control of the entire conveyor 16 can achieve a sequence of stacks 24, which preferably have the same mutual distance and have a certain maximum length 22 in the direction of conveyance 38, the latter being particularly important in the case of shingled portions.
  • the optoelectronic unit recognizes that chips or small disks 44 are formed which do not meet the respective requirements with regard to their outline shape or size. As long as the optoelectronic unit 40 detects such chips or slices which do not correspond to the target values of the required slices, it is ensured by pivoting the first conveyor device 20 that these slices or small slices 44 are discharged and reach a collecting container.
  • the incomplete portion currently being formed - as can be seen in FIG. 1b - is moved from the first conveyor unit 20 to the second conveyor unit 34 into a parking position 28 transferred.
  • the displacement path 32 is precisely detected and stored, so that when the optoelectronic In the course of slicing the product 10, unit 40 detects the first correct slice 10 or can predict its occurrence after certain further steps, the incomplete portion 26 is returned to the collecting area on the first conveyor device 20 immediately or in a timed manner, this conveyor device 20 is returned to its basic position.
  • 1 c shows the time at which the incomplete portion 26 is returned to the collection area 18.
  • the unusable chips or small slices 44 are discharged by pivoting the first conveyor unit 20 downward. This removal of unusable chips and small slices can also be done in any other way, for example by running the conveyor unit 20 backwards or by swiveling in and then swiveling out a suitable collecting surface.
  • empty cuts can be carried out between the individual portions or in the phase of transferring an incomplete portion to the parking position and returning it to the collection area, as is done in the relevant technology Controlling the product feed is known.

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Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, die es auch bei einem Produktwechsel ermöglichen, stets Portionen (24) gleichartiger Scheiben (14) zu erhalten. Dazu wird eine Schnittflächenüberwachung vorgenommen und in Abhängigkeit von der Schnittflächenüberwachung werden unvollständige Portionen (26) in eine Parkposition (28) überführt und aus dieser wieder zurück in den Sammelbereich (18) positionsgenau transportiert, wenn die Schnittflächenüberwachung feststellt, dass wieder für diese Portion (26) passende Scheiben (14) zur Verfügung stehen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten in Form von Fleisch, Wurst, Käse und dgl. mittels einer Aufschneidevorrichtung, insbesondere eines Slicers, wobei die Produkte in Scheiben geschnitten und zur Weiterverarbeitung mittels einer Fördereinrichtung portionsweise aus einem benachbart zur Aufschneidevorrichtung gelegenen Sammelbereich abtransportiert werden, wobei als Sammelbereich eine erste Fördereinheit mit im wesentlichen an die Maximallänge einer vollständigen Portion anpaßbaren Länge verwendet wird, und wobei eine sich jeweils zu Beginn und am Ende eines Produktaufschneidevorganges ergebende unvollständige Portion nach einer Zwischenpositionierung in einer Parkposition und einer Rückführung in den Sammelbereich durch nach dem Beginn eines weiteren Produktaufschneidevorganges entstehende, festlegbaren Anforderungen genügende Scheiben komplettiert wird.
Lebensmittelprodukte, insbesondere in Form von Fleisch, Wurst, Schinken, Käse u.dgl. werden in sehr großen Mengen industriell mittels sogenannter Slicer aufgeschnitten und portionsweise verpackt. Moderne Slicer sind dabei in der Lage, pro Minute weit mehr als 500 Schnitte auszuführen, wobei es in Abhängigkeit der Bewegung der jeweiligen Auffangfläche der einzelnen Scheiben möglich ist, Portionen in geschindelter Form oder in Stapelform zu bilden und jeweils sehr schnell zur Weiterverarbeitung aus dem jeweiligen Sammelbereich abzuführen. In der Praxis wird dabei nicht nur gefordert, daß die einzelnen Portionen gewichtsgenau gebildet werden, sondern die jeweiligen Portionen müssen ein einwandfreies und qualitativ hochwertiges Erscheinungsbild aufweisen, was gleichbedeutend damit ist, daß die einzelnen Scheiben einer Portion in ihren Abmessungen nicht zu sehr voneinander abweichen dürfen.
Solche unerwünschten Abweichungen im Erscheinungsbild, d.h. im Regelfall in der Größe der Scheiben treten vor allem beim Übergang von einem aufgeschnittenen Produkt zum nächsten aufzuschneidenden Produkt, d.h. bei einem Produktwechsel auf. Bei einem solchen Produktwechsel kommt es häufig vor, daß die für die gerade aufgeschnittene Portion noch zur Verfügung stehende Produktrestmenge nicht mehr ausreicht, um die für die Portion geforderte Scheibenanzahl zu erreichen und außerdem verändert sich bei vielen Produkten zum Produktende hin die Querschnittsfläche so stark, daß zu kleine Scheiben entstehen, die die an die zu bildenden Portionen gestellten Anforderungen hinsichtlich des geforderten Erscheinungsbildes nicht mehr erfüllen. Um die jeweiligen Quali- täts- und Genauigkeitsanforderungen erfüllen zu können, ist es demzufolge immer noch üblich, Kontrollpersonen zur ständigen Überprüfung der gebildeten Portionen einzusetzen, die dafür sorgen müssen, daß nicht akzeptable Portionen aus dem Produktionsvorgang ausgeschleust oder manuell korrigiert werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten zu schaffen, das eine wesentliche Erhöhung der Wirtschaftlichkeit des Aufschneidevorgangs ermöglicht und sicherstellt, daß im Zuge eines Produktaufschneide- Vorgangs ausschließlich einwandfreie, vorgebbaren Kriterien entsprechende Portionen gebildet werden.
Gelöst wird diese Aufgabe nach der Erfindung im wesentlichen dadurch, daß während des Produktauf schneid evorganges eine Schnittfläche des Produktes daraufhin überwacht wird, ob sie zumindest festlegbaren Größenkriterien für die Abgabe einer als nächstes abzuschneidenden Scheibe in eine unvollständige Portion erfüllt, und bei Nichterfüllung dieser Kriterien der Produktaufschneidevorgang unterbrochen und gleichzeitig die Differenz zwischei einem Ist- und einem Sollwert einer die vollständige Portion definierenden Größe registriert wird, daß die unvollständige Portion unter Erfassung des Verschiebeweges in die Parkposition auf eine mit der ersten Fördereinheit verbundene zweite Fördereinheit gefördert wird, daß dann während des Produktauf Schneidevorganges des nächsten Produktes gleicher Art wiederum die Schnittfläche überwacht und bei Erreichen der festgelegten Kriterien die unvollständige Portion entsprechend dem erfaßten Verschiebeweg wieder positionsgenau in den Sammelbereich zurückgeführt und komplettiert wird, und daß schließlich die verkomplettierte Portion durch Synchronisation zumindest der ersten Fördereinheit mit weiteren Förderelementen der Fördereinrichtung in Förderrichtung aus dem Sammelbereich gefördert wird.
Von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung ist demgemäß die vorgesehene Schnittflächenüberwachung in Verbindung mit dem Transportieren unvollständiger Portionen in eine Parkposition, aus der diese unvollständige Portion wieder zur Verkomplettierung in den Sammelbereich positionsgenau rückgeführt wird, wenn im Zuge des weiteren Aufschneidens von Produkten im Rahmen der Schnittflächenüberwachung festgestellt wird, daß nach einer Phase der Bildung von für die betreffende Portion nicht geeigneten Scheiben wieder Produktscheiben zur Verfügung stehen, die zur Portionsvervollständigung geeignet sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich sowohl zur Bildung geschindelter Portionen als auch zur Bildung von Stapelportionen, da es insbesondere unter Verwendung von inkremental gesteuerten Antrieben in Verbindung mit einer exakten Verschiebewegerfassung möglich ist, eine in die Parkposition übergeführte Teilportion so exakt wieder unter Auswertung der zwischengespeicherten Daten zurück in den Sammelbereich zu führen, daß die nächste zur Verkomplettierung der Portion geeignete Scheibe genau an der ihr entsprechenden Sollposition der Portion abgelegt wird.
Es wird demgemäß nicht nur sichergestellt, daß durch geeignete Vorschubsteuerung in der Produktzuführung gewichtskonstante Portionen erhalten werden, sondern es wird vor allem auch erreicht, daß Portionen gebildet werden, innerhalb derer das Erscheinungsbild der die Portion bildenden Scheiben weitestgehend gleich ist bzw. nur innerhalb eines vorgebbaren Toleranzbereichs Abweichungen aufweist. Damit gelingt es, eine qualitativ äußerst hochwertige Portionsbildung automatisch und ohne manuelle Korrekturen bei hoher Wirtschaftlichkeit zu gewährleisten.
Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind insbesondere auch in den Unteransprüchen angegeben.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert; in der Zeichnung zeigen die Fig. la bis ld eine schematische Darstellung eines Slicers mit nachgeschalteten Fördereinrichtungen und einer optoelektronischen Einheit zur Schnittflächenüberwachung.
Fig. 1 zeigt in schematischer Weise einen Slicer 12 mit einem Schneidkopf 52, der ein in bekannter Weise ausgeführtes, über eine Antriebseinheit 56 in Umlauf versetztes Schneidorgan 50 aufweist. Beispielsweise ist als Schneidorgan ein planetarisch umlaufendes, angetriebenes Kreismesser oder ein Sichelmesser vorgesehen.
Die Zuführung des jeweils aufzuschneidenden Lebensmittelproduktes 10 erfolgt über eine Produktzuführung 48, die bezüglich der Horizontalen geneigt angeordnet ist.
Unterhalb des Schneidorgans befindet sich eine erste Fördereinheit 20, die einen Sammelbereich 18 für die im Verlauf des Aufschneidevorganges entstehenden Scheiben 14 bildet. Bei dieser ersten Fördereinheit 20 handelt es sich um einen antreibbaren, in seinen Bewegungen exakt steuerbaren Bandförderer, dessen Länge so gewählt ist, daß auf ihm die jeweils gewünschten geschindelten Portionen gebildet werden können. Auf das Ende 46 dieser ersten Fördereinrichtung 16 folgt unmittelbar benachbart eine zweite Fördereinrichtung 34, die ebenfalls in ihren Bewegungen exakt gesteuert und bewegungsmäßig auch mit der ersten Fördereinrichtung 16 synchronisiert werden kann.
Diese zweite Fördereinrichtung 34 bildet eine sogenannte Parkposition 28, in der zur Zwischenspeicherung eine unvollständige Portion aufgenommen werden kann. Zweckmäßigerweise sind die beiden Fördereinrichtungen 16, 34 identisch ausgebildet.
Auf die zweite Fördereinheit 34 folgt ein zur Abführung der gebildeten fertigen Portionen dienendes Förderelement 36, das üblicherweise ebenfalls als Bandförderer ausgebildet ist.
In einer die Betrachtung der Schnittfläche 30 des jeweils aufzuschneidenden Produkts 10 geeigneten Position ist eine optoelektronische Einheit 40 vorgesehen, welche es gestattet, eine definierte Flächenüberwachung bzw. eine Überwachung der Schnittfläche innerhalb vorgebbarer Toleranzbereiche durchzuführen. Geeignete elektronische Geräte stehen in der Praxis zur Verfügung, und sie besitzen auch die für diesen Anwendungszweck erforderlichen hohen Signalverarbeitungs- und Auswertegeschwindigkeiten.
Nachfolgend wird die Arbeitsweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren anhand der Fig. la bis ld erläutert.
Fig. 1 zeigt einen Produkt-Aufschneidevorgang in einer Phase, bei der aufgrund der Konstanz der Querschnittsform des Produkts 10 im wesentlichen gleich große Scheiben 14 erhalten werden, die unter Bildung eines Stapels auf die erste Fördereinheit 20 fallen. Die Fördereinheit 20 kann während des Stapelbildungsvorgangs in Ruhe sein, kontinuierlich oder diskontinuierlich aus einer oberen Stellung in ihre untere Grundstellung überführt werden und/ oder während des Stapelbildungs Vorgangs geringfügig vor- oder rückwärts bewegt werden, um eine exakte Stapelbildung in Abhängigkeit von den jeweils aufzuschneidenden Produkten zu gewährleisten.
Ist der geforderte Produktstapel fertiggestellt und ist die Anzahl der im Stapel geforderten Scheiben erreicht, dann wird der Stapel von der ersten Fördereinrichtung 16 auf die zweite Fördereinheit 34 überführt und kann dann weiter in Förderrichtung 38 auf die Fördereinheit 36 weitergeleitet werden, so daß sich durch entsprechende Steuerung der Gesamt- Fördereinrichtung 16 eine Folge von Stapeln 24 erzielen läßt, die vorzugsweise gleichen gegenseitigen Abstand aufweisen und in Förderrichtung 38 eine bestimmte maximale Länge 22 besitzen, wobei letzteres vor allem bei geschindelten Portionen von Bedeutung ist. Nähert man sich beim Aufschneidvorgang dem Ende eines Produktes oder schneidet man den Anfang eines neuen Produktes auf, dann erkennt die optoelektronische Einheit, daß Schnitzel oder Kleinscheiben 44 gebildet werden, die hinsichtlich ihrer Umrißform bzw. Größe nicht den jeweils vorliegenden Anforderungen entsprechen. Solange die optoelektronische Einheit 40 derartige, den Sollwerten der geforderten Scheiben nicht entsprechende Schnitzel oder Scheiben feststellt, wird durch Abschwenken der ersten Fördereinrichtung 20 sichergestellt, daß diese Schnitzel oder Kleinscheiben 44 ausgeschleust werden und in einen Sammelbehälter gelangen.
Bevor dieses Abschwenken der ersten Fördereinheit 20 und das Ausschleusen nicht brauchbarer Schnitzel und Kleinscheiben erfolgt, wird die sich gerade in Bildung befindende unvollständige Portion - wie dies in Fig. lb zu sehen ist - von der ersten Fördereinheit 20 auf die zweite Fördereinheit 34 in eine Parkposition 28 überführt. Dabei wird der Verschiebeweg 32 exakt erfaßt und gespeichert, so daß dann, wenn die optoelektronische Einheit 40 im Zuge des Aufschneidens des Produktes 10 die erste ordnungsgemäße Scheibe 10 feststellt oder deren Auftreten nach bestimmten weiteren Schritten vorhersagen kann, eine sofortige bzw. zeitlich definierte Rückführung der unvollständigen Portion 26 in den Sammelbereich auf der ersten Fördereinrichtung 20 erfolgt, wobei diese Fördereinrichtung 20 wieder in ihre Grundposition zurückgeführt ist.
Fig. lc zeigt den Zeitpunkt der Rückführung der unvollständigen Portion 26 in den Sammelbereich 18.
In Fig. ld ist zu erkennen, daß nach erfolgter Rückführung der unvollständigen Portion eine Verkomplettierung dieser Portion mittels weiterer, dem vorgegebenen Sollwert Rechnung tragenden Scheiben 14 erfolgt, und zwar positionsgenau, da die Rückführung der zunächst unvollständigen Portion in den Sammelbereich 18 unter Ausnutzung der zwischengespeicherten Daten so vorgenommen wird, daß die unvollständige Portion exakt in die Position gelangt, aus der sie in die Parkposition überführt worden ist. Dies kann mittels Inkrementalsteuerung oder auch durch Einsatz von Abtastsystemen erfolgen.
Wie der Fig. ld auch zu entnehmen ist, kann durch entsprechende Steuerung der Gesamt-Fördereinrichtung und das entsprechende Zusammenwirken der Teil-Fördereinheiten auch im Falle einer erforderlich gewordenen Verkomplettierung einer zunächst unvollständigen Portion sichergestellt werden, daß der gegenseitige Abstand der auf der Abführungs- Fördereinheit 36 gebildeten Portionen stets konstant ist, was die Weiterverarbeitung und insbesondere Verpackung der Portionen erleichtert. Im geschilderten Ausführungsbeispiel werden die nicht brauchbaren Schnitzel oder Kleinscheiben 44 durch Abschwenken der ersten Fördereinheit 20 nach unten ausgeschleust. Diese Ausschleusung von nicht brauchbaren Schnitzeln und Kleinscheiben kann aber auch auf beliebige andere Art erfolgen, z.B. durch einen Rückwärtslauf der Fördereinheit 20 oder durch Einschwenken und anschließendes Herausschwenken einer geeigneten Auffangfläche.
Um bei hohen und sehr hoher} Schnittgeschwindigkeiten einwandfreie Portionsbildungen, zu gewährleisten, können zwischen den einzelnen Portionen bzw. auch in der Phase der Überführung einer unvollständigen Portion in die Parkposition sowie deren Rückführung in den Sammelbereich Leerschnitte durchgeführt werden, wie dies in der einschlägigen Technik durch Steuerung der Produkt-zuführung bekannt ist.

Claims

ια Patentansprüche
1. Verfahren zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten (10) in Form von Fleisch, Wurst, Käse und dgl. mittels einer Aufschneidevorrichtung (12), insbesondere eines Slicers, wobei die Produkte (10) in Scheiben (14) geschnitten und zur Weiterverarbeitung mittels einer Fördereinrichtung (16) portionsweise aus einem benachbart zur Aufschneidevorrichtung (12) gelegenen Sammelbereich (18) abtransportiert werden, wobei als Sammelbereich (18) eine erste Fördereinheit (20) mit im wesentlichen an die Maximallänge (22) einer vollständigen Portion (24) anpaßbaren Länge verwendet wird, und wobei eine sich jeweils zu Beginn und am Ende eines Produktaufschneidevorganges ergebende unvollständige Portion (26) nach einer Zwischenpositionierung in einer Parkposition (28) und einer Rückführung in den Sammelbereich (18) durch nach dem Beginn eines weiteren Produktauf Schneidevorganges entstehende, festlegbaren Anforderungen genügende Scheiben (14) komplettiert wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß während des Produktaufschneidevorganges eine Schnittfläche (30) des Produktes (10) daraufhin überwacht wird, ob sie zumindest festlegbaren Größenkriterien für die Abgabe einer als nächstes abzuschneidenden Scheibe (14) in eine unvollständige Portion (26) erfüllt, und bei Nichterfüllung dieser Kriterien der Produktaufschneidevorgang unterbrochen und gleichzeitig die Differenz zwischen einem Ist- und einem Sollwert einer die vollständige Portion (24) definierenden Größe registriert wird, daß die unvollständige Portion (26) unter Erfassung des Verschiebeweges (32) in die Parkposition (28) auf eine mit der ersten Fördereinheit (20) verbundene zweite Fördereinheit (34) gefördert wird, daß dann während des Produktaufschneidevorganges des nächsten Produktes (10) gleicher Art wiederum die Schnittfläche (30) überwacht und bei Erreichen der festgelegten Kriterien die unvollständige Portion (26) entsprechend dem erfaßten Verschiebeweg (32) wieder positionsgenau in den Sammelbereich (18) zurückgeführt und komplettiert wird, und daß schließlich die verkomplettierte Portion (24') durch Synchronisation zumindest der ersten Fördereinheit (20) mit weiteren Förderelementen (36) der Fördereinrichtung (16) in Förderrichtung (38) aus dem Sammelbereich (18) gefördert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die positionsgenaue Rückführung aus der Parkposition (28) in den Sammelbereich (18) basierend auf der Erfassung und Regelung der Förderzeiten und Fördergeschwindigkeiten der ersten Fördereinheit (20) und der zweiten Fördereinheit (34) geschieht, wobei der Antrieb der Fördereinheiten (20, 34) vorzugsweise inkremental erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die unvollständige Portion (26) in Förderrichtung (38) aus dem Sammelbereich (18) in die Parkposition (28) gefördert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Überwachung der Schnittfläche (30) mittels zumindest einer optoelektronischen Einheit (40) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß jeweils zu Beginn und am Ende des Produktaufschneidevorganges anfallende und in den Sammelbereich (18) gelangende unvollständige Scheiben (44) und Schnitzel aus diesem entfernt werden, und zwar insbesondere indem ein in Förderrichtung (38) gelegenes Ende (46) der ersten Fördereinheit (20) aus seiner Position herausgeschwenkt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Ende (46) der Fördereinheit (20) nach unten abgesenkt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zumindest während des Zurückförderns der unvollständigen Portion (26) aus der Parkposition (28) in den Sammelbereich (18) Leerschnitte ausgeführt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß am Ende des Produktaufschneidevorganges in der Aufschnei- devorrichtung (12) anfallende Produktenden in Form von Reststük- ken aus dieser entfernt werden.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit einer Aufschneidevorrichtung (12) mit Produktzuführung (48) und einem ein Schneidorgan (50) aufweisenden Schneidkopf (52) sowie produktabführseitig angeordneten Fördereinrichtungen (16), dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zumindest eine optoelektronische Einheit (40) zur Überwachung einer in der Aufschneidevorrichtung (12) anfallenden Schnittfläche (30) vorgesehen ist und in Förderrichtung (38) an die Aufschneidevorrichtung (12) anschließend eine als Sammelbereich (18) dienende erste Fördereinheit (20) vorgesehen ist, die mit einer als Parkposition (28) dienenden zweiten Fördereinheit (34) verbunden ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zweite Fördereinheit (34) in Förderrichtung (32) unmittelbar an die erste Fördereinheit (20) anschließt und in Förderrichtung (32) an die zweite Fördereinheit (34) anschließend vorzugsweise wenigstens ein weiteres Förderelement (36) der Fördereinrichtung (16) angeordnet ist.
1.4
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die erste Fördereinheit (20) und die zweite Fördereinheit (34) in ihrer Länge an die Maximallänge (22) einer vollständigen Portion (24) anpaßbar sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß ein in Förderrichtung (32) liegendes Ende (46) der ersten Fördereinheit (Q0) aus seiner ursprünglichen Lage in Abhängigkeit von der Schnittflächenüberwachung verschwenkbar, insbesondere nach unten absenkbar ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die erste Fördereinheit (20) und die zweite Fördereinheit (34) als Bandförderer ausgebildet sind.
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